TEKNOLOGI PULP DAN KERTAS

KRAFT PULPING PROCESS RECOVERY

DISUSUN OLEH :

1. Candra Adi Bintang (5213415036)

2. Iffat Ganjar Fadhila P. (5213415038)
3. Anisa Witri Sofiarani (5213415046)
4. Tias Ardhiani (5213415048)

TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
SEMARANG
2017

A. Latar Belakang
 Kebutuhan kertas semakin meningkat seiring dengan bertambahnya jumlah
penduduk. Pertumbuhan industri pulp dan kertas di Indonesia pun sungguh
memperlihatkan angka yang menakjubkan. Data APKI (Asosiasi Pulp dan Kertas
Indonesia) menunjukkan bahwa antara tahun 1987-1996 jumlah ekspor kertas
Indonesia selalu lebih besar dari jumlah impornya, dengan tingkat pertumbuhan
tahunan sebesar 26,11%. Namun, fenomena ini memberikan fakta bahwa tingkat
penggunaan bahan baku, yang dalam hal ini adalah kayu, sangat besar. Hal ini
mengakibatkan ketersediaan kayu yang semakin terbatas dan semakin parahnya
degradasi yang terjadi di dalam hutan. Salah satu usaha dalam mengefisiensikan
pemanfaatan kayu dalam penggunaannya sebagai bahan baku pulp dan kertas adalah
menggantikan peranan kayu dengan bahan lain yang potensial.
Proses dalam industri pulp dan kertas kebanyakan adalah menggunakan
proses kimia, yaitu proses soda, sulfat (kraft), sulfit, dan organosolv.
Metode kraft pertama kali digunakan secara komersil di Sweden pada tahun
1885. Kraft pulp diakui memiliki sifat-sifat kekuatan yang unggul dan merupakan
jenis kertas baru. Pabrik-pabrik yang menggunakan proses kraft dimulai pada tahun
1930an dengan pengenalan tungku pemulihan oleh Tomlinson, dimana akhir
penguapan dan pembakaran yang cepat dikombinasikan dengan pemulihan uap panas
dan bahan kimia dalam proses tunggal. Akhirnya, perkembangan dan promosi klorin
dioksida oleh Howard Rapson di akhir tahun 1940an dan awal tahun 1950an
membuka jalan untuk mencapai tingkat kecerahan yang sama dengan pulp sulfit.
Karena perkembangan proses kraft, maka makalah ini dibuat untuk lebih mengetahui
bagaimana proses pembuatan pulp dan kertas dengan metode kraft tersebut.

B. Dasar Teori

Proses kraft adalah suatu proses pembuatan pulp dengan proses kimia. Proses
ini menghasilkan pulp dengan kekuatan yang lebih tinggi di banding proses mekanis
dan semikimia, namun rendemen yang dehasilkan lebih kecil karena komponen yang
terdegradasi lebih banyak. Proses kraft awalnya dipatenkan tahun 1854. Pada tahun
1865 mencakup pengabuan cairan soda untuk melindungi banyaknya alkali yang
digunakan dalam proses. Keberhasilan pabrik soda pertama kali adalah ketika
beroperasi pada tahun 1966. Sedikitnya pabrik soda dalam memproduksi pulp masih
beroperasi di seluruh dunia dengan menggunakan bahan baku hardwood dan non
kayu yang berserat. C.F Dahl dihargai dengan perkembangan proses kraft (atau
sulfate) dalam upaya mencari pengganti akan mahalnya sodium karbonat (abu soda)
sebagai rangkaian dari daur kimia proses soda, dia melakukan percobaan dengan
menambahkan sodium sulfate (saltcake) untuk tungku pemulihan. Setelah itu Dahl
menemukan bahwa sulfida selama pemasakan larutan yang dipercepat dengan proses
delignifikasi dan menghasilkan pulp yang lebih kuat; dia memperoleh hak paten
untuk prosesnya tersebut pada tahun 1884.
Larutan utama yang digunakan dalam proses kraft adalah natrium hidroksida
(NaOH) dan natrium sulfida (NaS). Natrium hidroksida merupakan bahan kimia
pemasak utama yang berfungsi untuk mempercepat kelarutan lignin, sedangkan
natrium sulfida merupakan komponen aktif tumbuhan yang berfungsi untuk
menggantikan bahan alkali yang hilang selama proses pemasakan sehingga
konsentrasi larutan pemasak alkali tetap stabil. Suhu pemasakan yang digunakan
umumnya berkisar antara 170-180C. Suhu di bawah 170C tidak memberikan
keuntungan terhadap nilai rendemen dan kualitas pulp yang dihasilkan. Selain itu
terhadsuhu 180C akan menyebabkan degradasi selulosa semakin meningkat.
Reaksi kimia yang terjadi pada proses kraft diantaranya bentuk lignin yang
sebenarnya pada chip kayu merupakan hasil pemecahan dari ion-ion hidroksil (OH)
dan hidrosulfid (SH). Pada saat pemasakan kira-kira sebanyak 80% lignin, 50%
hemiselulosa dan 10% selulosa dihancurkan. Terjadi reaksi kondensasi dengan
karbohidrat. Sehingga berakibat lignin sulit untuk dipindahkan dari serat. Ion
hidrosulfid mengurangi reaksi kondensasi dengan memblok kelompok yang tidak
aktif. Pada metode pulp terdapat dua tenaga pendorong seperti konsentrasi alkali dan
suhu.
Parameter dalam proses kraft diantaranya:
Faktor faktor yang mempengaruhi proses pemasakan pulp kraft yaitu :
1. Chip Size
Ketebalan chip sangat berpengaruh dalam proses pulping, ketika
cairan pemasak akan menembus chip pada semua sisi. Jika chip tebal, cairan
pemasak tidak akan menembus bagian dalam chip, sehingga bagian tersebut
tidak terjadi proses pemasakan.
2. Chip Bulk Density
Merupakan parameter yang penting pada saat pengisian digester. Hal
ini menentukan jumlah pulp yang dapat masukd dan dinyatakan dalam kg/m3 .
Chip bulk density dipengaruhi oleh wood density dan chip size.
3. Chip Moisture
Mempunyai pengaruh pada yield yang diperoleh, kappa number, dan
kualitas pulp. Jika moisture terlalu rendah maka akan sulit untuk
menghasilkan chip. Dengan mengetahui moisture content chip dapat dihitung
wood input yang masuk kedalam digester. Supaya terjaga konsentrasi liquor
dan alkali secara konstan. Moisture content sebaiknya dijaga dalam level 40-
50%.
4. Bark (Kulit kayu) dan kontaminasi lainnya
Bark merupakan komponen yang tidak diinginkan dalam
produksi pulp karena bark berisi 20-30% selulosa dan 20-30% ekstrktif
dan selebihnya lignin. Bark sendiri akan menaikkan konsumsi alkali dan
menguragi kekuatan pulp. Kandugan ekstraktif yang tinggi
menyebabkan masalah di evaporator dan pitch pada pulp machine.
5. White Liqour Properties
White liqour merupakan bahan kimia pemasak pada metode sulfat
(kraft cycle) dalam bentuk aqueous solution dimana kandungannya terdiri dari
NaOH, Na2S, (Na2SO4.Na2CO3). White liquor digunakan untuk mengurangi
kandungan lignin dalam digester dan juga untuk ekstraksi selulosa. Digester
yang digunakan adalah digester continue.

6. Cooking Control Variable

Variabel yang digunakan yaitu waktu dan temperatur. Reaksi
delignifikasi bergantung pada temperatur. Kenaikan temperatur yang kecil
 menyebabkan pengaruh yang besarpada reaksi delignifikasi seperti kenaikan
10oC dari 160oC menjadi 170oC akan menyebabkan dua kali delignifikasi.
7. Alkali Charge
Efektifitas normal alkali charge memiliki nilai antara 10-18% Na2O
dalam drywood tergantung dari jenis kayu, kondisi pemasakan dan derajat
deligniikasi yang dibutuhkan. Kelebihan alkalli dapat menyebabkan kenaikan
angka delignifikasi dan mengurangi yield.
8. Liquor to wood ratio
Rasio liqour : wood (normal rasio 3 : 1 atau 5 : 1) kelebihan black
liquor yang berasal dari digester ke chip untuk menaikkan rasio liquorwood.

C. Pembahasan
1. Proses Kraft
Pada proses Kraft mula kayu dipotong-potong dengan mesin pemotong
hingga ukuran kurang lebih 5cm, potong-potongan ini kemudian diayak. Kayu
yang halus dimasukkan kedalam tempat penampung yang kemudian akan
digester (dimasak). Setelah potongan-potongan kayu tersebut di masukkan ke
dalam digester, kemudian dimasukkan pula natrium sulfida dan NaOH,
kemudian dipanaskan dengan uap dan di aduk dengan suatu alat pengaduk yang
terdapat dalam digester tersebut.
Digester ini dibuat dari logam steel dan tekanan uap 110lb/in2. Pulp yang
telah jadi dikeluarkan dan dicuci dengan air dalam tanki pencuci sehingga
liquornya akan terpisah. Liquor yang dihasilkan dimasukkan ke dalam tanki
penampung untuk direcovery. Pulp yang sudah dicuci disaring lagi dengan
saringan rotary drum filter, kemudian hasilnya diputihkan dengan kalsium
hipoklorit sehingga hasilnya sudah agak putih. Selanjutnya diinetralkan dengan
CaO atau NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah pulp kering.
 Gambar 3.1 Proses Kraft Pulp

2. Alat Digester (Cooking) yang digunakan pada Proses Kraft

Digester adalah alat pemasak chip/serpihan kayu yang berbentuk
silinder yang disusun tegak, yang dirancang untuk tekanan dan temperatur
tinggi dan terdapat 2 saringan yang dilas di dalam digester. Dimana tempat
saringan terletak di bagian atas digester yang disebut relief strainer dan yang
satunya terletak di bagian tengah digester yang disebut middle strainer. Fungsi
dari strainer adalah untuk menjaga agar serat kayu yang sedang dimasak tidak
keluar dari digester pada waktu mensirkulasikan cairan masak dan pada waktu
membuang gas yang ada di digester.
Digester terdiri dari :
a. Conveyor
alat pengangkut serpihan kayu dari chip pile ke digester bagian atas
b. Liquor heater
Merupakan alat penukar panas yang berbentuk tegak yang diletakkan
berdampingan dengan digester. Cara kerjanya adalah cairan pemasak
mengalir melewati pipa sedangkan steam masuk di luar pipa sehingga
menjadi panas secara tidak langsung.
c. Pompa sirkulasi
Alat yang digunakan untuk mensirkulasikan cairan pemasak dari dalam
bagian tengah digester ke bagian atas dan bawah.
d. Blow tank
 Alat ini adalah tangki untuk menampung bubur kayu yang sudah siap
dimasak dari digester dan dilengkapi alat pengaduk. Agitator mencampur
pulp dari digester dengan black liquor sehingga bubur pulp dapat dipompa.
Panas yang dihasilkan dari gas oleh blow tank diproses kembali oleh blow
heat accumulator sebesar alat penukar panas yang besar.
e. Accumulator tank
Alat ini adalah tangki untuk menampung panas yang dihasilkan dari
blow tank yang dihasilkan oleh blowing. Panas tersebut diproses kembali
dengan memanaskan air yang hangat yang akhirnya air tersebut digunakan
pada bagian washing dan bleaching.
f. Relief Condenser
Alat untuk mengembunkan panas dari digester bagian atas pada waktu
proses pemasakan.
g. Air evacuation scrubber
Alat untuk menyerap sisa panas dari digester sesudah digester blowing.
h. Heating up white liquor and black liquor system
Alat untuk memanaskan cairan pemasak sebelum memasak.
Terdapat dua tipe digester yang yaitu:
- Batch digester

Gambar 3.2 Batch Dgester

Digester batch adalah sebuah digester besar, biasanya 70-350 m 3(2.500

sampai12.500 ft3), yang diisi dengan chip dan cairan pemasak. Biasanya
pabrik memiliki enam sampai delapan digester sehingga sementara beberapa
 memasak, yang lain dapat mengisi, masuk ke dalam blow tank, dan lain-lain.
Pemanasan dengan uap dapat secara langsung, di mana uap ditambahkan
langsung ke digester yang mengencerkan cairan memasak, atau secara tidak
langsung, di mana uap melewati bagian dalam tabung di dalam digester yang
memungkinkan penggunaan kembali uap dan memberikan pemanasan lebih
seragam. Urutan proses pemasakan adalah sebagai berikut:
1. Pertama, digester dibuka dan diisi dengan chip, cairan pemasak putih
(white liquor), dan cairan pemasak hitam (black liquor)
2. Setelah sirkulasi awal dari penambahan cairan pemasak, chip
ditambahkan sebagai isi tetap.
3. Digester tersebut kemudian ditutup dan pemanasan dengan uap dimulai.
Suhu akan naik selama sekitar 90 menit sampai suhu pemasakan dicapai.
4. Suhu pemasakan dipertahankan selama sekitar 20-45 menit untuk proses
kraft. Selama waktu pemanasan, udara dan gas lain yang tidak dapat
dikondensasikan dari digester tersebut dibuang.
5. Ketika pemasakan selesai, isi dari digester dibuang untuk dipindahkan ke
blow tank.

- Continous Digester
 Gambar 3.3 Continous Digester

Digester kontinu adalah digester berbentuk tabung di mana chip

dipindahkan melalui suatu aliran yang mengandung tahap presteaming,
impregnasi cairan pemasak, pemanasan, pemasakan dan pencucian. Chip
masuk dan keluar digester secara terus menerus.
Digester kontinu cenderung lebih efisien dalam hal ruang, lebih mudah
untuk mengontrol dan memberikan hasil yang lebih baik, serta mengurangi
penggunaan bahan kimia, hemat tenaga, dan lebih efisien dari digester batch
dalam hal energi. Karena digester kontinu selalu dalam kondisi bertekanan,
pengumpan khusus harus digunakan untuk memungkinkan chip pada
tekanan atmosfer untuk memasuki digester bertekanan tanpa membiarkan isi
digester akan hilang. Katup rotary bekerja seperti pintu putar. Sebuah pocket
diisi dengan serpihan kayu atau sumber serat lainnya pada tekanan atmosfer.
Ketika katup diputar maka akan tersegel dari atmosfer dan kemudian
membuka ke digester dimana isinya disimpan.
Dalam prosesnya, chip diangkut oleh feed sekrup. Chip melewati
pengumpanan bertekanan tinggi dimana cairan pemasak akan membawanya
ke digester. Sebagian besar cairan dikembalikan ke pengumpan bertekanan
tinggi. Impregnasi terjadi selama sekitar 45 menit pada suhu 130C sehingga
pemasakan akan jauh lebih seragam.
3. Proses Chemical Recovery
Proses ini memiliki tiga fungsi utama
1. Meminimalisir dampak lingkungan limbah liqour dari proses pembuatan
pulp
2. Daur ulang bahan kimia pembuatan pulp yaitu NaOH dan Na2S
3. Co-generating

Gambar 3.4 Proses Recovery Kraft

Seperti ditunjukkan pada Gambar 3,4, cairan Weak Black Liquor dari
hasil pencucian coklat terkonsentrasi dalam multi efek evaporator dan
mengonsentrasi pada titik dimana dapat terbakar secara efektif dalam Recovery
Boiler biasanya merupakan padatan 65% atau lebih tinggi. Black liquor
terkonsentrasi disemprotkan ke bagian bawah dari recovery boiler dimana
dibakar dalam lingkungan yang tidak terlalu banyak terdapat oksigen, sehingga
akan terbentuk Na2S. Luasan pembentukan sulfida diukur dengan efisiensi
reduksi, biasanya lebih dari 90%. Natrium anorganik dan Sulfur di-recovery
sebagai molten (cairan lelehan) yang sebagian besar tersusun dari Na 2S dan
Na2CO3. Molten memasuki tanki pelarutan ketika dia terlarut dalam air dan
menjadi Green liquor. Green liquor kemudian dikirim ke Causticizing Plant
yang mana disitu akan bereaksi dengan Lime CaO untuk mengkonversi Na 2CO3
menjadi NaOH. Konversi dihitung dari efisiensi Causticizing, biasanya 80
hingga 83 %. Na2S melewati step causticizing tanpa berubah. Causticised Green
 Liquor dikenal sebagai White Liquor yang berisi NaOH dan Na2S yang
kembali ke dalam disgester yaitu sebagai katalis dan pemurnian untuk
digunakan kembali dalam pulping. Presipitat CaCO3 (lime mud) dari reaksi
causticizing dicuci dan dikirim ke lime klin dimana akan dipanaskan ke dalam
suhu yang tinggi untuk meregenerasi CaO untuk digunakan kembali.

- Evaporation (Penguapan)
Black liqour yang keluar dari proses pembuatan pulp adalah padatan sekitar 10-
15%. Agar efisiensi pembakaran yang keluar dari recovery boiler maksimal
maka

Gambar 3.5 Highdry solids evaporators

black liqour tadi harus ditingkatkan menjadi 60-80%. Hal ini dilakukan didalam
evaporator (multiple evaporator). Evaporator berfungsi untuk menghilangkan
atau menguapkan air yang ada secara seri dengan tekanan berbeda disetiap
evaporator. Uap dari satu operator akan menjadi pasokan steam bagi evaporator
selanjutnya.

- Recovery Boiler
Recovery boiler adalah hal yang paling utama dalam proses recovery
chemical pada proses kraft. Fungsi utamanya yaitu :
1. Menguapkan sisa kelembaban dari padatan liquor
2. Pembakaran bahan organic
3. Menyediakan panas untuk pembangkit uap
4. Pengurangan senyawa sulfur dioksidasi menjadi sulfida
5. Pemulihan bahan kimia anorganik dalam bentuk cair
6. Pengkondisian produk pembakaran untuk meminimalisir produk yang
terbawa bahan kimia.

Gambar 3.6 state of the art recovery boiler

Cairan heavy black liqour dari evaporator kemudian dimasukkan

kedalam tungku. Di dalam recovery unit, black liquor akan terpapar oleh gas
panas sehingga mengalami beberapa kejadian. Kejadian itu antara lain,
pengeringan (drying), pirolisis (pyrolysis), dan char conversion.

Gambar 3.7 Proses yang terjadi pada black liqour didalam reovery boiler
 Pemanasan menyebabkan mencairnya garam natrium yang baru
dibentuk yang tersaring ke dasar tungku. Bahan cair kemudian mengalir ke
dalam tangki pelarutan membentuk cairan hijau (green liqour).
- Recausticizing Plant
Tujuan dari recaustcizing plant adalah untuk mengkonversi natrium
karbonat (Na2CO3 ) menjadi natrium hidroksida ( NaOH ) dan menghapus
sebagian besar kotoran yang berasal dari tungku dan lime kiln. Cairan hijau
disaring untuk menghilangkan Insolubles (ampas) dan bereaksi dengan kapur
(CaO) untuk membentuk cairan putih. Cairan putih kemudian disaring untuk
menghilangkan lumpur endapan kapur (CaCO3). Pada titik ini cairan putih
dapat dimasukkan ke digester untuk chip delignifikasi. Lumpur kapur dibakar
kembali untuk membentuk CaO dalam lime kiln, dan bahan dapat digunakan
kembali dalam mengkonversi NaCO3 ke NaOH .

Gambar 3.8 Lime Kiln with Lime Mud Dryer

4. Energy Recovery
 Gambar 3.9 Skema Energy Recovery

Heat Energy Recovery

Senyawa organik dalam black liquor berfungsi sebagai bahan bakar dalam
produksi uap yang digunakan untuk menghasilkanlistrik. Panas dilepaskan
sebagai akibat dari pembakaran black liquor di-recover dalam bentuk
superheated steam dengan tekanan / suhu tinggi dalam Recovery Boiler.
Efisiensi dalam mengkonversi nilai bahan bakar dalam kraft black liquor
(13.000 hingga 15.000 kJ / kg) untuk uap biasanya lebih rendah dari
pembakaran bahan bakar fosil dikarenakan penggunaan panas untuk
mengevaporasi masuknya air dengan black liquor, panas reaksi dikonsumsi
dalam produksi Na2S dan panas dikeluarkan dengan molten smelt.

Jumlah steam yang dihasilkan biasanya berkisar antara 3,5 kg per kg black
liquor solid, bergantung pada thermal eficiency dari recovery boiler. Uap
bertekanan tinggi dilewatkan pada steam turbine untuk membangkitkan listrik.
Berdasarkan kualitas dari uap, dan tipe / jenis turbine 1000 t/d kraft pulp mill
dapat membangkitkan 25 hingga 35 MW listrik dengan membakar 1500 t/d
black liquor padat kering dalam recovery boiler. Tekanan uap yang rendah
yang keluar dari turbine digunakan pada bermacam proses dalam penggilingan
(mill).