LAPORAN PRAKTIKUM

DRYING/PENGERINGAN

Diajukan Guna Memenuhi Tugas Praktikum Perpindahan Panas dan

Massa PEM Akamigas Tahun Ajaran 2017/2018

Disusun Oleh :

Kelompok 1

Abdul Huzein (161420002)

Diah Wulan Ayuningtias (161420030)
Everaldo Antonio Futwembun (161420037)
M. Ilham Fadly (161420062)
Wadini (161420103)
Yusdi Suuda (161420111)
 Asisten :

Tun Sriana, S.T., M.T., M.Sc., PhD,.

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK (OPTEK)

TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS POLITEKNIK
ENERGI DAN MINERAL (PEM)

Akamigas CEPU

2
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM PERPINDAHAN PANAS DAN MASSA

SEMESTER 4 Tahun 2018

DRYING/PENGERINGAN

Disusun Oleh :
Nama Kelompok 1
Abdul Husein : (161420002)
Diah Wulan Ayuningtias : (161420030)
Everaldo A. Futwembun : (161420037)
M. Ilham Fadly : (161420062)
Wadini : (161420103)
Yusdi Suuda : (161420111)

Telah Disetujui dan Disahkan oleh :

Asisten Kepala Laboratorium Hilir

Arif Nurrahman, S.T.,M.T. Tun Sriana, S.T., M.T., M.Sc., PhD,

NIP.19860725 201503 1 002 NITK. 16039

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat rahmat,
hidayah dan petunjuk-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan
Praktikum Perpindahan Panas dan Massa yang ketiga membahas tentang
“DRYING/PENGERINGAN” dengan baik.

Penulisan Laporan ini didasarkan pada data-data yang diperoleh dari hasil
Praktik dan Teori yang telah diterima selama perkuliahan. Dalam penulisan
Laporan Praktikum Perpindahan Panas dan Massa ini penulis mendapat banyak
dorongan, saran dan bantuan pemikiran dari berbagai pihak oleh sebab itu pada
kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih kepada segenap pihak yang
telah membantu dalam penyelesaian Laporan Praktikum Perpindahan Panas dan
Massa yang pertama ini, diantaranya yaitu :

1. Tuhan Yang Maha Esa

2. Kedua Orang tua yang selalu mendo’akan dan mendung kami selama
melakukan Praktik Perpindahan Panas dan Massa
3. Ibu Tub Sriana, S.T , M.T., M.Sc, Ph.D, selaku Ketua dan pembimbing
dalam praktik Perpindahan Panas dan Massa
4. Ibu Retno Dwi Lestari, S.T, selaku pendamping dan pembimbing dalam
Praktik Perpindahan Panas dan Massa
5. Bapak Arif Nurrahman, M.T. selaku pendamping dan pembimbing dalam
Praktik Perpindahan Panas dan Massa
6. Bapak Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku Ketua PEM Akamigas.
7. Ibu Sri Lestari, Ir.,M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Pengolahan
Migas PEM Akamigas.
8. Seluruh pihak yang telah membantu penulisan penulis dalam penyusunan
Laporan Perpindahan Panas dan Massa yang pertama.

Dalam penyusunan Laporan Perpindahan Panas dan Massa ini, penulis

menyadari masih terdapat banyak kekurangan sehingga kritik dan saran yang
membangun sangat diharapkan di masa yang akan datang.

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................................................................ ii

DAFTAR ISI ......................................................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................................................ v
DAFTAR GRAFIK ............................................................................................................................................... vi
I. PENDAHULUAN ............................................................................................................................................ 1
II. TUJUAN ............................................................................................................................................................ 1
III. BAHAN DAN ALAT ....................................................................................................................................... 2
IV. DASAR TEORI ................................................................................................................................................ 3
V. LANGKAH KERJA ....................................................................................................................................... 15
VI. HASIL PENGAMATAN DAN PERHITUNGAN......................................................................................... 15
VI. PERTANYAAN ............................................................................................................................................. 20
VIII. PEMBAHASAN .......................................................................................................................................... 21
IX. KESIMPULAN .............................................................................................................................................. 26
X.SARAN ............................................................................................................................................................. 26

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 4.1. Pengelompokan mesin pengering ......................................................................... 7

Gambar 4.2 Mesin pengering berdasarkan mekanisme transfer panas ...................................... 8
Gambar 4.3 Tray Dryers ............................................................................................................ 9
Gambar 4.4 Conveyor Dryer.................................................................................................... 10
Gambar 4.5 Rotary Dryer ........................................................................................................ 10
Gambar 4.6 Fluidized Bed Dryer ............................................................................................. 11
Gambar 4. 7 Pneumatic Dryer ................................................................................................. 12
Gambar 4.8 Spray Dryer .......................................................................................................... 13
Gambar 4.9 Rotary Drum Dryer .............................................................................................. 14
Gambar 4.10 Freeze Dryer ....................................................................................................... 14

iv
 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 5.1 Hasil Pengamatan pasir pada suhu 30oC ..................................................... 16

Tabel 5.2 Hasil Pengamatan pasir pada suhu 130oC ................................................... 16
Tabel 5.3 Hasil Pengamatan pasir pada suhu 180oC ................................................... 16
Tabel 5.4 Hasil Pengamatan CaCO3 pada suhu 30oC ................................................. 17
Tabel 5.5 Hasil Pengamatan CaCO3 pada suhu 130oC ............................................... 17
Tabel 5.6 Hasil Pengamatan CaCO3 pada suhu 180oC ............................................... 17
Tabel 5.7 Moisture Content Rata-rata dalam pasir ...................................................... 18
Tabel 5.8 Moisture Content Rata-rata dalam CaCO3 .................................................. 19
Tabel 5.9 Moisture Content Rata-rata Keseluruhan .................................................... 19
Tabel 5.10 Perhitungan Drying Rate ............................................................................... 19

v
 DAFTAR GRAFIK

Halaman

Grafik 7.1 Sampel Pasir Berbagai Variasi suhu dan perlakuan ............................................ 26
Grafik 7.2 Sampel KapurBerbagai Variasi suhu dan perlakuan ........................................... 29

vi
 DRYING/PENGERINGAN

I. PENDAHULUAN

Drying adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga mengurangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima,
menggunakan panas. Atau pada oengertian lain, Drying merupakan salah satu proses pengambilan
sejumlah cairan yang terkandung didalam suatu bahan (padatan) dengan menggunakan medium
berupa gas atau udara yang dilewatkan melalui bahan tersebut sehingga kandungan cairan menjadi
berkurang karena menguap. Drying banyak digunakan dalam berbagai macam industri, baik industri
besar maupun kecil.
Dalam skala laboratorium ini, praktikan akan menggunakan bahan yang mengandung air
cukup banyak. Sedangkan alat yang akan digunakan sebagai pengering (dryer) adalah oven . Selama
proses pengeringan, dibuat interval tertentu, yaitu setiap 10 menit, maka bahan dikeluarkan dari oven
dan ditimbang beratnya. Penimbangan harus dilakukan secara cepat dan teliti. Proses drying atau
pengeringan dihentikan bila hasil penimbangan bahan menunjukkan angka yang relatif konstan dan
berat tersebut merupakan Wkonstan.
Pada percobaan drying atau pengeringan ini, kita akan dapat mengetahui pengaruh kadar air
yang terdapat pada bahan terhadap kecepatan pengeringan dan waktu pengeringan. Selain itu, kita
juga dapat menentukan harga koefisien perpindahan massa H2O dari padatan ke udara (ky) pada
periode kecepatan pengeringan tertentu. Dan juga dapat mengetahui cara kerja proses pengeringan,
alat yang digunakan pada proses pengeringan.

II. TUJUAN
Setelah melaksanakan praktikum ini diharapkan :
a. Dapat mengetahui berat kering setelah direndam dan dikeringkan dalam oven;
b. Menghitung presentase kadar air yang hilang;
c. Membuat grafik kadar air yang hilang terhadap waktu.

1
III. BAHAN DAN ALAT

3.1 Bahan
1. Sampel CaCO3
2. Sampel Pasir
3.2 Alat
1. Oven
2. Timbangan analitik
3. Cawan porselen
4. Stpowwatch

No Keterangan Gambar

1 Oven

2 Neraca analitik

Stopwatch
3

2
IV. DASAR TEORI

4.1 Pengertian Pengeringan

Pengeringan adalah proses pengeluaran air atau pemisahan air dalam jumlah yang relatif kecil dari
bahan dengan menggunakan enersi panas. Hasil dari proses pengeringan adalah bahan kering yang
mempunyai kadar air setara dengan kadar air keseimbangan udara (atmosfir) normal atau setara dengan
nilai aktivitas air yang aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis dan kimiawi.
Dasar pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air antara
udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam hal ini, kandungan uap air udara lebih sedikit atau udara
mempunyai kelembaban nisbi yang rendah sehingga terjadi penguapan. Kemampuan udara membawa uap
air bertambah besar jika perbedaan antara kelembaban nisbi udara pengering dengan udara sekitar bahan
semakin besar. Salah satu faktor yang mempercepat proses pengeringan adalah kecepatan angin atau
udara yang mengalir. Udara yang tidak mengalir menyebabkan kandungan uap air di sekitar bahan yang
dikeringkan semakin jenuh sehingga pengeringan semakin lambat. Pengertian proses pengeringan
berbeda dengan proses penguapan (evaporasi). Proses penguapan atau evaporasi adalah proses pemisahan
uap air dalam bentuk murni dari suatu campuran berupa larutan (cairan) yang mengandung air dalam
jumlah yang relatif banyak. Pengeringan merupakan salah satu proses pengolahan pangan yang sudah
lama dikenal.
Proses pengeringan ini dipengaruhi oleh suhu, kelembaban udara lingkungan, kecepatan aliran
udara pengering, kandungan air yang diinginkan, energi pengeringan dan kapasitas pengeringan.
Pengeringan yang terlampau cepat dapat merusak bahan sehubungan permukaan bahan terlalu cepat
kering sehingga kurang bisa diimbangi dengan kecepatan gerakan air bahan menuju permukaan. Dan
lebih lanjut, pengeringan cepat menyebabkan pengerasan pada permukaan bahan sehingga air dalam
bahan tidak dapat lagi menguap karena terhambat. Di samping itu, kondisi pengeringan dengan suhu yang
terlalu tinggi dapat merusak bahan. Pengaturan suhu dan lamanya waktu pengeringan dilakukan dengan
mem perhatikan kontak antara alat pengering dengan alat pemanas (baik berupa udara panas yang
dialirkan maupun alat pemanas lainnya). Namun demi pertimbangan-pertim bangan standar gizi maka
pemanasan dianjurkan tidak lebih dari 850C.

4.2 Tujuan Pengeringan

Tujuan dari proses pengeringan adalah menurunkan kadar air bahan sehingga bahan menjadi lebih
awet, mengecilkan volume bahan sehingga memudahkan dan menghemat biaya pengangkutan,
pengemasan dan penyimpanan. Di samping itu banyak bahan hasil pertanian yang hanya digunakan
setelah dikeringkan terlebih dahulu seperti tembakau, kopi, the dan biji-bijian. Meskipun demikian ada
kerugian yang ditimbulkan selama pengeringan yaitu terjadinya perubahan sifat fisik dan kimiawi bahan
serta terjadinya penurunan mutu bahan.

4.3 Mekanisme Pengeringan

Proses pengeringan dilakukan dengan melalui dua periode, yaitu periode kecepatan konstan dan
periode kecepatan penurunan. Periode kecepatan konstan seringkali disebut sebagai periode awal, di
mana kecepatannya dapat dihitungdengan menggunakan persamaan perpindahan massa dan panas.
Udara yang terdapat dalam proses pengeringan mempunyai fungsi sebagai pemberi panas pada
bahan pangan, sehingga menyebabkan terjadinya penguapan air. Fungsi lain dari udara adalah untuk
mengangkut uap air yang dikeluarkan olehbahan pangan yang dikeringkan. Kecepatan pengeringan akan

3
naik apabilakecepatan udara ditingkatkan. Kadar air akhir apabila mulai mencapai kesetimbangannya,
maka akan membaut waktu penegringan juga ikut naik atau dengan kata lain lebih cepat.
Faktor yang dapat mempengaruhi pengeringan suatu bahan pangan adalah:
1. Sifat fisik dan kimia dari bahan pangan, meliputi bentuk, komposisi,
2. Ukuran, dan kadar air yang terkandung di dalamnya
3. Pengaturan geometris bahan pangan. Hal ini berhubungan dengan alat atau media yang digunakan
sebagai perantara pemidah panas.
4. Sifat fisik dari lingkungan sekitar alat pengering, meliputi shut, kecepatan sirkulasi udara, dan
kelembaban.
5. Karakteristik dan efisiensi pemidahan panas alat pengering.
Proses pengeringan juga harus memperhatikan suhu udara dan kelembaban. Suhu udara yang
tinggi dan kelembaban udara yang relatif rendahdapat mengakibatkan air pada bagian permukaan bahan
yang akan dikeringkanmenjadi lebih cepat menguap. Hal ini dapat berakibat terbentuknya suatu
lapisanyang tidak dapat ditembus dan menghambat difusi air secara bebas. Kondisi inilebih dikenal
dengan case hardening.
Proses pengeringan dimulai pada saat makanan diletakkan pada alatpengering dan terjadi
perpindahan air dari bagian bawah bahan pangan. Perpindahan ini disertai dengan evaporasi pada bagian
permukaan, sehingga bagian permukaan makanan tetap dalam keadaan basah. Keadaan ini disebut
dengan constant rate period, di mana keadaan ini tetap akan berlanjut sampai mencapai titik kandungan
uap air tertentu. Karakteristik udara yang penting dalam pengeringan saat constant rate period adalah:
1. Suhu yang tinggi.
2. Kelembaban yang rendah.
3. Kecepatan udara yang tinggi

4.4 Prinsip Dasar Pengeringan

Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah massa yang
terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama-tama panas harus ditransfer dari medium pemanas ke bahan.
Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur
bahan ke medium sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus ditransfer
melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus disediakan untuk
menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar supaya dapat lepas dari
bahan dan berbentuk uap air yang bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang
dikeringkan dan cara pemanasan yang digunakan. Dengan sangat terbatasnya kadar air pada bahan yang
telah dikeringkan, maka enzim-enzim yang ada pada bahan menjadi tidak aktif dan mikroorganisme yang
ada pada bahan tidak dapat tumbuh.
Pertumbuhan mikroorganisme dapat dihambat, bahkan beberapa jenis dimatikan karena
mikroorganisme seperti umumnya jasad hidup yang lain membutuhkan air untuk proses metabolismenya.
Mikroorganisme hanya dapat hidup dan melangsungkan pertumbuhannya pada bahan dengan kadar air
tertentu. Walaupun setelah proses pengeringan secara fisik masih terdapat (tersisa) molekul-molekul air
yang terikat, tetapi molekul air tersebut tidak dapat dipergunakan oleh mikrooganisme. Di samping itu
enzim tidak mungkin aktif pada bahan yang sudah dikeringkan, karena reaksi biokimia memerlukan air
sebagai medianya. Berdasarkan hal tersebut, berarti kalau kita bermaksud mengawetkan bahan melalui
proses pengeringan, maka harus diusahakan kadar air yang tertinggal tidak mungkin dipakai untuk
aktivitas enzim dan mikroorganisme.

4
4.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi dalam Kecepatan Pengeringan
Prinsip pengeringan biasanya akan melibatkan dua kejadian, yaitu panas harus diberikan pada
bahan yang akan dikeringkan, dan air harus dikeluarkan dari dalam bahan. Dua fenomena ini
menyangkut perpindahan panas ke dalam dan perpindahan massa keluar. Faktor-faktor yang
mempengaruhi dalam kecepatan pengeringan adalah:
1. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering Air menguap melalui permukaan
bahan, sedangkan air yang ada di bagian tengah akan merembes ke bagian permukaan dan kemudian
menguap. Pada umumnya, sampel yang dikeringkan mengalami pengecilan ukuran, baik dengan cara
diiris, dipotong, atau digiling. Proses pengecilan ukuran dapat mempercepat proses pengeringan
dengan mekanisme sebagai berikut:
a. Pengecilan ukuran memperluas permukaan bahan. Luas permukaan bahan yang tinggi atau
ukuran bahan yang semakin kecil menyebabkan permukaan yang dapat komtak dengan medium
pemanas menjadi lebih baik.
b. Luas permukaan yang tinggi juga menyebabkan air lebih mudah berdifusi atau menguap dari
bahan pangan sehingga kecepatan penguapan air lebih cepat dan bahan menjadi lebih cepat
kering.
c. Ukuran yang kecil menyebabkan penurunan jarak yang harus ditempuh oleh panas. panas harus
bergerak menuju pusat bahan pangan yang dikeringkan. Demikian juga jarak pergerakan air dari
pusat bahan pangan ke permukaan bahan menjadi lebih pendek.
2. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan pangan makin cepat
pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula penghilangan air dari bahan. Air yang
keluar dari bahan yang dikeringkan akan menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk
menyingkirkan air berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses
pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan yang dikeringkan,
akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case Hardening", yaitu suatu keadaan dimana
bagian luar bahan sudah kering sedangkan bagian dalamnya masih basah.
3. Kecepatan Aliran Udara
Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari permukaan bahan sehinngga
dapat mencegah terjadinya udara jenuh di permukaan bahan. Udara yang bergerak dan mempunyai
gerakan yang tinggi selain dapat mengambil uap air juga akan menghilangkan uap air tersebut dari
permukaan bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir jenuh yang akan
memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat pengeringan berjalan dengan
baik, proses pengeringan akan semakin cepat, yaitu semakin mudah dan semakin cepat uap air
terbawa dan teruapkan.

4. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk mengangkut air selama
pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan berarti kerapatan udara makin berkurang
sehingga uap air dapat lebih banyak tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan. Sebaliknya jika
tekanan udara semakin besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab, sehingga kemampuan
menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju pengeringan.

5
5. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering udara maka makin cepat
pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi dan menahan uap air Setiap bahan mempunyai
keseimbangan kelembaban nisbi masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak
akan kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air dari atmosfir.

4.6 Jenis-jenis Alat Pengering

Alat-alat pengering dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
4.6.1 Berdasarkan Cara Penanganan Zat Padat didalam Pengering
Berdasarkan cara penanganan zat padat didalam pengering, klasifikasi pengeringan
dikelompokkan menjadi:
1. Pengering Adiabatik
Dalam pengeringan adiabatik, zat padat kontak langsung dengan gas panas dibedakan atas :
a. Gas ditiup melintas permukaan hamparan atau lembaran zat padat, atau melintas pada satu atau
kedua sisi lembaran. Proses ini disebut pengeringan dengan sirkulasi silang.
b. zat padat disiramkan kebawah melaui suatu arus gas yang bergerak perlahan-lahan keatas. Proses
ini disebut penyiraman didalam pengering putar.
c. Gas dialirkan melalui zat padat dengan kecepatan yang cukup untuk memfluidisasikan
hamparan.
d. Zat padat seluruhnya dibawah ikut dengan arus gas kecepatan tinggi dan diangkut secara
pneumatic dari piranti pencampuran kepemisah mekanik.
2. Pengering Non Adiabatik
Dalam pengering non adiabatik, satu-satunya gas yang harus dikeluarkan ialah uap air atau uap zat
pelarut, walaupun kadang-kadang sejumlah kecil “gas penyapu” (biasanya udara atau nitrogen)
dilewatkan juga melalui unit itu. Pengering-pengering adiabatik dibedakan terutama menurut zat
padat yang kontak dengan permukaan panas atau sumber panas kalor lainnya yang terbagi atas:
a. zat padat dihamparkan diatas suatu permukaan horizontal yang stasioner atau bergerak lambat.
Pemanasan permukaan itu dapat dilakukan dengan listrik atau dengan fluida perpindahan kalor
seperti uap air panas. Pemberian kalor itu dapat pula dilakukan dengan pemanas radiasi yang
ditempatkan diatas zat padat itu.
b. Zat padat itu bergerak diatas permukaan panas, yang biasanya berbentuk silinder, dengan
bantuan pengaduk atau konveyor sekrup (screw konveyor).
c. Zat padat menggelincir dengan gaya gravitasi diatas permukaan panas yang miring atau dibawa
naik bersama permukaan itu selama selang waktu tertentu dan kemudian diluncurkan lagi ke
suatu lokasi yang baru.

4.6.2 Berdasarkan Pengelompokan Mesin Pengering

Jenis bahan yang akan dikeringkan, mutu hasil akhir yang dikeringkan dan pertimbangan ekonomi
mempengaruhi pemilihan alat dan kondisi pengering yang akan digunakan. Ada beberapa criteria yang
digunakan untuk mengelompokkan mesin pengering, seperti pada gambar 4.1.

6
 Gambar 4.1. Pengelompokan mesin pengering

4.6.3 Berdasarkan Cara Mekanisme Transfer Panas

Beberapa pengeringan yang kontinue, dan beberapa beroprasi secara batch beberapa agitasi
padatan dan beberapa dasarnya unagitated. Operasi di bawah vakum dapat digunakan untuk mengurangi
suhu pengeringan. Beberapa pengeringan dapat menangani hampir semua jenis material, sementara yang
lain sangat terbatas dalam jenis pakan mereka dapat diterima.
Definisi utama dapat dibuat antara :
1. Pengeringan yang padat langsung dapat terkena udara
2. Pengeringan yang panas ditransfer ke padat dari media eksternal seperti kondensasi uap, biasanya
melalui permukaan logam dengan yang padat dalam kontak.

7
 Gambar 4.2 Mesin pengering berdasarkan mekanisme transfer panas

4.7 Peralatan Pengeringan

Ada beberapa peralatan pengeringan yang digunakan:
4.7.1 Tray Dryers
Pengering talam digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan yang tidak boleh diaduk dengan
cara termal, sehingga didapatkan hasil berupa zat padat yang kering.Pengering talam sering digunakan
untuk laju produksi kecil . Batch tray dryers digunakan dalam proses drying padatan skala kecil, dan dan
dapat digunakan untuk material dengan range lebih luas. Material yang akan dikeringkan ditempatkan
pada solid-bottomed tray dimana udara panas akan ditiup dari bawah atau menembus lubang-lubang dari
bawah tray (perforated-bottom trays) yang dilalui udara.

8
 Gambar 4.3 Tray Dryers

Batch dryers membutuhkan tenaga kerja yang cukup tinggi, namun dengan kontrol jarak dekat
dapat menjaga kondisi pengeringan dan cocok untuk melakukan drying untuk produk bernilai tinggi
(valuable products).
Pengering ini dapat beroperasi dalam vakum dan dengan pemanasan tak langsung. Uap dari zat
padat dikeluarkan dengan ejector atau pompa vakum.Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang
lapisan zat padat memerlukan waktu sangat lama dan siklus pengeringanpanjangyaitu 4-8 jam per
tumpak.selain itu dapat juga digunakan sirkulasi tembus, tetapi tidak ekonomis karena pemendekan siklus
pengeringan tidak akan mengurangi biaya tenagakerja yang diperlukan untuk setiap tumpak.

Pengering talam (Tray Dryer ) terdiri dari dua jenis yaitu :

1. Parallel Flow Tray
Parallel flow tray atau disebut compartment dryer adalah terdiridari satu ruang atau cabinet yang
didalamnya tersusun atas rak-rak yang
digunakan untuk tempat meletakkan bahan yang akan dikeringkan. Parallel flow tray ini dilengkapi
dengan fan atau pemanas uap (steam heater). Bahan yang dikeringkan berbentuk sheet (lembaran)
atau cakehasil filtrasi yang diletakkakn diatas rak-rak yang dapat diambil dan dipasang kembali.
Udara pengering disirkulasikan dan mengalir parallel atau sejajar dengan permukaan rak..
Tebal pengisian bahan, tray spacing dan kecepatan media pengering harus dibuat seragam pada tiap
tray. Tebal pengisian bahan pada tiap tray antara 2-10 cm dengan kecepatan gas 1-10 m/det. Makin
tebal pengisian bahan pada tray akan mengurangi ongkos tenaga kerja tetapi kapasitas pengeringan
secara keseluruhan akan turun karena dengan bertambahnya tebal akan menyebabkan critical
moisture contentnaik sehingga waktu pengeringan akan bertambah. Bahan rak terbuat dari logam
akan membantu perpindahan panas melalui bagian bawah rak.Laju pengeringan total sekitar 0,2-2 kg
air yang diuapkan tiap jam tiapm2 permukaan bahan. Effisiensi thermal dari pengering ini adalah 20-
50.
2. Through Circulation Tray.
Pada through circulation tray hamper mirip dengan parallel flowtray tetapi pada through circulation
tray arah aliran nedia pengering tegak lurus terhadap permukaan tray. Pada tray ini bentuknya
berlubang ataumerupakan saringan yang dilengkapi dengan sekat (baffle) sehingga gas dapat
menembus bahan. Pengering ini dapat digunakan untuk mengeringkan bahan makanan filter
cake. Laju pengeringan total dalah 1-10 kg air yang diuapkan tiap jam tiap m2 luas permukaan tray.
Effisiensi thermal =50.

9
4.7.2 Conveyor Dryers (Continuous Circulation Band Dryers)

Gambar 4.4 Conveyor Dryer

Pada pengering conveyor, padatan diumpankan ke perforated conveyor belt tak berujung, dimana
udara panas dipaksakan (Gambar 4.4). Sabuk itu bertangkai panjang, kabinet segi empat, yang terbagi
menjadi zona - zona sehingga pola aliran dan suhu dari udara pengeringan bisa dikontrol. Gerakan relatif
melalui pengering dari padatan dan pengeringan udara dapat paralel atau biasanya counter current.
Jenis pengering ini jelas cocok hanya untuk bahan yang membentuk struktur bed terbuka. Tingkat
pengeringan yang tinggi dapat dicapai, dengan kontrol kualitas produk yang baik. Efisiensi termal tinggi
dan apabila dengan pemanasan stean, penggunaan stean bisa serendah 1,5 kg per kg air yang diuapkan.
Kelemahan dari jenis pengering ini adalah initial costs yang tinggi dan karena penggunaan sabuk
mekanik, biaya perawatan tinggi.

4.7.3 Rotary Dryer

Pada rotary dryer, padatan didistribusikan di sepanjang bagian dalam silinder berputar dan
dipanaskan dan dikeringkan dengan kontak langsung dengan udara panas atau gas yang mengalir melalui
silinder (Gambar 4.5). Dalam beberapa kasus, silinder tidak secara langsung dipanaskan.

Gambar 4.5 Rotary Dryer

Rotary dryer cocok untuk mengeringkan bahan granular yang mengalir bebas. Mereka cocok
untuk operasi terus menerus pada output keluaran yang tinggi dan memiliki efisiensi termal yang tinggi
dan biaya modal dan biaya tenaga kerja yang relatif rendah. Beberapa kelemahan dari jenis ini adalah
waktu tinggal yang tidak seragam, terbentuknya debu, dan tingkat kebisingan yang tinggi.

10
4.7.4 Fluidized Bed Dryers
Pada jenis pengering ini, gas yang mengalami pengeringan dilewatkan melalui bed padatan
dengan kecepatan yang cukup untuk menjaga agar bed dalam keadaan fluidized, yang meningkatkan
tingkat kekeringan dan perpindahan panas tinggi dan (Gambar 4.6).
Fluidized Bed Dryer sangat sesuai untuk bahan granular dan kristalin dengan ukuran partikel
berkisar 1 sampai 3 mm. Alat ini dirancang untuk operasi kontinu dan batch.Keuntungan utama alat ini
adalah perpindahan panas yang cepat dan seragam; Waktu pengeringan pendek, dengan kontrol yang baik
terhadap kondisi pengeringan; dan luas area yang dibutuhkan rendah. Namun kekurangan dari peralatna
ini adalah kebutuhan daya tinggi dibandingkan dengan jenis lainnya.

Gambar 4.6 Fluidized Bed Dryer

4.7.5 Pneumatic Dryers

Pneumatic dryers, juga disebut flash dryers, memiliki prinsip yang serupa dengan spray dryers.
Produk yang akan dikeringkan didispersikan ke dalam aliran gas panas ke atas dengan pengumpan yang
sesuai. Peralatan ini berfungsi sebagai pneumatik konveyor dan pengering. Waktu kontak pendek, dan
ukuran partikel yang akan dikeringkan terbatas.

11
 Gambar 4. 7 Pneumatic Dryer
Pneumatic dryer cocok untuk bahan yang terlalu halus untuk dikeringkan dalam fluidized bed
dryer namun sensitif terhadap panas dan harus dikeringkan dengan cepat. Efisiensi termal jenis ini
umumnya rendah.

4.7.6 Spray Dryers

Spray dryers biasanya digunakan untuk campuran semiliquid (slurry) yang encer namun dapat
dirancang untuk menangani material yang dapat dipompa (Gambar 4.8). Bahan yang akan dikeringkan
diatomisasi dalam nozzle atau oleh disc-tomizer disk yang ditempatkan di bagian atas bejana silinder
vertikal. Udara panas mengalir ke atas vesel (dalam beberapa desain ke bawah) lalu didistribusikan dan
mengeringkan tetesan. Cairan menguap dengan cepat dari permukaan tetesan dan partikel berpori
(porous) terbuka terbentuk. Partikel kering dilepaskan dalam pemisah siklon atau bag filter.

12
 Gambar 4.8 Spray Dryer

Keuntungan utama spray drying adalah waktu kontak yang singkat, sehingga sesuai untuk
pengeringan bahan sensitive terhadap panas, dan kontrol yang baik terhadap ukuran partikel produk, bulk
density, dan bentuk. Karena konsentrasi padatan dalam umpan rendah, persyaratan pemanasan akan
tinggi

4.7.7 Rotary Drum Dryers

Drum dryers digunakan untuk umpan campuran semiliquid (Gambar 4.9). Peralatan ini adalah
pilihan alternatif dari spray dryer saat bahan yang akan dikeringkan akan membentuk film di permukaan
yang dipanaskan, dan tidak sensitif terhadap panas. Pengering ini pada dasarnya terdiri dari drum bergulir
yang dipanaskan pada bagian dalamnya, dimana film padatan diendapkan dan dikeringkan. Film ini
terbentuk baik karena adanya perendaman bagian drum di cekungan cairan atau dengan menyemprotkan,
atau memercikkannya, umpan ke permukaan drum.

13
 Gambar 4.9 Rotary Drum Dryer

Drum ganda juga digunakan di mana umpan dimasukkan ke dalam '' nip '' yang terbentuk di antara
drum. Drum biasanya dipanaskan dengan steam, dan penggunaan steam biasanya 1,3 kg steam per kg air
yang diuapkan biasanya tercapai.

4.7.8 Freeze Dryer

Gambar 4.10 Freeze Dryer

Freeze Driyer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk kedalam Conduction Dryer/
Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak langsung yaitu antara bahan yang akan
dikeringkan (bahan basah) dan media pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan
basah / lembab yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan bahwa
perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi), sehingga disebut juga Conduction Dryer/ Indirect
Dryer.
Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode pengeringan yang mempunyai
keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil pengeringan, khususnya untuk produk-produk yang
sensitif terhadap panas. Keunggulan pengeringan beku, dibandingkan metoda lainnya, antara lain adalah :
a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan unsur
organoleptik lain)
b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan bentuk setelah
pengeringan sangat kecil)
c. Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga dan lyophile sehingga daya
rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik yang hampir
sama dengan sebelum pengeringan)

14
 V. LANGKAH KERJA

Siapkan bahan yang Nyalakan oven dan setting

akan Dikeringkan. suhu sesuai dengan
variable, tunggu sampai
suhu konstan.

Untuk mengetahui laju

pengeringan, timbang
sampel pada setiap interval
waktu 10 menit sampai
diperoleh berat konstan
dari sampel.
Timbang sampel, masukan
sampel kedalam oven
dengan temperature oven
sesuai dengan variable yang
telah ditentukan

Setelah selesai, hasil

percobaan dianalisa
dan diambil
kesimpulan.

VI. HASIL PENGAMATAN DAN PERHITUNGAN

Sampel yang digunakan untuk Percobaan Drying / Pengeringan adalah Pasir dan CaCO3 (Kapur)

1. Sampel Pasir

Cawan yang digunakan untuk Proses Drying pasir, antara lain :

 Cawan 1 (Untuk sampel 4 gram yang diaduk) : 27,6930 gr
 Cawan 2 (Untuk sampel 4 gram tanpa diaduk) : 23,6907 gr
 Cawan 3 (Untuk sampel 8 gram yang diaduk) : 21,9685 gr
 Cawan 4 (Untuk sampel 8 gram tanpa diaduk) : 29,9035 gr
 Cawan 5 (Untuk sampel 12 gram yang diaduk) : 28,1922 gr
 Cawan 6 (Untuk sampel 12 gram tanpa diaduk) : 24,7730 gr
 Cawan 7 (Untuk sampel 16 gram yang diaduk) : 33,4429 gr
 Cawan 8 (Untuk sampel 16 gram tanpa diaduk) : 36,1571 gr

Percobaan ini menggunakan 3 Variabel suhu yang berbeda yaitu 80oC, 130oC dan 180oC.

15
a. Pada Suhu 80oC

Tabel 5. 1.Hasil pengamatan Pasir pada suhu 80oC

Berat Berat Berat Pengujian ke- Moisture

Jenis
Cawan Cawan + Sampel Content
Pengujian 1 2 3 4
(gr) Pasir (gr) (gr) (gr)
27,6930 31,6941 4,0011 31,5468 31,4965 31,3262 31,3262 0,3679
21,9689 29,9714 8,0025 29,5459 29,2588 29,0401 29,0401 0,9313
Diaduk
28,1922 40,1967 12,0045 39,6887 39,1572 38,6417 38,6417 1,5550
33,4429 49,4489 16,0060 48,9021 48,5583 47,1896 47,1896 2,2593
23,6907 27,6925 4,0018 27,3394 27,3386 27,3326 27,3326 0,36035
Tidak 29,9035 37,9097 8,0062 37,7265 37,4263 37,0145 37,0145 0,8952
Diaduk 24,7730 36,7757 12,0027 36,6189 36,4153 36,2431 36,2431 1,4871
36,1571 52,1646 16,0075 51,5352 50,6287 49,9949 49,9949 2,1697

b. Pada Suhu 130oC

Tabel 5. 2 Hasil pengamatan Pasir pada suhu 130oC

Berat Berat Berat Pengujian ke- Moisture
Jenis
Cawan Cawan + Sampel Content
Pengujian 1 2 3 4
(gr) Pasir (gr) (gr) (gr)
27,6930 31,7008 4,0078 31,5641 31,5542 31,5368 31,5368 0,434
21,9689 29,9731 8,0042 29,5142 29,1986 28,9831 28,9831 0,99
Diaduk
28,1922 40,197 12,0048 39,5243 39,1362 38,6892 38,6892 1,5078
33,4429 49,4478 16,0049 49,0153 48,5115 47,1159 47,1159 2,3319
23,6907 27,6931 4,0024 27,2758 27,2655 27,2624 27,2624 0,4307
Tidak 29,9035 37,9065 8,0030 37,6514 37,3123 37,0447 37,0447 0,8618
Diaduk 24,7730 36,775 12,0020 36,0246 36,5031 35,3553 35,3553 1,4197
36,1571 52,1606 16,0035 51,0983 50,6234 49,9170 49,9170 2,2436

c. Pada Suhu 180oC

Tabel 5. 3.Hasil pengamatan Pasir pada suhu 180oC

Berat Berat Berat Pengujian ke- Moisture
Jenis
Cawan Cawan + Sampel Content
Pengujian 1 2 3 4
(gr) Pasir (gr) (gr) (gr)
27,6930 31,6968 4,0038 31,5355 31,3927 31,1655 31,1655 0,5303
21,9689 29,9741 8,0052 28,8896 28,8872 28,8433 28,8433 1,1304
Diaduk
28,1922 40,2006 12,0084 38,6945 38,6918 38,2312 38,2312 1,9694
33,4429 49,4443 16,0014 46,6695 46,668 46,3251 46,3251 3,1192
23,6907 27,6928 4,0021 27,1765 27,1753 27,1726 27,1726 0,5202
Tidak 29,9035 37,9089 8,0054 36,8743 36,8721 36,8463 36,8463 1,0626
Diaduk 24,7730 36,7759 12,0029 35,3036 35,2263 35,0851 35,0851 1,6908
36,1571 52,1612 16,0041 50,48 49,469 49,1932 49,1932 2,968

16
2. Sampel CaCO3

Cawan yang digunakan untuk proses Drying CaCO3, antara lain :

 Cawan 9 (Untuk sampel 4 gram yang diaduk) : 24,25 gr
 Cawan 10 (Untuk sampel 4 gram tanpa diaduk) : 27,70 gr
 Cawan 11 (Untuk sampel 8 gram yang diaduk) : 26,93 gr
 Cawan 12 (Untuk sampel 8 gram tanpa diaduk) : 23,70 gr
 Cawan 13 (Untuk sampel 12 gram yang diaduk) : 28,59 gr
 Cawan 14 (Untuk sampel 12 gram tanpa diaduk) : 29,16 gr
 Cawan 15 (Untuk sampel 16 gram yang diaduk) : 29,46 gr
 Cawan 16 (Untuk sampel 16 gram tanpa diaduk) : 31,08 gr

Percobaan ini menggunakan 3 Variabel suhu yang berbeda yaitu 80oC, 130oC dan 180oC.
a. Pada Suhu 80oC

Tabel 5. 4.Hasil Pengamatan CaCO3 pada suhu 80oC

Berat Pengujian ke- Air
Berat Berat
Jenis Cawan+ yang
Cawan Sampel
Pengujian CaCO3 1 2 3 4 5 6 Hilang
(gr) (gr)
(gr) (gr)
27,7 31,79 4,09 31,65 31,53 31,41 31,32 31,20 31,20 0,59
Tidak 23,7 31,76 8,06 31,05 30,66 30,27 29,91 30,44 30,44 1,32
Diaduk 28,59 40,64 12,05 40,25 39,85 39,38 38,98 38,53 38,53 2,11
31,08 47,08 16 46,65 46,17 45,65 44,97 44,49 44,49 2,59
24,25 28,3 4,05 28,21 28,12 28,05 27,84 27,66 27,66 0,64
26,93 34,99 8,06 34,65 34,25 33,72 33,35 33,66 32,66 2,33
Diaduk
29,16 41,17 12,01 40,75 40,22 39,84 39,27 38,81 38,81 2,36
29,46 45,54 16,08 44,8 44,24 43,44 42,82 42,32 42,32 3,22

b. Pada Suhu 130oC

Tabel 5. 5.Hasil Pengamatan CaCO3 pada suhu 130oC

Berat Pengujian ke-
Berat Cawan Berat Air yang
Jenis
Cawan + Sampel Hilang
Pengujian 1 2 3 4
(gr) CaCO3 (gr) (gr)
(gr)
27,7 31,72 4,02 31,15 30,8 30,58 30,58 1,14
Tidak 23,7 31,75 8,05 30,69 30,04 29,5 29,5 2,25
Diaduk 28,59 40,66 12,07 40,06 39,28 38,33 38,33 2,33
31,08 47,08 16 46,25 45,3 44,63 44,65 2,43
24,25 28,3 4,05 27,96 27,52 27,06 27,06 1,24
26,93 35 8,07 34,46 33,84 32,64 32,64 2,36
Diaduk
29,16 41,22 12,06 40,51 39,65 38,84 38,84 2,38
29,46 45,51 16,05 44,47 43,54 42,73 42,73 2,78

17
 c. Pada Suhu 180oC

Tabel 5. 6.Hasil Pengamatan CaCO3 pada suhu 180oC

Berat Berat Berat Pengujian ke-
Jenis Cawan Cawan + Sampel Air yang
Pengujian (gr) CaCO3 (gr) 1 2 3 Hilang (gr)
(gr)
27,7 31,77 4,07 30,89 30,56 30,56 1,21
Tidak 23,7 31,77 8,07 30,06 29,18 29,04 2,73
Diaduk 28,59 40,61 12,02 39,15 37,8 37,23 3,38
31,08 47,15 16,07 45,67 44,28 43,4 3,75
24,25 28,32 4,07 27,31 26,98 26,98 1,34
26,93 34,93 8 32,74 32,05 32,05 2,88
Diaduk
29,16 41,23 12,07 39,83 38,05 37,42 3,81
29,46 45,46 16 44,06 42,96 40,92 4,54

3. Perhitungan Moisture Content Rata-rata (XtRata-rata)

a. Moisture Content Rata-rata dalam Pasir

Tabel 5. 7. Moisture Content Rata-rata dalam Pasir

Drying Perlakuan
Suhu (oC)
Time(Menit) Tanpa diaduk Rata-rata Diaduk Rata-rata
40 0,36035 0,3679
40 0,8952 0,9313
80 1,2281 1,2784
40 1,4871 1,5550
40 2,1697 2,2593
40 0,4307 0,434
40 0,8618 0,99
130 1,23895 1,3159
40 1,4197 1,5078
40 2,2436 2,3319
40 0,5202 0,5303
40 1,0626 1,1304
180 1,5604 1,6873
40 1,6908 1,9694
40 2,968 3,1192

18
 b. Moisture Content Rata-rata dalam CaCO3

Tabel 5. 8.Moisture Content Rata-rata dalam CaCO3

Drying Perlakuan
Suhu (oC)
Time(Menit) Tanpa diaduk Rata-rata Diaduk Rata-rata
60 0,59 0,64
60 1,32 2,33
80 1,6525 2,1375
60 2,11 2,36
60 2,59 3,22
40 1,14 1,24
40 2,25 2,36
130 2,0375 2,19
40 2,33 2,38
40 2,43 2,78
30 1,21 1,34
30 2,73 2,88
180 2,7675 3,1425
30 3,38 3,81
30 3,75 4,54

c. Moisture Content Rata-Rata Keseluruhan

Tabel 5. 9.Moisture Content Rata-rata Keseluruhan

Drying time Xtrata-rata(gr)

No Suhu (oC) Sampel
(Menit)
Tanpa diaduk Diaduk
40 Pasir 1,2281 1,2784
1 80
60 CaCO3 1,6525 2,1375
40 Pasir 1,23895 1,3159
2 130
40 CaCO3 2,0375 2,19
40 Pasir 1,5604 1,6873
3 180
30 CaCO3 2,7675 3,1425
Moisture Content Rata-rata Keseluruhan (XtRata-rata) 1,85305

4. Perhitungan Drying Rate

Tabel 5. 10. Perhitungan Drying Rate

Drying Time Rata-Rata Kandungan Air Rata-
Drying Rate (gr/Menit)
(Menit) Rata (gr)
41,67 1,85305 0,0445

19
VI. PERTANYAAN

1. Jelaskan 2 peristiwa perpindahan yang terdapat dalam proses pengeringan ?

a. Perpindahan panas trasien : adalah suatu peristiwa perpindahan atau peralihan energi dari suatu
sumber energi baik secara radiasi, konveksi, ataupun konduksi kepada suatu objek yang di amati
dengan perubahan waktu. Pada proses pengeringan, perpindahan panas di amati dengan
mengubah variabel temperatur dan massa sampel sehingga di dapat kecepatan perpindahan energi
dari pemanas ke dalam sampel dengan mekanisme penguapan air yang terkandung dalam sampel,
hasil yang didapat berupa jumlah waktu analisis.
b. Perpindahan massa : adalah suatu perpindahan jumlah massa dari suatu objek ke objek lain atau
ke lingkungannnya. Perpindahan massa pada praktikum ini, dilakukan dengan menggunakan
energi panas yang diberikan oven untuk memindahkan kandungan air pada sampel. Hal ini
dibuktikan dengan berkurangnya massa awal praktikum.

2. Sebutkan faktor-faktor yang mempengaruhi optimalisasi pada proses pengeringan ?

Faktor yang mempengaruhi optimasi pengeringan ialah
a. Luas permukaan yang berkontak dengan energi.
b. Waktu lamanya berkontak.
c. Pemberian temperatur kerja.
d. Tekanan dalam proses pengeriangan.
e. Kandungan dalam sampel.
f. Sifat kimia dan fisika dari sampel tersebut.

20
VIII. PEMBAHASAN

Berikut adalah grafik dari percobaan yang telah praktikan lakukan.

1.Sampel Pasir

Grafik 7.1 Sampel Pasir Berbagai Variasi suhu dan perlakuan.

temp 80oC ( tidak di aduk)

18
16
massa sampel ( gr )

14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
waktu pemanasan ( menit )

Massa awal 4,0011 8,0025 12,0045 16,006

Temp 80oC (Di aduk)

18
16
Massa Sampel (gr)

14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu Pemanasan ( Menit)

Massa awal 4,0018 8,0062 12,0027 16,0075

21
 Temp 130oC ( Di aduk)
16
14
Massa sampel (gr) 12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu pemansan (Menit)

Massa awal 4,0024 8,003 12,002 16,0035

Temp 130oC ( Tidak di aduk)

18
16
14
Massa Sampel

12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu Pemanasan

Massa awal 4,0078 8,0042 12,0048 16,0049

22
 Temp 180oC(tidak di aduk)
14
12

Massa sampel (gr)

10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,0038 8,0052 12,0084 16,0014

Temp 180oC ( Di aduk)

16
14
Massa sampel (gr)

12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,0021 8,0054 12,0029 16,0041

Pada sampel pasir, proses pengeringan yang dilakukan pada temperatur 80, 130, dan 180. Di
hasilkan penurunan pada massa sampel rerata pada pengujian waktu 40 menit. Pada sampel yang
mengalami pengadukan, massa mengalami penurunan drastis kemudian diikuti kestabilan lebih dulu
dibandingkan pada sampel yang tidak teraduk, sehingga dapat dipastikan dengan mengaduk sampel akan
membuat pengeringan akan berlangsung dengan cepat. Serta pula pada temperatur yang lebih tinggi
diperoleh sampel dengan pengeringan dan kestabilan yang lebih cepat. Sehingga diperoleh bawah
pengadukan serta temperatur mempengaruhi proses pengeringan.

23
2.Sampel Kapur

Grafik 7.2 Sampel Kapur berbagai variasi suhu dan perlakuan

temp 80oC ( tidak di aduk)

18
16

Massa sampel (gr)

14
12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,09 8,06 12,05 16

temp 80oC (di aduk)

18
16
Massa sampel (gr)

14
12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,05 8,06 12,01 16,08

temp 130oC ( tidak di aduk)

16
14
Massa sampel (gr)

12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,02 8,05 12,07 16

24
 temp 130oC (di aduk)
16
14

Massa sampel (gr)

12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,05 8,07 12,06 16,05

temp 180oC (tidak di aduk)

16
14
Massa sampel (gr)

12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,07 8,07 12,02 16,07

temp 180oC (di aduk)

16
14
Massa sampel (gr)

12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Waktu Pemanasan (menit)

Massa awal 4,07 8 12,07 16

Pada sampel kapur, proses pengeringan yang dilakukan pada temperatur 80, 130, dan 180.
Didapatkan hasil waktu proses pengeringan yang berbeda. Pada sampel yang mengalami pengadukan,
25
massa mengalami penurunan drastis kemudian diikuti kestabilan lebih dulu dibandingkan pada sampel
yang tidak teraduk, sehingga dapat dipastikan dengan mengaduk sampel akan membuat pengeringan akan
berlangsung dengan cepat. Serta pula pada temperatur yang lebih tinggi diperoleh sampel dengan
pengeringan dan kestabilan yang lebih cepat. Sehingga diperoleh bawah pengadukan serta temperatur
mempengaruhi proses pengeringan.

IX. KESIMPULAN
Pada percobaan ini dapat disimpulkan bahwa :
 Pemanasan sampel ketika bercampur dalam air bertujuan agar kandungan air didalam sampel
dapat berkurang.
 Semakin tinggi suhu pemanasan maka semakin besar pula air yang menguap.
 Semakin lama waktu pemanasan maka semakin banyak air yang menguap.
 Pengadukan bertujuan agar molekul air dapat teruapkan dengan sempurna.
 Pasir basah memiliki kandungan air yang paling besar sehingga kecepatan pengeringannya
membutuhkan waktu yang lama untuk mencapai titik konstannya.

X.SARAN
Adapun saran yang dapat kami berikan pada praktikum kali ini yaitu :
 Berdoalah sebelum dan sesudah praktikum.
 Berhati-hatilah dalam mengoperasikan pemanas agar tidak terjadi hal-hal yang diinginkan.
 Ikutilah prosedur yang terlampir didalam modul.
 Apabila berat sampel belum stabil, maka lakukan beberapa pengulangan langkah kerja agar
didapatkan berat yang konstan.
 Berhati-hatilah dalam menggunakan peralatan kimia yang terdapat dilaboratorium.

26
 DAFTAR PUSTAKA

A.D. Kraus, A.Aziz and J. Welty, Extended Surface Heat Transfer, John wiley &
Sons, Inc. 2001.

Cengage, L Kreith, Raj M. Manglik, Mark S. Bohn, “Principles of Heat Transfer”,

Seventh Edition, Cengage, Learning, Inc, 2011.

Chopey, N.P. “handbook of chemical engineering calculation (2nd Edition)”,

McGraw-hill, 1994

Coulson, J.M. richardson ,j.f “ chemical Engineering, volume 1(3rd edition)”,

Pergamanon press, 1997

Kern, D.Q. Prosess Heat transfer (int’3 Edition)”, McGraw-Hill,1965

Kotaykov.Fundamental of heat transfer.McGraww-hill, 1983

Perry, R.H., Green, D.W. and Maloney, J.O. “ perry’s Chemical Engineering
Handbook ( 6th Edition)”, McGraw-Hill, 1984.

R.E, Treyball. Mass Transfer Operations. McGraw-Hill Book Company, Inc.,1995

Redjeki, Sri. Bahan Ajar Absorpsi dan Stripping. Surakarta. 2013

Robert W. Serth, “Process Heat Transfer rinciple and Applications” First Edition,
Elsevier Ltd. 2007.

27
28