Laporan Kerja Praktek Lengkap PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI BAGIAN MEKANIK 1.1

DEPARTEMEN PEMELIHARAAN
1 – 31 MEI 2013
Disusun Oleh :
Aji Dananjaya (09/284364/TK/35269)
Angga Dharmawan (09/283562/TK/35170)
Mohtar Fauzi ( 09/284399/TK/35291)
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2013
LEMBAR PENGESAHAN

DI DEP.PEMELIHARAAN
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01/05/2013-31/05/2013
Disusun oleh :
1. Aji Dananjaya (NIM. 09/284364/TK/35269)

2. Angga Dharmawan (NIM. 09/283562/TK/35170)
3. Mohtar Fauzi (NIM. 09/284399/TK/35291)
Pembimbing
Manager Pemeliharaan I
(FX. Kishandono ST.)

(Ir Bintoro Riyadibroto, MM)
Manager Pendidikan dan Pelatihan
(Ir. I Ketut Suka Danaba, M.M.)
ii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, hanya atas limpahan rahmat dari Allah SWT sehingga

penulis dapat menyelesaikan kerja praktek di PT. Petrrokimia Gresik. Penulis
menyadari bahwa dalam penyelesaian kerja praktek ini mendapatkan bantuan dari
berbagai pihak. Untuk itu, pada kesempatan ini penulis menghaturkan ucapan
terima kasih dan penghargaan setinggi-tingginya kepada:
1. Allah SWT, yang telah memudahkan penulis dalam pengerjaan laporan
kerja pratek ini.
2. Kedua orang tua kami yang selalu mendukung dan mendoakan
keberhasilan kami.
3. Pak FX. Krishandono ST sebagai pembimbing kerja praktek di PT.
Petrokimia Gresik, yang selalu memberi bimbingan serta arahan bagi
penulis dalam menyelesaikan kerja praktek ini.
4. Para karyawan-karyawan dibagian mekanik 1-1, yang juga telah
memberikan bimbingan dan arahannya.
5. Pak Danang beserta karyawan-karyawan lainnya di bagian mekanik 1-2.
6. Pak Andes beserta karyawan-karyawan lainnya di bagian 1-3.
7. Pak I Made Suardjaja dan Pak Subarmono selaku dosen pembimbing kami
di kampus yang senantiasa memberikan arahan dan bimbingan kepada
kami.
8. Teman-teman kuliah dan kerja praktek yang selalu membantu dan
menyemangati kami dalam menyelesaikan laporandan kerja praktek ini.
9. Para karyawan Petrokimia Gresik baikyang dikantor maupun di lapangan
yang telah sangat banyak membantu kami dan mengajarkan kami
mengenai dunia industri.
10. Semua pihak yang telah membantu dalam proses penyelesaian Kerja
praktek ini yang tidak bisa disebutkan satu per satu.
iii
Penulis menyadari bahwa kerja praktek ini masih terdapat kelemahan dan
membutuhkan penyempurnaan. Oleh sebab itu masukan dari semua pihak sangat
penulis harapkan demi sempurnanya kerja praktek ini. Akhirnya penulis menaruh
harapan, semoga kerja praktek ini dapat memberikan manfaat bagi siapa saja yang
membacanya.
Wassalamu’alaikum warahmatullah.
Gresik, 28 Mei 2013
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang .................................................................................. 1
1.2. Tujuan Kerja Praktek ......................................................................... 1
1.3. Manfaat Kerja Praktek ....................................................................... 2
BAB II PROFIL PERUSAHAAN......................................................................... 3
2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik ................ 3
2.1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik ..................... 4
2.1.2. Perluasan Perusahaan ............................................................... 6
2.2. Lokasi Industri .................................................................................. 8
2.3. Visi dan Misi ..................................................................................... 9
2.3.1. Visi .......................................................................................... 9
2.3.2. Misi ......................................................................................... 9
2.4. Logo dan Arti .................................................................................... 10
2.4.1. Logo ........................................................................................ 10
v
2.4.2. Arti Logo ................................................................................. 10
2.5. Unit Produksi .................................................................................... 11
2.5.1. Departemen Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen ...................... 11
2.5.2. Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat dan NPK ........ 12
2.5.3. Departemen Produksi III – Pabrik Asam Fosfat........................ 14
2.6. Unit Prasarana ................................................................................... 15
2.6.1. Dermaga Khusus...................................................................... 16
2.6.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik .............................................. 16
2.6.3. Sarana Penyediaan Air Bersih .................................................. 17
2.6.4. Sarana Jalan Kereta Api ........................................................... 17
2.6.5. Ban Berjalan ............................................................................ 17
2.6.6. Unit Industri Peralatan Pabrik .................................................. 17
2.7. Ketenagakerjaan ................................................................................ 17
2.7.1. Pimpinan Perusahaan ............................................................... 17
2.7.2. Posisi Karyawan ...................................................................... 18
2.7.3. Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik .............................. 19
2.8. Tri Dharma Karyawan ....................................................................... 19
2.9. Nilai-Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik ............................................. 20
2.10. Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan ............................................ 20
2.11. Yayasan Petrokimia Gresik .............................................................. 22
2.12. Koperasi (K3PG) ............................................................................. 24
vi
BAB III KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) DAN B3 .............. 25
3.1. Filosofi Dasar Penerapan K-3 dan Lingkungan .................................. 25
3.2. Tujuan dan Sasaran............................................................................ 26
3.3. Kebijakan K-3 ................................................................................... 27
3.4. Organisasi K-3 di PT.PETROKIMIA GRESIK .................................. 27
3.5. Tugas Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K-3 ) ............................... 30
3.6. Badan K-3 ......................................................................................... 30
3.7. Program Manajemen K-3 PG 00-0002 ............................................... 31
3.8. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja ....................................................... 33
3.9. Rekomendasi Sanksi K-3 Yang Diterapkan........................................ 33
3.10. Rekomendasi Sanksi Terhadap Tenaga Kerja Bantuan Dari Luar

Perusahaan ...................................................................................... 34
3.11. Evaluasi Kinerja K-3 ....................................................................... 34
BAB IV MANAJEMEN PEMELIHARAAN ........................................................ 35
4.1. Definisi Pemeliharaan ........................................................................ 35
4.2. Tujuan Pemeliharaan ......................................................................... 35
4.3. Sistem Pemeliharaan.......................................................................... 35
4.4. Struktur Organisasi Pemeliharaan dan Tugas-tugasnya ...................... 37
4.4.1. Tugas Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan ................ 37
4.4.2. Tugas Unit Pemeliharaan ......................................................... 38
4.4.3. Tugas Shift Pemeliharaan ........................................................ 38
vii
4.5. Penyusunan Program Kerja ................................................................ 39
4.5.1. Penyusunan Progam PM .......................................................... 39
4.5.2. Penyusunan Progam TA........................................................... 39
4.5.3. Penyusunan Progam Permintaan Jasa Pemeliharaan ................. 40
BAB V KOMPRESOR DAN HEAT EXCHANGER ............................................ 41
5.1. Kompresor......................................................................................... 41
5.1.1. Pengertian Umum .................................................................... 41
5.1.2. Fungsi Umum .......................................................................... 41
5.1.3. Jenis dan Klasifikasi Kompresor .............................................. 42
5.1.4. Cara Kerja Kompresor ............................................................. 44
5.1.5. Karakteristik Kompresor .......................................................... 45
5.1.6. Pemeliharaan Kompresor ......................................................... 47
5.1.6.1 Reactive Maintenance ....................................................... 47
5.1.6.2 Preventive Maintenance .................................................... 48
5.1.6.3 Predictive Maintenance ..................................................... 48
5.1.7. Reliability Centered maintenance ............................................. 49
5.2. Heat Exchanger ................................................................................. 50
5.2.1. Jenis-jenis exchanger ............................................................... 50
BAB VI TUGAS KHUSUS ................................................................................... 52
6.1. Kompresor C 2231 D......................................................................... 52
6.2. Bagian-bagian kompressor C 2231 D................................................ 53
viii
6.3. Sistem kerja kompressor C 2231 D .................................................... 57
6.4. Maintenance pada Compressor C 2231 D .......................................... 57
6.5. Troubleshooting ................................................................................ 61
6.6. Permasalahan yang terjadi pada kompressor C 2231 D ...................... 65
6.7. Penyebab masalah temperatur udara yang diketahui pada kompresor

C 2231 D setelah overhaul ................................................................. 67
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 70
7.1. Kesimpulan ....................................................................................... 70
7.2. Saran ................................................................................................. 70
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 71
LAMPIRAN ......................................................................................................... 72
ix
PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Dalam dunia industri saat ini, dibutuhkan kemampuan sumber daya
manusia yang handal dalam teori maupun praktek untuk mampu bersaing di
pasar global. Untuk mendukung hal itu, perusahaan memberikan kesempatan
bagi mahasiswa untuk dapat mengenal kegiatan dalam dunia industri lebih dini
guna mempersiapkan diri sebelum terjun ke dunia kerja.
Salah satu cara yang harus dilakukan untuk menambah/melengkapi

ilmu yang didapat antara teori-teori yang diperoleh mahasiswa di bangku
kuliah selama mengikuti proses perkuliahan dengan aplikasi yang berbeda
dengan yang akan didapat yaitu melalui Kerja Praktek (KP) di industri. Melalui
kerja praktek ini, mahasiswa diharapkan bisa mendapatkan pengertian,
gambaran, dan wawasan yang lebih luas mengenai kehidupan kerja.
PT. Petrokimia Gresik sebagai salah satu perusahaan pupuk yang cukup
berkompeten di Indonesia merupakan sarana yang baik dalam menunjang
proses pemahaman mahasiswa dalam memahami dan mengaplikasikan ilmu
yang telah didapatkan di bangku kuliah.
1.2. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat

peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta
melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan
penerapannya di pabrik.

FAKULTAS TEKNIK 1
2. Menambah wawasan aplikasi keteknik mesinan dalam bidang industri.

3. Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industri yang modern.
4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui
learning by doing.
1.3. Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan
oleh pihak-pihak yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang.
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang
ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan
ilmu yang telah di dapat dalam bidang industri.

FAKULTAS TEKNIK 2
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu Badan Umum Milik
Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan
RI yang bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, pestisida dan
jasa lainnya seperti jasa/konstruksi rancang bangun, peralatan pabrik,
perekayasaan dan engineering. Nama Petrokimia berasal dari kata
“Petroleum Chemical” disingkat menjadi “Petrochemical”, pada awalnya
pabrik ini hanya pemproduksi pupuk dan bahan kimia lainnya dengan
menggunakan bahan baku minyak bumi, namun pada perkembangannya
minyak bumi diganti dengan gas alam.
Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT.

Pupuk Sriwidjaya (Pusri) di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk
terlengkap di antara pabrik pupuk lainnya yang ada di Indonesia. Jenis
pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Urea, Zwavelzuur
Amoniak (ZA), Super Phospat (SP), NPK, Phonska dan pupuk organik.
Pada mulanya perusahaan ini berdada di bawah Direktorat Industri

Kimia, akan tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen
Perindustrian dan pada awal tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik berada
dibawah naungan Departemen Keuangan. Namun, akibat adanya krisis
moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia
Gresik menjadi Holding Company PT. Pupuk Sriwijaya tepatnya pada tahun
1997.

FAKULTAS TEKNIK 3
2.1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik
Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas kondisi wilayah

Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam
yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada
sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan
cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk di
Indonesia, salah diantaranya adalah PT. PETROKIMIA GRESIK.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia

Gresik adalah sebagai berikut :
 Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/ MPRS/ 1960 dan Keputusan
Presiden No. 260 Tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek
Petrokimia Soerabaja”. Proyek ini merupakan proyek prioritas dan
Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-
1969).
 Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di
bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan
survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban,
Pasuruan dan Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai
lokasi yang paling sesuai.
 Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden
RI No. 1/ Instr/ 1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden RI No. 225
tanggal 4 November 1964. Pelaksanaan pembangunan fisik tahap

FAKULTAS TEKNIK 4
pertama Projek Petrokimia Soerabaja dilaksanakan oleh Consindit Sp.

A dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
 Tahun 1968
Proyek ini sempat terhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus terhenti. Dampak
dari krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis pula.
Biaya operasi yang tinggi (impor) dan tidak sesuai dengan penjualan
menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu,
perusahaan membutuhkan suntikan dana dari pemerintah pusat.
 Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Soerabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55
Tahun 1971.
 Tahun 1972
Projek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto pada
tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya setiap tanggal tersebut diperingati
sebagai Hari Ulang Tahun PT. Petrokimia Gresik.
 Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan
Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975.
 Tahun 1997 – sekarang

PT. Petrokimia Gresik telah melakukan Holding dengan PT. Pupuk
Sriwijaya (Persero) di Palembang sebagai induknya berdasarkan PP
No. 28 tahun 1997.
Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik memiliki bidang usaha yaitu
industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa

FAKULTAS TEKNIK 5
rancang bangun serta perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang

telah mampu beroperasi dengan baik.
2.1.2. Perluasan Perusahaan
Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami

sepuluh kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah
sebagai berikut :
 Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan Pabrik pupuk TSP I oleh kontraktor Spie Batignoles

dari Perancis, meliputi pembangunan prasarana pelabuhan dan
penjernihan air di Gunungsari Surabaya serta Booster Pump di
Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam.
 Perluasan kedua (30 Juli 1983)

Pembangunan Pabrik pupuk TSP II oleh kontraktor Spie Batignoles
dari Perancis serta perluasan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan
air dan booster pump di Babat dengan kapasitas 3.000 m3/jam.
 Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan Pabrik asam fosfat dan produk samping, perluasan
pembangunan ini oleh kontraktor Hitachi Zosen dari Jepang, yang
meliputi :
a. Pabrik Asam Sulfat

b. Pabrik Asam Fosfat
c. Pabrik Cement Retarder
d. Pabrik Aluminium Fluorida
e. Pabrik Ammonium Sulfat

FAKULTAS TEKNIK 6
f. Unit Utilitas
 Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-
tenaga PT. Petrokimia Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai
dengan pengoperasiannya.
 Perluasan kelima (29 April 1994)

Pembangunan Pabrik Amoniak dan Urea baru dengan teknologi
proses dikerjakan oleh Kellog dari Amerika dan ACES Jepang.
Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT)
Indonesia pada awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada
Agustus 1993. Pabrik ini beroperasi mulai 29 April 1994.
 Perluasan keenam (25 Agustus 2000)

Pembangunan pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk “ PHONSKA
”. Konstruksi ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas
produksi : 300.000 ton/ tahun dengan menggunakan teknologi proses
oleh INCROdari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden
Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus
2000.
 Perluasan ketujuh (2004)
Pembangunan pabrik pupuk ZK (Kalsium Sulfat) dengan kapasitas

produksi 10.000 ton/ tahun. Pupuk NPK I dengan kapasitas produksi
100.000 ton/ tahun dan pabrik PHONSKA II dengan kapasitas
produksi 450.000 ton/ tahun. Pabrik ini menggunakan proses
Mannheim (Eastern Tech).

FAKULTAS TEKNIK 7
 Perluasan kedelapan (2005)

Pengembangan pabrik Rehabilitation Flexible Operation (RFO) I
untuk produksi pupuk NPK PHONSKA. Pabrik ini memproduksi 3
macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.
 Perluasan kesembilan (2006/2007)
Pembangunan pabrik pupuk NPK II, NPK III dan NPK IV yang
masing-masing berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
 Perluasan kesepuluh (2009)
Pembangunan pabrik RFO II (pupuk PHONSKA).
2.2. Lokasi Industri
PT. Petrokimia Gresik saat ini terletak pada kawasan industri yang
menempati area lahan kompleks seluas 450 Ha. Areal tanah yang ditempati
berada di tiga kecamatan yang meliputi :
 Kecamatan Gresik, meliputi desa:

Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok, dan Lumpur
 Kecamatan Kebomas, meliputi desa:

Kebomas, Tlogopatut, dan Randu Agung
 Kecamatan Manyar, meliputi desa:

Romo Meduran, Pojok Pesisir dan Tepen.
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan

hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek
Industri (BP3I), dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan
Pertambangan.
Pemilihan lokasi kawasan Industri ini berdasarkan atas pertimbangan

keuntungan teknis dan ekonomis, yaitu :

FAKULTAS TEKNIK 8
1. Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian (kurang produktif)

sehingga tidak mengurangi areal pertanian.
2. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan sungai
Bengawan Solo.
3. Berada di tengah-tengan area pemasaran pupuk terbesar yaitu
perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,
maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai
untuk sumber bahan kontruksi dan pemeliharaan peralatan serta
tersedianya tenaga-tenaga terampil dan terlatih.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
2.3. Visi dan Misi
2.3.1. Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan

produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.
2.3.2. Misi
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
 Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.

FAKULTAS TEKNIK 9
2.4. Logo dan Arti
2.4.1. Logo
Gambar 2.1. Logo PT. Petrokimia Gresik
2.4.2. Arti Logo
Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu :
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti :

 Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
 Sifat positif kerbau yang dikenal suka berkerja keras, loyal, dan jujur.
 Kerbau adalah hewan yang dikenal luas oleh masyarakat Indonesia
sebagai sahabat petani.
 Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan.
2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti :

 Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
 Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.

FAKULTAS TEKNIK 10
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti :

 Huruf PG merupakan singkatan dari PETROKIMIA GRESIK
 Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian.
Jadi secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna :
“Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila

Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang
adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.
2.5. Unit Produksi

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu :
 Departemen Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen

Terdiri dari 2 pabrik ZA, 1 pabrik Ammonia dan 1 pabrik Urea
 Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Fosfat dan Pupuk NPK

Terdiri dari 1 pabrik Fosfat (TSP/ SP – 36), 4 pabrik PHONSKA, 4
pabrik NPK Kebomas dan 1 pabrik ZK.
 Departemen Produksi III – Pabrik Asam Fosfat

Terdiri dari 5 pabrik yaitu : H3PO4, H2SO4, AlF3, CR, dan ZA II
2.5.1. Departemen Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen

A. Produk Utama
1. Pupuk ZA I (tahun 1972)
- Kapasitas : 200.000 ton/tahun.
- Bahan baku : Ammoniak dan Asam Sulfat.

FAKULTAS TEKNIK 11
2. Pabrik Pupuk ZA III (Tahun 1986)

- Kapasitas : 200.000 ton/tahun.
- Bahan baku : Ammoniak dan Asam Sulfat.
3. Pupuk Urea (1994)

Proses yang digunakan adalah ACES Process dari Tokyo, Jepang.
Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 460.000 ton/ tahun (urea
butiran). Bahan baku yang digunakan adalah ammonia cair dan
gas karbondioksida.
B. Produk Samping
Selain produk utama di atas, juga menghasilkan bahan baku dan

produk samping, yaitu :
a. Ammoniak dengan kapasitas 445.000 ton/ tahun yang digunakan

untuk pembuatan pupuk ZA I/III, urea dan Phonska.
b. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/ tahun.
c. CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/ tahun.
d. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 ton/ tahun.
e. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/ tahun.
f. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 ton/ tahun.
g. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/ tahun.
2.5.2. Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat dan NPK
Departemen Produksi II terdiri dari tiga unit pabrik, antara lain :
A. Departemen Produksi IIA, terbagi menjadi beberapa unit yaitu :

1. Pabrik PF I (1979) dan PF II (1983)
Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA) ,
yang prinsipnya adalah mengubah trikalsium fosfat menjadi garam

FAKULTAS TEKNIK 12
yang mudah larut dalam air (monokalsium fosfat) . Kapasitas

produksi unit ini adalah 500.000 ton/ tahun. Produk berupa pupuk
pupuk TSP (Triple Super Phosphat)/ SP-36 (Super Phosphat 36 %
P2O5), tetapi sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP dirubah menjadi
SP-36
2. Pabrik NPK PHONSKA I
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Kapasitas
produksi ini adalah 300.000 ton/tahun.
3. Pabrik NPK PHONSKA II/ III
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini
memiliki produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya
saja melalui proses yang berbeda . Kapasitas produksi unit ini
masing- masing adalah 500.000 ton/ tahun.
B. Departemen Produksi IIB, terbagi menjadi beberapa unit yaitu :
1. Pabrik NPK Granulasi I/ II/ III/ IV
Kapasitas desain pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/ tahun, dan
pabrik NPK II/ III/ IV masing-masing sebesar 100.000 ton/ tahun.
Proses granulasi yang digunakan adalah steam granulation dengan
bahan baku berbasis padatan.
2. Pabrik Kalsium Sulfat (ZK)

Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas
produksi 10.000 ton/ tahun. Teknologi proses yang digunakan
adalah teknologi Manheim-KNT Group China.
3. Pabrik NPK PHONSKA IV

Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini
memiliki produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya
saja melalui proses yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini
adalah 600.000 ton/ tahun.

FAKULTAS TEKNIK 13
2.5.3. Departemen Produksi III – Pabrik Asam Fosfat

Departemen Produksi III beroperasi sejak tahun 1984, terdiri atas
beberapa unit yaitu :
1. Pabrik Asam Fosfat (100 % P2O5)

Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dan digunakan untuk
pembuatan pupuk TSP / SP-36 serta produk samping gypsum untuk
bahan baku unit cement retarder serta pupuk ZA II dan asam fluosilikat
(H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida. Proses yang
digunakan adalah Nissan C yang diklasifikasikan kedalam kategori
proses hemihydrate dan dihydrate.
2. Pabrik Asam Sulfat

Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai
bahan baku unit asan fosfat dan unit pupuk fosfat (ZA dan SP-36).
Proses yang digunakan adalah Double Contact Double Absorbtion (DC/
DA) yang dirancang oleh HITACHI ZOSEN/ TJ. Brouder.
3. Pabrik Cement Retarder
Proses pembuatan cement retarder dari gypsum adalah proses purifikasi
dan granulasi, yang produknya digunakan untuk bahan penolong pabrik
semen sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini
sebesar 440.000 ton/ tahun.
4. Pabrik Aluminium Fluorida
Kapasitas produksi unit ini sebesar 12.600 ton/ tahun. Pabrik ini
menggunakan proses basah Chemie Linz A.G dengan mereaksikan asam
fluosikat dengan aluminium hidroksida, yang digunakan sebagai bahan
penurun titik lebur pada industri peleburan bijih Aluminium serta hasil
samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.

FAKULTAS TEKNIK 14
5. Pabrik pupuk ZA II (tahun 1984)

Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/ tahun dengan bahan
baku berupa gypsum dan ammonia cair. Gypsum diperoleh dari hasil
samping (limbah) proses pembuatan asam fosfat, sedangkan ammonia
cair disuplai dari pabrik I.
Pada dasarnya unit produksi di PT. Petrokimia Gresik saling
terikat baik antara unit produksi I, II, dan III. Untuk itu uraian proses di
PT. Petrokimia Gresik bisa dilihat dalam alur proses di bawah ini:
Gambar 2.2. Alur Proses di PT. Petrokimia Gresik
2.6.Unit Prasarana
PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit prasarana pendukung,
antara lain :

FAKULTAS TEKNIK 15
2.6.1. Dermaga Khusus
a. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 ton/tahun

b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus,
 3 kapal bobot 40.000-60.0000 DWT (sisi laut)
 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)
c. Fasilitas bongkar muat,
 Continuous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1000 ton/
tahun
 Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/ tahun
atau 2000 kantong/ jam (kantong 50 kg).
 Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 360 ton/ tahun
 Belt Conveyor dengan kapasitas angkut curah 1000 ton/ jam atau 120
ton/ jam untuk kantong.
 Fasilitas pompa dan pipa. Kapasitas 60 ton/ jam untuk produk cair.
 Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/ jam
atau 2000 kantong/ jam (kantong 50 kg).
2.6.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua unit pembangkit tenaga
listrik milik sendiri, yaitu :
 Gas Turbin Generator
Terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen mampu menghasilkan
daya 33 MW.
 Steam Turbin Generator
Terdapat pada unit produksi Asam Sulfat mampu menghasilkan daya
20 MW.

FAKULTAS TEKNIK 16
2.6.3. Sarana Penyediaan Air Bersih

a. Unit Penjernihan Air I
- Lokasi : Gunungsari Surabaya
- Bahan baku : Air sungai Brantas
- Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km
- Kapasitas : 720 m3/ jam
b. Unit Penjernih Air II
- Lokasi : Babat Lamongan
- Bahan baku : Air sungai Bengawan Solo
- Ukuran pipa : 28 inci sepanjang ± 60 km
- Kapasitas : 2500 m3/ jam
2.6.4. Sarana Jalan Kereta Api
Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan
utama PERUMKA. Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang
PT. Petrokimia Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen.
2.6.5. Ban Berjalan
Sebagai prasarana penunjang trasportasi bahan baku dan hasil
produksi terdapat ban berjalan (belt conveyor) yang menghubungkan
dermaga dengan pabrik-pabrik diunit produksi I, II dan III dengan total
bentang panjang sekitar 22 km.
2.6.6. Unit Industri Peralatan Pabrik
Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan
dapat digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas
pesanan perusahaan lain.
2.7. Ketenagakerjaan
2.7.1. Pimpinan Perusahaan
a. Dewan Komisaris
1. Komisaris Utama :
- DR. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA

FAKULTAS TEKNIK 17
2. Anggota Komisaris :
- Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D.
- Drs. Imam Apriyanto Putro, M.M.
- Ir. Musthofa
- Romulo Robert Simbolon, S.Sos., M.M.
- Drs. Muhammad Zamkhani, Ak., MBA
b. Direksi
1. Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
2. Direktur Komersil : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak
3. Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Christijanto, M.M.
4. Direktur Teknik : Ir. Firdaus Syahril
dan Pengembangan
5. Direktur SDM : Irwansyah, S.E.
dan Umum
2.7.2. Posisi Karyawan

Posisi karyawan per akhir April 2013 berjumlah 3326 orang, didasarkan :
a. Tingkat pendidikan :
1. Pasca Sarjana : 109 orang
2. Sarjana : 502 orang
3. D III : 73 orang
4. SMA : 2.460 oang
5. SMP : 181 orang
6. SD : 1 orang
b. Berdasarkan Tingkat Jabatan:
1. Direksi : 5 orang
2. Eselon I : 32 orang
3. Eselon II : 69 orang
4. Eselon III : 192 orang

FAKULTAS TEKNIK 18
5. Eselon IV : 506 orang

6. Eselon V : 1.050 orang
7. Pelaksana : 1.348 orang
8. Bulanan Percobaan : 124 orang
3326 orang
2.7.3. Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik
 Ir. James Simandjuntak (alm).

1962 - 1972 menjabat sebagai Kepala Team Pelaksana Proyek.
1972 - 1977 menjabat sebagai Presiden Direktur.
 Ir. Sidharta.
1977 - 1983 menjabat sebagai Presiden Direktur.
 Drs. Sjafaroeddin Sabar.

1984 – 1990 menjabat sebagai Presiden Direktur.
 Ir. Endarto.
1990 - 1995 menjabat sebagai Direktur Utama.
 Ir. Rauf Purnama.

1995 – 2000 menjabat sebagai Direktur Utama.
 Ir. Arifin Tasrif.

2001 – 2010 menjabat sebagai Direktur Utama.
 Ir. Hidayat Nyakman, M.Sc.

2010 – sekarang menjabat sebagai Direktur Utama.
2.8. Tri Dharma Karyawan

1. Rumongso Melu Handarbeni (Rasa ikut memiliki)

FAKULTAS TEKNIK 19
2. Wajib Melu Hangrukebi (Wajib ikut memelihara)

3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani mawas diri)
2.9. Nilai-Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik

1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan
pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4. Mengutamakan integritas di atas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
2.10. Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan

PT. Petrokimia Gresik pada saat ini memiliki beberapa anak
perusahaan sebagai berikut :
1. PT. PETROKIMIA KAYAKU (Tahun 1977)
Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia
Gresik dengan saham 60% dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi
Corp. Yang masing-masing memiliki saham 20 %. Pabrik ini
beroperasi mulai tahun 1977 dengan dengan hasil produksi berupa :
 Pestisida Cair, kapasitas produksi 3.600 ton/ tahun

 Peptisida Butiran, kapasitas produksi 12.600 ton/ tahun
 Pestisida Tepung, kapasitas produksi 1.800 ton/ tahun
2. PT. PETROSIDA GRESIK (Tahun 1984)

Perusahaan ini menghasilkan bahan aktif pestisida. PT.
Petrokimia Gresik mimiliki saham sebesar 99.9 %. Beroperasi mulai

FAKULTAS TEKNIK 20
tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT.

Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan :
 BPMC, kapasitas produksi 2.500 ton/ tahun

 MIPC, kapasitas produksi 700 ton/ tahun
 Diazinon, kapasitas produksi 2.500 ton/ tahun
 Carbofuron,kapasitas produksi 900 ton/ tahun
 Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/ tahun
3. PT. PETRONIKA (Tahun 1985)

Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik
dengan saham 20% dan perusahaan lain yaitu Nippon Indonesia
Kazosai dengan saham 80%. Beroperasi mulai tahun 1985, dengan
hasil produksi berupa DOP (Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000
ton/ tahun.
4. PT. PETROWIDADA
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik
(4,82%), PT. Witulan (5,1%), PT. Daewoo Corp. (13,6%), PT.
Eterindo Wahana Tama (66%) dan PT. Justus, SC. (5,1%). Beroperasi
sejak tahun 1988, dengan hasil produksi :
 Phthalic Anhydride
 Maleic Anhydride
5. PT. PETROCENTRAL (Tahun 1990)
Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik
dengan kepemilikan saham sebesar 9,8%, PT. Kodel Jakarta
(10,83%), PT. Supra Veritas (6,37%), PT. Salim Chemical (6,37%),
PT. Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT. Unggul I.C (53,89%).
Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksi berupa STPP

FAKULTAS TEKNIK 21
(SodiumTripolyPhosphate) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/

tahun.
6. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK

Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik
dan PT. Semen Gresik dengan saham masing-masing 35 % dan 65 %.
Perusahaan ini menyiapkan kavling industri siap pakai termasuk
pengoperasian Export Processing Zone (EPZ).
7. PT. PUSPETINDO (Tahun 1992)

Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik
dengan kepemilikan saham sebesar 33,18% dan perusahaan lain
sebesar 66,82%. Beroperasi mulai tahun 1992 dan bergerak di industri
perlatan seperi :
 Pressure vessels (bejana bertekanan)
 Heat exchanger (penukar panas)
 Tower (menara)
 Konstruksi berat
2.11. Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteran karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia
Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana
perumahan bagi karyawan. Sampai dengan tahun 2001, Yayasan PG telah
membangun sebanyak 2654 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa
Bunder. Direncanakan sampai akhir 2003 dapat menyelesaikan tahap III
sebanyak 1170 unit rumah di Desa Pongangan, Bunder, dan Suci.

FAKULTAS TEKNIK 22
Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan

kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang
memasuki Masa Persiapan Purnatugas (MPP).
Dalam perkembangannya Yayasan PG telah memiliki berbagai bidang

usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :
1. PT. Gresik Sejahtera (GCS)

 Didirikan : Sejak 3 April 1972
 Bidang usaha : - Distributor
- Pemasok suku cadang
- Bahan baku industri kimia
- Angkutan bahan kimia
- Pembinaan usaha kecil
2. PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)

 Didirikan : Sejak 10 November 1971
 Bidang usaha : - Penyediaan tenaga harian
- Jasa borongan (pekerjaan)
- Cleaning service
- Housekeeping
3. PT. Graha Sarana Gresik (GSG)

 Didirikan : Sejak 13 Mei 1993
 Bidang usaha : - Penyediaan akomodasi
- Persewaan perkantoran
- Jasa travel

FAKULTAS TEKNIK 23
4. PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)

 Didirikan : Sejak 13 Mei 1993
 Bidang usaha : - Perbengkelan
- Jasa angkutan
- Perdagangan umum
2.12. Koperasi (K3PG)
Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG) adalah

bahan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan sejak 13 Agustus 1983.
Sampai akhir Juni 2003 memiliki anggota 6342 orang. Memiliki fungsi
sebagai berikut :
 Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak
bergerak di bidang perkoperasian.
 Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan
kerja
 Membuka lapangan kerja bagi masyarakat
Bidang usahanya meliputi :
 Unit toko swalayan, toko bahan bangunan dan alat listrik, toko
elektronik, dan apotek.
 Unit simpan pinjam, jasa service AC, jasa bengkel motor, wartel dan
warnet, dan kantin.
 Unit stasiun pompa bensin umum (SPBU)
 Unit pabrik Air Minum kemasan (Air “K”)
 Jasa cleaning service/house keeping
 Service AC, foto copy, jasa pelayanan umum dan jasa persewaan mobil.

FAKULTAS TEKNIK 24
BAB III
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) DAN B3
3.1. Filosofi Dasar Penerapan K-3 dan Lingkungan
Setiap industri kimia selalu memiliki resiko kecelakaan kerja yang tinggi.
Mesin - mesin, bahan kimia, ataupun kecerobohan individu dapat menyebabkan
kecelakaan. Oleh sebab itu memerlukan jaminan keselamatan kerja di lingkungan
pabrik.
Keselamatan dan kesehatan kerja diterapkan di PT. Petrokimia Gresik

sebagai upaya menjabarkan UU No. 1 tahun 1970 dan peraturan tentang
keselamatan dan kesehatan kerja lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap
semua aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya
Keselamatan dan kesehatan kerja sudah terintregrasi di dalam semua

fungsi perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran serta fungsi -
fungsi lain dalam perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan keselamatan dan
kesehatan kerja merupakan kewajiban semua orang yang bekerja atau berada di
lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
Keberhasilan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja yang diambil

oleh pimpinan perusahaan diantaranya adalah :
1. Komitmen top manajemen.
2. Kepemimpinan yang tegas.
3. Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja di dalam struktur organisasi

perusahaan.
4. Sarana dan prasarana yang memadai.
5. Integrasi keselamatan dan kesehatan kerja pada semua fungsi perusahaan.
6. Dukungan semua karyawan dalam keselamatan dan kesehatan kerja.

FAKULTAS TEKNIK 25
Sarana dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja

adalah nihil kecelakaan disertai produktivitas yang tinggi sehingga tujuan
perusahaan dapat dicapai secara optimal.
pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja ( K-3 ) memiliki filosofi dasar

sebagai berikut :
1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan

dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatka produksi dan
produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin

keselamatannya. Setiap sumber - sumber produksi harus digunakan secara
aman dan efisien.
3. Pengurus / Pimpinan Perusahaa diwajibkan memenuhi dan menaati semua

syarat - syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha
dan tempat kerja yang dijalankan.
4. Setiap orang yang memasuki tempat kerj diwajibkan menaati semua

persyaratan keselamatan kerja.
5. Tidak terjadinya kecelakaan.
3.2. Tujuan dan Sasaran
Tujuan dari pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah

menciptakan sistem K-3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka
mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya
tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif. Sedangkan sasaran dari
pelaksanaan K-3 adalah :
1. Memenuhi undang - undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja.
2. Memenuhi Permen Naker No.05/PERMEN/1996 tentang Sistem

Manajemen Keselamatan dan Kesehatn Kerja ( K-3 ).
3. Mencapai kecelakaan nihil.

FAKULTAS TEKNIK 26
3.3. Kebijakan K-3 ( 26 OKTOBER 2001/PS 00.0001 )
PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan

kimia lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen serta
mengutamakan K-3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasionalnya. Sesuai dengan nilai - nilai dasar tersebut, Direksi PT. Petrokimia
Gresik menetapkan kebijakan K-3 sebagai berikut :
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K-3 bagi setiap

orangyang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan UU. No.1/70 tentang K-3, Permen

No.05/Men/1996 tentang sistem manajemen K-3 serta peraturan dan
norma di bidang K-3.
3. Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya

ketentuan K-3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta

melaksanakan ketentuan dan pedoman K-3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan /atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
3.4. Organisasi K-3 di PT.PETROKIMIA GRESIK
Pembentukan organisasi K-3 secara fungsional akan memudahkan

koordinasi dan kontrol terhadap bahaya yang timbul pada unit kerja dan dapat
memberikan pengaruh kepada pimpinan dan karyawan di unit kerja masing -
masing sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan,
kebakaran dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.
Organisasi K-3 ada 2 macam yaitu:
1. Organisasi Struktural.
Organisasi K-3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K-3 di

PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang - Undang No.1/70 sert

FAKULTAS TEKNIK 27
peraturan K-3 lainnya dan penerapan K-3 dapat dilaksanakan sebaik -

baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
2. Organisasi Non Struktural
Organisasi non struktural terdiri atas:
a. Safety Representative
Dibentuk sebagai usaha mempercepat K-3, melakukan peningkatan

K-3 dan menjadi model K-3 di unit kerjanya.
b. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( P2K3 )
Dibentuk sebagai pemenuhan Bab IV Pasal 10 Undang - Undang

No. 1/1970.
Sesuai Surat Keputusan Direksi No. 206/09/TU.04.02/18/SK/2000.
Organisasi P2K3 terdiri atas :
1. Ketua : Direktur Produksi.
2. Wakil Ketua I : Kakomp Pabrik I.
3. Wakil Ketua II : Kakomp Sumber Daya Manusia
4. Sekretaris : Karo Inspeksi & K-3.
5. Anggota : Semua Pejabat Eselon I & II.
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( P2K3 ) dibntuk sebagai

penjabaran UU No. 1/1970 BAB VI Pasal 10 tentang P2K3. Manfaat dari P2K3
adalah :
1. Mengembangkn kerjasama bidang K-3
2. Meningkatkan kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K-3
3. Forum komunikasi dalam bidang K-3
4. Menciptakan tempat kerja yang nihil kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

FAKULTAS TEKNIK 28
Tugas Pokok P2K3 adalah memberikan saran dan pertimbangan di bidang K-3
kepada pengusaha/pengurus tempat kerja ( diminta maupun tidak ). Fungsi P2K3
adalah :
1. Menghimpun dan mengolah data K-3
2. Membantu, menunjukkan dan menjelaskan :
a. Faktor bahaya
b. Faktor yang mempengaruhi efesiensi dan produksi
c. Alat Pelindung Diri ( APD )
d. Cara dan sikap kerja yang benar dan aman
3. Membantu pengusaha atau pengurus :
a. Mengevaluasi cara kerja, proses dan lingkungan kerja
b. Tindakan koreksi dan alternatif
c. Mengembangkn sistem pengendalian bahaya d. Mengevaluasi

penyebab kecelakaan
d. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian
e. Pemantauan gizi kerja dan makanan
f. Memeriksa kelengkapan peralatan K-3
g. Pelayanan kesehatan tenaga kerja
h. Mengembangkan laboratorium dan interpretasi hasil pemeriksaan
i. Menyelenggarakan administrasi K-3
4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K-3 dan pedoman kerja
Program Kerja Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(P2K3) di PT. Petrokimia antara lain :
a. Safety meeting
b. Inventarisasi permasalahan K-3

FAKULTAS TEKNIK 29
c. Identifikasi dan inventarisasi sumber bahaya
d. Penerapan norma K-3
e. Inspeksi / safety patrol
f. Penyelidikan dan analisa kecelakaan
g. Pendidikan dan latihan
h. Prosedur dan tata cara evakuasi
i. Catatan dan data K-3
j. Laporan pertanggungjawaban
k. Penelitian
3.5. Tugas Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K-3 )
Tugas - tugas organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K-3 ) adalah

sebagai berikut :
1. Bertanggung jawab kepada Biro Inspeksi & K-3
2. Menjamin pelaksanaan Undang - Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan

- peraturan K-3 di tempat kerja
3. Melakukan pengawasan K-3 di tempt kerja
4. Melakukan pembinaan K-3 kepada setiap orang yang berada di tempat

kerja
5. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri bagi karyawan sesuai dengan

bahaya kerja di tempat kerjanya
6. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja

karyawan
7. Pemeriksaan lingkungan kerja
3.6. Badan K-3
Badan K-3 adalah merupakan Komite Pelaksanaan K-3 yang mempunyai

tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3 perusahaan serta
FAKULTAS TEKNIK 30
melakukan peningkatan - peningkatan K-3 di unit kerja yang menjadi wewenang

dan tanggung jawabnya. Dibentuk sejak tahun 1981 dan direvisi dengan Surat
Keputusan Direks No. 230/VIII/SKPTS/E/DIR/1990.
Badan K-3 dibentuk berjenjang sebagai berikut :
1. Badan K-3 Tingkat Dep/Biro/Bidang
Ketua : Direksi
Sekretaris : Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja
Pengawas : Digilirkan diantara Kadep / Karo / Kabid sebanyak 4

orang dalam 3 bulan
Anggota : 1. Semua Kakomp / Kasat
2. Semua Kadep/Karo/ Kabid Kabag Shift
3. Badan K-3 Tingkat Bagian / Seksi
Ketua : Kadep / Karo / Kabid dari masing - masing

Dep/Biro/Bidang
Anggota : Semua Kabag dan semua Kasi dibawah

Dep/Biro/Bidang masing-masing termasuk Kasi Produksi maupun
Pemeliharaan.
4. Badan K-3 Tingkat Karyawan
Pengawas : Kabag masing-masing Bagian
Ketua : Kasi dari masing - masing Seksi
Anggota : Semua Karu dari masing - masing
Seksi : Minimum 2 ( dua ) orang karyawan dari tiap seksi selama 6

( enam ) bulan selaku anggota bergilir.
3.7. Program Manajemen K-3 PG 00-0002
Program Manajemen K-3 yaitu Mencapai Nihil Kecelakaan Kegiatan yang

akan dilakukan adalah Penerapan SMK3 sesuai dengan Perm No.05/MEN/1996.

FAKULTAS TEKNIK 31
1. Pelatihan dan penyegaran K-3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang

jabatannya
2. Pengawasan peraturan K-3
3. Pemeriksaan P2K3
4. Promosi K-3 dengan Pagging System
5. Pemantapan Safety Permit tentang Surat Ijin Keselamatan Kerja
6. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya mengacu

PR-14-0083 tentang prosedur peminjaman dan distribusi APD atau alat
keselamatan kerja
7. Pemasangan Safety sign dan Poster K-3
8. Kampanye Bulan K-3
9. Investigasi Kecelakaan sesuai dengan PR-14-0118 tentang Pelaporan dan

Penyelidikan Kecelakaan Kerja
10. Mengefektifkan peran anggota Safety Representative sesuai dengan PR-

14-0121 tentang Pemantauan dan Pelaporan K-3
11. Audit SMK3 Internal dan Eksternal
12. Pemeriksaan gas - gas berbahaya
13. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik
14. Pembinaan K-3 tenaga bantuan
15. Pembinaan K-3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3
16. Membuat rencana dan program kesehatan kerja bagi karyawan
17. Meningkatkan Gizi kerja karyawan
18. Memeriksa lingkungan kerja
19. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja

FAKULTAS TEKNIK 32
3.8. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja
Peran aktif pimpinan unit kerja adalah :
1. Menjadi safety man di unit kerjanya
2. Menbudayakan K-3 di unit kerjanya
3. Mengevaluasi bahaya kerja di unit nya dan mencari solusi terbaik
4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation ( JSA/JSO )
5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang
membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja
6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya

kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya
7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K-3 di

unit kerjanya
3.9. Rekomendasi Sanksi K-3 Yang Diterapkan
Rekomendasi / saran sanksi K-3 akan diberikan kepada Pimpinan Unit

Kerja terhadap anak buahnya yang melakukan pelanggaran peraturan, prosedur
dan ketentuan-ketentuan K-3 yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan menjadi
tanggung jawabnya. Bobot rekomendasi yang akan diberikan sebagai berikut :
1. Bobot sanksi terberat diberikan sesuai dengan tanggung jaawbnya
2. Pelaksanaan yang melakukan pelanggaran
Jenis pelanggaran di PT. Petrokimia Gresik yang akan direkomendasikan

adalah :
1. Pelanggaran peraturan , prosedur dan ketentuan K-3 yang ditetapkan

perusahaan
2. Kecelakaan kerja yang berdasarkan hasil investigasi, tidak menggunakan

alat pelindung diri yang telah disediakan oleh perusahaan secara tepat

FAKULTAS TEKNIK 33
3.10. Rekomendasi Sanksi Terhadap Tenaga Kerja Bantuan Dari Luar

Perusahaan
Terhadap tenaga bantuan yang melakukan pelanggarn peraturan, prosedur

dan ketentuan K-3 sesuai dengan bobot pelanggaran nya akan dikembalikan ke
perusahaan pemasok tenaga kerja yang bersangkutan.
3.11. Evaluasi Kinerja K-3
Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K-3 di perusahaan agar

sesuai dengan tujuan perusahaan yang telah ditentukan , maka perlu menggunakan
parameter sebagai berikut :
1. Tingkat Kekerapan Kecelakaan
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan

kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Rumus :
Jumlah karyawan yang kecelakaan x 1 juta jumlah seluruh jam kerja

karyawan
2. Tingkat Keparahan Kecelakaan
Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat

keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang
Rumus :
Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan kerja x 1 juta jumlah

seluruh jam kerja karyawan

FAKULTAS TEKNIK 34
BAB IV
MANAJEMEN PEMELIHARAAN
4.1. Definisi Pemeliharaan
Kegiatan merawat / memelihara dengan cara memperbaiki / mengganti /

merubah dan atau menambah suatu equipment sebagian atau seluruhnya dalam
upaya menjaga kehandalan pabrik.
4.2. Tujuan Pemeliharaan
1. Mengembalikan keandalan (sesuai design)
2. Mempertahankan keandalan
3. Meningkatkan stream days
4. Mengurangi down time yang tidak perlu
5. Menekan biaya pemeliharaan
6. Meningkatkan system keamanan operasional
7. Meningkatkan keselamatan kerja
4.3. Sistem Pemeliharaan
Departemen Pemeliharaan di PT. Petrokimia Gresik menggunakan 3 macam

pemeliharaan antara lain:
 Corective Maintenance
Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan apabila suatu peralatan telah terjadi

kerusakan. Ada beberapa persyaratan yang harus dilakukan pada system break
down, antara lain :
1. Tersedianya tenaga shift pemeliharaan.
2. Tersedianya tenaga ahli yang siap setiap saat.
3. Tersedianya spare part / suku cadang yang cukup.

FAKULTAS TEKNIK 35
4. Tersedianya sarana kerja / tools yang cukup.
5. Perlunya langkah – langkah evaluasi dari sebab terjadinya break down.
 Preventive Maintenence
Kegiatan pemeliharaan pada equipment untuk mencegah kerusakan yang

lebih parah agar kelangsungan oprasional dan kehandalan equipment dapat terjaga
secara berkesinambungan, efektif, efisien, aman dan mengutamakan keselamatan
& kesehatan kerja serta lingkungan. Pada kegiatan pemeliharaan ini memerlukan
beberapa persyaratan antara lain :
1. Diperlukan perencanaan yang matang / baik.
2. Tersedianya sumber daya manusia (man power) yang cukup.
3. Sistem administrasi yang baik.
4. Tersedianya material (spare parts & consumable)
5. Tersedianya sarana untuk pembuatan jadwal (scheduling)
6. Diperlukan koordinasi yang baik antara pemeliharaan dan pengelola

peralatan.
Terdapat dua type Preventive Maintenance :
1. Time Base Maintenance (TBM)
Kegiatan pemeliharaan berbasis interval waktu tertentu baik interval

service ataupun interval penggantian.
2. Condition Base Maintenance (CBM)
Kegiatan merawat/memelihara yang dilakukan sebagai tindak lanjut

terjadinya penurunan performance peralatan yang diindikasikan oleh
perubahan parameter – parameter yang dipantau dengan teknik – teknik
monitoring tertentu.
 Sistem Improvement Maintenance
Adalah system pemeliharaan yang dilakukan dengan cara melakukan

perubahan (redesign) pada suatu peralatan / mesin atau dengan menambah

FAKULTAS TEKNIK 36
peralatan baru, merubah / menambah instalasi baru dengan tujuan antara lain
sebagai berikut :
o Meningkatkan keandalan mesin / peralatan
o Mengurangi terjadinya break down
o Meningkatkan kapasitas
o Mengurangi / menekan biaya pemeliharaan
o Memenuhi tuntutan pelanggan
Penerapan Improvement Maintenance ini diperlukan adanya persiapan yang

matang / baik yang menyangkut tentang perhitungan, analisa, dampak negative
yang mungkin ditimbulkan terkait dengan perubahan yang akan dilakukan.
4.4. Struktur Organisasi Pemeliharaan dan Tugas-tugasnya
4.4.1. Tugas Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan (Candal

Har)
o Menyusun progam pemeliharaan
o Mengendalikan progam pemeliharaan

FAKULTAS TEKNIK 37
o Membuat laporan kegiatan (performance) pemeliharaan
o Mengevaluasi progam pemeliharaan
o Menyusun progam Perbaikan Tahunan (TA)
o Menyiapkan/menyusun atnggaran pemeliharaan
o Menyiapkan gambar – gambar kerja
o Membantu pelaksanaan progam improvement.
4.4.2. Tugas Unit Pemeliharaan (Mekanik, Listrik, Instrument &

bengkel)
o Melaksanakan progam preventive maintenance
o Melaksanakan progam perbaikan tahunan
o Melaksanakan progam improvement maintenance
o Melaksanakan pekerjaan emergency
o Mencatat segala aktivitas pada unit masing – masing yang terkait

dengan
pemeliharaan
o Melaporkan segala kegiatan / aktivitas.
4.4.3. Tugas Shift Pemeliharaan
o Kedudukan Shift Pemeliharaan (Seksi Shift) langsung berada

dibawah
koordinasi Kepala Departemen pemeliharaan.
o Shift pemeliharaan ini bertugas membantu Kepala Departemen

dalam
melaksanakan progam pemeliharaan khususnya diluar jam kerja

normal.
o Tugas Shift pemeliharaan secara garis besar adalah sebagai berikut :

FAKULTAS TEKNIK 38
 Melanjutkan pekerjaan pemeliharaan yang belum selesai

pelaksanaannya pada waktu jam kerja normal.
 Melaksanakan pekerjaan pemeliharaan atas permintaan unit lain

diluar jam kerja normal.
 Melaksanakan pekerjaan yang sifatnya emergency diluar jam kerja

normal yang harus selesei pada saat itu.
4.5. Penyusunan Program Kerja
o Preventive Maintenance (PM)
o Turn Around (TA)
o Permintaan Jasa Pemeliharaan
4.5.1. Penyusunan Progam PM
o Bagian – bagian di departemen pemeliharaan bersama departemen

produksi menyusun klasifikasi equipment meliputi kategori A,B,C,
dan L
o Membuat schedule PM untuk equipment yang didasarkan pada

TBM dan CBM.
o Bagian candal har menerbitkan Work Order (WO) untuk progam

PM.
o Pelaksanaan pekerjaan dilakukan sesuai dengan instruksi kerja (IK)

yang
telah dibakukan.
o Perbaikan pada Static Equipment dilakukan berdasarkan hasil

rekomendasi dari Biro Inspeksi teknik.
4.5.2. Penyusunan Progam TA
o Dep. Har dengan Dep / Biro lain yang terkait berkoordinasi untuk
perencanaan progam TA.
o Bag. Candal Har mengkompilasi semua usulan progam TA dan

menyiapkan data – datanya, membuat perencanaan Project TA dan
FAKULTAS TEKNIK 39
menyiapkan progam TA yang sudah disahkan oleh KAdep

Pemeliharaan dan Kakomp Pabrik.
o Bag. Candal Har menerbitkan WO TA untuk unit pelaksanaan

pekerjaan.
o Koordinator TA membuat laporan TA setelah TA selesei,

sedangkan laporan static equipment dibuat oleh biro Inspeksi
teknik.
4.5.3. Penyusunan Progam Permintaan Jasa Pemeliharaan
o Dep. Pemeliharaan dapat menerima & membuat PPJ (Fault Report

atau Purchase Requisition) dari dan atau ke Dep / Biro lain untuk
permintaan jasa perbaikan atau jasa yang lain.
o Bag. Candal Har melakukan evaluasi Fault report (FR) dan

membuat WO ke unit pelaksana.
o FR yang tidak dapat dikerjakan oleh internal PT. Petrokimia

Gresik, dapat dibuatkan Purchase Requisition (PR) kepada biro
pengadaan untuk dilakukan outsource jasa.
o Candal Har mengkoordinir unit kerja terkait untuk melakukan

pemeriksaan terhadap hasil kerja rekanan.

FAKULTAS TEKNIK 40
BAB V
KOMPRESOR DAN HEAT EXCHANGER
5.1. Kompresor
5.1.1. Pengertian Umum
Kompresor adalah alat mekanik yang berfungsi untuk meningkatkan
tekanan fluida mampu mampat, yaitu gas atau udara. tujuan meningkatkan
tekanan dapat untuk mengalirkan atau kebutuhan proses dalam suatu system
proses yang lebih besar (dapat system fisika maupun kimia contohnya pada
pabrik-pabrik kimia untuk kebutuhan reaksi).
5.1.2. Fungsi Umum

Operasi kompresor adalah untuk memastikan bahwa suhu gas refrigeran
yang disalurkan ke kondenser harus lebih tinggi dari suhu condensing medium.
Condensing medium adalah medium atau bahan yang digunakan untuk
mendinginkan atau untuk membantu proses kondensasi di kondensor. Bila suhu
gas refrigeran lebih tinggi dari suhu condensing medium (udara atau air) maka
energi panas yang dikandung refrigeran dapat dipindahkan ke condensing
medium. Akibatnya suhu refrigeran dapat diturunkan walaupun tekanannya tetap.
Oleh karena itu kompresor harus dapat mengubah kondisi gas refrigeran yang
bersuhu rendah dari evaporator menjadi gas yang bersuhu tinggi pada saat
meninggalkan saluran discharge kompresor. Tingkat suhu yang harus dicapai
tergantung pada jenis refrigeran dan suhu lingkungannya.

FAKULTAS TEKNIK 41
5.1.3. Jenis dan Klasifikasi Kompresor

1. Kompresor dinamik
Memberikan energi kecepatan untuk aliran udara atau gas yang kontinyu
menggunakan impeller yang berputar pada kecepatan yang sangat tinggi.
Energi kecepatan berubah menjadi energi tekanan karena pengaruh
impeller dan volute pengeluaran atau diffuser.
a. Kompresor Sentrifugal
Kompresor sentrifugal terdiri dari rotor atau centrifugal impeller atau
impeller dan satu atau beberapa stator atau diffuser. Di rotor udara
ambient masuk secara aksial kemudian mengalir melawati impeller
secara radial. Kecepatan aliran bertambah karena adanya gaya
centrifugal, sedangkan tekanan bertambah akibat bentuk buluh arus
diantara blade tekanan yang divergent. Di stator, kecepatan dirubah
menjadi tekanan karena penampang vanes yang divergent. Pada
kompresor sentrifugal harga perbandingan tekanan/compression ratio
relatif kecil, maka kompresor sentrifugal pada umumnya digunakan pada
engine dengan daya yang relatif kecil.
Gambar 5.1. Kompresor Sentrifugal

FAKULTAS TEKNIK 42
b. Kompresor Aksial
Kompresor aksial terdiri dari: beberapa tingkat/stage, setiap stage
terdiri dari satu baris rotor kemudian satu baris stator. Kecepatan aliran
udara bertambah di baris rotor dan kecepatan tersebut dirubah menjadi
tekanan di baris stator. Memiliki efisiensi tinggi dengan kecepatan tinggi
pula. Kompresor ini memiliki kapasitas yang lebih besar dari kompresor
sentrifugal. Disini nosel masuk berfungsi mengarahkan dan mempercepat
aliran gas atau udara ke dalam sudu pengarah. Dari sudu pengarah, gas
akan masuk ke sudu putar yang akan menambahkan energi ke dalam gas.
Sudu tetap berfungsi sebagai difuser dan pembelok arah aliran ke deretan
sudu gerak pada tingkat berikutnya. Sehingga energi tekanan akan terus
bertambah dari stage ke stage berikutnya. Harga rasio tekanan dapat
dihasilkan dengan menggunakan beberapa stage. Kompresor aksial
sangat cocok digunakan untuk turbo-engine yang menghasilkan daya
yang besar. Namun demikian kompresor aksial memiliki kompleksitas
yang tinggi dalam hal rancang bangunnya dan memiliki kecenderungan
surging yang lebih tinggi.
Gambar 5.2. Kompresor Aksial

FAKULTAS TEKNIK 43
2. Kompresor perpindahan positif (possitive displacement)

Sejumlah udara atau gas di-trap dalam ruang kompresi dan volumenya
secara mekanik menurun, menyebabkan peningkatan tekanan tertentu
kemudian dialirakan keluar. Pada kecepatan konstan, aliran udara tetap
konstan dengan variasi pada tekanan pengeluaran.
a. Kompresor Piston
Kompresor yang mempergunakan torak sebagai alat untuk
mengkompresikan udara di dalam silinder. Aliran keluar tetap hampir
konstan pada kisaran tekanan pengeluaran tertentu. Juga kapasitas
kompresor proporsional langsung terhadap kecepatan.
b. Kompresor Putar
Mempunyai rotor dalam satu tempat dengan piston dan memberikan
pengeluaran kontinyu bebas denyutan. Beroperasi pada kecepatan tinggi
dan umumnya menghasilkan keluaran yang lebih tinggi daripada
kompresor reciprocating.
5.1.4. Cara Kerja Kompresor

Ada empat macam proses kompresi, yaitu :
1. Kompresi Isothermal
Temperatur gas tidak berubah, sehingga temperatur gas pada akhir langkah
kompresi sama dengan temperatur gas pada awal kompresi. Dalam hal ini
kenaikan temperatur gas dapat dicegah, karena panas yang timbul selama
proses kompresi, segera diserap sempurna oleh fluida pendingin melalui
dinding silinder. Namun proses ini sulit dilaksanakan, walaupun kerja
yang diperlukan kompresor ini paling rendah diantara yang lain
P1 V1 = P2 V2

FAKULTAS TEKNIK 44
2. Kompresi Politropik
Temperatur gas setelah dikompresi lebih tinggi daripada temperatur gas
pada awal langkah kompresi. Kerja yang diperlukan lebih besar dari
kompresi isothermal tapi lebih rendah dari kompresi adiabatik, begitupun
tekanan yang diperoleh.
𝑷𝟏 𝑽 𝟏 𝒏 = 𝑷𝟐 𝑽 𝟐 𝒏
dimana : n = eksponen : 1<n<(Cp/Cv)
Cp = kalor spesifik tekanan konstan
Cv = kalor spesifik volume konstan.
3. Kompresi Adiabatik
Proses kompresi tanpa perpindahan kalor dari gas dan sekitarnya.
Temperatur gas akan naik dan lebih tinggi daripada kenaikan yang terjadi
dengan kompresi pilotropik. Kerja yang dibutuhkan akan lebih tinggi,
tetapi akan diperolah kenaikan tekanan yang lebih tinggi.
𝑷𝟏 𝑽 𝟏 𝒌 = 𝑷𝟐 𝑽 𝟐 𝒌
dimana k = (Cp/Cv) = konstanta adiabatik.
4. Kompresi Isentropis
Proses kompresi tanpa perubahan entropi dari fluida yang bekerja. Proses
ini terjadi pada ideal gas dan dengan asumsi pada spesifik heat konstan
𝒌
𝑷𝟐 𝑻𝟏
( )=( )𝒌−𝟏
𝑷𝟏 𝑻𝟐
5.1.5. Karakteristik Kompresor

1. Efisiensi Isothermal
Daya masuk aktual terukur
Pisotherm (kW) = P1 x Q1 x log r/36,7
dimana: P1 = tekanan mutlak masuk (kg/cm2)

FAKULTAS TEKNIK 45
Q1 = udara bebas terkirim/FAD (m3/jam)

r = perbandingan tekanan P2/P1
2. Efisiensi Volumetrik
Kapasitas kompresor tergantung dari volume langkah torak atau kecepatan
putar. Jumlah gas yang terisap selama langkah adalah sama dengan
volume langkah torak.
ɳv = G’/G
dimana G = berat gas yang terisap masuk dalam keadaan ideal (kg/jam)
G’= berat gas yang terisap masuk ke dalam keadaan sebenarnya
(kg/jam)
3. Daya Teoritik yang diperlukan untuk menggerakkan kompresor
Kerja yang dilakukan oleh kompresor dapat dihitung dengan
menggunakan Diagram Mullier. Dapat diketahui entalpi gas masuk dan
keluar kompresor.
a. Daya kompresi isentropik atau entropi konstan
ℎ𝑜𝑢𝑡 −ℎ𝑖𝑛 𝑉
N=
860 𝑣
dimana: N = daya yang diperlukan kompresor (kW)

V/v = G = berat gas yang dikompresika (kg/jam)
h = entalpi gas (kcal/kg)

FAKULTAS TEKNIK 46
b. Daya motor listrik penggerak kompresor
𝑁
N’ =
ɳc ɳm
dimana: N’ = daya motor penggerak kompresor (kW)

ɳc = efisiensi kompresor
ɳm = efisiensi mekanik
4. Efisiensi Kompresi
ɳc = daya kompresi isentropik / daya kompresi sebenarnya
5. Efisiensi Mekanik
𝑑𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑛𝑎𝑟𝑛𝑦𝑎 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑘𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖 𝑘𝑎𝑛 𝑔𝑎𝑠

ɳm =
𝑑𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑔𝑒𝑟𝑎𝑘𝑘𝑎𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
5.1.6. Pemeliharaan Kompresor

5.1.6.1. Reactive Maintenance
Pada dasarnya merupakan metode dimana membiarkan peralatan itu
sampai rusak. Tidak ada usaha yang dilakukan untuk menjaga agar peralatan itu
tetap beroperasi sesuai dengan desain yang telah ada. Di satu sisi, kita tidak
memerlukan biaya dan staff untuk melakukan proses perawatan. Dilihat dari sisi
ini, reactive maintenance memang memiliki kelebihan tetapi pada kenyataannya,
biaya yang diperlukan akan lebih tinggi. Kerusakan satu komponen akan
menyebabkan kerusakan komponen-komponen yang lain dan biaya yang
diperlukan untuk pembiayaan pekerja akan semakin tinggi, sebab semakin
diperlukan keahlian yang khusus. Kelebihan dari reactive maintenance adalah
sasaran perbaikan lebih tepat.

FAKULTAS TEKNIK 47
Namun kekurangan dari reactive maintenance adalah sebagai berikut:

1. Peningkatan biaya pada saat penggantian.
2. Kemungkinan komponen lain menjadi rusak dan proses terhenti.
5.1.6.2. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berdasarkan
jadwal untuk mendeteksi dan menghindari kerusakan komponen agar komponen
tersebut dapat terus beroperasi, dengan menjaga kerusakan itu pada batas level
yang masih bisa diterima. Berikut adalah kelebihan dari preventive maintenance:
1. Biaya yang digunakan lebih murah.
2. Menghemat tenaga.
3. Meningkatkan tingkat operasi komponen.
Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut:

1. Kerusakan tak terduga masih mungkin terjadi.
2. Memerlukan lebih banyak pekerja dalam jangka waktu tertentu.
5.1.6.3. Predictive Maintenance

Dapat didefinisikan sebagai pengukuran yang dilakukan untuk mendeteksi
kerusakan dari suatu mekanisme, yang diperkirakan akan menyebabkan kerusakan
alat. Pada dasarnya predictive maintenance berbeda dengan preventive
maintenance. Predictive maintenance berdasarkan kondisi aktual, sedangkan
preventive maintenance berdasarkan jadwal atau waktu. Berikut adalah kelebihan
dari predictive maintenance:
1. Meningkatkan umur komponen.
2. Pengurangan biaya pekerja dan komponen.
3. Kualitas produk semakin baik.
4. Peningkatan keselamatan pekerja dan lingkungan.

FAKULTAS TEKNIK 48
5. Peningkatan moral pekerja.

6. Penghematan energi.

1. Peningkatan biaya investasi pada peralatan penguji.
2. Peningkatan biaya investasi untuk kegiatan training pekerja.
5.1.7. Reliability Centered maintenance

Reliability Centered Maintenance merupakan proses yang digunakan
untuk menentukan keperluan maintenance secara fisik pada kondisi operasi. RCM
dilakukan karena pada dasarnya setiap komponen memiliki berbagai variasi
kerusakan yang mungkin bisa terjadi, oleh karena itu perlu diselidiki penyebab
kerusakan itu supaya kerusakan yang sama tidak terjadi lagi. Berikut adalah
kelebihan dari RCM:
1. Bisa menjadi program maintenance yang paling efisien.
2. Biaya yang lebih rendah dengan menghilangkan program maintenance
yang tidak perlu.
3. Mengurangi frekuensi untuk overhaul.
4. Mengurangi kemungkinan kerusakan alat secara tiba-tiba.
5. Dapat lebih memfokuskan kegiatan maintenance pada komponen kritis.
6. Meningkatkan keandalan komponen.
7. Dapat menerapkan root cause analisis.

1. Memerlukan biaya yang lebih tinggi untuk kegiatan training dan peralatan.
2. Memerlukan tenaga ahli yang mumpuni di bidangnya.

FAKULTAS TEKNIK 49
5.2. HEAT EXCHANGER

Alat penukar kalor (APK) merupakan suatu peralatan dimana terjadi
perpindahan panas dari suatu fluida yang temperaturnya lebih tinggi ke fluida
yang temperaturnya lebih rendah. Proses perpindahan panas tersebut dapat
dilakukan secara langsung atau tidak langsung.
1. Alat penukar kalor yang langsung adalah dimana fluida panas akan
bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa ada pemisah.
2. Alat penukar kalor yang tidak langsung, dimana fluida panas tidak
langsung bersentuhan dengan fluida dingin tetapi dengan pemisah
misalnya piapa.
Perkembangan baru dalam penggunaan alat penukar kalor (APK) ternyata

tidak hanya digunakan dalam bidang kimia akan tetapi juga digunakan pada
pabrik-pabrik pemrosesan makanan dan proses kriojenik yaitu proses pendinginan
dengan pendinginan yang super dingin untuk mencairkan gas. Dengan konsep
dasar yang selalu sama, walaupun terdapat perbaikan-perbaikan sehingga ide asli
dari alat penukar kalor menjadi lebih baik, sebagai contoh Spiral Heat Exchanger
dapat di atur dengan aliran silang (cross flow) sebagai ganti aliran counter current.
Konfigurasi ini membuat aliran volumetrik yang besar dengan tetesan (drop)
bertekanan rendah.
5.2.1. Jenis-jenis exchanger

Alat penukar kalor dengan dua aliran atau lebih didefinisikan dalam dua keluaran
besar yaitu :
A. Regenerative (heat exchanger)
Adalah seperangkat tunggal saluran aliran yang menggunakan matriks
berlubang yang relatif besar. Penerapan alat ini yaitu pada pabrik baja, dan
pada pabrik turbin gas (dalam proses pencairan gas).

FAKULTAS TEKNIK 50
B. Recuperative (heat exchanger)

Adalah penukar kalor yang dilengkapi dengan saluran yang terpisah untuk
masing-masing cairan. Penukar kalor recuperative terdapat dalam banyak
variasi. Secara luas dapat digolongkan kedalam dua jenis yaitu :
1. Penukar kalor jenis turbulen, dimana memiliki tabung, kebanyakan

melingkar tetapi tidak selalu. Contoh : penukar kalor jenis Tube dan
Shell.
2. Penukar kalor jenis plat, dimana terdiri dari tumpukan-tumpukan pelat
yang disolder atau dilas dengan rakitan permanen dan ditempatkan
pada satu kerangka oleh baut kompresi dengan paking atau gasket
sebagai penumpu antara plat-plat tersebut. Penukar kalor jenis plat
dibagi menjadi :
a. Plate dan freme (heat exchanger)
b. Spiral (heat exchanger)
c. Plate coil
d. Pin plat panas (plate pin heat)

FAKULTAS TEKNIK 51
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1. Kompresor C2231 D

Kompresor ini di beli dari Ingersoll Rand dan di pasang di PT Petrokimia
Gresik pada bulan Februari 2012. Beroperasi dengan dua tingkat kompresi yaitu
Low Pressure dan High Pressure. Jenis kompresor ini adalah kompresor
sentrifugal. Tipe kompresor ini C40017MX2 dan unit kompresor S10577. Berikut
adalah spesifikasi kompresor C2231 D:
Value Units
Nominal Inlet Capacity 45.6 m3 /min
Barometric Pressure 1.007 Bar(a)
Inlet Pressure 0.993 Bar(a)
Discharge Pressure 9.035 Bar(g)
Inlet Temperature 35 °C
Relative Humidity 95 %
Rated Speed 2975 RPM
Water Temperature 30 °C
Water Temperature Rise 13.889 °C
Stage 1 Cooler Water 156.681 LPM
Flow
Aftercooler Water Flow 150.761 LPM
Oil Cooler Water Flow 85 LPM
Total Water Flow 392.5 LPM
Stage 1 C.T.D 13.00 °C
Stage 2 C.T.D 5.80 °C

FAKULTAS TEKNIK 52
Gambar 6.1. kompresor C 2231 D
6.2. Bagian-bagian kompressor C 2231 D

A. Rotor
Setiap rotor terdiri dari impeller memiliki efisiensi baik dan terbuat dari
stainless steel yang memiliki kualitas tinggi dan thrust collar yang dapat
dilepas terpasang pada poros gear pinion helical (helical geared pinion shaft).
Impeller dan thrust collar masing-masing diamankan pada poros dengan
polygon spline. Yang mana dapat menghilangkan kebutuhan akan pasak.
Semua bagian yang berotasi terakit dengan baik dan seimbang.
Gambar 6.2. Rotor Assembly

FAKULTAS TEKNIK 53
B. Bearing
Beban dorong diserap oleh tiap pinion dengan bearing dorong
hidrodinamik. Bearing dorong didesain untuk memaksimalkan kapasitas
beban yang dapat dibawa dan untuk meminimalkan power yang hilang.
Bearing Bullgear untuk model kompresor C400 adalah gabungan desain
hidrodinamik.
Gambar 6.3. Bearing

C. Seal
Sebuah cartridge seal dipasang pada rumah plain bearing dibelakang setiap
impeller. Setiap catridge terdiri atas tiga buah fully floating non-contact ring
karbon. Satu ring digunakan sebagai seal udara dan sisanya digunakan
sebagai seal oli. Penyangga suplai udara ke seal oli memastikan oli pelumas
tidak melewati seal, sehingga dipastikan oli tidak mengandung udara.
Gambar 6.4. Seal

FAKULTAS TEKNIK 54
D. Diffuser
Diffuser berlokasi diantara setiap impeller dan setiap pendingin. Diffuser
didesain untuk memaksimalkan efisiensi pada ukuran fisik yang terbatas, dan
menjaga kompressor serapat mungkin.
Gambar 6.5. Diffuser
E. Intercooler
Pendingin cartridge berada didalam casing kompresor. Pendingin adalah
tipe donut dengan air diatas tube. Tubenya adalah tube yang bersirip didalam.
Udara menembus tube saat air membuat sejumlah aliran balik melewati
aliran udara. Susunan ini memiliki efisiensi panas yang tinggi.
Gambar 6.6. Intercooler

FAKULTAS TEKNIK 55
F. Alat Pemisah kelembaban

Alat Pemisah kelembaban adalah alat berbentuk sekat-sekat mesh terbuat
dari stainless steel. Ketebalan alat ini didesain untuk memisahkan semaksimal
mungkin kelembaban pada penurunan tekanan yang minimal. Alat ini terletak
di kompresor pada bagian dimana kecepatan udara relatif rendah seperti yang
diizinkan agar membuat proses ini berjalan efektif.
G. Vibration probes
Non-contacting vibration probe terpasang pada setiap stage disamping
plain bearing. Alat pengukur getaran menghitung getaran radial pada setiap
rotor. Setiap probe disambungkan ke transmitter vibrasi. Pelindungan
tingkat vibrasi di sediakan sebagai standar pada setiap kompresor.
H. Casing
Gear case terdiri dari casing dan penutup casing. casing dan penutup
tersambung secara vertikal. Rakitan yang telah terpasang hanya dibuka untuk
service bullgear atau bearing nya. Pendingin, yang mana terpasang ke casing,
dapat dengan mudah di lepas untuk pemeriksaan, pembongkaran rotor,
diffuser, bearing, atau seal.
I. Driver kompresor
Kompresor dilengkapi dengan motor listrik terpasang flange mounted dan
terkopel langsung ke bullgear kompresor. Kesejajaran motor sudah tepat
dengan desain flange dan tidak dibutuhkan penyesuaian. Kemanan dan
keefisiensian operasi driver utama sangat penting untuk performa
keseluruhan pada kompresor.

FAKULTAS TEKNIK 56
Karena pentingnya driver utama, literatur manufaktur disediakan sebagai

bagian pada kompresor. Pembeli harus lebih memilih instruksi driver untuk
deskripsi yang lengkap pada penyedia driver.
6.3. Sistem kerja kompressor C 2231 D

Udara dari luar disedot masuk menuju kompresor stage 1. Di stage 1 udara
dikompresi sehingga tekanan naik dan temperatur juga naik. Lalu udara
didinginkan di heat exchanger dengan media air sebagai pendinginnya tanpa
mengurangi tekanan. Kemudian udara masuk ke vent untuk mengkondensasi uap
air yang terkandung pada udara. Setelah itu, udara masuk ke kompresor stage 2
untuk dinaikkan lagi tekanannya. Kemudian udara masuk ke heat exchanger 2
untuk menurunkan temperaturnya. Udara yang keluar dari heat exchanger 2
dikondensasi lagi oleh vent. Udara bertekenan tinggi ini nantinya digunakan ke
plant air.
6.4. Maintenance pada Compressor C 2231 D

Kompresor ini tidak memerlukan perhatian terus menerus. Namun, untuk
beberapa bagian harus diperiksa secara berkala. Pemeliharaan preventif dan
pemeriksaan yang terjadwal sangat penting untuk berlangsungnya kinerja yang
optimal dan memperpanjang umur kompresor. Berikut ini adalah persyaratan
umum dan jadwal untuk pemeriksaan dan pemeliharaan preventif. Karena kondisi
dan keadaan lingkungan yang tidak biasa dapat mempengaruhi keandalan
peralatan. Barang-barang dan jadwal harus disesuaikan dengan waktu dan konten
untuk memenuhi kebutuhan spesifik yang diperlukan.
Pemeliharaan jadwal harian dan setiap start-up :

1. Periksa dan catat tekanan udara pada instrumen.
2. Periksa tingkat oli (oil level) pada reservoir kompresor.
3. Periksa dan catat temperatur oli yang menuju ke kompresor.

FAKULTAS TEKNIK 57
4. Periksa dan catat tekanan suplai oli (oil supply) pada kompresor.
5. Periksa level oli penggerak utama. (Tidak berlaku untuk penggerak dengan
bearing anti-gesek) Mengacu pada instruksi pabrikan yang terdapat dalam
buku pedoman operasi.
6. Periksa tingkat getaran pada setiap tahap kompresor.
7. Periksa dan catat semua tekanan interstage (jika tersedia).
8. Periksa dan catat semua temperatur interstage.
9. Periksa dan catat temperatur udara masuk.
10. Periksa untuk kebocoran tube / sambungan.
11. Periksa dan catat temperature air pendingin udara (air cooler), baik ke
maupun dari pendingin.
12. Periksa dan blow down perangkap kondensat (condensate traps).
13. Periksa dan catat tekanan diferensial pada inlet filter udara.
14. Periksa dan pastikan pendingin udara terus menerus di-venting. Pastikan
juga Katup dari vent terletak di atas casing.
15. Buang kondensat dari inlet air line drip leg. Jangan membuka katup saat
kompresor sedang beroperasi.
16. Buang kondensat dari discharge header drip leg.
17. Buang kondensat dari bypass air line drip leg.
18. Buang drip legs pada tiap pipa udara yang bekerja secara horizontal.
19. Periksa kebocoran oli. Perbaiki seperlunya.
20. Periksa kebocoran gasket / O-ring.
21. Periksa kebocoran air. Perbaiki seperlunya.
22. Buka kontrol katup air line drip leg untuk menghilangkan kelembaban
yang mungkin telah terkumpul.
23. Periksa instrument air line filter. Buang tiap kelembaban, yang mungkin
telah terkumpul.
24. Periksa dan catat tekanan diferensial oil filter. Ganti filter jika diperlukan.

FAKULTAS TEKNIK 58
Pemeliharaan 3 bulan sekali :

1. Periksa instrument air filter.
- Buang dan bersihkan penyaring.
- Ganti element-nya.
2. Drain control air drip leg.
3. Periksa perangkap kondensat.
- Hilangkan dan bersihkan. Ganti part jika diperlukan.
- Ganti perangkap jika diperlukan.
4. Lumasi bearing motor.
- Gunakan pelumas dengan tipe dan jumlah yang tepat.
- gunakan hand-pump grease gun saja.
- bearing harus dilumasi dengan motor dalam keadaan mati.
5. Periksa secara visual inlet air filter.
- bersihkan element-nya.
- ganti element seperlunya.
- periksa seams of the filter for cracks for potential bypassing. seal
seams seperlunya
6. ganti oil mist arrestor element.
- Tambahkan oli ke tabung-U.
- bersihkan element housing.
- Periksa element yang sudah tua untuk over-crushing. tambahkan mur
pembatas untuk mencegah over-crushing.
- hilangkan lock washer dibawah wing nut, jika terpasang.
- ganti seal washer dibawah wig nut.
- Cek untuk memastikan element cover terpasang baik dengan element.
cover harus tepat pada house-nya.
7. Periksa element penghilang kabut dan ganti seperlunya. element
penghilang kabut adalah barang yang tahan lama dan tidak memerlukan
penggantian rutin.

FAKULTAS TEKNIK 59
8. Periksa control panel.

- Perhatikan : wiring yang kendor, kesalahan pada line filter, kerusakan
pada line filter, and adequate arc suppressors.
- bersihkan panel fan filters dan panel.
- Disconnect dan ikat ulang semua kabel yang tidak terpakai dari
terminal strips.
- Cek kabel vibration transmitter untuk memastikan merekan bekerja
secara langsung microcontroller terminal strips.
Pemeliharaan setengah tahunan :
1. Lumasi main driver coupling. Komponen Dry-type coupling harus

diperiksa.
2. Ganti oil filter.
3. Hydrotest pendingin udara.
4. Ikuti jadwal pemeliharaan 3 bulan sekali.
5. Ganti driver bearing lubricant pada unit sleeve bearing tanpa pemakanan
paksa.
6. Ambil sampel oli lalu analisis.
7. Cek control system per prosedur pada seksi kontrol dipanduan operasi.
8. Cek kalibrasi katup inlet dan bypass.
Pemeliharaan tahunan :
1. Periksa main driver setiap instruksi pabrikan yang ditemukan pada

panduan operasi.
2. Periksa kopling secara visual. Sejajarkan dan beri pelumas seperlunya.
Ganti setiap komponen yang mempunyai beban berlebih.
3. Putar bullgear secara manual untuk merasakan kekasaran pada model
dengan bullgear anti-friction bearings.
4. Periksa dan bersihkan layar pada oil reservoir suction.

FAKULTAS TEKNIK 60
5. Periksa secara visual tabung oli pendingin. Bersihkan pada bagian air
pada pendingin oli jika diperlukan.
6. Periksa secara manual anode zink (pencils) pada pendingin oli. Ganti jika
diperlukan.
7. Periksa secara visual inlet throttle valve.
8. Priksa secara visual katup bypass.
9. Periksa secara visual discharge check valve.
10. Ganti oli kecuali digunakan techtrol gold.
6.5. Troubleshooting
Gagal pada saat start :
 Mengalami kegagalan pada Shutdown atau interlock devices : Perbaiki

shutdown atau kondisi interlock yang ditunjukkan oleh panel light
 Tidak ada sumber power utama menuju starter : cek tegangan yang menuju
starter, cek sekering
 Tidak ada panel kontrol tenaga yang menuju ke panel kontrol kompresor
atau starter : cek tegangan ke panel/starter. Cek kontrol transformer
 Kabel power longgar atau korosi atau cacat : cek sambungan. Bersihkan,
kencangkan, dan ganti apabila diperlukan
 Motor starter atau sirkuit starting mengalami cacat : menyelesaikan masalah
sesuai dengan rekomendasi pabrikan
Prelube pump yang tidak efektif:

 Penyesuaian yang tidak tepat pada prelube pump relief valve : sesuaikan
relief valve untuk tekanan yang benar
 Pompa tidak berjalan : Selesaikan masalah pada starter pompa. Cek
ketepatan voltase
 Motor mengalami cacat : Perbaiki atau mengganti motor
FAKULTAS TEKNIK 61
 Pompa mengalami cacat : Perbaiki atau mengganti pompa

 Tidak seal udara (sambungan seal udara merupakan fitur pilihan) : membuat
seal udara
Temperatur oli terlalu tinggi:

 Aliran air ke pendingin oli rendah atau tidak ada : Membuat aliran air yang
baik dan benar
 Temperatur air lebih tinggi dari yang disadari : lakukan langkah langkah
yang diperlukan untuk menurunkan temperatur suplai air
 Alat pengatur temperatur yang tidak benar : mengkalibrasi instumen
 Pendingin oli pada water side kotor atau tersumbat : Bersihkan tube
pendingin. Sediakan penyaring air (water strainer) seperlunya
Tekanan oli rendah:

 Penyesuaian yang tidak tepat pada tekanan sistem katup relief (system
pressure relief valve ) : sesuaikan system pressure relief valve untuk tekanan
oli yang benar
 Oil line terjepit atau bocor : Perbaiki atau ganti oil line
 Penyaring oli kotor : menggantinya dengan penyaring yang bersih
 Pompa oli utama mengalami cacat : Perbaiki atau ganti pompa oli utama
Temperatur udara terlalu panas:

 Aliran air ke pendingin udara rendah atau tidak ada : Membuat aliran air
yang baik dan benar
 Temperatur air lebih tinggi dari yang disadari : lakukan langkah langkah
yang diperlukan untuk menurunkan temperatur suplai air
 Alat pengatur temperatur yang tidak benar : mengkalibrasi alat

FAKULTAS TEKNIK 62
 Pendingin udara pada water side kotor atau tersumbat : Bersihkan jalur air
pada pendingin. Sediakan penyaring air (water strainer) seperlunya.
Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand
Tekanan seal udara rendah:

 Tekanan instrumen udara rendah : lihat “tekanan instrumen udara rendah” di
bawah
 Penyesuaian yang tidak tepat pada regulator tekanan seal udara : sesuaikan
regulator untuk mendapatkan tekanan seal udara yang benar
 Bleed off berlebihan pada penyesuaian katup : mengurangi bleedu off pada
seal udara
 Seal sudah usang : ganti seal. Konsultasi dengan perwakilan pelayanan
Ingersoll Rand
Tekanan udara pada instrumen atau katup operasi yang rendah :

 Tidak ada suplai tekanan, jalur udara terjepit atau bocor : buat instrumen
tekanan suplai air.
 Penyesuaian yang tidak tepat pada regulator udara : sesuaikan regulator
untuk menghasilkan intrumen tekanan udara yang benar.
Getaran yang tinggi :

 Temperatur oli yang rendah : lakukan pemanasan oli secara berkala.
 Driver ke kompressor tidak sejajar : cek dan sejajarkan.
 Kopling atau spacer yang usang : lumasi. Ganti kopling atau spacer.
 Tidak seimbang perakitan rotor karena masalah perbedaan pemasangan.
Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand.
 Tidak seimbang perakitan rotor karena aero parts yang rusak : Hubungi
perwakilan pelayanan Ingersoll Rand. Perbaiki atau ganti dan lakukan
balance check.

FAKULTAS TEKNIK 63
 Getaran yang terinduksi dari driver : seimbangkan rotor motor.
Gagal load:
 Tombol mode selector pada posisi UNLOAD : ubah tombol pemilih ke

modulasi atau mode auto-dual operasi.
 Set point yang rendah pada pengatur tekanan : sesuaikan pengontrol untuk
mendapatkan tekanan operasi yang diinginkan.
 Katup Bypass tidak tertutup atau katup inlet tidak terbuka : sesuaikan
operasi pada katup inlet atau bypass.
Sistem udara yang rendah :

 Kompressor tidak terbebani : lihat “fail to load” di atas.
 Inlet filter yang kotor : ganti filter element.
 Gelombang yang rendah : lihat “ gelombang berkelanjutan” dibawah.
 Desakan yang lebih besar dari yang diperkirakan : perbaiki semua
kebocoran udara. Matikan desakan yang tidak penting.
Gelombang berkelanjutan (pompa) :

 Katup blok discharge tertutup : buka katup blok
 Kalibrasi yang tidak tepat untuk sensor gelombang : kalibrasi instrumen.
Pastikan tombol sensor gelombang tidak macet.
 Inlet filter yang kotor : ganti elemen filter.
 Penyesuaian yang tidak tepat pada throttle limit (LLR, CLL, TL) : sesuaikan
throttle limit.
 Temperatur udara yang tinggi pada inter stage : perbaiki aliran air ke
pendingin udara.
 Temperatur air yang tinggi dari yang diperkirakan : turunkan temperatur air
pendingin

FAKULTAS TEKNIK 64
 Bagian aerodynamic yang usang atau tercemar : Hubungi perwakilan

pelayanan Ingersoll Rand.
Konsumsi power yang berlebihan :

 Temperatur sekitar yang lebih rendah dari yang diperkirakan : kurangi
beban kompressor. Hubungi perwakilan pelayanan Ingersoll Rand.
 Tegangan utama yang rendah : konsultasikan dengan perusahaan listrik. Cek
sumber tenaga.
 Efisiensi motor yang berkurang. Konsultasikan ke perusahaan pembuat
motor
 Beban berlebih : kurangi beban.
Tegangan aliran listrik yang tinggi pada drive motor :

 Tegangan utama yang rendah : kembalikan tegangan sesuai spesifikasinya.
 Beban tinggi : kurangi beban
6.6. Permasalahan yang terjadi pada kompressor C 2231 D

Permasalahan yang timbul pada kompresor tersebut adalah temperatur
udara yang keluar dari stage 2 menjadi terlalu tinggi berkisar pada temperatur
49°C dan suhu tersebut merupakan warning untuk dept.pemeliharaan untuk lebih
waspada agar suhunya tidak naik lagi. Menurut desain, temperatur maksimal yang
keluar dari stage 1 maupun stage 2 tidak boleh melebihi 52°C, jika hal itu terjadi
maka kompresor akan otomotatis shutdown. Berikut ini adalah grafik data hasil
pengamatan bulanan kompresor C 2231 D.

FAKULTAS TEKNIK 65
Grafik kenaikan temperatur udara pada kompresor
60
50
Temperatur (°C)
40
suhu stage 1
30
suhu stage 2
20
10
0
Des-12 Jan-13 Feb-13 Mar-13 Apr-13 Mei-13
Grafik 6.1. Grafik kenaikan temperatur udara pada kompresor
Permasalahan dan Solusi yang menyebabkan temperature udara yang

terlalu tinggi pada kompresor adalah antara lain,
Penyebab Solusi
Aliran air ke pendingin udara rendah Membuat aliran air yang baik dan
atau tidak ada benar
Temperatur air lebih tinggi dari yang lakukan langkah langkah yang
disadari diperlukan untuk menurunkan
temperatur suplai air
Alat pengatur temperatur yang tidak mengkalibrasi alat

FAKULTAS TEKNIK 66
benar
Pendingin udara pada water side Bersihkan jalur air pada pendingin.
kotor atau tersumbat Sediakan penyaring air (water
strainer) seperlunya
Ventilasi buruk Buat ventilasi yang lebih baik atau

pindahkan kompresor ke tempat
berventilasi baik
Head Gasket mengembang atau Ganti Head Gasket

rusak
Udara masuk tersumbat Bersihkan atau ganti penyaring udara
Seal yang rusak Ganti seal
6.7. Penyebab masalah temperatur udara yang diketahui pada kompresor C

2231 D setelah overhaul
Pada tanggal 17 Mei 2013, kompresor tersebut mengalami
shutdown karena temperatur udara yang keluar dari stage 2 melebihi batas
yang diijinkan yaitu 52°C. Kemudian pada hari itu juga dilakukanlah
overhaul pada kompresor tersebut. Setelah dilakukan overhaul ditemukan
beberapa masalah diantaranya yaitu:
 Heat exchanger kotor
Air pendingin yang mengalir menuju heat exchanger kotor
sehingga menyebabkan tube-tube udara pada heat exchanger juga
kotor. Penyebab air pendingin kotor karena pemasangan strainer /
penyaring tidak diterapkan sejak awal kompresor dipasang namun baru
diterapkan Januari 2013. kotoran – kotoran yang ikut masuk bersama
air pendingin sebelum strainer dipasang menyebabkan tube-tube heat

FAKULTAS TEKNIK 67
exchanger menjadi kotor. Solusi yang telah diterapkan yaitu

membersihkan tube-tube heat exchanger dengan larutan kimia.
Gambar 6.7. Tube Heat Exchanger yang kotor
 Seal yang rusak

Seal yang terletak pada Heat Exchanger 1 mengalami kerusakan
yang menyebabkan air masuk menuju ke stage 2 dan mengakibatkan
impeller kotor sehingga impeller tidak dapat memenuhi tekanan yang
diinginkan. Kotoran pada impeller juga dapat menyebabkan korosi.
Bagian-bagian yang terkorosi dapat terlepas menjadi serpihan-serpihan
yang dapat mengganggu kinerja kompresor. Impeller yang terkorosi
mengakibatkan putarannya tidak balance sehingga menimbulkan
peningkatan vibrasi. Solusi yang diterapkan pada permasalahan ini
yaitu dengan mengganti seal yang rusak tersebut.

FAKULTAS TEKNIK 68
Gambar 6.8. Impeller yang kotor
Gambar 6.9. Impeller yang sudah dibersihkan

FAKULTAS TEKNIK 69
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan setelah kompresor C 2231 D dilakukan
overhaul maka dapat disimpulkan hal-hal yang menyebabkan tidak
optimalnya kinerja kompresor C 2231 D adalah:
a. Pemasangan strainer yang terlambat membuat air pendingin
masuk ke heat exchanger dalam keadaan tidak bersih. Hal ini
menyebabkan tube-tube pada heat exchanger menjadi kotor
b. Tube-tube heat exchanger kotor yang menyebabkan panas dari
udara tidak dapat berpindah ke air sebagai pendingin secara
optimal karena kotoran menjadi penghalang perpindahan kalor.
c. Seal yang terletak di heat exchanger 1 mengalami kerusakan
sehingga mengakibatkan air masuk sampai ke stage 2 yang
menyebabkan impeller kotor sehingga impeller tidak bekerja
optimal.
7.2. Saran
Saran yang dapat diberikan adalah:
a. Memasang flow meter pada cooling water in untuk mengetahui
laju aliran air masuk menuju heat exchanger. Dengan mengetahui
laju aliran air, kita dapat mengontrol debit air menuju heat
exchanger sehingga memenuhi spesifikasi yang ditentukan.
b. Dilakukan pembersihan strainer secara rutin.
c. Lakukan maintenance sesuai jadwal yang ditetapkan.

FAKULTAS TEKNIK 70
DAFTAR PUSTAKA
Ingersoll Rand Company, 2012, Compressor C400 Manual Book , Ingersoll Rand,
Wuijhing City
Anonim, 2000, Panduan Operasi Pabrik PHONSKA 300.000 ton/tahun, INCRO,

Spanyol
Panglipur J Prima.2010. Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability
Waluyo prihadi.2011. Analisis Penerapan Program K3/5r Di Pt X Dengan

Pendekatan Standar Ohsas 18001 Dan Statistik Tes U Mann-Whitney Serta
Pengaruhnya Pada Produktivitas Karyawan. Pusat Audit Teknologi Badan
Pengkajian dan Penerapan Teknologi. Jakarta.
Anthony Cooper and J. Dennis Usher, Hand Book Plate Heat Exchanger, Mc
Graw-Hill, New York, 1964.

FAKULTAS TEKNIK 71
LAMPIRAN

FAKULTAS TEKNIK 72

FAKULTAS TEKNIK 73

Laporan Kerja Praktek Lengkap PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Lengkap PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI BAGIAN MEKANIK 1.1

Angga Dharmawan (09/283562/TK/35170)

Mohtar Fauzi ( 09/284399/TK/35291)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

1. Aji Dananjaya (NIM. 09/284364/TK/35269)

(FX. Kishandono ST.)

(Ir. I Ketut Suka Danaba, M.M.)

Alhamdulillah, hanya atas limpahan rahmat dari Allah SWT sehingga

Gresik, 28 Mei 2013

HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... v

1.1. Latar Belakang .................................................................................. 1

1.2. Tujuan Kerja Praktek ......................................................................... 1

1.3. Manfaat Kerja Praktek ....................................................................... 2

BAB II PROFIL PERUSAHAAN......................................................................... 3

2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik ................ 3

2.1.1. Latar Belakang Pendirian PT. Petrokimia Gresik ..................... 4

2.1.2. Perluasan Perusahaan ............................................................... 6

2.2. Lokasi Industri .................................................................................. 8

2.3. Visi dan Misi ..................................................................................... 9

2.3.1. Visi .......................................................................................... 9

2.3.2. Misi ......................................................................................... 9

2.4. Logo dan Arti .................................................................................... 10

2.4.1. Logo ........................................................................................ 10

2.5. Unit Produksi .................................................................................... 11

2.5.1. Departemen Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen ...................... 11

2.5.2. Departemen Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat dan NPK ........ 12

2.5.3. Departemen Produksi III – Pabrik Asam Fosfat........................ 14

2.6. Unit Prasarana ................................................................................... 15

2.6.1. Dermaga Khusus...................................................................... 16

2.6.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik .............................................. 16

2.6.3. Sarana Penyediaan Air Bersih .................................................. 17

2.6.4. Sarana Jalan Kereta Api ........................................................... 17

2.6.5. Ban Berjalan ............................................................................ 17

2.6.6. Unit Industri Peralatan Pabrik .................................................. 17

2.7. Ketenagakerjaan ................................................................................ 17

2.7.1. Pimpinan Perusahaan ............................................................... 17

2.7.2. Posisi Karyawan ...................................................................... 18

2.7.3. Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik .............................. 19

2.8. Tri Dharma Karyawan ....................................................................... 19

2.9. Nilai-Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik ............................................. 20

2.10. Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan ............................................ 20

2.11. Yayasan Petrokimia Gresik .............................................................. 22

2.12. Koperasi (K3PG) ............................................................................. 24

3.1. Filosofi Dasar Penerapan K-3 dan Lingkungan .................................. 25

3.2. Tujuan dan Sasaran............................................................................ 26

3.3. Kebijakan K-3 ................................................................................... 27

3.4. Organisasi K-3 di PT.PETROKIMIA GRESIK .................................. 27

3.5. Tugas Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K-3 ) ............................... 30

3.6. Badan K-3 ......................................................................................... 30

3.7. Program Manajemen K-3 PG 00-0002 ............................................... 31

3.8. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja ....................................................... 33

3.9. Rekomendasi Sanksi K-3 Yang Diterapkan........................................ 33

3.10. Rekomendasi Sanksi Terhadap Tenaga Kerja Bantuan Dari Luar

3.11. Evaluasi Kinerja K-3 ....................................................................... 34

BAB IV MANAJEMEN PEMELIHARAAN ........................................................ 35

4.1. Definisi Pemeliharaan ........................................................................ 35

4.2. Tujuan Pemeliharaan ......................................................................... 35

4.3. Sistem Pemeliharaan.......................................................................... 35