BAB I

PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang Kerja Praktek

Sesuai dengan program pendidikan tiga tahun di peguruan tinggi
DIII ,maka Mahasisiwa diwajibkan untuk melaksanakan Kerja Praktek
Lapangan. Kegiatan ini dapat dikatakan untuk menguji pengetahuan dan
keterampilan Mahasiswa serta sikap dalam menghadapi dunia kerja yang
nyata. Dengan ada nya praktek lapangan ini Mahasiswa diharapkan dapat
mewujudkan hakikat dari tujuan pendidikan tiga tahun,yaitu menghasilkan
lulusan yang terampil, tangguh, siap pakai, mandiri dan bertanggung jawab.
Dengan adanya Kerja praktek lapangan ini Mahasiswa dapat
mengetahui situasi dan kondisi kerja dalam bidang industri atau dunia usaha
yang sebenarnya. Maka kelak jika Mahasiswa/i akan mencari pekerjaan
mereka sudah memiliki pengalaman kerja. Selain tujuan tersebut,Kerja praktek
Lapangan ini juga memiliki latar belakang menambah materi atau keilmuan
yang belum tersampaikan di bangku kuliah.

1.2 Maksud dan Tujuan Kerja Praktek

Tujuan saya melaksanakan kerja praktek di PT.IMEDAL KARYA TEKNIK :

1. Untuk mengetahui bagaimana situasi atau keadaan pada saat langsung bekerja
di lapangan nyata.
2. Menggali potensi diri dan memantapkan disiplin ilmu Teknik Mesin.
3. Memahami alat-alat yang ada di PT.IMEDAL KARYA TEKNIK
4. Memenuhi persyaratan kurikulum dalam menyelesaikan studi Jurusan Diploma
III Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.

1.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kegiatan Kerja Praktek (KP) berlangsung selama 1 (satu) bulan yaitu pada
tanggal 27 Maret - 2019 sampai dengan 27 April - 2019. Jadwal kerja pada PT.

1
Imedal Karya Teknik yang harus diikuti oleh mahasiswa adalah seperti dapat
dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Jadwal Kerja Praktek

Hari Jam Kerja Jam Istirahat Ket

Senin – Kamis 08.30 -16.00 WIB 12.00 – 13.00 WIB
Jum’at 08.00 -17.00 WIB 11.30 – 13.00 WIB
Sabtu – Minggu Libur Libur

2
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Sejak didirikan pada tahun 2011, PT. IMEDAL KARYA TEKNIK Berdiri
sebagai perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur untuk : Parts
Machining, Jig & Dies Maker,General Fabrication & Contruction,Automation
Engineering ,Special Purpose Machine maker .

2.2 Profil Perusahaan

PT. Imedal Karya Teknik adalah perusahaan yang bergerak dalam sektor
Industri Manufaktur,Yang Bekerja Sama Dengan PT. United Tractor Pandu
Engineering (PATRIA ). PT.Imedal Karya Teknik memproduksi komponen untuk
otomotif, Fabrikasi, komponen mesin-mesin, komponen kelistrikan dan juga dapat
membuat produk khusus yang sesuai permintaan & model dari pelanggan.

PT.IMEDAL KARYA TEKNIK selalu mengutamakan jaminan kualitas dan

ketelitian dalam pekerjaan, selalu perpedoman pada peraturan dan standar mutu
dalam desain,produk,inspeksi dan kualitas untuk semua barang yang di
hasilkan,khususnya yang berhubungan dengan standar mutu yang berlaku dan
standar keamanan & kesehatan kerja. PT.IMEDAL KARYA TEKNIK dalam
melaksanakan tugasnya didukung oleh tenaga terampil dan konsultan dari
berbagai disiplin ilmu yang terkaitdari berbagai bidang keahlian yang di miliki,
antara lain dari Teknik mesin, Teknologi industri, Teknik sipil, Teknik elektronika
& tenaga listrik dan lain sebagainya yang mencakup para pekerja ahli, mekanik,
operator, pemasaran dan staf administrasi.

2.3  Visi dan Misi

Visi dan misi PT. Imedal Karya Teknik yaitu adalah sebagai berikut :
Visi : Menjadi perusahaan yang sehat & unggul dengan inovasi berkelanjutan
untuk menciptakan kehidupan yang berkualitas.
Misi : mengelola dan mengembangkan secara teknik dan menyediakan
kesempatan dan lapangan kerja bagi masyarakat dan industri terkait serta

3
memperbaiki kesejahteraan masyarakat sekitar,focus pada kepuasaan
pelanggan ,menciptakan lingkungan kerja yang harmonis .

2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (Health and Safety)

PT.Imdedal Karya Teknik berkomitmen menyediakan lingkungan kerja

yang sehat dan aman bagi karyawannya untuk melakukan semua kegiatan usaha
dengan prosedur yang aman. Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan nilai-
nilai utama yang diterapkan pada semua aspek pekerjaan. PT Imedal Karya
Teknik memadukan tujuan kesehatan dan keselamatan kerja ke dalam sistem
manajemen disemua tingkatan didalam group. Manajemen bertanggung jawab
terhadap pencegahan terjadinya kecelakaan dan gangguan kesehatan akibat kerja.
Semua orang diharapkan memiliki dan menerapkan nilai-nilai utama
kesehatan dan keselamatan kerja melalui komitmen yang jelas dan saling
melibatkan satu sama lain. Dengan aturan tentang safety yang sangat ketat
diharapkan dapat meminimalisirkan terjadinya kecelakaan (zero accident) bagi
karyawan-karyawannya.

4
 BAB III
DASAR TEORI
3.1 Pengertian Las
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Norman) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las merupakan sambungan setempat
dari beberapa batang logam dengan menggunakan energy panas.
Mengelas menurut Alip (1989) adalah suatu aktifitas menyambung dua
bagian benda atau lebih dengan cara memanaskan atau menekan atau gabungan
dari keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu seperti benda utuh.
Penyambungan bisa dengan atau tanpa bahan tambah (filler metal) yang sama atau
berbeda titik cair maupun strukturnya. Pengelasan dapat diartikan dengan proses
penyambungan dua buah logam sampai titik rekristalisasi logam, dengan atau
tanpa menggunakan bahan tambah dan menggunakan energi panas sebagai
pencair bahan yang dilas. Pengelasan juga dapat diartikan sebagai ikatan tetap dari
benda ataulogam yang dipanaskan.
Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian benda sampai mencair dan
membiarkan membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh dengan cara
memberikan bahan tambah atau elektroda pada waktu dipanaskan sehingga
mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki. Kekuatan sambungan las
dipengaruhi beberapa faktor antara lain: prosedur pengelasan, bahan, elektroda
dan jenis kampuh yang digunakan .

3.1.1 Klasifikasi Cara-cara Pengelasan dan Pemotongan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang
digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan
dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut
vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja
dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri
dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya
kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.

5
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi
tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak
sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja
lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab
ini juga berdasarkan cara kerja.
Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama
yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan
denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam
hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang
didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan
dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan
dengan busur listrik. Pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini
adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las
busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara
penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan.
Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga
dilakukan secara terpisah.
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :
a. Pengelasan cair
• Las gas
• Las listrik terak
• Las listrik gas
• Las listrik termisLas listrik elektron
• Las busur plasma

6
b. Pengelasan tekan
• Las resistensi listrik
• Las titik
• Las penampang
• Las busur tekan
• Las tekan
• Las tumpul tekan
• Las tekan gas
• Las tempa
• Las gesek
• Las ledakan
• Las induksi
• Las ultrasonic
c. Las busur
• Elektroda terumpan
d. Las busur gas
• Las m16
• Las busur CO2
e. Las busur gas dan fluks
• Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks
• Las busur fluks
a. Las elektroda berisi fluks
b. Las busur fluks
1. Las elektroda tertutup
2. Las busur dengan elektroda berisi fluks
3. Las busur terendam
c. Las busur tanpa pelindung
• Elektroda tanpa terumpan
d. Las TIG atau las wolfram gas

3.1.2 Tinjauan Ulang Berbagai Proses Pengelasan

Arus Listrik
1. Arus Searah ( DC = Direct Current )
7
 Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam
satu arah.
2. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang
memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan
frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang
positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi
arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

3.1.3 Jenis-jenis Pemilihan Sambungan

Penyambungan dalam pengelasan diperlukan untuk meneruskan beban atau
tegangan diantara bagian-bagian yang disambung. Karena meneruskan beban,
maka bagian sambungan juga akan menerima beban. Oleh karenanya, bagian
sambungan paling tidak memiliki kekuatan yang sama dengan bagian yang
disambung.
Berbagai jenis sambungan yang dimaksud adalah :
1. Sambungan Temu (Butt Joint)
2. Sambungan T (Tee Joint)
3. Sambungan Sudut (Corner Joint)
4. Sambungan Saling Tumpang (Lap Joint)
5. Sambungan Sisi (Edge Joint)

3.2 Jenis – Jenis Las

3.2.1 Las SMAW (Shield Metal Arc Welding)

Pengelasan dengan menggunakan las SMAW adalah proses pengelasan yang

sumber panasnya berasal dari daya listrik yang bahan tambahnya berasal dari
elektroda las listrik.

Adapun bagian bagian dari las SMAW adalah sebagai berikut :

1. Mesin Las Listrik (SMAW)

Yang berfungsi sebagai pengubah arus bolak-balik dari PLN menjadi arus
pengelasan, serta menjaga kestabilan arus.
8
 Gambar 3. 1 Mesin Las Listrik
2. Kabel Las Listrik

Yang berfungsi sebagai penghantar arus pengelasan dari mesin las ke benda
kerja.

Gambar 3. 2 Kabel Las

3. Setang Las

Yang berfungsi sebagai pemegang elektroda yang digunakan sebagai bahan isisan
dalam pengelasan.

Gambar 3. 3 Setang Las

4. Klem Massa

Berfungsi sebagai penghantar arus massa yang dijepit ke benda kerja.

9
 Gambar 3. 4 Klem Massa

5. Elektroda Las

Digunakan sebagai bahan tambah untuk proses pengelasan, dimana bagian

selaput luar akan terbakar pada saat proses pengelasan dan menghasilkan gas
pelindung.

Gambar 3. 5 Elektroda

Gambar 3. 6 Pengkodean Elektroda Menurut

AWS

10
 Gambar 3. 7 Pengkodean Elektroda Digit
Terakhir AWS
Ada 2 cara untuk menyalakan busur listrik yaitu sebagai berikut:

Diayunkan

Penyalaan ini dengan cara mengayunkan elektroda terhadap benda kerja.

Gambar 3. 8 Pengayunan Elektroda

Disentuhkan

Penyalaan ini dengan cara menyentuhkan elektroda tegak lurus terhadap benda
kerja.

11
 Gambar 3. 9 Penyentuhan Elektroda

3.2.2 Las Oxy-Acetylene Pengelasan dengan Oxy-Acetylene adalah proses

pengelasan yang sumber panasnya berasal dari pembakaran gas acetylene dan
oksigen. Pada pengelasan ini bahan tambah (fill metal ).

Gambar 3.10 Proses Las Oxy-Acetylene

Las Oxy-Acetylene adalah keterampilan manual yang diperlukan untuk

praktek. Las ini dilakukan dengan atau tanpa bahan tambah/pengisi dapat
digunakan mulai dari bahan yang tipis sampai yang sedang. Peralatan las ini
murah dan dapat dipindahkan dengan mudah. Banyak digunakan pada pengerjaan
fibrikasi ringan serta industry kendaraan.

Adapun bagian-bagian utama las oxy-acetylene adalah sebagai berikut:

1. Tabung Gas Acetylene

Berfungsi sebagai sumber bahan bakar pengelasan oxy- acetylene.

12
 Gambar 3.11 Tabung Acetylene

2. Tabung Gas Oksigen

Berfungsi menampung gas oksigen agar menaikkan suhu api pengelasan ketika
bercampur dengan gas acetylene.

Gambar 3. 12 Tabung Oksigen

3. Regulator

Berfungsi untuk mengetahui tekanan isi tabung oksigen dan acetylene dan untuk
mengatur tekanan kerja yang dubutuhkan pada saat pengelasan.

Gambar 3. 13 Regulator

13
 4. Selang (Hose)

Digunakan untuk mengalirkan gas acetylene dan oksigen dari tabung yang melalui
regulator yang akan menuju ke setang las (torch).

Gambar 3. 14 Selang (Hose)

5. Setang Las (Torch)

Berfungsi sebagai tempat pencampur gas acetylene dengan gas oksigen, pada
setang las terdapat katup acetylene dan katup oksigen yang berfungsi untuk
mengatur besarnya gas yang akan dikeluarkan sekaligus tempat pembakaran
campuran gas acetylene dan oksigen

Gambar 3. 15 Setang Las (Torch)

Disamping itu ada juga jenis-jenis api dari pengelasan oxy-acetylene yaitu
sebagai berikut:

Api Netral

Yaitu api yang campuran gas acetylene dengan gas oksigen adalah sama banyak.

Gambar 3. 16 Api Las Netral

14
Api Karburasi

Yaitu nyala api yang campuran gas acetylene lebih banyak dari gas oksigennya.

Gambar 3. 17 Api Las Karburasi

Api Oksidasi

Yaitu nyala api yang campuran gas oksigen lebih banyak dari gas acetylene.

Gambar 3. 18 Api Las Oksidasi

3.2.3 Metal Inert Gas (MIG)

Pengelasan MIG adalah proses pengelasan yang energinya diperoleh dari

busur las listrik dengan dilindungi oleh gas mulia dengan bahan tambahnya
ditambahkan melalui torch, yang termasuk dalam jenis elektroda terumpan.

Gambar 3.19 Diagram MIG

Adapun bagian utama dari pengelasan MIG adalah sebagai berikut :

1. Mesin Las

15
 Gambar 3. 20 Mesin Las MIG

2. Setang Las (Torch)

Gambar 3. 21 Setang Las (Torch)

3. Tabung Gas Mulia

Tabung gas mulia berfungsi untuk menampung gas mulia yang akan
digunakan selama pengelasan berlangsung, pada pengelasan MIG menggunakan
gas mulia berupa gas karbondioksida

Gambar 3. 22 Tabung Gas Mulia

16
 4. Kawat Las MIG

Gambar 3. 23 Kawat Las MIG

3.2.4 Tungsten Innert Gas (TIG)

Las TIG adalah proses las cair, dimana pengelasan yang sumber panasnya berasal
dari loncatan bunga api listrik dengan dilindungi oleh gas mulia dan bahan
tambahnya ditambahkan dari luar.

Gambar 3. 24 Rangkaian Las TIG

Adapun bagian-bagian dari las ini adalah sebagai berikut :

1. Mesin Las TIG

Berfungsi untuk mengubah arus AC menjadi arus pengelasan.

17
 Gambar 3. 25 Mesin Las TIG

2. Tabung Gas Mulia

Berfungsi untuk menampung gas mulia yang akan digunakan dalam melindungi
busur las dari atmosfer.

Gambar 3. 26 Tabung Gas Mulia

3. Setang Las (Torch)

Berfungsi sebagai tempat keluarnya gas mulia dan tempat penyalaan busur listrik.

Gambar 3. 27 Setang Las

18
3.3 Jenis - Jenis Sambungan Las

Adapun jenis – jenis dari sambungan las adalah sebagai berikut :

1. Sambungan Tumpul.
2. Sambungan Sisi.
3. Sambungan Tumpang.
4. Sambungan Sudut.
5. Sambungan T

Gambar 3. 28 Jenis - Jenis Sambungan Las

3.4 Kampuh Las

Adapun jenis – jenis dari kampuh las adalah sebagai berikut :

1. Kampuh V.

2. Kampuh 1 2 V.

3. Kampuh X.
4. Kampuh K.
5. Kampuh Double U.
6. Kampuh I

19
 Gambar 3. 29 Jenis Kampuh Las

3.5 Posisi Pengelasan

1. Posisi Dibawah Tangan

Pada posisi ini benda kerja yang akan dilas berada dibagian bawah tangan welder.

2. Posisi Sejajar Tangan

Pada posisi ini benda kerja yang akan dilas berada sejajar tangan welder,
dimana terdapat dua arah pengelasan yaitu horizontal dan vertikal.

3. Posisi Diatas Kepala

Pada posisi ini benda kerja yang akan dilas berada diatas kepala welder.

3.6 Ayunan Elektroda

Adapun jenis – jenis ayunan elektroda adalah sebagai berikut :

1. Alur Spiral.
2. Alur Zig-Zag.
3. Alur Melingkar.
4. Alur Segitiga.
5. Alur Trapesium
20
 Gambar 3. 30 Jenis Ayunan Elektroda

3.7 Cacat Las

Adapun jenis – jenis dari cacat las adalah sebagai berikut :

1. Porosity

Adalah cacat las yang disebabkan adanya gas yang terperangkap didalam logam
lasan, cara mengatasinya adalah dengan membersihkan daerah pengelasan dan
menurunkan kecepatan pengelasan.

Gambar 3. 31 Porosity

21
 2. Slag Inclusion

Adalah pengotor dari terak/ kotoran terak, cara mencegahnya adalah dengan
membersihkan manik las sebelum melakukan pengelasan lapisan berikutnya.

Gambar 3.32 Slag Inclusion

3. Incomplete Fusion

Adalah pencairan yang tidak sempurna dari manik las, pencegahannya adalah
bersihkan daerah lasan dan lakukan pre-heating.

Gambar 3. 33 Incomplete Fusion

4. Incomplete Penetration

Adalah kedalaman penembusan logam las kurang dalam/ tidak sempurna, cara
mencegahnya adalah dengan menurunkan kecepatan pengelasan.

Gambar 3. 34 Incomplete Penetration

BAB IV
TUGAS KHUSUS
22
4.1 Las MIG ( Metal Inert Gas )
4.1.1 Sejarah dan Perkembangan Las MIG ( Metal Inert Gas )
Las MIG ( metal inert gas ) merupakan sebuah pengembangan dari
pengelasan GMAW ( gas metal arc welding ). Las GMAW mempunyai dua tipe
gas pelindung yaitu inert gas dan actif gas yang kemudian sering dikenal dengan
sebutan las MIG ( metal inert gas ) dan las MAG ( metal actif gas ). GMAW (gas
metal arc welding) atau sering di sebut dengan las MIG ( Metal Inert Gas ) mulai
dikenalkan di dunia industri pada tahun 1940-an. Di awal tahun 1950 yang
diprakarsai oleh Lyubavshkii and Novoshilov, melakukan pengembangan GMAW
dengan menggunakan diameter elektroda yang lebih besar dan gas pelindung yang
digunakan adalah karbon dioksida CO2. Pengembangan ini menghasilkan
percikan elektroda yang tinggi, dan panas pada benda kerja yang sedang. Di akhir
tahun1950 terjadi perkembangan dibidang teknologi power source, dan
perkembangan diameter elektroda yang digunakan semakin kecil 0.035" - 0.062"
(0.9 - 1.6 mm).

Proses las MIG sukses dikembangkan oleh Battele Memorial Institute pada
tahun 1948 dengan sponsor Air Reduction Company. Las MIG ( metal inert gas )
pertama kali dipatenkan pada tahun 1949 di Amerika Serikat untuk pengelasan
alumunium. Keunggulannya adalah penggunaan elektroda yang berdiameter lebih
kecil dan sumber daya tegangan konstan (constant-voltage power source) yang
telah dipatenkan sebelumnya oleh H.E. Kennedy. Pada tahun 1953, Lyubavskii
dan Novoshilov mengumumkan penggunaan proses las MIG menggunakan gas
CO2 sebagai gas pelindung. Mereka juga menggunakan gas CO2 untuk mengelas
besi karbon. Gas CO2 dicampur dengan Gas Argon yang dikenal sebagai Metal
Active Gas (MAG), yang kemudian berkembang menjadi proses las MAG.
Perkembangannya dari tahun ke tahun mengalami peningkatan, dengan kemajuan
teknologi saat ini GMAW dapat diaplikasikan pada Proses Pengelasan dengan
Sistem Otomasi (robot).

4.1.2 Pengertian Las MIG ( Metal Inert Gas )

Las MIG ( Metal Inert Gas ) yaitu merupakan proses penyambungan dua
material logam atau lebih menjadi satu melalui proses pencairan setempat, dengan

23
menggunakan elektroda gulungan (filler metal) yang sama dengan logam dasarnya
(base metal) dan menggunakan gas pelindung ( inert gas ). Las MIG (Metal Inert
Gas) merupakan las busur gas yang menggunakan kawat las sekaligus sebagai
elektroda. Elektroda tersebut berupa gulungan kawat ( rol ) yang gerakannya
diatur oleh motor listrik. Las ini menggunakan gas argon dan helium sebagai
pelindung busur dan logam yang mencair dari pengaruh atmosfir.

4.1.3 Proses Mesin Las MIG (Metal Inert Gas )

Proses pengelasan MIG ( metal inert gas ), panas dari proses pengelasan
ini dihasilkan oleh busur las yang terbentuk diantara elektroda kawat (wire
electrode) dengan benda kerja. Selama proses las MIG ( metal inert gas ),
elektroda akan meleleh kemudian menjadi deposit logam las dan membentuk
butiran las(weld beads). Gas pelindung digunakan untuk mencegah terjadinya
oksidasi dan melindungi hasil las selama masa pembekuan (solidification).
Proses pengelasan MIG ( metal inert gas ), beroperasi menggunakan arus
searah (DC), biasanya menggunakan elektroda kawat positif. Ini dikenal sebagai
polaritas “terbalik” (reverse polarity). Polaritas searah sangat jarang digunakan
karena transfer logam yang kurang baik dari elektroda kawat ke benda kerja. Hal
ini karena pada polaritas searah,panas terletak pada elektroda. Proses
pengelasan MIG ( metal inert gas ), menggunakan arus sekitar 50 A hingga
mencapai 600 A, biasanya digunakan untuk tegangan las 15 volt hingga 32 volt.
Adapun proses Las MIG dapat dilihat dalam gambar di bawah ini :

24
 Gambar 4.1 Proses pengelasan las MIG (Metal Inert Gas )

Gambar 4.2 Proses Pemindahan Sembur Pada Las MIG

4.1.4 Aplikasi Penggunaan Las MIG (Metal Inert Gas )

Penggunaan las MIG ( Metal Inert Gas ) misalnya digunakan dalam

pengelasan di dunia Industri untuk pembuatan suatu barang atau alat. Dengan
contoh dalam pembuatan kapal terbang, rangka mobil, teralis besi dan sebagainya.
Adapun contoh gambar aplikasi pengunaan las MIG ( Metal Inert Gas ) dapat
dilihat :

25
 Gambar 4.3 Aplikasi Las MIG (Metal Inert Gas )

4.1.5 Kelebihan dan Kelemahan Las MIG ( Metal Inert Gas )

1. Kelebihan Las MIG ( Metal Inert Gas )

Penggunaan Las MIG ( Metal Inert Gas ) dalam berbagai pengelasan memiliki
beberapa kelebihan antara lain dapat disebutkan berikut ini :

 Sangat efisien dan proses pengerjaan yang cepat .

 Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan (welding positition ).
 Tidak menghasilkan slag atau terak,layaknya terjadi pada las SMAW .
 Memiliki angka deposisi (deposition rates) yang lebih tinggi dibandingkan
SMAW .
 Membutuhkan kemampuan operator yang baik .
 Proses pengelasan MIG ( Metal Inert Gas )sangat cocok untuk pekerjaan
konstruksi
 Membutuhkan sedikit pembersihan post-weld

2. Kelemahan Las MIG ( Metal Inert Gas )

Pada proses pengelasan MIG ( Metal Inert Gas ) memiliki beberapa

kelemahan , antara lain :

 Wire-feeder yang memerlukan pengontrolan yang kontinou .

 Sewaktu waktu dapat terjadi Burnback .
 Cacat las porositi sering terjadi akibat pengunaan kualitas gas pelindung
yang tidak baik.
 Busur yang tidak stabil, akibat ketrampilan operator yang kurang baik.
 Pada awalnya set-up pengelasan merupakan permulaan yang sulit
.

4.2 Peralatan Las MIG ( Metal Inert Gas )

4.2.1 Peralatan Utama Las MIG

26
 Peralatan utama adalah peralatan yang berhubungan langsung dengan
proses pengelasan, yakni minimum terdiri dari:

1. Mesin las

Sistem pembangkit tenaga pada mesin MIG ( metal inert gas ) pada
prinsipnya adalah sama dengan mesin SMAW yang dibagi dalam 2 golongan,
yaitu : Mesin las arus bolak balik (Alternating Current / AC Welding
Machine) dan Mesin las arus searah (Direct Current/DC Welding Machine),
namun sesuai dengan tuntutan pekerjaan dan jenis bahan yang di las yang
kebanyakan adalah jenis baja, maka secara luas proses pengelasan dengan
MIG ( metal inert gas ) adalah menggunakan mesin las DC. Adapun gambar
rangkaian perlengkapan mesin las adalah sebagai berikut:

Gambar 4.4 Rangkaian mesin Las MIG

Mesin las MIG merupakan mesin las DC, umumnya berkemampuan

sampai 250 amper. Dilengkapi dengan sistem kontrol, penggulung kawat gas
pelindung, system pendingin dan rangkaian lain. Sumber tenaga untuk Las
MIG ( metal inert gas ) merupakan mesin las bertegangan konstan. Tenaga
yang dikeluarkan dapat berubah-ubah sendiri sesuai dengan panjang busur.
Panjang busur adalah jarak antara ujung elektroda ke benda kerja. Panjang
busur ini bisa distel. Bila busur berubah menjadi lebih pendek dari setelan
semula, maka arus bertambah dan kecepatan kawat berkurang. Sehingga
27
panjang busur kembali semula. Sebaliknya bila busur berubah menjadi lebih
panjang, arus berkurang, kecepatan kawat elektroda bertambah. Dengan
sistem otomatis seperti ini, yaitu mesin yang mengatur sendiri, maka panjang
busur akan konstan dan hasil pengelasan akan tetap baik. Adapun contoh
gambar mesin las mig sesuai keterangan diatas adalah sebagai berikut :

Gambar 4.5 Mesin Las MIG ( Metal Inert Gas )

Umumnya mesin las arus searah (DC) mendapatkan sumber tenaga listrik dari
trafo las ( AC ) yang kemudian diubah menjadi arus searah dengan voltage yang
konstan (constant-voltage ). Pemasangan kabel-kabel las (pengkutuban) pada
mesin las arus searah dapat diatur/dibolak-balik sesuai dengan keperluan
pengelasan, ialah dengan cara:

 Pengkutuban langsung (Direct Current Straight Polarity/DCSP/DCEN)

Dengan pengkutuban langsung berarti kutub positif(+) mesin las
dihubungkan dengan benda kerja dan kutub negatif (-) dihubungkan
dengan kabel elektroda. Dengan hubungan seperti ini panas pengelasan
yang terjadi 1/3 bagian panas memanaskan elektroda sedangkan 2/3 bagian
memanaskan benda kerja.
 Pengkutuban terbalik (Direct Current Reverce Polarity /DCRP/ DCEP)
Pada pengkutuban terbalik, kutub negatif (-) mesin lasdihubungkan
dengan benda kerja, dan kutub positif (+) dihubungkan dengan elektroda.
Pada hubungan semacam ini panas pengelasan yang terjadi 1/3 bagian
panas memanaskan benda kerja dan 2/3 bagian memanaskan elektroda .

28
 2. Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder)

Alat pengontrol kawat elektroda (wire feeder unit) adalah alat/ perlengkapan
utama pada pengelasan dengan MIG ( metal inert gas ). Alat ini biasanya tidak
menyatu dengan mesin las, tapi merupakan bagian yang terpisah dan
ditempatkan berdekatan dengan pengelasan. Fungsinya adalah sebagai
berukut:

a. Menempatkan rol kawat elektroda .

b. Menempatkan kabel las (termasuk welding gun dan nozzle)

dan sistem saluran gas pelindung .

c. Mengatur pemakaian kawat elektroda .

d. Mempermudah penanganan pengelasan, dimana wire feeder

tersebut dapat dipindah-pindah sesuai kebutuhan.

Gambar 4.6 Bagian-bagian Utama Wire Feeder

Pada Dasarnya terdapat tiga jenis wirefeeder : yaitu jenis dorong, jenis tarik
,jenis dorong tarik . Perbedaannya adalah dari cara menggerakkan elektroda dari
spool ke tourch . Kecepatan dari wirefeeder dapat diatur mulai dari 1 hingga 22
m / menit pada mesin Las MIG ( Metal Inert Gas ) performa tinggi ,
Kecepatannya dapat mencapai 30 m / menit . Adapun contoh Wirefeeder dapat
dilihat pada gambar 4.7 .

29
 Gambar 4.7 Contoh Wire Feeder
Untuk jenis rolnya wirefeeder dibagi dalam dua jenis yaitu sistem 2 (dua) rol dan
sistem 4 ( empat ) rol. Sedangkan menurut bidang kontaknya rol dari wirefeeder
dapat dibagi menjadi jenis trapesium halus, jenis setengah lingkaran halus, dan
jenis setengah lingkaran kasar.

3. Welding Gun

Gambar 4.8 Welding gun las MIG ( metal inert gas )

4. Kabel las dan kabel control

Pada mesin las terdapat kabel primer (primary powercable) dan kabel
sekunder atau kabel las (welding cable). Kabel primer ialah kabel yang
menghubungkan antara sumber tenaga dengan mesin las. Jumlah kawat inti pada
kabel primer disesuaikan dengan jumlah phasa mesin las ditambah satu kawat
sebagai hubungan pentanahan dari mesin las. Kabel sekunder ialah kabel-kabel

30
yang dipakai untuk keperluan mengelas, terdiri dari kabel yang dihubungkan
dengan tang las dan benda kerja serta kabel- kabel control.

Inti Penggunaan kabel pada mesin las hendaknya disesuaikan dengan

kapasitas arus maksimum dari pada mesin las. Makin kecil diameter kabel atau
makin panjang ukuran kabel, maka tahanan/hambatan kabel akan naik, sebaliknya
makin besar diameter kabel dan makin pendek maka hambatan akan rendah. Pada
ujung kabel las biasanya dipasang sepatu kabel untuk pengikatan kabel pada
terminal mesin las dan pada penjepit elektroda maupun pada penjepit masa.

5. Regulator gas pelindung

Fungsi utama dari regulator adalah untuk mengatur pemakaian gas. Untuk
pemakaian gas pelindung dalam waktu yang relatif lama, terutama gas CO2
diperlukan pemanas (heater-vaporizer) yang dipasang antara silinder gas dan
regulator.Hal ini diperlukan agar gas pelindung tersebut tidak membeku yang
berakibat terganggunya aliran gas.

Gambar 4.9 Cilinder dan Regulator Gas Pelindung

6. Pipa kontak

Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa kontak. Pipa kontak terbuat
dari tembaga, dan berfungsi untuk membawa arus listrik ke elektroda yang
bergerak dan mengarahkan elektroda tersebut ke daerah kerja pengelasan. Torch
dihubungkan dengan sumber listrik pada mesin las dengan menggunakan kabel.

31
Karena elektroda harus dapat bergerak dengan bebas dan melakukan kontak listrik
dengan baik, maka besarnya diameter lubang dari pipa kontak sangat
berpengaruh. Adapun gambar dari pipa kontak dapat dilihat dalam gambar 4.10

Gambar 4.10 Bentuk – bentuk pipa kontak

7. Nozzel gas pelindung

Nozzle gas pelindung akan mengarahkan jaket gas pelindung kepada daerah las.
Nozzle yang besar digunakan untuk proses pengelasan dengan arus listrik yang
tinggi. Nozzle yang lebih kecil digunakan untuk pngelasan dengan arus listrik
yang lebih kecil. Adapun gambar dari pipa kontak dapat dilihat dalam gambar
4.11

Gambar 4.11 Nozzel gas pelindung

4.2.2 Peralatan Bantu Las MIG ( Metal Inert Gas )

1. Sikat baja

Untuk membersihkan hasil las, yaitu pengaruh oksidasi udara luar sehingga
rigi-rigi las benar-benar bebas dari kotoran, selain itu digunakan untuk
membersihkan bidang benda kerja sebelum dilas.

32
 Gambar 4.12 Sikat Baja

2. Smith Tang / tang panas

Untuk memegang benda kerja yang panas dipergunakan smith tang atau tang
panas penjepit dengan macam-macam bentuk, seperti bentuk moncong rata,
moncong ulat, moncong serigala dan moncong kombinasi.

Gambar 4.13 Tang Panas

3. Tang pemotong kawat

Pada kondisi tertentu, terutama setiap akan memulai pengelasan kawat

elektroda perlu dipotong untuk memperoleh panjang yang ideal. Untuk itu
diperlukan tang pemotong kawat.

4. Anti Spatter Liqud For Welding

Efektif melindungi peralatan las terhadap hujan rintik-rintik logam.

33
 Gambar 4.14 Anti Spatter Liquid

5. Anti Spatter Gel

Untuk melindungi Nozzle dari Percikan antara Logam dan Kawat las yang
telat mencair , dan agar nozzle tetap bersih dan cerah .

Gambar 4.15 Super Gel Anti Spatter

6. Alat Keselamatan Kerja Pada Las MIG

Pelindung Apron dada Baju las

Sepatu las
lengan

34
 Sarung tangan Helm las Kedok las Helml Las modern

Gambar 4.16 Perlengkapan keselamatan kerja

4.3 Mesin Las MIG Panasonic KR-350

Mesin Las Mig/ Mag CO2 merk panasonic type KR 350 untuk pengelasan
Besi atau Aluminium dengan menggunakan kawat las wire roll diameter 0, 8mm -
1, 2mm dan menggunakan gas CO2/ argon, Mesin ini Sangat Cocok dalam
pekerjaan untuk mengejar target produksi, karena lebih cepat dan efisien.

Spesifikasi :

 Rated Power : 3ph AC 380 V 50/60Hz 15%

 Rated Input Capacity : 14 KVA
 Rated Input Voltage : DC 16~31.5 V
 Rated Output Voltage : 50~350 A
 Working Voltage : 21.6-36 V
 No-load Voltage : DC 70 V
 Equipment Capacity
 Power Supply Electric Network : 15 KVa
 Electric Generator : >22 KVa
 Protection Equipment For Input
 Without Fuse Breaker (Leakage Protection) : 30
 Cross Section Area of Cable
 Input Cable : 4mm2
 Output Cable : 25mm2
 Grounding Cable : 14mm2

35
  Rated Duty Cycle : 60 % (10min)
 Efficiency : 89 %
 Power Factor : 0.87
 Dimension : 641mm x 300mm x 528mm
 Weight : 50 Kg

4.4 Alur Proses Las MIG

Alur proses kerja las MIG :

 Gas Inert dialirkan menuju wire feed unit, dan diatur debitnya
menggunakan regulator sesuai kebutuhan.
 Tenaga listrik diatur arus dan tegangannya di power source, lalu dialirkan
menuju wire feed unit.
 Pada wire feed unit kabel listrik, saluran gas, dan saluran elektroda
disatukan menjadi satu kabel menuju welding gun. Besarnya kecepatan
elektroda keluar diatur pada wire feed unit ini.
 Untuk memenuhi rangkaian loop listrik, maka kutub berlawanan dipasang
melalui klem ke benda keja.
 Pada welding gun, gas inert diarahkan oleh silinder kepala las yang
berbentuk tirus, untuk melindungi lelehan dari pengelasan. Listrik
diberikan ke elektroda melalui contact tip.

Namun saat ini banyak instalasi las MIG dengan wire feeding unit tergabung
dengan power source-nya, sehingga gas dialirkan ke mesin las. Dari mesin las
tersebut semua saluran disatukan menuju welding gun.

4.5 Langkah Kerja Las MIG

Langkah kerja Las MIG

1. Pastikan benda kerja bersih dari debu, oli, dan kotoran lainnya agar tidak
terjadi cacat las.
2. Siapkan elektroda di dalam wire feeding unit.

36
 3. Sambungkan saluran gas dari tabung gas menuju wire feeding unit, jika
wire feeding unit menjadi satu dengan power source, maka langsung
disambungkan ke mesin las.
4. Jika wire feeding unit terpisah dengan power source, maka sambungkan
kabel listrik dari power source ke wire feeding unit.
5. Sambung kabel dari wire feeding unit / mesin las ke welding gun.
6. Hidupkan mesin las yang sudah tersambung dengan sumber listrik
eksternal.
7. Pasang klem pada benda kerja atau meja kerja yang bersifat konduktor
listrik.
8. Atur kapasitas gas, besar tegangan dan kecepatan elektroda keluar sesuai
kebutuhan.
9. Mulai melakukan pengelasan terhadap benda kerja.
10. Matikan mesin, cabut sumber listrik eksternal, dan saluran gas terlebih
dahulu jika selesai mengelas.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan

Setelah melakukan kerja praktek di PT.IMEDAL KARYA TEKNIK,

banyak. Manfaat yang didapat, baik itu pengalaman, pengetahuan, dan semua
yang terkait dalam dunia kerja, sehingga saya dapat menambah wawasan.

Las MIG biasanya banyak digunakan untuk pengelasan baja-baja yang

memiliki kualitas yang baik, seperti baja yang memiliki daya tahan karat yang
sangat tinggi. Las MIG juga sangat efisien dan proses pengerjaannya cepat.
37
5.2 Kesan
Selama melakukan Kerja Praktek mendapatkan pengalaman bekerja,
terima kasih juga kepada semua karyawan PT.IMEDAL KARYA TEKNIK yang
selalu meluangkan waktunya untuk berbagi pengetahuan ,dan pengalaman secara
langsung, sifat kekeluargaan membuat suasana kerja lebih nyaman dan
menyenangkan. semoga pengalaman yang singkat ini dapat dijadikan momen
untuk meningkatkan semangat belajar, dan siap bersaing dalam dunia kerja baik di
dunia industry maupun dunia usaha lainnya.

5.3 Saran
Supaya PT. Imedal Karya Teknik dapat selalu mengutanakan kesehatan dan
keselamatan kerja dan juga melengkapi alat-alat keselamatan dalam pengelasan.

DAFTAR PUSTAKA

Anni Faridaf, dkk. 2008 . Teknik Pembentukan Pelat Jilid 3. Direktorat

Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.
Ausaid. 2001 . Dasar Las MIG/MAG (GMAW). Batam Institutional Development
Project.
Eka Yogaswara. (2004). Mengelas Dengan Proses Las Gas Metal. Bandung.Arico
Riswan Dwi Jatmiko. Teori Pengelasan Logam.Modul.
Sri widharto. (2007) . Menuju Juru Las Tingkat Dunia.Jakarta. PT Pradnya
Paramita
Sugiyono . 2002 . Las Tig dan MIG.
Team Instruktur Pusdiklat. 2001 . Dasar Las MIG (Metal Inert Gas ). Cilegon,
Banten.

38
Tim Fakultas teknik UNY. 2004 . Mengelas Dengan Proses Las Gas Metal.

39