MAKALAH MANAJEMEN OPERASI

“SCHEDULING”

Dosen:

DR. DYAH SUGANDHINI, M.Si.

DWI HARI LAKSANA, SE.MM.

Oleh :

Kelompok 1

Anggi Krisyandana Sinaga / 141170002

Muhammad Rizki Hamdani / 141170076

Muhammad Arya Ginantaka/ 141180167

Anggi Ragil Khristanti / 141180200

Unesya Luluatu Nafisa / 141180246

Kelas:

EM-F

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA

TAHUN 2019/2020

i
 KATA PENGANTAR

Assalamuálaikum wr.wb

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan Rahmat serta Karunia-Nya, sehingga kami
dapat menyelesaikan makalah ini dengan penuh kemudahan. Tanpa pertolongan-Nya mungkin
kami tidak akan sanggup menyelesikan dengan baik dan mudah.

Laporan kunjungan ini yang berjudul “Supply Chain PT. Amerta Indah Otsuka( Pocari Sweet dan
Soyjoy”guna untuk memenuhi salah satu tugas Mata Kuliah Pengantar Manajemen Operasi.
Penghargaan yang tulus dan ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada ibu DR. DYAH
SUGANDHINI, M.Si dan Bapak DWI HARI LAKSANA, SE.MM. selaku dosen Mata Kuliah Kuliah
Pengantar Manajemen Operasi yang telah memberikan arahan, petunjuk dan bimbingan yang
berharga selama penyusunan makalah ini.

Semoga makalah ini dapat memberikan wawasan yang lebih luas kepada pembaca. Apabila dalam
penyusunan banyak terjadi kekurangan, oleh karena itu kritik dan saran penulis harapkan demi
perbaikan Dengan demikian penulis mengucapkan terima kasih.

Wassalamuálaikum wr.wb

Yogyakarta, 23 April 2020

Kelompok 1

I
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..................................................................................................................................I
DAFTAR ISI.............................................................................................................................................II
BAB I......................................................................................................................................................1
PENDAHULUAN.....................................................................................................................................1
A. Latar Belakang...........................................................................................................................1
B. Rumusan Masalah......................................................................................................................1
C. Tujuan Penelitian.......................................................................................................................1
BAB II.....................................................................................................................................................2
PEMBAHASAN.......................................................................................................................................2
BAB III..................................................................................................................................................17
PENUTUP.............................................................................................................................................17
A. KESIMPULAN.......................................................................................................................17
B. SARAN...................................................................................................................................17
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................................................18

II
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pengertian Penjadwalan (Scheduling) dalam Proses Produksi – Penjadwalan (Scheduling)
atau membuat Jadwal adalah salah satu kegiatan yang penting dalam proses produksi ataupun
pekerjaan suatu proyek. Penjadwalan digunakan sebagai dasar untuk mengalokasikan sumber
daya pabrik seperti mesin dan peralatan produksi, merencanakan sumber daya manusia yang
akan digunakan, pembelian material dan merencanakan proses produksi. Penjadwalan yang
baik akan memberikan dampak yang positif terhadap kelancaran produksi serta
meminimalkan waktu dan biaya produksi.
Jadi, Penjadwalan Produksi atau Production Scheduling ini dapat didefinisikan sebagai
proses mengatur, mengendalikan dan mengoptimalkan kerja dan beban kerja dalam proses
produksi atau proses manufaktur. Dengan kata lain, Penjadwalan produksi adalah penentuan
waktu dan tempat dimana suatu proses produksi harus dilakukan untuk mendapatkan dengan
jumlah yang diinginkan. Dengan Penjadwalan Produksi ini, manajemen dapat
mengidentifikasikan sumber daya apa yang akan dikonsumsi pada tahap produksi tertentu
berdasarkan perkiraan jadwal yang dibuat agar perusahaan tidak kekurangan sumber daya
pada saat produksi berlangsung.

B. Rumusan Masalah
1. Apa Itu scheduling dan bagaimana prosesnya?

C. Tujuan Penelitian
2. Mengetahui tentang scheduling dan prosesnya

1
 BAB II

PEMBAHASAN

Penjadwalan menspesifikasikan ketika tenaga kerja, peralatan, dan fasilitas yang diperlukan

untuk menghasilkan suatu produk atau menyediakan layanan. Ini adalah tahap perencanaan
terakhir sebelum produksi dilakukan. Jadwal- Fungsi uling sangat berbeda berdasarkan pada
jenis operasi:
• Dalam  ariable proses, seperti bahan kimia dan farmasi, penjadwalan mungkin terdiri dari
menentukan campuran bahan yang dimasukkan ke dalam tong atau ketika sistem harus
berhenti memproduksi satu jenis campuran, membersihkan tong, dan mulai memproduksi
yang lain. Linier pemrograman dapat menemukan campuran bahan dengan biaya terendah,
dan jumlah pesanan produksi dapat menentukan panjang optimal dari suatu proses
produksi. Teknik-teknik ini dijelaskan secara rinci dalam Bab 14 Tambahan dan Bab 13,
masing-masing.
• Untuk produksi massal, jadwal produksi cukup banyak ditentukan saat perakitan garis
diletakkan. Produk hanya mengalir di jalur perakitan dari satu stasiun ke stasiun berikutnya di
resep yang sama, perintah nondeviating setiap kali. Keputusan penjadwalan sehari-hari terdiri
dari menentukan seberapa cepat untuk memasukkan item ke garis dan berapa jam per hari
untuk menjalankan garis. Pada jalur perakitan model campuran, urutan produk yang dirakit
juga harus ditentukan.
Kami membahas masalah ini dalam Bab 7 dan 16.
• Untuk proyek, keputusan penjadwalan sangat banyak dan saling terkait yang khusus teknik
penjadwalan proyek seperti PERT dan CPM telah dirancang. Bab 9 adalah dikhususkan
untuk perencanaan dan alat ariabl ini untuk manajemen proyek.
• Untuk produksi batch atau job shop , keputusan penjadwalan bisa sangat kompleks. Di
sebelumnya bab, kami membahas penjualan dan perencanaan operasi , yang merencanakan
untuk produksi lini produk atau keluarga; penjadwalan induk , yang merencanakan untuk
produksi individu barang jadi atau barang jadi; dan perencanaan kebutuhan material (MRP)
dan kapasitas perencanaan kebutuhan (CRP), yang merencanakan untuk produksi komponen
dan rakitan.

2
Penjadwalan menentukan ke mesin mana bagian akan diarahkan untuk diproses, yang
manapekerja akan mengoperasikan mesin yang menghasilkan bagian, dan urutan bagian-
bagian itu diproses Penjadwalan juga menentukan pasien mana yang akan ditugaskan ke
ruang operasi, dimana dokter dan perawat harus merawat pasien selama jam-jam tertentu,
perintah
di mana dokter akan menemui pasien, dan kapan makanan harus dikirim atau obat-obatan
dibagikan. Apa yang membuat penjadwalan begitu sulit di sebuah job shop adalah
beragamnya pekerjaan (atau pasien) itu diproses, masing-masing dengan persyaratan perutean
dan pemrosesan yang berbeda. Selain itu, meskipun volume setiap pesanan pelanggan
mungkin kecil, mungkin ada sejumlah besar pesanan berbeda di toko pada satu waktu. Ini
memerlukan perencanaan untuk produksi
setiap pekerjaan saat tiba, menjadwalkan penggunaan sumber daya yang terbatas, dan
memantau perkembangannya
melalui sistem.
Bab ini berkonsentrasi pada masalah penjadwalan untuk produksi bengkel kerja. Kami juga
memeriksa
salah satu masalah penjadwalan yang paling sulit untuk layanan — penjadwalan karyawan.

TUJUAN DALAM PENJADWALAN

Ada banyak kemungkinan tujuan dalam menyusun jadwal, termasuk
• Memenuhi tanggal jatuh tempo pelanggan;
• Meminimalkan keterlambatan pekerjaan;
• Meminimalkan waktu respons;
• Meminimalkan waktu penyelesaian;
• Meminimalkan waktu dalam sistem;
• Meminimalkan kerja lembur;
• Memaksimalkan pemanfaatan mesin atau tenaga kerja;
• Meminimalkan waktu idle; dan
• Meminimalkan inventaris dalam proses.
Penjadwalan bengkel kerja juga dikenal sebagai  ariabl lantai toko (SFC) ,  ariabl produksi ,
dan produksi ariabl aktivitas (PAC). Terlepas dari tujuan penjadwalan utama mereka,
produsen biasanya memiliki departemen pengendalian produksi yang tanggung jawabnya
terdiri dari

3
1. Memuat — memeriksa ketersediaan bahan, mesin, dan tenaga kerja . Rencana sistem MRP
untuk ketersediaan material. CRP mengubah rencana material menjadi persyaratan mesin dan
tenaga kerja, dan memproyeksikan kelebihan dan kekurangan sumber daya. Kontrol produksi
memberikan pekerjaan kepada individu pekerja atau mesin, dan kemudian mencoba untuk
memperlancar beban untuk membuat jadwal MRP “Bisa dilakukan.” Menghaluskan beban
disebut leveling beban .
2. Sequencing — menghapus pesanan kerja ke toko dan mengeluarkan daftar pengiriman
untuk individu mesin . MRP merekomendasikan kapan pesanan harus dirilis (karena itu
nama, pesanan yang direncanakan rilis). Setelah memverifikasi kelayakan mereka, ariabl
produksi sebenarnya melepaskan pesanan. Ketika beberapa pesanan dilepaskan ke satu pusat
mesin, mereka harus diprioritaskan sehingga Pekerja akan tahu mana yang harus dilakukan
terlebih dahulu. Daftar pengiriman berisi urutan pekerjaan harus diproses. Urutan ini sering
didasarkan pada aturan sekuensing tertentu .
3. Pemantauan — menjaga laporan kemajuan pada setiap pekerjaan sampai selesai . Ini
penting karena item mungkin perlu dijadwal ulang karena terjadi perubahan dalam
sistem. Sebagai tambahannya pengumpulan data tepat waktu, ini melibatkan penggunaan
grafik Gantt dan grafik ariabl input / output.

MEMUAT
Memuat adalah proses pengalihan pekerjaan ke sumber daya terbatas. Sering kali suatu
operasi dapat dibentuk oleh berbagai orang, mesin, atau pusat kerja tetapi dengan berbagai
efisiensi. Jika adakapasitas yang cukup, masing-masing pekerja harus ditugaskan untuk tugas
yang dia lakukan terbaik, dan setiap pekerjaan ke mesin yang dapat memprosesnya paling
efisien. Efeknya, itulah yang terjadi kapan CRP menghasilkan profil beban untuk setiap pusat
mesin. File perutean yang digunakan oleh CRP mencantumkan daftar chine yang dapat
melakukan pekerjaan dengan paling efisien terlebih dahulu. Jika tidak ada kelebihan yang
muncul di profil muat, maka ariabl produksi dapat melanjutkan ke tugas berikutnya untuk
mengurutkan pekerjaan di setiap pusat. Namun, ketika kendala sumber daya menghasilkan
kelebihan dalam profil beban, ariabl produksi harus memeriksa daftar pekerjaan yang
awalnya ditugaskan dan memutuskan pekerjaan yang akan ditugaskan di tempat
lain. Masalah de- mengakhiri bagaimana cara terbaik mengalokasikan pekerjaan ke mesin
atau pekerja untuk tugas-tugas dapat diselesaikan dengan penugasan metode pemrograman
linear.

4
METODE ASSIGNMENT OF LOADING
The metode penugasan adalah linear programming prosedur solusi khusus untuk memutuskan
pekerja mana yang ditugaskan pada suatu tugas, atau pekerjaan mana yang ditugaskan pada
sebuah mesin. (Lihat Tambahan 14 untuk garis pemrograman telinga.) Diberikan aria tugas
dan sumber daya, prosedur menciptakan biaya peluang matriks dan memilih penugasan
terbaik dalam pertimbangan pengorbanan di antara ariable e. Dengan ini teknik, hanya satu
pekerjaan yang dapat ditugaskan untuk setiap pekerja atau mesin. Prosedur untuk mini-
masalah mization diuraikan sebagai berikut:
1. Lakukan pengurangan baris dengan mengurangi nilai minimum di setiap baris dari semua
nilai baris lainnya.
2. Lakukan pengurangan kolom dengan mengurangi nilai minimum di setiap kolom dari
semua kolom lainnya nilai kolom.
3. Tabel yang dihasilkan adalah matriks biaya peluang . Coret semua nol dalam matriks
menggunakan jumlah minimum garis horizontal atau ariable.
4. Jika jumlah garis sama dengan jumlah baris dalam matriks, solusi optimal telah tercapai
dan tugas dapat dibuat di mana nol muncul. Jika tidak, ubah matriks dengan kurangi nilai
uncrossed minimum dari semua nilai uncrossed lainnya dan tambahkan ini sama jumlah ke
semua sel tempat dua garis berpotongan. Semua nilai lain dalam matriks tetap tidak berubah.
5. Ulangi langkah 3 dan 4 hingga solusi optimal tercapai.

PENGURUTAN
Ketika lebih dari satu pekerjaan ditugaskan untuk mesin atau aktivitas, operator perlu
mengetahui urutannya
di mana untuk memproses pekerjaan. Proses memprioritaskan pekerjaan
disebut sequencing . Jika tidak khusus Agar ditentukan, operator mungkin akan memproses
pekerjaan yang tiba lebih dulu. Ini standar quence disebut first-come, first-
served (FCFS). Jika pekerjaan ditumpuk pada saat kedatangan ke mesin, itu mungkin lebih
mudah untuk memproses pekerjaan pertama yang tiba terakhir dan sekarang di atas
tumpukan. Ini adalah disebut sequencing last-come, first-served (LCFS).
Pendekatan umum lainnya adalah memproses pekerjaan terlebih dahulu yang disebabkan
karena pekerjaan yang paling cepat atau cepat prioritas pelanggan tertinggi. Ini dikenal
sebagai tanggal jatuh tempo paling awal (DDATE) dan pelanggan tertinggi
pengurutan prioritas (CUSTPR). Operator juga dapat melihat melalui tumpukan pekerjaan

5
untuk menemukan satu dengan pengaturan serupa dengan pekerjaan yang saat ini sedang
diproses (SETUP). Itu akan meminimalkan down-
waktu alat berat dan membuat pekerjaan operator lebih mudah.
Variasi pada aturan DDATE termasuk minimum slack (SLACK) dan rasio kritis terkecil
(CR). SLACK menganggap pekerjaan yang tersisa harus dilakukan pada pekerjaan serta
waktu yang tersisa(hingga batas waktu) untuk melakukan pekerjaan itu. Pekerjaan diproses
terlebih dahulu yang memiliki sedikit perbedaan (atau kendur) antara keduanya, sebagai
berikut:

SLACK = (tanggal jatuh tempo – hari ini) – (waktu pemrosesan)

Rasio kritis menggunakan informasi yang sama seperti SLACK, tetapi menghitung ulang
urutan sebagai proses melanjutkan dan mengatur informasi dalam bentuk rasio. 
Jika sisa pekerjaan lebih besar dari sisa waktu, rasio kritis akan kurang dari 1.
Jikasisa waktu lebih besar dari sisa pekerjaan, rasio kritis akan lebih besar dari 1.
Jikasisa waktu sama dengan sisa kerja, rasio kritis sama dengan 1.
Rasio kritis memungkinkan kami membuat pernyataan berikut tentang jadwal kami:
Jika CR 7 1, maka pekerjaan itu lebih cepat dari jadwal
Jika CR 6 1, maka pekerjaan itu terlambat
Jika CR = 1, maka pekerjaannya sesuai jadwal
Aturan pengurutan lainnya memeriksa waktu pemrosesan pada operasi tertentu dan
memerintahkan pekerjaan baik dengan waktu pemrosesan terpendek (SPT) atau waktu
pemrosesan terpanjang (LPT). LPT mengasumsikan panjang pekerjaan adalah pekerjaan yang
penting dan analog dengan strategi melakukan tugas yang lebih besar terlebih dahulu untuk
mengeluarkannya dari jalan. Sebaliknya SPT berfokus pada pekerjaan yang lebih pendek dan
mampu menyelesaikan lebih banyak pekerjaan sebelumnya dari LPT. Dengan aturan apa pun,
beberapa pekerjaan mungkin sangat terlambat karena mereka selalu ditempatkan di belakang
antrian.
Semua “aturan” ini untuk mengatur pekerjaan dalam urutan tertentu untuk diproses
tampaknya masuk akal. Kita mungkin bertanya-tanya metode mana yang terbaik atau apakah
itu benar-benar penting pekerjaan mana yang diproses terlebih dahulu. Mungkin beberapa
contoh akan membantu menjawab pertanyaan-pertanyaan itu

MENCARI PEKERJAAN MELALUI SATU PROSES

6
Masalah urutan paling sederhana terdiri dari antrian pekerjaan di satu mesin atau
proses. Tidak ada yang baru pekerjaan tiba di mesin selama analisis, waktu pemrosesan dan
tanggal jatuh tempo sudah diperbaiki, dan pengaturan waktu dianggap dapat
diabaikan. Untuk ariable ini, waktu penyelesaian (juga disebut flow time ) masing-masing
pekerjaan akan berbeda tergantung pada tempatnya dalam urutan, tetapi keseluruhan waktu
penyelesaian untuk set pekerjaan (disebut makespan ) tidak akan
berubah. Keterlambatan adalah perbedaan antara pekerjaan yang terlambat tanggal dan waktu
penyelesaiannya. Bahkan dalam kasus sederhana ini, tidak ada aturan urutan yang
dioptimalkan efisiensi pemrosesan dan kinerja tenggat waktu. 
Semua aturan sekuensing menyelesaikan pekerjaan bulan pada hari ke 31, seperti yang
direncanakan. Namun tidak
aturan sekuensing dapat menyelesaikan semua pekerjaan tepat waktu. Kinerja FCFS
terpenuhi atau terlampaui oleh DDATE dan SPT. Jadi, Joe harus meluangkan waktu untuk
memesan bulan ini kerja.
Apakah hasil sebelumnya merupakan fungsi dari contoh khusus ini, atau mereka
menunjukkan jenis hasil yang akan kita dapatkan setiap kali aturan ini diterapkan? Secara
analitis, kita dapat membuktikannya untuk satu set jumlah pekerjaan yang akan diproses
pada satu mesin, aturan urutan SPT akan meminimalkan pekerjaan rata-rata waktu
penyelesaian (juga dikenal sebagai flowtime ) dan meminimalkan jumlah rata-rata pekerjaan
dalam sistem. Disebaliknya, aturan sekuensi DDATE akan meminimalkan keterlambatan
rata-rata. Tidak ada status ariable - KASIH dapat dibuat tentang kinerja aturan sequencing
lainnya.

PEKERJAAN SEQUENCING MELALUI DUA PROSES SERI

Karena beberapa pabrik hanya terdiri dari satu proses, kita mungkin bertanya-tanya apakah
ada teknik yang akan menghasilkan urutan optimal untuk sejumlah pekerjaan yang diproses
melalui lebih dari satu mesin atau proses. Aturan Johnson menemukan cara tercepat untuk
memproses serangkaian pekerjaan melalui sistem dua langkah dimana setiap pekerjaan
mengikuti urutan yang sama melalui dua proses. Berdasarkan variasi dari Aturan SPT,
mensyaratkan bahwa urutan harus “dipetakan” untuk menentukan waktu penyelesaian akhir,
atau makespan , untuk serangkaian pekerjaan. Prosedurnya adalah sebagai berikut
1. Sebutkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap pekerjaan di setiap
proses. Siapkan matriks satu dimensi

7
untuk mewakili urutan yang diinginkan dengan jumlah slot yang sama dengan jumlah
pekerjaan.
2. Pilih waktu pemrosesan terkecil pada setiap proses. Jika waktu itu terjadi pada proses 1,
masukkan pekerjaan terkait sedekat mungkin dengan awal urutan

PEDOMAN UNTUK MEMILIH ATURAN SEQUENCING

Di toko pekerjaan dunia nyata, pekerjaan mengikuti rute yang berbeda melalui fasilitas yang
terdiri dari banyak
pusat atau departemen mesin. Toko pekerjaan kecil mungkin memiliki tiga atau empat
departemen; besar job shop mungkin memiliki 50 atau lebih. Dari beberapa hingga beberapa
ratus pekerjaan mungkin beredar di toko waktu tertentu. Pekerjaan baru dirilis ke toko setiap
hari dan ditempatkan dalam persaingan dengan yang sudah ada pekerjaan untuk prioritas
dalam pemrosesan. Antrian terbentuk dan menghilang saat pekerjaan bergerak melalui
sistem. Sebuah daftar tambalan yang menunjukkan urutan di mana pekerjaan akan diproses di
mesin tertentu mungkin berlaku pada awal hari atau minggu tetapi menjadi aria ketika
pekerjaan baru tiba di sistem. Beberapa pekerjaan mungkin harus menunggu untuk
dikumpulkan dengan orang lain sebelum melanjutkan untuk diproses. Tertunda
menyelesaikan operasi dapat menyebabkan tanggal jatuh tempo direvisi dan jadwal berubah.
Kompleksitas dan sifat dinamis dari sebagian besar lingkungan penjadwalan menghalangi
penggunaan teknik solusi analitis. Bentuk analisis yang paling ariabl untuk sistem ini
adalah simulasition . Academia secara khusus menikmati membuat dan menguji aturan
sekuensing dalam simulasi toko kerja hipotetis. Satu studi simulasi awal saja memeriksa 92
urutan yang berbeda aturan Meskipun tidak ada solusi optimal yang telah diidentifikasi dalam
studi simulasi ini, mereka punya menghasilkan beberapa pedoman umum kapan aturan
sekuensing tertentu mungkin tepat. Sini beberapa saran mereka:
1 . SPT paling berguna ketika toko sangat padat . SPT cenderung meminimalkan aliran rata-
rata waktu, rata-rata jumlah pekerjaan dalam sistem (dan dengan demikian inventaris dalam
proses kerja), dan persen dari pekerjaan lambat. Dengan menyelesaikan lebih banyak
pekerjaan dengan cepat, secara teoritis memuaskan sejumlah besar pelanggan dari aturan
lainnya. Namun, dengan SPT beberapa pekerjaan panjang dapat diselesaikan dengan sangat
terlambat, menghasilkan sejumlah kecil pelanggan yang sangat tidak puas. Karena alasan ini,
ketika SPT digunakan dalam praktik, biasanya terpotong (atau dihentikan), tergantung pada
jumlah waktu pekerjaan telah menunggu atau dekat tanggal jatuh tempo. Untuk

8
Misalnya, banyak layanan ariable yang dibagikan memproses pekerjaan oleh SPT.  Pekerjaan
yang diserahkan adalah
ditempatkan dalam beberapa kategori (A, B, atau C) berdasarkan waktu CPU yang
diharapkan. Pekerjaan yang lebih pendek, atau Pekerjaan, diproses terlebih dahulu, tetapi
setiap beberapa jam sistem berhenti memproses pekerjaan dan mengambil pekerjaan pertama
dari tumpukan B untuk dijalankan. Setelah pekerjaan B selesai, sistem kembali ke Tumpukan
dan melanjutkan pemrosesan. Pekerjaan C dapat diproses hanya sekali sehari. Sistem lainnya
yang memiliki akses ke informasi tenggat waktu akan membuat pekerjaan lama menunggu
sampai SLACK-nya nol atau tanggal jatuh tempo dalam kisaran tertentu.
2 . Gunakan SLACK untuk periode aktivitas normal . Ketika kapasitas tidak sangat tertahan,
SLACK- aturan berorientasi yang memperhitungkan tanggal jatuh tempo dan waktu
pemrosesan akan menghasilkan hasil yang baik.
3 . Gunakan DDATE ketika hanya nilai keterlambatan kecil yang bisa ditoleransi . DDATE
cenderung diminimalkan
berarti keterlambatan dan keterlambatan maksimum. Meskipun lebih banyak pekerjaan akan
terlambat di bawah DDATE daripada SPT, tingkat keterlambatan akan jauh lebih sedikit.
4 . Gunakan LPT jika subkontrak diantisipasi sehingga pekerjaan yang lebih besar
diselesaikan di rumah, dan pekerjaan yang lebih kecil dikirim saat tanggal jatuh tempo
mereka semakin dekat.
5 . Gunakan FCFS saat beroperasi pada level berkapasitas rendah . FCFS memungkinkan
toko untuk beroperasi secara esensial tanpa mengurutkan pekerjaan. Ketika beban kerja di
fasilitas ringan, aturan sekuensing apa pun akan dilakukan,
dan FCFS tentu yang paling mudah untuk diterapkan.
6 . Jangan gunakan SPT untuk mengurutkan pekerjaan yang harus dipasang dengan pekerjaan
lain di lain waktu
tanggal . Untuk pekerjaan perakitan, aturan pengurutan yang memberikan prioritas umum
untuk pemrosesan komponen ferent dalam rakitan, seperti rakitan DDATE , menghasilkan
jadwal yang lebih efektif.

PEMANTAUAN
Dalam lingkungan toko pekerjaan, di mana pekerjaan mengikuti jalur yang berbeda melalui
toko, kunjungi banyak berbeda
pusat-pusat mesin, dan bersaing untuk sumber daya yang serupa, tidak selalu mudah untuk
melacak status pekerjaan. Ketika pekerjaan pertama kali dirilis ke toko, ariable mudah untuk

9
mengamati antrian yang mereka miliki bergabung dan prediksi kapan operasi awal mereka
mungkin selesai. Namun, seiring dengan kemajuan pekerjaan, atau toko menjadi lebih padat,
menjadi semakin sulit untuk mengikuti pekerjaan melalui sistem. Persaingan untuk sumber
daya (mengakibatkan antrian panjang), kerusakan mesin, masalah kualitas persyaratan
pemasangan dan hanya beberapa hal yang dapat menunda kemajuan pekerjaan.
Dokumen toko, kadang-kadang disebut paket kerja , bepergian dengan pekerjaan untuk
menentukan pekerjaan apa
perlu dilakukan di pusat kerja tertentu dan di mana item tersebut harus dialihkan
selanjutnya. Pekerja biasanya diminta untuk keluar dari suatu pekerjaan, yang menunjukkan
pekerjaan yang telah mereka lakukan secara manual pada paket kerja atau secara elektronik
melalui PC yang terletak di lantai toko. Teknologi kode bar- Tag ogy dan RFID membuat
tugas ini lebih mudah dengan menghilangkan banyak kebosanan dan kesalahan en- tering
informasi dengan keyboard ariable. Dalam bentuknya yang paling sederhana, kode batang
dilampirkan ke paket kerja, yang dibaca pekerja dengan tongkat pada awal dan akhir
pekerjaannya pekerjaan. Dalam kasus lain, tag RFID dilampirkan pada palet atau peti yang
membawa barang dari
pusat kerja ke pusat kerja. Tag dibaca secara otomatis saat memasuki dan meninggalkan area
kerja. Waktu yang dihabiskan seorang pekerja untuk setiap pekerjaan, hasil pemeriksaan
kualitas atau inspeksi, dan pemanfaatan
Sumber daya juga dapat direkam dengan cara yang serupa. Agar informasi yang dikumpulkan
di setiap pusat kerja menjadi berharga, informasi itu harus terbaru, tingkat, dan dapat diakses
oleh personel operasi. Fungsi pemantauan dilakukan oleh produksi ariabl mengambil
informasi ini dan mengubahnya menjadi berbagai laporan untuk pekerja dan manajer
menggunakan. Laporan kemajuan dapat dihasilkan untuk menunjukkan status pekerjaan
individu, ketersediaan atau utilitas lisasi sumber daya tertentu, dan kinerja pekerja individu
atau pusat kerja. Kecuali Laporan tion dapat dihasilkan untuk menyoroti kekurangan di
bidang-bidang tertentu, seperti memo, pengerjaan ulang, kekurangan, antisipasi
keterlambatan, dan pesanan tidak terisi. Daftar panas menunjukkan pekerjaan mana yang
menerima tertinggi prioritas dan harus segera dilakukan. Fasilitas yang dikelola dengan baik
akan menghasilkan lebih sedikit laporan pengecualian dan lebih banyak laporan
kemajuan . Dalam dua bagian berikutnya kami menggambarkan dua laporan kemajuan seperti
itu, the
Gantt chart dan diagram ariabl input / output.

10
BAGAN GANTT
Gantt chart , yang digunakan untuk merencanakan atau memetakan kegiatan kerja, juga dapat
digunakan untuk memantau kemajuan pekerjaan menentang rencana. Seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 17.1, grafik Gantt dapat menampilkan rencana dan selesai kegiatan
terhadap skala waktu. Dalam gambar ini, garis putus-putus yang menunjukkan tanggal hari
ini melewati jadwal untuk pekerjaan 12A, pekerjaan 23C, dan pekerjaan 32B. Dari grafik kita
dapat dengan cepat melihat bahwa pekerjaan 12A tepat sesuai jadwal karena Menyelesaikan
penyelesaiannya persis memenuhi garis untuk tanggal saat ini. Pekerjaan 23C lebih cepat dari
jadwal dan pekerjaan 32B terlambat dari jadwal.

KONTROL INPUT / OUTPUT

Kontrol input / output (I / O) memonitor input dan output dari setiap pusat kerja. Sebelum itu
analisis, itu umum untuk memeriksa hanya output dari pusat kerja dan membandingkan
output ariab dengan output yang direncanakan dalam jadwal toko. Menggunakan
pendekatan itu di bengkel kerja lingkungan di mana kinerja pusat kerja yang berbeda saling
terkait dapat mengakibatkan kesimpulan yang salah tentang sumber masalah. Pengurangan
output pada satu titik dalam produksi- Proses ini mungkin disebabkan oleh masalah di pusat
kerja saat ini, tetapi mungkin juga disebabkan oleh masalah di pusat kerja sebelumnya
yang memberi makan pusat kerja saat ini. Jadi, untuk mengidentifikasi lebih banyak jelas
sumber masalah, input ke pusat kerja harus dibandingkan dengan yang direncanakan input ,
dan output harus dibandingkan dengan output yang direncanakan . Penyimpangan antara
yang direncanakan dan nilai ariab dihitung, dan efek kumulatifnya diamati. Tumpukan yang
dihasilkan atau garis tunggu pekerjaan yang harus diselesaikan dimonitor untuk memastikan
bahwa pekerjaan itu tetap dalam batas yang dapat dikelola jarak.
Tingkat input ke pusat kerja hanya dapat dikontrol untuk operasi awal suatu pekerjaan. Ini
pusat kerja pertama sering disebut pusat kerja gateway , karena sebagian besar pekerjaan
harus dilewati melalui mereka sebelum operasi selanjutnya dilakukan. Masukan untuk
operasi selanjutnya, dilakukan pada pusat kerja hilir , sulit dikendalikan karena merupakan
fungsi seberapa baik sisanya shop beroperasi — yaitu, di mana antrian terbentuk dan
seberapa ariab pekerjaan berkembang melalui sistem. Penyimpangan dari input yang
direncanakan ke input ariab untuk pusat kerja hilir dapat diminimalkan dengan
mengendalikan tingkat output pusat kerja pemberian makan.
Kontrol input / output menyediakan informasi yang diperlukan untuk mengatur aliran
pekerjaan ariab dari jaringan pusat kerja. Meningkatkan kapasitas pusat kerja yang

11
memproses semua pekerjaan yang tersedia untuk itu tidak akan meningkatkan output. Sumber
masalah perlu diidentifikasi. Antrian yang berlebihan, atau backlog , adalah salah satu
indikasi bahwa ada kemacetan . Untuk mengurangi hambatan pusat kerja, masalah yang
menyebabkan backlog dapat dikerjakan, kapasitas pusat kerja dapat disesuaikan, atau input
ke pusat kerja dapat dikurangi. Meningkatkan input ke bottleneck pusat kerja tidak akan
meningkatkan output pusat. Ini hanya akan menyumbat sistem lebih jauh dan membuat
antrian yang lebih panjang dari pekerjaan-dalam-proses.

ADVANCED PERENCANAAN DAN SISTEM PENJADWALAN

Proses penjadwalan yang telah kami jelaskan sejauh ini dalam bab ini, memuat pekerjaan ke
dalam pekerjaan pusat, meratakan beban, mengurutkan pekerjaan, dan memantau
kemajuannya, disebut penjadwalan tak terbatas .
Istilah infinite digunakan karena proses pemuatan awal mengasumsikan kapasitas tak
terbatas. Leveling dan keputusan sekuensing dibuat setelah kelebihan atau kekurangan
diidentifikasi. Iteratif ini prosesnya memakan waktu dan tidak terlalu efisien.
Pendekatan ariable e untuk penjadwalan yang disebut penjadwalan
terbatas mengasumsikan ca- pacity dan tidak akan memuat sumber daya di luar
kapasitasnya. Memuat dan mengurutkan keputusan dibuat pada saat yang sama, sehingga
pekerjaan pertama yang dimuat ke pusat kerja adalah prioritas tertinggi
Pekerjaan apa pun yang tersisa setelah kapasitas pusat kerja atau sumber daya tercapai adalah
prioritas rendah dan dijadwalkan untuk periode waktu berikutnya. Pendekatan ini lebih
mudah daripada penjadwalan pendekatan, tetapi hanya akan berhasil jika kriteria untuk
memilih pekerjaan dilakukan, serta keterbatasan kapasitas, dapat diungkapkan secara akurat
dan singkat.
Sistem penjadwalan yang terbatas menggunakan berbagai metode untuk mengembangkan
jadwal mereka, termasuk matematika- pemrograman ematik, analisis jaringan, simulasi,
pemrograman berbasis kendala, genetic goritme, jaringan saraf, dan sistem pakar. Karena
sistem penjadwalan, bukan manusia penjadwal, membuat sebagian besar keputusan,
menghabiskan banyak waktu dengan menggabungkan karakter khusus karakteristik dan
persyaratan sistem produksi ke dalam basis data dan pengetahuan perangkat lunak
penjadwalan. Sementara beberapa perusahaan akan mengembangkan perangkat lunak
penjadwalan terbatas mereka sendiri, sebagian besar akan membeli perangkat lunak
penjadwalan khusus ariable atau khusus sebagai tambahan untuk ERP mereka sistem. Kelas
ini perangkat lunak penjadwalan, dengan perpustakaan algoritma dan ariable dari mana

12
untuk memilih, telah dikenal sebagai perencanaan dan penjadwalan lanjutan (APS) . Sistem
APS SAP disebut Perencana dan Pengoptimal Lanjutan (APO), dan Teknologi i2 disebut
Perencana Pabrik.
Sistem ini juga mendukung perencanaan dan penjadwalan kolaboratif dengan mitra
dagang. Kedua APO dan Factory Planner menggunakan pemrograman berbasis kendala dan
algoritma genetika untuk dikembangkan jadwal. Gambar 17.2 menerapkan teknik-teknik ini
untuk mengurutkan satu set pekerjaan sehingga waktu setup adalah diminimalkan.
Constraint-based programming (CBP) mengidentifikasi ruang solusi dan kemudian secara
sistematis mengevaluasi memberikan solusi yang memungkinkan dengan tunduk pada
kendala pada sistem. Dalam penjadwalan, saat satu pekerjaan atau orang ditugaskan, opsi
untuk penugasan pekerjaan tambahan dikurangi atau dibatasi lebih lanjut. Algoritma
genetika didasarkan pada sifat seleksi alam genetika. Mulai dari yang layak- solusi baru,
solusi ariable e atau “keturunan” dihasilkan dengan karakteristik yang sedikit berbeda
tics. Ini dievaluasi terhadap fungsi objektif dan dibandingkan dengan solusi berikutnya. Itu
jumlah generasi dan jumlah keturunan per generasi ditentukan oleh pengguna. Di dalam
Misalnya, dua generasi diproduksi dengan dua keturunan per generasi. Itu lebih dari cukup
keturunan untuk mencoba semua kombinasi yang mungkin. Sekali lagi, ACB dan CAB
diidentifikasi sebagai urutan optimal. Ketika jadwal dijalankan, jenis perangkat lunak lain,
dengan tepat dinamai sistem eksekusi pembuatan(MES) , memantau status kerja, status alat
berat, penggunaan dan ketersediaan bahan, dan data berkualitas. Lansiran dikirim ke sistem
APS yang kondisi tokonya telah berubah dan revisi penjadwalan Dibutuhkan. Masalah
penjadwalan bisa sangat besar dalam ukuran, terutama karena jumlah opsi produk
jadwal berkembang biak dan terkait di sepanjang rantai pasokan dipertimbangkan. Beberapa
bantuan datang ketersediaan ariable yang lebih kuat dan penggunaan teknik kecerdasan
buatan. Tapi dampak terbesar datang dari pandangan yang berubah dari sistem
produksi. Dengan mengelompokkan bagian-bagian atau produk ke dalam keluarga dan
penjadwalan sumber daya bottleneck terlebih dahulu, masalah penjadwalan adalah
cukupsangat dikurangi sehingga solusi canggih layak. Di bagian selanjutnya, kami
menyajikan a ajaran umum sistem penjadwalan hari ini, teori kendala 

TEORI KENDALA
Pada 1970-an, seorang fisikawan Israel bernama Eliyahu Goldratt menanggapi permintaan
bantuan seorang teman

13
dalam menjadwalkan bisnis ayamnya. Tidak memiliki latar belakang di bidang manufaktur
atau produksi teori, Dr. Goldratt mengambil pendekatan akal sehat, intuitif untuk masalah
penjadwalan. Dia mengembangkan- oped sistem perangkat lunak yang menggunakan
pemrograman matematika dan simulasi untuk membuat jadwal yang secara realistis
mempertimbangkan kendala dari sistem manufaktur. Perangkat lunak yang dihasilkan jadwal
bagus dengan cepat dan dipasarkan pada awal 1980-an di Amerika Serikat. Setelah lebih dari
100 perusahaan telah berhasil menggunakan sistem penjadwalan (disebut OPT), pencipta
menjual hak untuk perangkat lunak dan mulai memasarkan teori di balik perangkat lunak
sebagai gantinya. Dia menyebut pendekatannya untuk menjadwalkan teori kendala
(TOC) . General Motors dan pabrikan lain menyebut penerapannyan manufaktur sinkron .
Pengambilan keputusan dalam pembuatan seringkali sulit karena ukuran dan kompleksitas
masalah yang dihadapi. Wawasan pertama Dr. Goldratt tentang masalah penjadwalan
membuatnya menyederhanakan jumlah ariable yang dipertimbangkan.  Dia belajar sejak
awal bahwa sumber daya manufaktur biasanya tidak digunakan secara merata. Alih-alih
mencoba menyeimbangkan kapasitas sistem manufaktur, ia memutuskan itu sebagian besar
sistem secara inheren tidak seimbang dan bahwa ia akan mencoba
menyeimbangkan aliran pekerjaan melalui sistem sebagai gantinya. Dia mengidentifikasi
sumber daya sebagai bottleneck atau nonbottleneck dan mengamati bahwa aliran melalui
sistem dikendalikan oleh sumber daya bottleneck. Sumber daya ini harus selalu memiliki
bahan untuk dikerjakan, harus menghabiskan waktu sesedikit mungkin pada kegiatan yang
tidak produktif (misalnya, pengaturan, menunggu pekerjaan), harus sepenuhnya dikelola, dan
harus menjadi aria perbaikan atau upaya tomation. Goldratt menunjukkan bahwa nilai satu
jam produksi hilang pada hambatan kemacetan mengurangi output sistem dengan jumlah
waktu yang sama, sedangkan satu jam hilang pada a nonbottleneck mungkin tidak
berpengaruh pada output sistem. Dari realisasi ini, Goldratt dapat menyederhanakan masalah
penjadwalan secara signifikan. Dia awalnya berkonsentrasi pada penjadwalan produksi di
sumber daya bottleneck dan kemudian penjadwalansumber daya nonbottleneck untuk
mendukung kegiatan bottleneck. Dengan demikian, produksi disinkronkan, atau “Sinkron,”
dengan kebutuhan bottleneck dan sistem secara keseluruhan.

DRUM-BUFFER-TALI
Untuk menjaga sinkronisasi ini, Goldratt memperkenalkan konsep drum-buffer-rope
(DBR) . Itu drum adalah hambatan, mengalahkan untuk mengatur laju produksi untuk sisa
sistem. The penyangga adalah inventaris yang ditempatkan di depan bottleneck untuk

14
memastikan selalu sibuk. Ini perlu dilakukan karena menyebabkan output dari bottleneck
menentukan output atau throughput sistem. The tali adalah sinyal komunikasi yang memberi
tahu proses-proses hulu dari bottleneck ketika mereka seharusnya mulai produksi (mirip
dengan ariab). Gagasan penjadwalan bottleneck ini pertama dan mendukung jadwalnya
dengan produksi di operasi nonbottleneck adalah dasar untuk ariab semua perangkat lunak
penjadwalan di pasaran saat ini.

PROSES VS. UKURAN BATCH TRANSFER

Wawasan kedua Goldratt dalam bidang manufaktur menyangkut konsep ukuran lot atau
ukuran batch. Goldratt tidak melihat alasan untuk ukuran lot tetap. Dia membedakan antara
jumlah item diproduksi, disebut proses batch , dan jumlah barang yang diangkut, disebut
yang mentransfer bets . Idealnya, barang harus ditransfer dalam ukuran lot satu. Ukuran batch
proses untuk kemacetan harus besar, untuk menghilangkan perlunya setup. Ukuran batch
proses untuk non- bottleneck bisa kecil karena waktu yang dihabiskan dalam pengaturan
untuk nonbottleneck tidak mempengaruhi sisanya dari sistem.
Prosedur penjadwalan TOC, diilustrasikan dalam Contoh 17.5, mengikuti langkah-langkah
ini:
1 . Identifikasi kemacetan.
2 . Jadwalkan pekerjaan terlebih dahulu yang lead time-nya ke bottleneck kurang dari atau
sama dengan bottleneck waktu memproses.
3 . Maju jadwalkan mesin bottleneck.
4 . Mundur jadwal mesin lain untuk mempertahankan jadwal kemacetan.
5 . Mentransfer dalam ukuran batch yang lebih kecil dari ukuran batch proses.

PENJADWALAN KARYAWAN
Tenaga kerja adalah salah satu sumber daya yang paling fleksibel. Pekerja dapat dipekerjakan
dan dipecat lebih mudah daripada peralatan dapat dibeli atau dijual. Sistem terbatas tenaga
kerja dapat memperluas kapasitas melalui waktu, minggu kerja yang diperluas, shift ekstra,
atau pekerja paruh waktu. Fleksibilitas ini sangat berharga tetapi itu cenderung membuat
penjadwalan menjadi sulit. Perusahaan jasa terutama menghabiskan banyak waktu
mengembangkan jadwal karyawan. Seorang penyelia mungkin menghabiskan satu minggu
untuk memperbaiki yang berikutnya jadwal karyawan bulan. Tugas menjadi lebih
menakutkan bagi fasilitas yang beroperasi pada a Berbasis 24 jam dengan banyak shift.

15
Metode penugasan pemrograman linier yang dibahas sebelumnya dalam bab ini bisa
digunakan untuk menugaskan pekerja dengan peringkat kinerja yang berbeda untuk pekerjaan
yang tersedia. Skala besar linier pemrograman saat ini digunakan oleh McDonald’s untuk
menjadwalkan tenaga kerja paruh waktu yang besar. American Airlines menggunakan
kombinasi pemrograman linear integer dan sistem pakar untuk penjadwalan agen tiket untuk
bertepatan dengan periode permintaan puncak dan slack dan untuk kepatuhan Penjadwalan
kru penerbangan yang sudah ditentukan. Meskipun pemrograman matematika pasti telah
ditemukan aplikasi dalam penjadwalan karyawan, sebagian besar masalah penjadwalan
diselesaikan oleh heuristic (yaitu, aturan praktis) yang mengembangkan pola penugasan
pekerjaan berulang. Seringkali ariable
tertanam dalam sistem pendukung keputusan untuk memfasilitasi penggunaannya dan
meningkatkan fleksibilitasnya. Salah satu ariable  1 yang digunakan untuk menjadwalkan
pekerja penuh waktu dengan dua hari libur per minggu, adalah diberikan selanjutnya.

SISTEM PENJADWALAN OTOMATIS

Penjadwalan sejumlah besar pekerja di berbagai lokasi membutuhkan penjadwalan yang
terkomputerisasi sistem. Perangkat lunak penjadwalan karyawan yang canggih tersedia
sebagai sistem yang berdiri sendiri atau sebagai bagian dari paket ERP. Misalnya, Workbrain,
bagian dari sistem ERP Infor, menyediakan:
• Penjadwalan staf menugaskan pekerja yang memenuhi syarat untuk membakukan pola shift
dengan mempertimbangkan tinggalkan permintaan dan konflik penjadwalan. Solusinya
termasuk kendala ariab seperti tenaga kerja hukum untuk anak di bawah umur, peraturan
pembayaran lembur, dan hari libur atau hari libur keagamaan yang mungkin berbeda dengan
lokasi global.
• Jadwal penawaran menempatkan posisi shift tertentu atau jadwal tugas untuk tawaran oleh
pekerja; memungkinkan pekerja memposting dan memperdagangkan jadwal dengan orang
lain selama cakupan dan kriteria keterampilan bertemu.
• Optimalisasi jadwal menciptakan prakiraan kebutuhan dan penugasan tenaga kerja berbasis
permintaan pekerja ke jadwal ariable (dalam beberapa kasus, sekecil 15 menit blok waktu)
itu berubah secara dinamis dengan permintaan. Menggunakan pemrograman matematika dan
kecerdasan buatan teknik

16
 BAB III

PENUTUP

A. KESIMPULAN
Teknik penjadwalan bervariasi berdasarkan jenis proses produksi. Penjadwalan di lingkungan
job shop sulit karena pekerjaan tiba pada interval waktu yang bervariasi, memerlukan sumber
daya yang berbeda dan urutan operasi, dan jatuh tempo pada waktu yang berbeda. Ini tingkat
penjadwalan terendah disebut sebagai kontrol lantai toko atau kontrol produksi. Ini
melibatkan penugasan pekerjaan ke mesin atau pekerja (disebut pemuatan), menentukan
urutan erasi harus dilakukan, dan memantau pekerjaan seperti itu berlangsung. Teknik seperti
metode penugasan adalah digunakan untuk memuat , berbagai aturan yang kinerjanya
bervariasi sesuai dengan tujuan penjadwalan digunakan untuk pengurutan , dan Gantt chart
dan diagram kontrol input / output digunakan untuk pemantauan . Jadwal realistis harus
mencerminkan batasan kapasitas. Tak terbats penjadwalan awalnya mengasumsikan kapasitas
tak terbatas dan kemudian sekutu "tingkat beban" sumber daya yang telah melebihi kapasitas.
Penjadwalan yang terbatas memuat pekerjaan dalam urutan prioritas dan menunda itu
pekerjaan yang melebihi kapasitas saat ini. The teori kendala adalah pendekatan penjadwalan
terbatas yang menjadwalkan sumber bottleneck pertama dan kemudian jadwalkan sumber
daya lainnya ke mendukung jadwal bottleneck. Itu juga memungkinkan item menjadi
ditransfer antar sumber daya dalam ukuran lot yang berbeda dari ukuran lot tempat item
diproduksi. Lanjutan lainnya teknik perencanaan dan penjadwalan termasuk matematika
pemrograman, algoritma genetika, dan simulasi. Penjadwalan karyawan sering sulit karena
berbagai pilihan tersedia dan persyaratan khusus untuk pekerja individu. Heuristik
penjadwalan biasanya digunakan untuk mengembangkan pola penugasan pekerja. Tenaga
kerja otomatis sistem penjadwalan menjadi lebih umum.

B. SARAN
Teknik dalam scheduling harus terus dikembangkan agar dapat lebih bermanfaat lagi. Serta
diharapkan agar penerapan dalam scedhuling dapat membantu aktivitas produksi baik barang
maupun jasa sehingga dapat menghemat biaya.

17
 DAFTAR PUSTAKA

1. Russell, Roberta S dan Bernard W Taylor III. 2010. Operation Management 7 th Edition :

Creating Value Along The Supplay Chain. New Jersey: Wiley.

18