TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN INDUSTRI MIE INSTAN

(Mata Kuliah Tata Letak dan Penanganan Bahan)

Disusun Oleh

Nur Aini Sahara 2114231052

Della Amelia 2114231006

Hani Tiara Anjasia 2114231042

Nando Saputro 2154231008

Mohamad Irvan Salim 2114231054

PRODI TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS LAMPUNG
2022
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi informasi dan industri memberikan efek langsung dan

tidak langsung dalam bentuk perubahan gaya hidup, yaitu kebanyakan orang
menyukai makanan cepat saji. Makanan cepat saji yang paling diminati salah
satunya adalah mie instan. Pergeseran pola konsumsi ini dimungkinkan karena
mie dapat diproses dengan mudah dan disajikan dengan praktis. Harga yang
terjangkau membuat mie instan menjadi salah satu produk yang sangat digemari
dari kalangan anak-anak hingga orang dewasa banyak yang mengkonsumsi
produk ini untuk sekedar mengganjal perut. Selain itu, produk ini dapat memenuhi
selera sebagian besar masyarakat, baik orang dewasa maupun anak–anak (Cindy
dkk., 2016).

Mie merupakan salah satu jenis makanan yang telah dikenal masyarakat Asia
khususnya Asia Timur dan Asia Tenggara. Secara umum mie digolongkan dua
jenis yaitu mie basah dan mie kering. Proses pembuatan mie meliputi tahap
pencampuran bahan, pengadonan sampai kalis, pembentukan untaian, serta
pemotongan sesuai ukuran. Saat ini Indonesia merupakan salah satu produsen mie
instan terbesar didunia. Oleh karena itu, banyak perusahaan bersaing untuk
mendapatkan banyak konsumen tentunya perusahaan harus menawarkan sesuatu
yang berbeda (Ula, 2017).
 II. SPESIFIKASI PRODUK DAN BAHAN

2.1 Profil Kegiatan

PT merupakan perusahaan yang bergerak di bidang agroindustri dengan

memproduksi mie instan kering. Perusahaan ini didirikan oleh Nur Aini Sahara,
Della Amelia, Hani Tiara Anjasia, Nando Saputro, dan Mohamad Irvan Salim.
Perusahaan ini berdiri sejak 8 September 2022 dengan merk “ ”. Pabrik ini
berpusat di Lampung Selatan.

2.2 Profil Produk

Mie instan merupakan mie yang diproduksi sebagai makanan yang praktis dalam
pengolahanya dan dapat disimpan dalam jangka waktu lama. Mie ini termasuk
bentuk pangan berbahan terigu yang paling diminati oleh anak-anak, karena
memiliki rasa yang gurih, tekstur yang lembut, dan warna yang mencolok
sehingga tertarik untuk mengkonsumsinya. Umumnya mie digolongkan menjadi
dua jenis yaitu mie basah dan mie kering. Mie basah adalah mie yang belum
diolah lanjut (dimasak) dengan kandungan air tinggi, sedangkan mie kering
memiliki kandungan air yang lebih rendah (Surawan dan Sulastri, 2016).

2.3 Spesifikasi Produk

Hasil akhir dari produk kami, yaitu mie instan kering berwarna kuning dan
bergelombang. Setiap bungkus memiliki massa 100 gram dan terdapat 2 tangkup
mie. Kemasan yang digunakan adalah polietilen karena kedap air dan udara.
Desain kemasan dibuat dengan gradasi warna kuning yang disertai ilustasi produk
mie tersebut. Selain itu, dilengkapi informasi kandungan gizi pada produk ini.
2.4 Karakteristik Produk

Pada produk mie instan memiliki karakteristik sebagai berikut.

A. Warna Produk

Pada produk mie instan ini memiliki warna kuning.

B. Rasa Produk
Cita rasa mie instan ini memiliki rasa yang gurih.

C. Bentuk Produk
Mie instan ini memiliki bentuk persegi dan bergelombang.

D. Tekstur Produk
Mie instan ini memiliki tekstur kering dan renyah.

E. Kandungan Air
Kandungan air pada mie instan ini rata-rata 5%.

F. Kandungan Nutrisi
Di dalam mie instan terkandung 219 kalori, 14% lemak, 73% karbohidrat, dan
13% protein. Terkandung pula 3,3 g total lemak, 40,02 g karbohidrat, protein
7,22 g, 46 mg kolesterol, 378 mg sodium, vitamin A 1%, kalsium 2%, dan zat besi
13%.

G. Daya Tahan Produk

Daya tahan yang dimiliki mie instan ini dapat mencapai 8 sampai 10 bulan.

2.5 Titik Kritis Produk

Berjamur : Pendinginan harus dilakukan secara sempurna, karena jika uap air
berkondensasi akan menyebabkan tumbuhnya jamur. Dengan demikian, mie perlu
ditiriskan dengan cepat hingga suhu 40 0 C selama 165 detik agar minyak memadat
dan menempel pada mie.
Tahap steaming prosesnya harus benar – benar baik dalam titik kritis, steaming
yang kurang lama atau suhu yang kurang optimal menyebabkan gelatinisasi juga
kurang optimal.

2.6 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan mie instan ini adalah sebagai
berikut.

a. Tepung Terigu

Tepung terigu merupakan bahan dasar pembuatan mi. Tepung terigu diperoleh dar
i biji gandum (Triticum vulgare) yang digiling. Biasanya mutu terigu yang
dikehendaki adalah terigu yang memiliki kadar air 14 %, kadar protein 8-12 %,
kadar abu 0,25-0,60 %, dan gluten basah 24-36 %. Tepung terigu berfungsi
membentuk struktur mie karena glutennya dapat membentuk struktur tiga dimensi
sebagai pembentuk kerangka. Kandungan protein total dalam gandum 718%, lebih
kurang 80% penyusun protein adalah fraksi gluten yang merupakan pembentuk
struktur kerangka

b. Tapioka
Tepung  tapioka adalah pati yang diperoleh dari ekstraksi ubi kayu melalui proses
pemarutan, pemerasan, penyaringan, pengendapan pati, dan pengeringan. Proporsi
penggunaan terigu untuk industri pengolahan mie di Indonesia relatif besar. Oleh
sebab itu, pemanfaatan tepung tapioka sebagai pensubstitusi (mengurang
penggunaan) terigu dalam pembuatan mie diharapkan dapat memberi keuntungan
yang cukup besar. Tepung tapioka bisa digunakan sebagai bahan alternatif agar
mie tetap kenyal dan dapat digunakan sebagai “dusting”, yang berguna agar mie
tidak lengket saat dicetak.

c. Air
Air berfungsi  sebagai media reaksi antara gluten dan karbohidrat, melarutkan
garam, dan membentuk sifat kenyal gluten. Pati dan gluten akan mengembang
dengan adanya air. Air yang digunakan sebaiknya memiliki pH antara  6–9, hal
ini  disebabkan absorpsi air makin meningkat dengan naiknya pH. Makin banyak
air yang diserap, mie menjadi tidak mudah patah.

d. Garam
Garam berperan dalam memberi rasa, memperkuat tekstur mie, meningkatkan
fleksibilitas dan elastisitas mie serta mengikat air. Garam dapat menghambat
aktivitas enzim protease dan amilase sehingga pasta tidak bersifat lengket dan
tidak mengembang secara berlebihan.

e. Minyak Goreng
Minyak dapat digunakan sebagai medium penggorengan bahan minyak berfungsi
sebagai medium penghantar panas,  menambah  rasa gurih dan kalori dalam
bahan. Minyak yang telah rusak mengakibatkan kerusakan nilai gizi, tetapi juga
merusak tekstur, flavor dari bahan yang digoreng. Kerusakan minyak
selama penggorengan akan mempengaruhi mutu dan nilai gizi bahan yang
digoreng. Minyak yang rusak akibat proses oksidasi dan polimerisasi akan
menghasilkan bahan dengan rupa yang kurang menarik dan cita rasa yang tidak
enak. Hasil oksidasi lemak dalam bahan pangan tidak hanya mengakibatkan rasa
dan bau tidak enak, tetapi juga dapat menurunkan nilai gizi karena kerusakan
vitamin (karoten dan tokoferol) dan asam lemak essensial dalam lemak.

f. Air alkali (Na2CO3) Air  alkali   berfungsi   untuk   mempercepat   pengikatan

gluten,   meningkatkan elastisitasdan fleksibilitas mie, meningkatkan kehalusan
tekstur serta meningkatkan sifat kenyal.

g. Zat pewarna kuning Fungsi
zat pewarna kuning adalah memberi warna khas mi pewarna yang biasa digunaka
n adalah pewarna kuning yaitu yellow tartrazine cl 19140.
 III. PROSES PRODUKSI

3.1 Proses Produksi Mie Instan

Proses pembuatan mie instan adalah sebagai berikut.

1. Penuangan dalam Screw Conveyor
Bahan-bahan seperti tepung terigu dan tepung tapioka dituangkan ke dalam mesin
screw conveyor. Fungsi dari mesin ini yaitu mengayak tepung terigu dan tepung
tapioka sehingga bebas dari cemaran fisik (kerikil, kutu, benang, dll) dan
menaikkannya ke dalam mesin mixer. Ayakan yang digunakan untuk menyaring
kedua bahan tersebut adalah 20 mesh. Mesin screw berjalan karena adanya
conveyo yang digerakkan oleh motor sehingga tepung akan terhisap ke atas
menuju mesin mixer. Lama proses untuk mengayak tepung yaitu antara 1115
menit.

2. Mixing
Proses mixing yaitu proses pencampuran dan pengadukan bahan dasar (tepung teri
gu dan bahan penunjang seperti tepung tapioka, air alkali, untuk memperoleh
adonan yang homogen dan cukup kadar airnya. Tahap pencampuran bertujuan
agar hidrasi tepung dengan air berlangsung secara merata dan menarik serat-serat
gluten dengan waktu pengadukan (15- 25 menit), dan suhu adonan (32-350 C).

3. Roll Sheeting
Proses roll sheeting yaitu proses dimana adonan dibentuk menjadi lembaran-lembaran
mie melalui beberapa roll sheet sampai tercapai ketebalan yang standar. Proses roll
press (pembentukan lembaran) bertujuan untuk menghaluskan serat- serat gluten dan
membuat lembaran adonan. Pasta yang dipress sebaiknya tidak bersuhu rendah yaitu <

250 C, karena pada suhu tersebut menyebabkan lembaran pasta pecah-pecah dan kasar.
Mutu lembaran pasta yang demikian akan menghasilkan mie yang mudah patah.
Tebal akhir pasta sekitar 1,2 – 2 mm dengan lama waktunyang dibutuhkan
berkisar 40 menit.

4. Roll Slitting
Proses slitting adalah proses pembentukan lembaran mie menjadi untaianuntaian
mie bergelombang. Lembar adonan yang tipis dipotong memenjang selebar 1– 2
mm dengan rool pemotong mie, dan selanjutnya dipotong melintang pada panjang
tertentu, sehingga dalam keadaan kering menghasilkan berat standar. Proses ini
berlangsung sekitar 40 menit.

5. Steaming
Steaming  merupakan proses pengukusan untaian mie yang keluar dari slitter
secara continue dengan menggunakan steam (uap air panas). Tujuan dari proses
ini adalah untuk memasak mie mentah menjadi mie masak dengan sifat fisik tetap.
Suhu   dry   steamer dikondisikan pada suhu 90-1000 C dengan tekanan 0,25-
0,4 kg/cm2  selama 70 – 73 detik. Pada proses ini terjadi gelatinisasi pati dan
koagulasi gluten sehingga dengan terjadinya dehidrasi air dari gluten akan
menyebabkan timbulnya kekenyalan mie. Pada waktu sebelum dikukus, ikatan
bersifat lunak dan fleksibel, tetapi setelah dikukus menjadi keras dan kuat.

6. Cutting dan Folding
Cutting  adalah proses pemotongan untaian-untain mie bergelombang dengan
ukuran tertentu yang sesuai dengan standar, sedangkan folding merupakan proses
pelipatan mie menjadi dua lipat yang sama panjangnya. Kecepatan alat potong
yang digunakan adalah 42 rpm, setiap 1 menitnya mengasilkan 42 potong mie.

7. Frying
Frying  merupakan proses penggorengan dengan pemberian sejumlah panas pada
bahan dengan media minyak/lemak. Pada proses selanjutnya, mie digoreng
dengan minyak pada suhu 140 – 1500 C selama 60 – 120 detik. Tujuannya agar
terjadi dehidrasi lebih sempurna sehingga kadar airnya menjadi 3 – 5 %. Suhu
minyak yang tinggi menyebabkan air menguap dengan cepat dan menghasilkan
pori-pori halus pada permukaan mie, sehingga waktu rehidrasi dipersingkat.
Teknik tersebut biasa dipakai dalam pembuatan mie instan.

8. Pendinginan
Setelah digoreng, mie ditiriskan dengan cepat hingga suhu 40 0 C dengan kipas
angin yang kuat pada ban berjalan. Proses pendinginan mie dilakukan selama 165
detik. Proses tersebut bertujuan agar minyak memadat dan menempel pada mie.
Selain itu juga membuat tekstur mie menjadi keras. Pendinginan harus dilakukan
sempurna, karena jika uap air berkondensasi akan menyebabkan tumbuhnya
jamur.

9. Packing
Setelah semua proses di atas, mie siap dipacking dalam bungkusan-bungkusan
kecil beserta bumbu-bumbu yang telah disiapkan sesuai standar rasa dan mutu.
Tujuan dari pengemasan adalah untuk melindungi dari kemungkinan tercemar
atau rusak, sehinga mie tidak mengalami penurunan kualitas sampai ke tangan
konsumen.

3.2 Alat Dan Mesin Produksi

Alat dan mesin yang digunakan dalam proses pembuatan mie instan adalah
sebagai berikut.
1. Screw Conveyor
2. Mesin Dough Mixer Mie
3. Mesin Continous Roller
4. Mesin Slitter
5. Steamer
6. Cutter
7. Fryer
8. Cooler
9. Packe
 3.3 Diagram Alir

Terigu & Tapioka

905,12 kg

Penuangan di dalam mesin screw

conveyor (20 mesh), t = 11-15 menit

E=99%, f=0% 896,07 kg Tipe continue

Air alkali 12%= Bahan tertinggal
Mixing, T = C di mesin
107,02 L
t = 20 – 25 menit

Tipe batch 851,81 kg E=97%, f=2%

Bahan
Roll sheeting, T < C, ketebalan 1,2 – 2 menempel
mm, t = 40 menit
Tipe continue 818,31 kg E=97%, f=1% Bahan
Roll slitting, l=1- 2 mm, t = 40 menit menempel

Tipe continue 785,824 kg E=97%, f=1%

Air 80% = 3143,296 L Steaming, T = C, P = 0,25 0,4 kg/, t = Limbah air 74% =
70 - 73 s 2907,46 L
Tipe batch 735,6 kg E=97%, f=2%
Cutting dan folding, v = 42 rpm
t = 60 – 120 s Sisa potongan
Tipe continue 727,524 kg E=99%, f=0,1%

Minyak goreng 70% Frying, T = ,

Limbah minyak
= 1697,556 L t = 60 – 120 s
74% = 1794,5 L
E=96%, f=4% 520,61 kg Tipe continue

Cooling,T = C, t = 165 s

E=98%, f=0% 510,2 kg Tipe continue

Etiket Packing
(plastik &
karton) E=98%, f=0% 500 kg Tipe continue

Mie instan kering,500 kg,

121 carton, 5082 pcs
 IV. PENGENDALIAN PROSES DAN TIPE TATA LETAK

4.1 Tipe Proses Produksi

Tipe proses produksi yang digunakan pada pabrik mie instan ini adalah tipe batch
dan continue. Penggunaan tipe batch terdapat pada 2 proses yaitu pada mixing dan
steaming, karena pada proses tersebut bahan masih di dalam mesin dan harus
menunggu dikeluarkan. Sedangkan pada keenam proses lainnya seperti penuangan
bahan, roll sheeting, roll slitting, frying, cooling, dan packing menggunakan tipe
continue karena tidak terjadi proses menunggu bahan pada mesin dengan kata lain
bahan keluar dari mesin langsung masuk ke mesin selanjutnya, sehingga proses
akan terus-menerus berjalan. Tipe continue / proses produksi terus menerus
merupakan proses produksi yang tidak berganti macam barang yang dikerjakan.
Biasanya urutan proses produksinya selalu sama sehingga letak mesin-mesin serta
fasilitas produksi yang lain disesuaikan dengan urutan proses produksinya agar
produksi berjalan lancar dan efisien.
1. Penuangan dalam Screw Conveyor
Tipe proses yang digunakan adalah tipe continue karena pada proses ini bahan
dimasukkan ke mesin kemudian dialirkan melalui pipa barulah masuk ke mesin
mixing.
2. Mixing
Tipe proses yang digunakan adalah tipe batch karena bahan berada di dalam
mesin sampai proses pengadukan selesai barulah bahan keluar dari mesin.
3. Roll sheeting
Tipe proses yang digunakan adalah tipe continue karena pada proses ini bahan
terus berjalan di mesin dibuat lembaran-lembaran.
4. Roll slitting
Tipe proses yang digunakan adalah tipe continue karena pada proses ini lembaran-
lembaran adonan yang panjang tadi masuk ke mesin terus-menerus dibuat
untaian-untaian mie.
5. Steaming
Tipe proses yang digunakan adalah tipe batch karena bahan yang dikukus berada
di dalam mesin sampai proses tersebut selesai.
6. Cutting dan Folding
Tipe proses yang digunakan adalah tipe continue karena bahan dari proses
sebelumnya masuk ke mesin ini akan mengalami proses pemotongan lalu dilipat,
proses ini terjadi aliran bahan secara terus-menerus sampai bahan habis.
7. Frying
Tipe proses yang digunakan adalah tipe continue karena mie-mie yang sudah
dipotong dan dilipat akan masuk ke mesin penggorengan berjalan dan bahan akan
keluar setelah 2 menit digoreng.
8. Cooling
Tipe proses yang digunakan adalah tipe batch karena semua mie akan masuk ke
mesin ini untuk didinginkan selama waktu yang telah ditentukan, sehingga bahan
akan berada di dalam mesin.
9. Packing
Tipe proses yang digunakan adalah tipe continue karena produk mie instan akan
dikemas menggunakan mesin packing bekerja terus-menerus sampai mie terkemas
seluruhnya.

4.2 Tipe Tata Letak

Tipe tata letak yang digunakan pada pabrik mie instan ini adalah tipe product
Layout, di mana variasi produknya rendah dan volume produksi yang tinggi
karena pabrik ini hanya memproduksi satu varian saja yaitu mie instan kering,
jumlah produksi dalam skala yang cukup besar secara terus-menerus setiap hari
dalam jangka panjang. Selain itu, mesin-mesin yang digunakan bersifat khusus
atau sesuai dengan fungsinya.
4.3 Pola Aliran

Pola aliran bahan pada pabrik mie instan ini menggunakan pola aliran zigzag,
karena proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas area yang
tersedia. Tempat masuk dan keluar bahan berada di tempat yang berbeda.
 2 5 6 9 10
10

11 11

3 4 7 8

Gambar 1. Pola aliran bahan

Keterangan:
1. Gudang penyimpanan bahan baku
2. Penuangan dalam Screw Conveyor
3. Mixing
4. Roll Sheeting
5. Roll Slitting
6. Steaming
7. Cutting dan Folding
8. Frying
9. Pendinginan (cooling)
10. Packing
11. Gudang produk jadi
 4.4 Diagram Keterkaitan Proses

1
1) Penuangan dalam
2
Screw Conveyor A
2) Mixing 1,2,3,4 3
A U 4
3) Roll Sheeting 1,2, 4
I U 5
Keterangan:
A 1,4
I
U 6
4) Roll Slitting 1,2,3,4
I 1, 4 U 7
1) Proses
A saling
1,4 berkaitan
O
U 8
O
5) Steaming 1,2,3,4 X U 9
2) Mempermudah
A
O prosesX aliran bahanU
U
O
6) Cutting dan Folding 1,2,4 U U
3) Mencegah kontaminasi 9
U U U
A 8
7) Frying 1,2,4 U U
4) Jarak dan
U
waktu perpindahan
U
efisien7
A 6
8) Pendinginan (cooling) 1,2,4 U 5
U
A 4
9) Packing 1,2,3,4 3
2
1
 4.5 Diagram Keterkaitan Antar Keseluruhan Ruang

1
1) Pos Keamanan
2
A
2) Parkiran 1 3
E
E 1 4
O
3) Penerimaan dan 2 O 3 5
Pengeluaran Bahan Baku A 3 U 6
4) Gudang Bahan Baku 2 U 0 O
I 4 7
4 U E
A E 1 8
5) R. Proses Produksi 2 O
2
O 3 U 9
A U
O 3 U U 10
6) Gudang Produk 2
O 3 U
U U 11
O 3 U U U U U 12
7) Kantor 3 U U U
U
U U 13
U U
E 0 I U U U
8) Toilet 2 U U U
I 3 U
E
2 U X U
I O O 2 E
9) Mushola 2 3 i2 U
O 3
O X Xm
U 4 O 3 es
10) Kantin U X
O 3 O N
X e
O 3 2
11) Sumber Listrik 3
O X w
O 3 R
X
3 o
12) Sumber Air X X m
U e m
s ai
13) Penampung Limbah U 0
m
N
es
e Keterangan: N
w Mempermudah pengawasan e
R Jarak perpindahan minimumw
o Aliran kerja sistematis R
m Menghindari pencemaran o
a m
n a
m n
e
s
N
e
w
R
o
m
a
n
 4.6 Bagan Keterkaitan Proses

A – 2 x- E - A – 5 x- E -- A – 6 x- E -- A – 9 x- E -- A – 8 x- E --
E -E E -E
Roll Slitting E -ESteaming E -E Cooling E -E Packing
Penuangan Dalam
Screw Conveyor 4 5 8 9
I- O- I–2 O-5, 6 I – 2,3 O- I– O- I– O-

A – 3 x-7 E A – 4 x-7 E A – 7 x- E -- A – 8 x-2,3 E

-- EMixing
-E -- Roll
E -ESheeting E -E
Cutting dan -- E Frying
-E
Folding
2 3 6 7
I – 4,5 O-6 I–5 O-6 I– O–2,3,4 I– O-4

4.7 Bagan Keterkaitan Antar Ruang

A – 2 x- E -3 A-1 x- E-3
EPos
-E Keamanan Parkiran

1 2
I- O-4,6,7 I- O-4,7

A – 5 x-12 E -3 A- x- E-4,6 A- x-13 E-8 A- x-13 E-

EG.Bahan
-E Penerimaan & Kantor Mushola
Baku
Pengeluaran Bahan
4 Baku 7 9
I-11 O-1,2,7 I-5 3 O-7 I-9 O-1,2,3,4,5,6,10,11 I-7,8 O-11,12

A- x-12 E-5 A-6,4 x-13 E-10,11 A-5 x-12,13 E-3 A- x-13 E- A- x-13 E-7
S.Listrik Gudang Produk Kantin Toilet
R.Proses Produksi
11 6 10 8
I-4 O-6,7,8,9,10 I-3 5 O-7 I- O-6,7,11 I- O-7,8,11,12 I-9 O-10,11,12

A- x-11,6,4 E-5
Sumber Air

12
I- O-8,9,10

A- x- E-

Limbah
X-5,6,7,8,9,10
I- 13 O-
 V. ALAT DAN MESIN

5.1 Screw Conveyor

Screw conveyor merupakan jenis mesin conveyor yang sangat cocok digunakan
untuk memindahkan material-material semi padat, terutama yang berbentuk bubur
dan bubuk halus. Kelebihannya memiliki struktur yang sederhana, area
persimpangan sisi kecil, segel rapat, perawatan dan pengoperasian yang mudah,
dan dapat digunakan sebagai pencampur bahan selain fungsi utamanya sebagai
pemindah bahan. Mesin ini mempunyai dimensi 5 x 1,5 x 6 m dengan kapasitas
2000 kg/jam.

5.2. Mesin Dough Mixer Mie

Mesin Dough Mixer adalah mesin untuk mencampur adonan yang lebih
cenderung kental seperti adonan mie, dimana adonan mie bertekstur cenderung
lengket dan keras. Mesin ini memiliki dimensi 2 x 1,2 x 4 m. Kapasitas mesin ini
mencapai 1500 kg/jam. Penutup bowl dan penutup rangka bawah terbuat dari
bahan plat Stainless Steel 201 sehingga higienis, kuat dan tahan lama. Dilengkapi
dengan 5 buah sendok pengaduk terbuat plat Stainless Steel.
5.3 Mesin Continous Roller

Mesin Continous Roller digunakan untuk membentuk lembaran adonan yang

lebih tipis. Mesin ini mempunyai kapasitas 1000 kg/jam, dengan dimensi 6 x 2 x
2,2 m.

5.4 Slitter

Mesin Slitter yang berfungsi untuk membentuk lembaran adonan menjadi untaian
mie. Mesin ini mempunyai kapasitas 1000 kg/jam, dengan dimensi 5,8 x 1,8 x 2,1
m.

5.5 Steamer

Mesin steamer digunakan untuk mengukus untaian mie dari waving unit secara

continue dengan uap air panas/steam. Mesin ini memiliki dimensi 6 x 1,9 x 2 m
dengan kapasitas produksi 1500 kg/jam. Prinsip kerja mesin ini adalah dengan
menghasilkan uap panas yang berasal dari air yang berada pada bak (bowl).
5.6 Cutter

Mesin Cutter digunakan untuk memotong untaian mie dengan tekanan, dengan

kacepatan 42 potong/menit. Mesin ini mempunyai kapasitas 1200 kg/jam dengan
dimensi 6 x 1,75 x 2,2 m.

5.7 Fryer

Mesin fryer digunakan untuk menggoreng mi hingga kadar air mencapai 2,53,5%

dengan medium perantara minyak goreng sehingga diperoleh kematangan mie
yang merata (tidak case hardening) selama 7077 detik. Mesin ini memiliki
dimensi 5,5 x 1,5 x 2,6 m dengan kapasitas 1000 kg/jam.

5.8 Cooler

Mesin cooler digunakan untuk mendinginkan mie setelah keluar dari

penggorengan hingga suhu ruang. Mesin ini memiliki dimensi 6 x 1,8 x 2,2 m
dengan kapasitas 2000 kg/jam.
5.9 Packer

Mesin packer digunakan untuk mengemas mie menggunakan etiket. Mesin ini

memiliki dimensi 4,7 x 1,6 x 2 m dengan kapasitas 5000 pcs/jam.
 VI. PERHITUNGAN KEBUTUHAN BAHAN DAN MESIN

Target untuk satu kali produksi pada pabrik PT… yaitu 500 kg mie instan per
hari. Produksi dilakukan berdasarkan kuantitas produk akhir. Sehingga untuk
menentukan kebutuhan bahan baku dan mesin menggunakan perhitungan mundur.

6.1 Perhitungan Kebutuhan Bahan dan Mesin

1. Proses Pengemasan (Packing)

 Kapasitas : 5000 pcs/jam
 Efisiensi mesin : 98%
 Faktor scrap : 0%
Oi 500
Ii = ÷ E= ÷ 0,98=510,2
(1−f ) 1
input 510,2
n= = =0,10=1 unit
kapasitas 5000

2. Proses Pendinginan (Cooling)

 Kapasitas : 2000kg/jam
 Efisiensi mesin : 98%
 Faktor scrap : 0%
Oi 510,2
Ii = ÷ E= ÷ 0,98=¿ 520,61 kg
(1−f ) 1
input 520,61
n= = =0,28=1 unit
kapasitas 2000

3. Proses Penggorengan (Frying)

 Kapasitas : 1000 kg/jam
 Efisiensi mesin : 96%
  Faktor scrap : 14%
Oi 520,61 520,61
Ii = ÷ E= ÷ 0,96= ÷ 0,96=630,58 kg
(1−f ) (1−0,14) 0,86

Output 26% = 630,58 kg

630,58
= 24,25 kg
26
Limbah minyak 74% = 74 x 24,25 = 1.794,5 L
100% bahan = 630,58+¿ 1.794,5= 2.425,08 kg
Bahan = 30% x 2.425,08 = 727,524 kg
Minyak = 70% x 2.425,08 = 1.697,556 L

input 727,524
n= = =0,72=1unit
kapasitas 1000

4. Proses Cutting dan Folding
 Kapasitas : 1200 kg/jam
 Efisiensi mesin : 99%
 Faktor scrap : 0,1%
Oi 727,524 727,524
Ii = ÷ E= ÷ 0,99= ÷ 0,99=735,6 kg
(1−f ) (1−0,001) 0,999
input 735,6
n= = =0,61=1unit
kapasitas 1200

5. Proses Pengukusan (Steaming)

 Kapasitas : 1500 kg/jam
 Efisiensi mesin : 97%
 Faktor scrap : 2%
Oi 735,6 735,6
Ii = ÷ E= ÷ 0,97= ÷ 0,97=1.021,66kg
(1−f ) (1−0,02) 0,98

Output 26% = 1.021,66 kg

 1.021,66
= 39,29 kg
26

Limbah air bekas 74% = 74 x 39,29 = 2.907,46 L

100% bahan = 1.021,66+¿ 2.907,46 = 3.929,12 kg
Bahan = 20% x 3.929,12 = 785,824 kg
Air = 80% x 3.929,12 = 3.143,296 L

input 785,824
n= = =0,52=1unit
kapasitas 1500

6. Proses Roll Slitting

 Kapasitas : 1000 kg/jam
 Efisiensi mesin : 97%
 Faktor scrap : 1%
Oi 785,824 785,824
Ii = ÷ E= ÷ 0,97= ÷ 0,97=818,31 kg
(1−f ) (1−0,01) 0,99
input 818,31
n= = =0,81=1 unit
kapasitas 1000

7. Proses Roll Sheeting
 Kapasitas : 1000 kg/jam
 Efisiensi mesin : 97%
 Faktor scrap : 1%
Oi 818,31 818,31
Ii = ÷ E= ÷ 0,97= ÷ 0,97=851,81 kg
(1−f ) (1−0,01) 0,99
input 851,81
n= = =0,85=1unit
kapasitas 1000

8. Proses Percampuran (Mixing)

 Kapasitas : 1500kg/jam
 Efisiensi mesin : 97%
 Faktor scrap : 2%
 Oi 851,81 851,81
Ii = ÷ E= ÷ 0,97= ÷ 0,97=896,07kg
(1−f ) (1−0,02) 0,98

Air alkali = 12% x 896,07=¿ 107,52 L

Bahan = 88% x 896,07 = 788,54 kg
input 788,54
n= = =0,52=1unit
kapasitas 1500

9. Proses Penuangan dalam Screw Conveyor
 Kapasitas : 2000 kg/jam
 Efisiensi mesin : 99%
 Faktor scrap : 0%
Oi 896,07 896,07
Ii = ÷ E= ÷0,99= ÷ 0,99=905,12kg
(1−f ) (1−0) 1
input 905,12
n= = =0,45=1unit
kapasitas 2000

Jadi, untuk menghasilkan sebanyak 500 kg produk mie instan kering dibutuhkan
bahan baku utama dan tambahan sebanyak 905,12 kg. Setiap proses menggunakan
1 buah mesin.
BAGAN ORANG DAN MESIN
 6.2 Penentuan Ruang Produksi
No Aktivitas No Mesin & Mesin Auxl. Space Space Sub Allowanes Sub Jumlah Total / Total /
Operas Peralatan PxL Eq Operator Material Total (%) Total Mesin operasi Area
i (m) PxL P x L (m) PxL (m) All atau
(m) (m) (m) operasi
1 Pengayakan 1 Screw 5 x 1,5 = 4x3= 1,25 x 5x5= 46 150 69 69
1
Conveyor 7,5 m² 12 m² 1,2=1,5m² 25 m²
2 Mixing 2 Mesin 2x1=2 - 1,2 x 1= - 3,2 150 4,8 4,8
Dough m² 1,2 m² 1
Mixer mie
3 Roll 3 Mesin 6x2= - 1,3 x 1,1= - 13,43 150 20,145 19,145
Sheeting Continous 12 m² 1,43 m² 1
Roller
4 Roll Slitting 4 Mesin 5,8 x 1,8 - 1,2 x 1,2= - 11,88 150 17,82 17,82
1
Slitter =10,44m² 1,44 m²
5 Steaming 5 Steamer 6 x 1,9 = - 1,2 x 1,2= - 12,84 150 19,26 19,26
1
11,4 m² 1,44 m²
6 Cutting & 6 Cutter 6 x 1,75 - 1,2 x 1,2= - 11,94 150 17,91 17,91
1
Folding = 10,5 m² 1,44 m²
7 Frying 7 Fryer 5,5 x 1,5 1,19 x 1,3 x 1,1= 5x4= 40,27 150 60,405 60,405
= 8,25 m² 8,9 = 1,43 m² 20 m² 1
10,59m²
8 Pendinginan 8 Cooler 6 x 1,8 = - 1 x 1= - 11,8 150 17,7 17,7
1
10,8 m² 1m
9 Packing 9 Packer 4,7 x 1,6 5 x 4 = 1,3 x 1,2 6 x 5= 59,08 150 88,62 88,62
= 7,52 m² 20 m² = 1,56 30 m² 1
m²
314,66
 6.3 Penentuan Kebutuhan Gudang Bahan Baku

No Nama Bntuk Jumlah Penerimaan Handling Unit Kebutuhan Space

Barang Max Kbth/ Kbth Freq Kndaraan Type Pjg Lbr Tnggi Berat Item Jmlh HU Tnggi Jml M2/ M2/
inv bln nrml (m) (m) (m) /HU max inv Tump alas alas max
inv
1. Tepung Padat 17.500 17.423, 791,98 Tiap Container Karung 0,9 0,56 - 50 kg 15,83 350 kg 6 2,6 1,31 67,84
Terigu kg 56 kg kg hari kg
2. Tepung Padat 2.500 2.489,0 113,14 Tiap Container Karung 0,7 0,4 - 25 kg 4,52 100 kg 2 2,26 0,63 12,38
tapioka kg 8 kg kg hari kg
3. Garam Padat 890 kg 880 kg 40 kg Tiap Pick up Karung 0,75 0,45 - 25 kg 1,6 kg 35,6 kg 1 1,6 0,54 7,5
hari plastik
4. Minyak Cair 37.500 37.347, 1.697, Tiap Truck Drum - 0,6 0,9 200 L 8,48 100 L 2 4,24 2,28 12,73
goreng L 2L 6L hari minyak L
5. Zat Padat 450 kg 440 kg 20 kg Tiap Pick up Plastik 0,3 0,45 - 5 kg 4 kg 5 kg 4 1 0,13 0,67
pewarna hari
kuning
Total 101,12

6.4 Penentuan Kebutuhan Gudang Penyimpanan Produk

No Nama Bntuk Jumlah Pengiriman Handling Unit Kebutuhan Space
Barang Max Produk Produk Freq Kndr Type Pjg Lbr Tnggi Berat Item Jmlh HU Tnggi Jml M2/ M2/
inv si/bln si nrml (m) (m) (m) /HU max inv Tump alas alas max
inv
1. Mie Padat 2.670 2.662 121 dus 3x dlm 1 Truck Box 0,33 0,09 0,24 1 dus 121 2.670 11 11 0,32 7,2
Instan dus dus minggu kardus dus dus
1 plate = 100 m 2
No. Nama Ruang Luas (m 2 ¿ Jumlah Plate
1. Pos Keamanan 10 0,1
2. Parkiran 300 3
3. Penerimaan dan Pengeluaran Bahan Baku 120 1,2
4. Gudang Bahan Baku 101,12 1,01
5. Ruang Proses Produksi 314,66 3,15
6. Gudang Produk 7,2 0,072
7. Kantor 125 1,25
8. Toilet 45 0,45
9. Mushola 75 0,75
10. Kantin 90 0,9
11. Sumber Listrik 60 0,6
12. Sumber Air 60 0,6
13. Pengelolaaan Limbah 100 1
Block Plan
Keterangan:

Pos Keamanan Toilet

Parkiran Mushola

Penerimaan dan Pengeluaran Bahan Kantin

Baku

Gudang Bahan Baku Sumber Listrik

Ruang Proses Produksi Sumber Air

Gudang Produk Pengelolaan Limbah

Kantor
Layout Pabrik

Parkiran

Pos Keamanan

Mushola
Gudang Bahan
Penerimaan dan Kantor
Baku
Pengeluaran Bahan
Baku Toilet

Gudang
Kantin
Produk

Ruang Proses Produksi

Sumber Listrik Sumber Air

Pengelolaan
Limbah
 PERTANYAAN DAN JAWABAN

1. Titik kritis dari produk mie instan (Siti Nurtsaniyah Bastari)

2. Analisis tipe setiap tahapan proses (Muhammad Agung Saputra)
3. Jelaskan mengenai bagan orang dan mesin (Atika Nur A.)

Jawaban

1. Titik kritis pada hasil produksi kami adalah mudah hancurnya produk pada proses penyimpanan.oleh karena itu diperlukan
penyimpanan yang baik dan sesuai agar produk dapat di pasarkan dengan kualitas yang optimal.
2. Pada proses kami penggunaan tipe batch ada 2 yaitu pada mixing dan steaming, mengapa kami menggunakan tipe batch karena
pada proses nya bahan masih di dalam mesin dan harus menunggu dikeluarkan. Oleh karena itu kami memilih tipe batch ini agar
bisa lanjut ke bahan yang akan diproses berikutnya. Sedangkan pada keenam proses lainnya seperti penuangan bahan, roll slitting,
roll sitting, frying, cooling dan packing menggunakan tipe kontinyu karena tidak terjadi bahan yang menunggu pada mesin dengan
kata lain bahan keluar dari proses dan terus berlanjut ke proses selanjutnya.
3. Pabrik kami menggunakan 8 jam kerja pada proses pembuatan produk mie instan. Dimana pada bagan terlihat ada beberapa huruf
dan symbol seperti L yaitu Loading, I yaitu Inspeksi, Run adalah ketika mesin sedang berjalan dan bagian yang di arsir pada bagan
adalah dimana manusia tidak melakukan kegiatan dan hanya mengawasi jalannya proses dan ada U yaitu Unloading atau
pembongkaran.
DAFTAR PUSTAKA