MODUL PERKULIAHAN

Lean Six Sigma

5S dan OEE - 2

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

10
TEKNIK TEKNIK 190571905 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
INDUSTRI

Abstract Kompetensi
Pertemuan kesembilan dan kesepuluh Mahasiswa mampu mengidentifikasi
mata kuliah Lean Six Sigma adalah dan menganalisis masalah dengan
mengidentfikasi dan menganalisis metode 5S dan OEE.
proses perbaikan pada sistem produksi,
logistik dan rantai pasokan dengan
konsep 5S dan OEE.
CONTOH KASUS 5S
Berikut adalah contoh kasus implementasi 5S pada area manufaktur, logistik dan rantai
pasokan:

Judul Penelitian : Penerapan Prinsip 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) di

Gudang Zat Kimia Perusahaan Perkebunan Kelapa Sawit
Penulis : M. Hudori
Publikasi : Industrial Engineering Journal Vol.6 No.2 (2017) 45-52

Gudang merupakan fasilitas khusus yang bersifat tetap, yang dirancang untuk mencapai target
tingkat pelayanan yang maksimal. Gudang pada dasarnya adalah bangunan yang secara fisik
mempunyai kriteria tertentu sebagai tempat penyimpanan barang, yang di dalamnya terdapat
proses pergudangan seperti aktivitas penerimaan, penyimpanan dan pengeluaran barang. Hasil
observasi menunjukkan bahwa kondisi ruangan gudang yang kotor dan penataan barang yang
masih belum optimal. Beberapa kondisi lingkungan gudang dan penataan barangnya dapat
dilihat pada Gambar 1 dan 2.

Gambar 1. Kondisi gudang sebelum penerapan 5S (1)

‘21 Lean Six Sigma

2 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 Gambar 2. Kondisi gudang sebelum penerapan 5S (2)

Penerapan prinsip 5S bertujuan untuk mengendalikan dan merubah keadaan gudang zat kimia
menjadi lebih baik, sehingg dapat memberikan dampak positif bagi perusahaan. Adapun alat-
alat yang dapat digunakan untuk mendukung penerapan program 5S seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 1.
Tabel 1 Alat Pendukung Program 5S
Nama Alat Kegunaan
Digunakan untuk membersihkan debuh yang terihat di lantai dan
Sapu
sawang-sawang di dinding dalam gudang.
Untuk melindungi kaki dari tumpahan-tumpahan bahan kimia yang
Sepatu Boot Masker
berceceran di lantai gudang.
Digunakan sebagai penutup mulut dan hidung, untuk menghindari
Kemoceng
dari debuh dan bau bahan kimia di dalam gudang.
Digunakan untuk membersihkan kaca dan barang-barang yang ada
Sapu
di dalam gudang zat kimia.

Penerapan 5S
1. Ringkas/Pemilahan (Seiri)
Ringkas/Pemilahan/Seiri, memiliki arti aktivitas di gudang zat kimia untuk membedakan antara
yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, mengambil keputusan yang tegas, dan
menerapkan manajemen stratifikasi untuk membuang barang yang tidak diperlukan tersebut.

‘21 Lean Six Sigma

3 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
2. Penataan/Rapi (Seiton)
Rapi/Penataan/Seiton, merupakan aktivitas yang dilakukan di gudang zat kimia dengan tahap
menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar, sehingga dapat
dipergunakan dalam keadaan mendadak dan dapat menghilangkan proses pencarian seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 3.

Gambar 3. Kondisi gudang setelah penerapan 5S

3. Resik/membersihkan (Seiso)
Aktivitas pembersihan yang dilakukan pada gudang zat kimia, seperti membuang sampah,
kotoran dan benda-benda asing serta membersihkan segala sesuatu. Pembersihan ini juga salah
satu dari bentuk pemeriksaan, sehingga pembersihan ini tidak hanya sekedar membersihkan
saja tetapi juga sekaligus merupakan komitmen untuk bertanggung jawab atas segala aspek
barang yang digunakan dan memastikan barang yang ada di dalam gudang zat kimia ini terus
terjaga keamanannya. Kriteria kebersihan perlu juga harus diketahui apa saja yang harus
dibersihkan pada area-area gudang. Benda- benda apa saja yang tidak berguna di area lantai,
rak dan tempat kerja, harus dibuang ataupun dipindahkan jika benda tersebut masih memiliki
nilai ekonomis. Benda-benda yang tergolong pengganggu harus dibuang seperti kertas-kertas,
tutup botol dari bahan kimia, plastik dan benda-benda yang tidak berguna.

4. Rawat/Pemantapan (Seiketsu)
Merupakan pengulangan aktivitas dan kesadaran pekerja petugas gudang dalam memelihara
dan mempertahankan aktivitas Seiri, Seiton dan Seiso di gudang zat kimia secara terus
menerus, sehingga mendapatkan kondisi yang tetap terjaga maupun lingkungan yang stabil
serta menjaga nilai-nilai ekonomis barang yang ada di dalam gudang, dengan membuat atau

‘21 Lean Six Sigma

4 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
menentukan jadwal pembersihan di gudang zat kimia. Jadwal pembersihan gudang zat kimia
dapat dilihat pada Tabel 6.

5. Rajin/Pembiasaan (Shitsuke)
Pembiasaan pada karyawan atau petugas gudang sudah dilakukan dengan baik untuk
mengingatkan tentang aktivitas-aktivitas yang harus dijalankan dan dilaksanakan, kedisiplinan
karyawanan dalam mengerjakan suatu pekerjaan ataupun melaksanakan keempat S (Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu) secara rutin sehingga tercipta kebiasaan dan kesadaran masing-masing
karyawan atau petugas gudang, dengan memberikan penyuluhan betapa pentingnya kebersihan
pada lingkungan. Salah satu cara untuk terus mengingatkan karyawan dan petugas gudang ialah
dengan memasang plang tentang kebersihan agar petugas gudang dapat mentaati peraturan
yang sudah ditetapkan di lingkungan kerja tersebut.

CONTOH KASUS OEE

Berikut adalah contoh kasus implementasi OEE pada area manufaktur, logistik dan rantai
pasokan:

Judul Penelitian : Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) Sebagai Upaya

Meningkatkan Nilai Efektivitas Mesin Carding
Penulis : Herwindo, Arif Rahman, Rahmi Yuniarti
Publikasi : Jurnal Rekayasan dan Manajemen Industri

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak pada sektor Industri Tekstil. Produk Utama
PT. XYZ adalah benang tenun. Proses produksi benang tenun diperlukan 6 tahapan permesinan
diantaranya Blowing, Carding, Drawing, Speeding, Ring Spinning, Mach Cone. Dari keenam
tahapan permesinan tersebut, tiap-tiap mesin yang digunakan memiliki rata-rata jam kerja dan
downtime yang berbeda seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1 dan persentasei reduce speed
mesin pada Tabel 2.
Tabel 1.Rata-rata Downtime per mesin
Rata-rata Jam Rata-rata
No Jenis Mesin
Kerja Downtime (jam)
1 Blowing 646 134,112
2 Carding 646 134,117
3 Drawing 646 134,103
4 Speeding 646 133,962

‘21 Lean Six Sigma

5 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 Rata-rata Jam Rata-rata
No Jenis Mesin
Kerja Downtime (jam)
5 Ring Spinning 683 61,819
6 Mach Cone 646 133,226

Tabel 2. Persentase Reduce Speed Mesin

Rata-rata Persentase Rata-rata
Ideal Speed
No Jenis Mesin Actual Speed Actual Speed Reduce Speed
(rpm)
(rpm) (%) Mesin (100%)
1 Blowing 7,61 7,59 99,80 0,2
2 Carding 43,47 38,98 89,67 10,33
3 Drawing 300 297,77 99,26 0,74
4 Speeding 900 815,38 90,60 9,4
5 Ring Spinning 11.800 11.184,62 94,78 5,22
6 Mach Cone 1.000 937,54 93,75 6,25

Proses produksi di PT. XYZ seringkali menimbulkan suatu masalah pada mesin yaitu
terhambatnya proses produksi diakibatkan mesin produksi yang tiba-tiba tidak dapat berfungsi.
Hal ini tentunya menimbulkan kerugian baik bagi perusahaan baik dari segi waktu, peluang
keuntungan yang didapatkan, maupun biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki kondisi
mesin yang tidak berfungsi, oleh karena itu diperlukan suatu tindakan pencegahan yang dapat
meminimasi faktor-faktor yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi. Kurang efektifnya
tindakan pencegahan di PT. XYZ menyebakan tingginya downtime yang terjadi pada mesin
produksi.
Tabel 3. Rata-rata defect pada mesin
Rata-Rata
Mesin Yang Rata-Rata Rata-Rata
No Jenis Mesin Pemakaian
Tersedia Produksi (kg) Defect (kg)
Mesin
1 Blowing 2 2 64.681 319
2 Carding 40 30 64.718 1.490
3 Drawing 4 3 63.228 589
4 Speeding 4 4 62.639 965
5 Ring Spinning 42 21 61.674 1957
6 Mach Cone 4 4 59.717 521

Berdasarkan Tabel 3 mesin carding mengalami defect yang lebih kecil dibandingkan dengan
mesin ring spinning. Akan tetapi nilai downtime dan reduced speed yang lebih tinggi dibanding
mesin ring spinning, penelitian ini berfokus pada mesin carding. Ideal cycle time mesin carding
adalah 0,1645 menit. Data downtime mesin carding, data jam kerja mesin carding, data

‘21 Lean Six Sigma

6 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
produksi mesin carding, data defect mesin carding yang ditunjukkan pada Tabel 4, Tabel 5,
Tabel 6
Tabel 4. Data Downtime Mesin Carding
Bulan Downtime (menit)
November 7.800
Desember 7.500
Januari 6.900
Februari 8.220
Maret 7.320
April 6.600
Mei 6.600
Juni 7.020
Juli 6.960
Agustus 6.960
September 7.020
Oktober 6.300
November 8.160

Tabel 5. Data Jam Kerja Mesin Carding

Bulan Jam Kerja (menit)
November 38.850
Desember 40.260
Januari 38.910
Februari 36.210
Maret 38.910
April 40.260
Mei 38.850
Juni 38.850
Juli 41.610
Agustus 32.160
September 40.260
Oktober 40.260
November 38.850

Tabel 6. Data Produksi Mesin Carding

Bulan Produksi (kg) Defect (kg)
November 1.330 65
Desember 1.923 99
Januari 1.375 42
Februari 2.300 72

‘21 Lean Six Sigma

7 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 Bulan Produksi (kg) Defect (kg)
Maret 2.299 30
April 1.616 27
Mei 2.148 20
Juni 2.654 29
Juli 2.830 32
Agustus 1.933 115
September 2.767 49
Oktober 1.961 43
November 2.560 58

Pada data diatas, berikut adalah perhitungan OEE nya:

Perhitungan Availability Rate
Tabel 7. Perhitungan Availability Rate

Loading
Bulan Downtime Uptime AR
time
November 38.850 7.800 31.050 79,92%
Desember 40.260 7.500 32.760 81,37%
Januari 38.910 6.900 32.010 82,27%
Februari 36.210 8.220 27.990 77,30%
Maret 38.910 7.320 31.590 81,19%
April 40.260 6.600 33.660 83,61%
Mei 38.850 6.600 32.250 83,01%
Juni 38.850 7.020 31.830 81,93%
Juli 41.610 6.960 34.650 83,27%
Agustus 32.160 6.960 25.200 78,36%
September 40.260 7.020 33.240 82,56%
Oktober 40.260 6.300 33.960 84,35%
November 38.850 8.160 30.690 79,00%
Rata-rata 81,40%

𝑈𝑝𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑅! = × 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑤𝑎𝑙
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑅" = × 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑤𝑎𝑙
38.850 − 7.800
𝐴𝑅" = × 100%
38.850
𝐴𝑅" = 79,92%

‘21 Lean Six Sigma

8 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
Perhitungan Performance Rate
Tabel 8. Perhitungan Performance Rate

Aktual Target
Bulan cycle time uptime PR
output output
November 1.330 0,1645 31.050 5107,725 26,04%
Desember 1.923 0,1645 32.760 5389,02 35,68%
Januari 1.375 0,1645 32.010 5265,645 26,11%
Februari 2.300 0,1645 27.990 4604,355 49,95%
Maret 2.299 0,1645 31.590 5196,555 44,24%
April 1.616 0,1645 33.660 5537,07 29,19%
Mei 2.148 0,1645 32.250 5305,125 40,49%
Juni 2.654 0,1645 31.830 5236,035 50,69%
Juli 2.830 0,1645 34.650 5699,925 49,65%
Agustus 1.933 0,1645 25.200 4145,4 46,63%
September 2.767 0,1645 33.240 5467,98 50,60%
Oktober 1.961 0,1645 33.960 5586,42 35,10%
November 2.560 0,1645 30.690 5048,505 50,71%
Rata-rata 41,16%

𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑃𝑅! = × 100%
𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑃𝑅" = × 100%
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝑢𝑝𝑡𝑖𝑚𝑒
1.330
𝑃𝑅" = × 100%
0,1645 × (38.850 − 7.800)
𝑃𝑅" = 26,04%

Perhitungan Rate of Quality

Tabel 9. Perhitungan Rate of Quality
Aktual Produk
Bulan Defect RQ
output Bagus
November 1.330 65 1.265 95,11%
Desember 1.923 99 1.824 94,85%
Januari 1.375 42 1.333 96,95%
Februari 2.300 72 2.228 96,87%
Maret 2.299 30 2.269 98,70%
April 1.616 27 1.589 98,33%
Mei 2.148 20 2.128 99,07%

‘21 Lean Six Sigma

9 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 Aktual Produk
Bulan Defect RQ
output Bagus
Juni 2.654 29 2.625 98,91%
Juli 2.830 32 2.798 98,87%
Agustus 1.933 115 1.818 94,05%
September 2.767 49 2.718 98,23%
Oktober 1.961 43 1.918 97,81%
November 2.560 58 2.502 97,73%
Rata-rata 97,34%

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑏𝑎𝑔𝑢𝑠
𝑅𝑄! = × 100%
𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 − 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑅𝑄" = × 100%
𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
1.330 − 65
𝑅𝑄" = × 100%
1.330
𝑅𝑄" = 95,11%

Perhitungan OEE
Tabel 10. Perhitungan OEE
Bulan AR PR RQ OEE
November 79,92% 26,04% 95,11% 19,79%
Desember 81,37% 35,68% 94,85% 27,54%
Januari 82,27% 26,11% 96,95% 20,83%
Februari 77,30% 49,95% 96,87% 37,40%
Maret 81,19% 44,24% 98,70% 35,45%
April 83,61% 29,19% 98,33% 23,99%
Mei 83,01% 40,49% 99,07% 33,30%
Juni 81,93% 50,69% 98,91% 41,07%
Juli 83,27% 49,65% 98,87% 40,88%
Agustus 78,36% 46,63% 94,05% 34,36%
September 82,56% 50,60% 98,23% 41,04%
Oktober 84,35% 35,10% 97,81% 28,96%
November 79,00% 50,71% 97,73% 39,15%
Rata-rata 32,60%

𝑂𝐸𝐸! = 𝐴𝑅 × 𝑃𝑅 × 𝑅𝑄
𝑂𝐸𝐸" = 79,92% × 26,04% × 95,11%

‘21 Lean Six Sigma

10 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
Daftar Pustaka

1. Hudori, M. 2017. Penerapan Prinsip 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) di Gudang
Zat Kimia Perusahaan Perkebunan Kelapa Sawit. Industrial Engineering Journal Vol.6
No.2 (2017) 45-52
2. Herwindo. Rahman, Arief. Yuniarti, Rahmi. 2014. Pengukuran Overall Equipment
Effectiveness (OEE) Sebagai Upaya Meningkatkan Nilai Efektivitas Mesin Carding. Jurnal
Rekayasan dan Manajemen Industri Vol. 2 No 5.

‘21 Lean Six Sigma

11 Muchammad Fauzi, S.T., M.Log.
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id