i

ANALISIS CADANGAN, PRODUKSI, ALAT, DAN

KEUANGAN.

PERENCANAAN TAMBANG

DIAJUKAN UNTUK MEMENUHI PERSYARATAN MATA

KULIAH PERENCANAAN TAMBANG

DIAJUKAN OLEH:

A. RAMLAN WAHYUDI PUTRA R

R1D115003

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS ILMU DAN TEKNOLOGI KEBUMIAN
UNIVERSITAS HALU OLEO

KENDARI
2021
 HALAMAN PERSETUJUAN

PERENCANAAN TAMBANG

DIAJUKAN OLEH:

A.RAMLAN WAHYUDI PUTRA R

R1D1 15 003

TELAH DISETUJUI OLEH:

Dosen Pengampuh, Dosen Pengampuh,

Erwin Anshari, S. Si., M. Eng Marwan Zam Mili, ST., MT

NIP. 98806282015041001 NIP. 198401062009021006

Dosen Pengampuh,

Drs. Firdaus, M.Si.,

NIP. 196612311991031022

ii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat

rahmat dan hidayah-Nya yang begitu besar kepada penulis sehingga tugas ini

yang berjudul “Analisi Candangan, Produksi, Alat, dan Keuangan pada PT. 5

Dragon” dapat diselesaikan dengan baik. Melalui skripsi ini, penulis

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada Bapak Drs. Firdaus,

M.Si., selaku penanggung jawab mata kuliah yang telah meluangkan waktu,

tenaga serta ilmu untuk mengajar mata kuliah.

Ucapan terima kasih juga penulis ucapkan kepada berbagai pihak yang

langsung maupun tidak langsung membantu penulis, terutama kepada:

1) Bapak Erwin Anshari S.Si, M.Eng selaku Ketua Jurusan Teknik

Pertambangan Universitas Halu Oleo, dan Dosen Pengajar Mata Kuliah

Perencanaan Tambang.

2) Bapak Marwan Zam Mili, ST., MT selaku Dosen Pengajar Mata Kuliah

Perencanaan Tambang.

iii
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL ............................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. ii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xi
DAFTAR TABEL................................................................................................. xii

I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ........................................................................................ 1
B. Rumusan Masalah ................................................................................... 2
C. Tujuan Penelitian .................................................................................... 2
D. Manfaat Penelitian .................................................................................. 2

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Perencanaan Tambang ............................................................................ 3
B. Penyaliran Tambang…………………………………………………….4
C. Peralatan Tambang .................................................................................. 6
D. Penjadwalan Produksi ............................................................................ 18
E. Klasifikasi Sumberdaya Mineral dan Cadangan……………………….24

F. Analisi Ekonomi...................................................................................... 15

III. METODE PENELITIAN

A. Waktu dan Lokasi Penelitian ................................................................. 46
B. Jenis Penelitian ...................................................................................... 46
C. Instrumen Penelitian .............................................................................. 47
D. Tahapan Kegiatan Penelitian ................................................................. 47
E. Diagram Alir .......................................................................................... 50

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 52

A. Sebaran dan Model Endapan Bijih Nikel Laterit................................... 52
B. Model Blok ............................................................................................ 54
C. Desain Pit Limit Penambangan Daerah Blok A .................................... 55
D. Pembahasan
............................................................................................................... 11
4

V. PENUTUP

iv
 A. Kesimpulan
............................................................................................................... 12
0
B. Saran
............................................................................................................... 12
1

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 1

A. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Rancangan (design) adalah penentuan persyaratan, spesifikasi dan kriteria

teknik yang rinci dan pasti untuk mencapai tujuan dan sasaran kegiatan serta

urutan teknis pelaksanaannya. Di Industri pertambangan juga dikenal rancangan

tambang (mine design) yang mencakup pula kegiatan-kegiatan seperti yang ada

pada perencanaan tambang, tetapi semua data dan informasinya sudah rinci

(pemodelan geologi, pit potensial, pit limit, geoteknik, stripping ratio, dan data

pendukung lainnya).

Perencanaan tambang merupakan suatu rancangan tambang untuk mencapai

batas akhir penambangan dalam jangka waktu tertentu sacara aman dan

menguntungkan. Dimana di dalamnya mencakup penjadwalan produksi dan

rancangan tahapan desain penambangan tahunan/bulanan. Sehingga perencanaan

tambang memiliki tujuan membuat suatu rencana produksi tambang untuk

menghasilkan tingkat produksi yang telah ditentukan (Adnannst dkk, 2015).

Pada umumnya ada dua tingkat rancangan, yaitu rancangan konsep

(conceptual design), yaitu suatu rancangan awal atau titik tolak rancangan yang

dibuat atas dasar analisis dan perhitungan secara garis besar dan baru dipandang

dari beberapa segi yang terpenting, kemudian akan dikembangkan agar sesuai

dengan keadaan nyata di lapangan. Rancangan rekayasa atau rekacipta

(engineering design), adalah suatu rancangan lanjutan dari rancangan konsep yang

disusun dengan rinci dan lengkap berdasarkan data dan informasi hasil penelitian
laboratorium serta literatur dilengkapi dengan hasil-hasil pemeriksaan keadaan

lapangan (Prinandi, 2015).

B. Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam tugas ini adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana perencanaan tambang pada Blok fafa PT. 5 Dragon?

2. Berapa estimasi cadangan pada Blok fafa PT. 5 Dragon?

3. Bagaimana perencanaan produksi pada Blok fafa PT. 5 Dragon?

4. Bagaimana perencanaan peralatan pada Blok fafa PT. 5 Dragon?

5. Berapa biaya yang akan dikeluarkan untuk proses penambangan pada Blok fafa

PT. 5 Dragon?

C. Tujuan

Tujuan dalam tugas ini adalah sebagai berikut :

1. Membuat perencanaan tambang pada Blok fafa PT. 5 Dragon.

2. Menghuitung estimasi cadangan pada Blok fafa PT. 5 Dragon.

3. Membuat penjadwalan perencanaan produksi pada Blok fafa PT. 5 Dragon.

4. Membuat perencanaan peralatan untuk proses penambangan pada Blok fafa PT.

5 Dragon.

5. Menghitung biaya yang akan dikeluarkan untuk proses penambangan pada

Blok fafa PT. 5 Dragon.

D. Manfaat

Manfaat yang diharapkan pada tugas ini adalah dapat memberikan

pengetahuan tentang perencanaan tambang dan sekaligus menghitung biaya yang

akan dikeluarkan untuk proses penambangan pada Blok fafa PT. 5 Dragon.

2
 B. TINJAUAN PUSTAKA

A. Perencanaan Tambang

Rancangan (design) adalah penentuan persyaratan, spesifikasi dan kriteria

teknik yang rinci dan pasti untuk mencapai tujuan dan sasaran kegiatan serta

urutan teknis pelaksanaannya. Di Industri pertambangan juga dikenal rancangan

tambang (mine design) yang mencakup pula kegiatan-kegiatan seperti yang ada

pada perencanaan tambang, tetapi semua data dan informasinya sudah rinci

(pemodelan geologi, pit potensial, pit limit, geoteknik, stripping ratio, dan data

pendukung lainnya).

Perencanaan tambang merupakan suatu rancangan tambang untuk mencapai

batas akhir penambangan dalam jangka waktu tertentu sacara aman dan

menguntungkan. Dimana di dalamnya mencakup penjadwalan produksi dan

rancangan tahapan desain penambangan tahunan/bulanan. Sehingga perencanaan

tambang memiliki tujuan membuat suatu rencana produksi tambang untuk

menghasilkan tingkat produksi yang telah ditentukan (Adnannst dkk, 2015).

Menurut Zainassolihin (2015), ada beberapa macam perencanaan antara

lain:

1. Perencanaan jangka panjang, yaitu suatu perencanaan yang jangka waktunya

lebih dari 5 tahun secara berkesinambungan.

2. Perencanaan jangka menengah, yaitu suatu perencanaan kerja untuk jangka

waktu antara 1 – 5 tahun.

3
3. Perencanaan jangka pendek, yaitu suatu perencanaan aktivitas untuk jangka

waktu kurang dari setahun demi kelancaran perencanaan jangka menengah dan

panjang.

4. Perencanaan penyangga atau alternatif, bagaimanapun baiknya suatu

perencanaan telah disusun, kadang-kadang terjadi hal-hal yang tak terduga atau

ada perubahan data dan informasi atau timbul hambatan yang sulit untuk

diatasi, sehingga dapat menyebabkan kegagalan maka harus diadakan

perubahan dalam perencanaan.

Pada umumnya ada dua tingkat rancangan, yaitu:

1. Rancangan konsep (conceptual design), yaitu suatu rancangan awal atau titik

tolak rancangan yang dibuat atas dasar analisis dan perhitungan secara garis

besar dan baru dipandang dari beberapa segi yang terpenting, kemudian akan

dikembangkan agar sesuai dengan keadaan nyata di lapangan.

2. Rancangan rekayasa atau rekacipta (engineering design), adalah suatu

rancangan lanjutan dari rancangan konsep yang disusun dengan rinci dan

lengkap berdasarkan data dan informasi hasil penelitian laboratorium serta

literatur dilengkapi dengan hasil-hasil pemeriksaan keadaan lapangan

(Prinandi, 2015).

B. Penyaliran Tambang

Sistem penyaliran tambang adalah suatu upaya yang diterapkan pada

kegiatan penambangan untuk mencegah, mengeringkan atau mengalirkan air yang

masuk ke bukaan tambang. Upaya ini dimaksudkan untuk mencegah

4
terganggunya aktivitas penambangan akibat adanya air dalam jumlah yang

berlebihan, terutama pada musim hujan (Syarifuddin dkk., 2021).

Pada tambang terbuka air dapat menyebabkan beberapa permasalahan di

antaranya ialah pertama, air yang cenderung menghambat pergerakan dan kontrol

alat sehingga dapat menimbulkan penurunan tingkat produksi. Kedua, masalah

kestabilan lereng yang dalam hal ini air dapat mengurangi efektifitas kekuatan

material pada lereng sehingga menyebabkan berkurangnya faktor keamanan

(Seegmiller, 2003).

Pemilihan metode pengeringan yang tepat sangat penting untuk

keberhasilan operasi dan tergantung pada beberapa faktor yaitu kondisi geologi

dan hidrogeologi lokasi tambang, lingkup pengurasan, metode penambangan dan

biaya yang dibutuhkan. Tanpa adanya pengetahuan mengenai karakteristik

akuifer seperti area limpasan, arah umum aliran, ketebalan dari lapisan hidrolik

air, sebuah sistem penyaliran tambang akan sulit dirancang dan diterapkan pada

suatu tambang (Straskraba, 2014).

Prinsip pengelolaan air tambang terbuka yang efisien adalah meminimalkan

pemompaan dengan cara mengoptimalkan pengaliran air tambang secara

gravitasi dan penanganan kuantitas serta kualitas air tambang secara

desentralisasi. Oleh karena itu, perancangan sarana penyaliran tambang harus

merupakan bagian yang terintegrasi dari perancangan tambang (Gautama, 2019)

5
C. Peralatan Tambang

Penambangan bijih nikel berkaitan erat dengan penggunaan alat-alat

mekanis. Oleh karena itu diperlukan rencana pemilihan peralatan tambang, agar

peralatan yang akan digunakan sesuai dengan kondisi dimana peralatan tersebut

bekerja :

1. Pemilihan Alat

Menurut Indonesianto (2013), Agar peralatan yang akan digunakan sesuai

dengan kondisi dimana peralatan tersebut bekerja, faktor yang harus

dipertimbangkan yaitu: a) Macam material yang akan ditangani; b) Penyebaran

endapan bahan galian; c) Keadaan topografi; d) Elevasi tempat kerja; f) Analisis

geoteknik; g) Sasaran produksi; dan h) Jam kerja (shift) kerja per hari.

Kemudian ditentukan peralatan yang sesuai kondisi dimana peralatan

tersebut akan bekerja :

a) Macam Alat

Macam alat adalah alat gusur, alat garu, alat gali, alat muat, alat gali muat, alat

angkut, alat gali muat angkut, alat pemadat (compactor), alat untuk menimbun,

alat untuk pemeliharaan jalan, alat untuk pemeliharaan timbunan, alat untuk

pemeliharaan front kerja.

b) Kombinasi Alat

Yang dimaksud dengan kombinasi alat adalah beberapa macam alat yang

bekerja sama untuk suatu kegiatan kerja. Misal pada kegiatan penggalian bahan

6
galian di front kerja, ada kombinasi alat yang terdiri dari: alat gali, alat muat, alat

angkut. Pada wastedump area penimbuanan alatnya bisa terdiri dari alat angkut,

alat dan alat gusur.

c) Basar atau Kecilnya Alat

Besar atau kecilnya alat dinyatakan dalam ukuran atau kapasitas material

yang dapat ditangani oleh alat. Alat gali muat missal Backhoe ukuranya

dinyatakan dengan ukuran atau kapasitas bucket nya. Ukuran Backhoe kecil,

apabila ukuran bucket nya kurang dari 2 m3. Ukuran Backhoe besar apabila

ukuran bucket nya lebih besar dari 2 m3.

d) Jumlah Alat Setiap Kombinasi

Macam alat-alat dalam kombinasi dapatbermacam-macam. Misal pada

suatu front, kombinasinya bias 2 alat gali muat (Backhoe) dengan 9 Truck. Atau1

alat bor peledakan dengan 2 alat muat (Dozer Shovel) dan 10 Truck dll.

e) Macam Alat Setiap Kombinasi

Macam kombinasi alat dapat bermacam-macam, missal pada kegiatan

pengupasan lapisan tanah penutup digunakan Backhoe sebagai alat gali muat,

Truck sebagai alat angkut dan Buldozer sebagai alat gusur untuk merapikan

kondisi front kerja agar Backhoe dan Truck dapat bekerja dengan leluasa tanpa

adanya hambatan. Missal ada bongkah material yang menggangu Truck yang

akan melakukan manuver.

7
2. Produksi Peralatan Mekanis

Alat gali muat yang digunakan adalah excavator backhoe yang sekaligus

digunakan juga sebagai alat bongkar material. Sedangkan untuk alat

angkutnya menggunakan dump truck. Faktor-faktor yang berpengaruh dalam

perancangan jumlah alat gali-muat dan alat angkut antara lain yaitu

(Indonesianto, 2013).

a) Faktor Produksi Alat Gali-Muat dan Angkut

Beberapa faktor yang mempengaruhi penggunaan alat mekanis adalah :

1. Sifat Batuan

Beberapa sifat batuan sangat mempengaruhi kerja alat mekanis,

terutama kekerasan, ukuran butir, density dan faktor pengembangan

(Sweel Factor).

2. Keadaan Cuaca

Pada musim hujan tempat kerja menjadi berlumpur menyebabkan

alat mekanis yang menggunakan ban karet sering terbenam dalam

lumpur. Sedangkan pada musim kemarau banyak debu berterbangan

sehingga dapat mengganggu karena jarak pandang terbatas. Akibatnya

waktu edar akan menjadi lebih lama sehingga efisiensi kerja alat

berkurang.

3. Keadaan Jalan Tambang

Keadaan permukaan jalan tambang akan mempengaruhi

kelancaran operasi. Permukaan jalan tambang yang terawat membuat

8
 peralatan dapat bergerak aman. Pembuatan juga dibuat secara continue

sehingga tidak berpindah-pindah agar dapat digunakan ke pushback

selanjutnya.

b) Faktor Efisiensi Kerja (Job Efficiency Factor)

Faktor efisiensi kerja merupakan penilaian terhadap pelaksanaan suatu

pekerjaan atau merupakan perbandingan antara waktu kerja efektif dengan

waktu yang tersedia.

𝑊𝑒
Efesiensi Kerja= 𝑊𝑡 𝑥 100%

We= Wt – (Whd + Whtd)

Keterangan :

We = Waktu kerja efektif (menit)

Wt = Waktu kerja yang tersedia (menit)

Whd = Waktu hambatan yang dapat dihindari (menit)

Whtd = Waktu hambatan yang tidak dapat dihindari (menit)

c) Faktor Pengisian Alat Gali Muat

Faktor pengisian alat gali muat merupakan perbandingan antara

volume nyata dengan volume spesifikasi alat yang dinyatakan dalam persen.

Semakin tinggi faktor pengisian maka semakin tinggi volume nyata dari alat

tersebut. Hal ini akan berhubungan dengan jumlah pengisian terhadap alat

9
angkut. Faktor yang mempengaruhi proses pemuatan adalah kandungan air,

ukuran material, kelengketan material dan keterampilan operator.

Faktor pengisian dapat ditentukan dengan rumus:

𝑣𝑛
Ft= 𝑣𝑡 𝑥100%

Keterangan :

Ff = Fill factor / faktor pengisian bucket (%).

vn = Volume bucket nyata (m3).

vt = Volume teoritis bucket berdasarkan spesifikasi (m3)

d) Tenaga Roda (Rimbull)

Truk dapat melewati tanjakan dengan baik apabila rimpull yang

tersedia pada truk sama atau lebih besar dari pada rimpull yang dibutuhkan

untuk mengatasi tahanan gelinding (rolling resistance), tahanan kelandaian

(grade resistance) dan percepatan. Besar kecilnya rimpull tergantung pada

kecepatan atau gear yang dipakai. (Indonesianto, 2013).

Rimpull yang tersedia dapat dihitung dengan persamaan. (Indonesianto,

2013).

375𝑥𝐻𝑃𝑥𝐸𝑀
Rp= 𝑉

Keterangan :

10
 RP = Rimpull (lb)

HP = Kapasitas mesin (HP)

EM = Efisiensi mekanis

V = Kecepatan truk (mph)

Besarnya rimpull untuk mengatasi tahanan gulir/tahanan gelinding

(rolling resistance) dicari dengan persamaan. (Ichsannudin dkk., 2019) :

RP = W ×Dr

Keterangan :

RP = Rimpull (lb)

W = Berat kendaraan (ton)

Dr = Tahanan gulir (lb/ton)

Rimpull untuk mengatasi tanjakan dapat dihitung dengan persamaan

sebagai berikut. (Ichsannudin dkk., 2019) :

RP = W × Dt × K

Keterangan :

RP = Rimpull untuk mengatasi tanjakan (lb) W

= Berat kendaraan (ton)

Dt = Rimpull yang dibutuhkan tiap % kemiringan (20 lb/ton)

11
 K = Kemiringan (%)

Untuk menentukan waktu pengangkutan dapat menggunakan

persamaan sebagai berikut. (Sokop dkk., 2018) :

HLT = 𝐷
++
𝑉!

Keterangan :

HLT = Waktu pergi bermuatan (hauling time) (menit) D

= Jarak angkut (meter)

V = Kecepatan (meter/menit)

e) Waktu Edar

Waktu edar (cycle time) merupakan waktu yang diperlukan suatu alat untuk

melakukan suatu daur kerja. Semakin kecil waktu edar alat, maka produksinya

akan semakin tinggi.

1. Waktu edar alat gali-muat

Rumus waktu edar alat muat adalah (Wibisono, 2021) :

Ctm = t1 + t2 + t3 + t4

Keterangan:

t1 = Waktu untuk menggali (detik)

t2 = Waktu untuk berputar dengan muatan (detik)

12
 t3 = Waktu menumpahkan muatan ke dalam bak alat angkut (detik)

t4 = Waktu berputar tanpa muatan (detik)

2. Waktu edar alat angkut

Rumus waktu edar alat angkut adalah (Wibisono, 2021) :

Cta = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6

Keterangan :

t1 = Waktu untuk mengambil posisi siap untuk dimuati (spooting) (detik)

t2 = Waktu diisi muatan (detik)

t3 = Waktu mengangkut muatan (detik)

t4 = Waktu mengambil posisi untuk menumpahkan (detik)

t5 = Waktu menumpahkan (detik)

t6 = Waktu kembali kosong (detik)

f) Produktivitas Alat Gali-Muat dan Alat Angkut

Produktivitas merupakan kemampuan suatu alat gali muat maupun alat

angkut untuk memberaikan ataupun mengangkut material overburden dan bahan

galian dalam satuan waktu dan perunit.

1. Produksi Alat Gali-Muat (Pm)

13
 Produksi alat gali-muat dapat dihitung dengan menggunakan rumus

(Wibisono, 2021) :

Pm = + ⋯x Cb x Ff x Ek
60
𝐶𝑡𝑚!

Keterangan :

Pm = Produktivitas alat gali muat (m3/jam)

Ctm = Waktu edar alat gali muat (menit)

Cb = Kapasitas bucket alat gali muat (m3)

Ff = Fill factor (%)

EK = Efisiensi kerja (%)

2. Produksi Alat Angkut (Pa)

Produksi alat angkut dapat dihitung dengan menggunakan rumus

(Wibisono, 2021) :

Pa =
+ ⋯x Cb x Ff x𝐸𝑘 𝑥𝑛
60
𝐶𝑡𝑚!

Keterangan :

Pa = Produktivitas alat angkut (m3/jam)

Cta = Waktu edar alat angkut (menit)

Cb= Kapasitas bucket alat gali muat (m3)

14
 Ff = Fill factor (%)

EK = Efisiensi kerja (%)

N = Jumlah isian

g) Jumlah Kebutuhan Alat

Cara mendapatkan estimasi jumlah alat yang diperlukan, maka harus

diketahui terlebih dahulu target produksi dan produksi alat sehingga dapat

dirumuskan. (Hustrulid dkk., 2013) :

𝑇�
N =

Keterangan :

N = Jumlah alat (unit).

Tp = Target produksi (ton/bulan).

P = Produktivitas alat (ton/bulan).

Cara mengestimasikan jumlah alat cadangan yang diperlukan, maka harus

diketahui terlebih dahulu jumlah alat yang bekerja sehingga dapat dirumuskan :

�
Na =

�𝐴

Cd = Na – N Keterangan :

15
 Na = Jumlah alat yang disediakan (unit).

N = Jumlah alat yang bekerja (ton/jam).

Cd = Jumlah alat cadangan

MA = Mechanical Availability (%).

h) Faktor Keserasian Alat (Match Factor)

Hubungan kerja yang serasi antara alat muat dan alat angkut didapatkan

dengan cara mengatur produksi alat muat harus sesuai dengan produksi alat

angkut. Faktor keserasian alat muat dan alat angkut didasarkan pada produksi alat

muat dan produksi alat angkut, yang dinyatakan dalam Match Factor (MF).

Secara teoritis produksi alat muat haruslah sama dengan produksi alat

angkut, sehingga perbandingan antara alat angkut dan alat muat mempunyai nilai:

1. Perhitungan match factor (MF) dapat dirumuskan sebagai berikut :

𝑁𝑎𝑥𝐶𝑇𝑚
MF=𝑁𝑚𝑥𝐶𝑇𝑎

Keterangan :

MF = Match Factor

Na = Jumlah alat angkut, unit

CTm = Waktu edar pemuatan, menit

Nm = Jumlah alat muat, unit

16
 CTa = Waktu edar alat angkut , menit

Adapun cara menilainya adalah :

MF < 1, artinya alat muat bekerja kurang dari 100%, sedang alat angkut bekerja

100% sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat karena

menunggu alat angkut yang belum datang.

MF = 1, artinya alat muat dan angkut bekerja 100%, sehingga tidak terjadi

waktu tunggu dari kedua jenis alat tersebut.

MF > 1, artinya alat muat bekerja 100%, sedangkan alat angkut bekerja kurang

dari 100%, sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat angkut.

i) Pola Pemuatan

Untuk memperoleh hasil yang sesuai dengan target produksi maka

pola pemuatan juga merupakan faktor yang mempengaruhi waktu edar alat. Pola

pemuatan berdasarkan dari posisi dumptruck untuk dimuati hasil galian backhoe

(pola galian muat), yaitu :

1. Top loading

Backhoe melakukan pemuatan dengan menempatkan dirinya diatas jenjang

atau posisi dumptruck berada disatu level dibawah backhoe. Cara ini hanya

dipakai pada alat muat backhoe. Selain itu keuntungan yang diperoleh yaitu

operator lebih leluasa untuk melihat bak dan menempatkan material.

2. Bottom loading

17
 Melakukan pemuatan dimana posisi truk dan backhoe berada pada satu

level (sama-sama diatas jenjang) merupakan pola pemuatan yang mana

kedudukan alat muat sejajar dengan kedudukan alat angkut (posisi alat muat

sama tingginya dengan alat angkut).

D. Penjadwalan Produksi

Penjadwalan produksi yaitu pengidentifikasian blok mana yang harus

ditambang terlebih dahulu setiap periodenya selama proses penambangan untuk

memaksimalkan net present value (NPV) dalam operasi penambangan.

Penjadwalan produksi pada tambang terbuka merupakan hal yang penting dalam

merencanakan penambangan, dikatakan penting karena dalam penjadwalan dapat

diketahui hal-hal diantaranya bentuk ore secara jelas dalam bentuk 3

dimensi yang terdiri dari susunan blok-blok, pada setiap blok memiliki tingkatan

berat dan logam terkandung didalamnya yang diestimasi berdasarkan data titik

bor. Untuk blok yang ditambang kandungan logam harus diketahui terlebih

dahulu sebelum diproses ke pabrik. Blok tidak diproses kecuali secara ekonomis

menguntungkan untuk ditambang, proses penjadwalan dilakukan jika pendapatan

yang diperoleh dari penjualan blok yang mengandung logam lebih besar dari

biaya pengolahan. Hal ini menyebabkan blok dibagi menjadi 2 yaitu blok yang

dapat diproses karena dianggap menguntungkan dan blok yang tidak diproses.

Setiap blok memiliki nilai ekonomis tersendiri. Berikut beberapa hal yang biasa

dijumpai ketika menjadwalkan blok penambangan :

18
1. Batasan cadangan, memperlihatkan blok mana saja yang dapat ditambang

nantinya.

2. Masalah kemiringan, blok tidak dapat ditambang sebelum membuka lapisan

sebelumnya.

3. Masalah penambangan, total berat blok (waste dan ore) yang ditambang

selama setiap periode harus setidaknya sama dengan nilai minimum untuk

menghindari alur penambangan yang tidak seimbang sepanjang periode,

disisi lain tidak boleh melebihi kapasitas peralatan pertambangan yang

tersedia selama periode tersebut.

4. Masalah pengolahan, total berat blok ore yang ditambang selama periode

harus setidaknya sama dengan jumlah minimum yang diperlukan untuk

biaya pengolahan, diasumsikan bahwa ore diproses selama periode yang sama

ketika ditambang.

5. Masalah produksi logam, selama setiap periode, jumlah logam nilai

recovery dari ore yang diproses tidak boleh melebihi jumlah yang dapat dijual

selama periode tersebut dan tidak boleh kurang dari nilai minimum.

(Lamghari dan Dimitrakopoulos, 2012).

Penjadwalan produksi tambang bijih dinyatakan dalam periode waktu

tertentu yang meliputi data tonase bijih dan waste, kadar dan pemindahakan

material total dari tambang tersebut. Selama proses penajdwalan, evaluasi

dilakukan terhadap tingkat produksi bijih, jadwal pengupasan tanah penutup,

19
strategi kadar batas (cut off grade). Data masukan dalam evaluasi tersebut adalah

tabulasi ton dan kadar per jenjang dari material yang akan ditambang.

Asumsi awal yang diperlukan untuk menentukan penjadwalan produksi

pada tambang bijih adalah :

I. Tingkat produksi dapat berubah atau meningkat berdasarkan waktu.

II. Penjadwalan sering dibuat untuk mengevaluasi strategi COG yang berbeda.

Dua asumsi diatas, juga sangat mempengaruhi penjadwalan produksi pada

material pengupasan tanah penutup. (Bargawa, 2018)

1. Pengamatan Terhadap Tabulasi Ton/Kadar Mineral untuk Tiap Tahap

Pada tahap awal penambangan umumnya jenjang-jenjang (bench) berada

pada lokasi material penutup (waste). Jenjang-jenjang yang berada dibawah

umumnya terdiri dari bijih. Jenjang tersebut merupakan jenjang produksi

bijih yang diandalkan untuk dikirim ke pabrik pengolahan. Aspek yang perlu

dicermati disini adalah pada elevasi jenjang berapakah akan terjadi peralihan dari

material penutup (waste) ke bijih yang diandalkan. Salah satu kriteria adalah

nisbah kupas. Pada elevasi jenjang berapakah nisbah kupas jenjang akan

lebih rendah dari nisbah kupas rata-rata. (Bargawa, 2018)

Pada tambang terbuka untuk menentukan kedalaman dari sebuah pit, perlu

diperhatikan secara detail kalkulasi dari seberapa banyak material pengotor yang

akan digali sebelum menambang ore, perbandingan antara jumlah material tanah

20
penutup yang akan dipindahkan dengan ore yang akan ditambang disebut nisbah

pengupasan (stripping ratio).

Dalam menentukan maksimal kedalaman dasar yang masih dianggap

menguntungkan saat dilakukan kegiatan penambangan, perlu diketahui biaya dan

pendapatan yang akan diperoleh dari pengupasan overburden terhadap harga jual

dari ore dan produk lainnya, jika ada. Dengan kata lain biaya yang dikeluarkan

untuk pengupasan tanah penutup dapat menutupi biaya pengambilan ore. Setelah

nilai nisbah pengupasan diketahui maka dilakukan perhitungan untuk

menentukan jumlah tanah penutup yang akan dipindahkan untuk dapat

menambang ore dengan maksimum kedalaman yang telah ditentukan. (Tatiya,

2013).

2. Kebutuhan Pengupasan Pra Produksi

Jumlah material penutup yang harus dikupas selama pra-produksi

merupakan faktor penting yang harus dipertimbangkan. Proses penjadwalan

produksi dapat dilakukan dengan simulasi jumlah material dengan

mempertimbangkan pengupasan pada sequence pertama, kedua dan seterusnya.

Material bijih yang ditambang selama pra-produksi biasanya ditumpuk didekat

crucher dan menjadi bagian dari bijih untuk tahun pertama.

3. Penentuan Jadwal Pengupasan Material Penutup (Waste)

Penjadwalan pengupasan material penutup disesuaikan dengan urutan

tahap- tahap penambangan. Tahap pertama dilakukan penambangan jenjang

perjenjang hingga sasaran produksi bijih untuk tahun pertama tercapai.

21
Presentase jenjang terakhir yang harus ditambang dihitung untuk mencapai

sasaran produksi. Tonase bijih dan waste ditabulasikan waste untuk

mengetahui jumlah material total. Tahap-tahap penambangan dilanjutkan pada

jenjang-jenjang berikutnya hingga semua bijih dapat terambil. Jumlah ore, waste,

dan material total ditabulasikan untuk setiap bulan. Jumlah waste yang harus

dipindahkan dibagi dengan umur tambang akan menghasilkan tingkat produksi

waste pertahun yang terjadwal teratur dan merata.

4. Menyeimbangkan Jadwal

Setelah ditentukan tingkat produksi bijih dan tingkat pemindahan /

pergerakan material total untuk setiap periode waktu. Langkah berikutnya adalah

menambang dari sequence sumber bijih utama dari sequence waste yang harus

dikupas pada suatu periode waktu untuk mencapai sasaran produksi.

Masalah yang timbul adalah aka nada sejumlah waste didalam material

bijih dan sebaliknya, sejumlah bijih dalam material waste. Penjadwalan

diupayakan seimbang sehingga jumlah bijih dari semua potensi bijih

tersebut mencapai sasaran pula.

Metode yang dapat dilakukan adalah metode coba-coba (trial and error).

Setelah bijih dan waste ditentukan untuk suatu periode waktu, kadar untuk tahun

itu dapat ditentukan sebagai rata-rata tertimbang (berbobot) untuk bijih yang

ditambang. Jumlah bijih yang ditimbun selama pra-produksi dan bijih yang

ditambang selama tahun pertama sama dengan sasaran produksi tahun pertama.

Untuk pabrik yang besar, sasaran produksi tahun pertama biasanya sekitar 75%

22
sasaran produksi. Umumnya kesalahan prakiraan produksi sulit

dihindari, sehingga perlu dilakukan pengecekan berulang kali. Evaluasi dilakukan

juga pada jumlah jenjang yang dapat ditambang dari satu sequence selama tahun

tersebut. (Bargawa, 2018)

Penjadwalan tambang umumnya digunakan untuk menentukan urutan

kegiatan operasi produksi dari endapan nikel, juga untuk mempertimbangkan apa

yang terjadi pada material setelah ditambang. Dalam hal ini awal kegiatan

operasi produksi dilakukan mulai dari lokasi yang memiliki kadar nikel tinggi,

material yang telah ditambang dari pit dibawa ke stockpile berdasarkan tingkat

kandungan nikelnya. Untuk mendapatkan hasil yang lebih efektif, penjadwalan

tambang dilakukan mulai dari ukuran model blok 25 × 25 × 1 sampai pada

dimensi 50 × 50× 6. (Prasojo dkk., 2012)

5. Fase Penjadwalan Produksi

Dalam menentukan penjadwalan produksi terdapat beberapa fase yang perlu

diperhatikan antara lain:

1. Mendesain sequence, dalam setiap periode dibutuhkan hasil produksi yang

sama, hal ini sulit dilakukan maka dari itu perlu dilakukan desain sequence.

2. Membagi kembali blok yang telah terbentuk dari desain sequence

sebelumnya dengan jumlah cadangan yang sama, bagian-bagian ini disebut

fase bench.

3. Setiap bench dijadwalkan waktu penambangannya, hal ini dilakukan

berulang-ulang dalam jangka waktu tertentu dengan memperhatikan target

23
 produksi, maka penjadwalan penambangan tiap bench tidak melebihi

kapasitas yang telah ditentukan.

4. Setelah penambangan tiap bench dijadwalkan maka

dilakukan pengidentifikasian lebih detail dalam menentukan bench mana

saja yang ditambang terlebih dahulu dengan memperhatikan cut off grade

(COG).

Penjadwalan produksi tambang berkonsentrasi pada penentuan blok yang

diekstrasksi dengan urutan sedemikian rupa untuk memaksimalkan NPV. Dalam

waktu yang sama tidak dapat dilakukan penambangan sekaligus disetiap

blok, agar blok dapat ditambang maka blok yang berada didekat permukaan

ditambang terlebih dahulu. Misalnya pada gambar 11, untuk mengesktrak blok

kuning semua blok biru harus ditambang lebih awal atau bersamaan dengan blok

kuning dalam periode tertentu. Untuk memastikan jumlah blok yang ditambang

lebih awal maka keamanan sudut kemiringan (slope) perlu diperhitungkan.

(Alipour, 2021)

E. Klasifikasi Sumberdaya Mineral dan Cadangan

Sumberdaya mineral adalah suatu konsentrasi atau keterjadian dari material

yang memiliki nilai ekonomis pada atau di atas kerak bumi, dengan bentuk,

kualitas dan kuantitas tertentu yang memiliki keprospekan yang beralasan untuk

pada akhirnya dapat diekstraksi secara ekonomis. Lokasi, kuantitas, kadar,

karakteristik geologi dan kemenerusan dari sumberdaya mineral harus diketahui,

diestimasi atau diinterpretasikan berdasarkan bukti-bukti dan pengetahuan geologi

24
yang spesifik. Sumberdaya mineral dikelompokkan lagi berdasarkan tingkat

keyakinan geologinya, kedalam kategori tereka, tertunjuk, dan terukur (SNI

4726:2011).

1. Sumberdaya mineral tereka (Inferred Resources)

Inferred Resources merupakan bagian dari sumberdaya mineral dimana

tonase, kadar, dan kandungan mineral dapat diestimasi dengan tingkat

kepercayaan rendah. Hal ini direka dan diasumsikan dari adanya bukti geologi,

tetapi tidak diverifikasi kemenerusan geologi dan/atau kadarnya. Hal ini hanya

berdasarkan dari informasi yang diperoleh melalui teknik yang memadai dari

lokasi mineralisasi seperti singkapan, paritan uji, sumuran uji, dan lubang bor

tetapi kualitas dan tingkat kepercayaannya terbatas atau tidak jelas. Sumberdaya

mineral tereka memiliki tingkat keyakinan lebih rendah dalam penerapannya

dibandingkan dengan

2. Sumberdaya mineral tertunjuk (Indicated Resources)

Indicated Resources merupakan bagian dari sumberdaya mineral dimana

tonase, densitas, bentuk, karakteristik fisik, kadar, dan kandungan mineral dapat

diestimasi dengan tingkat kepercayaan yang wajar. Hal ini didasarkan pada hasil

eksplorasi, dan informasi pengambilan dan pengujian conto yang didapatkan

melalui teknik yang tepat dari lokasi-lokasi mineralisasi seperti singkapan, paritan

uji, sumuran uji, terowongan uji, dan lubang bor. Lokasi pengambilan data masih

terlalu jarang atau spasinya belum tepat untuk memastikan kemenerusan geologi

dan/atau kadar, tetapi secara meruang cukup untuk mengasumsikan

25
kemenerusannya. Sumberdaya mineral tertunjuk memiliki tingkat keyakinan yang

lebih rendah penerapannya dibandingkan dengan sumberdaya mineral terukur,

tetapi memiliki tingkat keyakinan yang lebih tinggi penerapannya dibandingkan

dengan sumberdaya mineral tereka (SNI 4726:2011).

3. Sumberdaya mineral terukur (Measured Resources),

Measured Resources merupakan bagian dari sumberdaya mineral dimana

tonase, densitas, bentuk, karakteristik fisik, kadar, dan kandungan mineral dapat

diestimasi dengan tingkat kepercayaan yang tinggi. Hal ini didasarkan pada hasil

eksplorasi rinci dan terpercaya, dan informasi mengenai pengambilan dan

pengujian conto yang diperoleh dengan teknik yang tepat dari lokasi-lokasi

mineralisasi seperti singkapan, paritan uji, sumuran uji, terowongan uji, dan

lubang bor. Lokasi informasi pada kategori ini secara meruang adalah cukup rapat

untuk memastikan kemenerusan geologi dan kadar.

Cadangan bijih adalah bagian dari sumberdaya mineral terukur dan/atau

tertunjuk yang dapat ditambang secara ekonomis. Hal ini termasuk tambahan

material dilusi ataupun “material hilang”, yang kemungkinan terjadi ketika

material tersebut ditambang. Pada klasifikasi ini pengkajian dan studi yang tepat

sudah dilakukan, dan termasuk pertimbangan dan modifikasi dari asumsi yang

realistis atas faktor-faktor penambangan, metalurgi, ekonomi, pemasaran, hukum,

lingkungan, sosial, dan pemerintahan. Pada saat laporan dibuat, pengkajian ini

menunjukkan bahwa ekstraksi telah dapat dibenarkan dan masuk akal. Cadangan

bijih dipisahkan berdasar naiknya tingkat keyakinan menjadi cadangan bijih

terkira dan cadangan bijih terbukti (SNI 4726:2011).

26
 Cadangan bijih terkira (Probable Reserves)

Probable Reserves merupakan bagian sumberdaya mineral tertunjuk yang

ekonomis untuk ditambang, dan dalam beberapa kondisi, juga merupakan bagian

dari sumberdaya mineral terukur. Ini termasuk material dilusi dan “material

hilang” yang kemungkinan terjadi ketika material ditambang. Pengkajian dan

studi yang tepat harus sudah dilaksanakan, dan termasuk pertimbangan dan

modifikasi mengenai asumsi faktor-faktor yang realistis mengenai penambangan,

metalurgi, ekonomi, pemasaran, hukum, lingkungan, sosial, dan pemerintahan.

Pada saat laporan dibuat, pengkajian ini menunjukkan bahwa ekstraksi telah dapat

dibenarkan dan masuk akal. Cadangan bijih terkira memiliki tingkat keyakinan

lebih rendah dibandingkan dengan Cadangan bijih terbukti, tetapi sudah memiliki

kualitas yang cukup sebagai dasar membuat keputusan untuk pengembangan suatu

cebakan.

 Cadangan bijih terbukti (Proved Reserves)

Proved Reserves merupakan bagian sumberdaya mineral terukur yang

ekonomis untuk ditambang. Hal ini termasuk material dilusi dan “material hilang”

yang mungkin terjadi ketika material ditambang. Pengkajian dan studi yang tepat

harus telah dilaksanakan, dan termasuk pertimbangan dan modifikasi mengenai

asumsi faktor-faktor yang realistis mengenai penambangan, metalurgi, ekonomi,

pemasaran, hukum, lingkungan, sosial, dan pemerintahan. Pada saat laporan

dibuat, pengkajian ini menunjukkan bahwa ekstraksi telah dapat dibenarkan dan

masuk akal. Cadangan bijih terbukti mewakili tingkat keyakinan tertinggi dari

estimasi cadangan (SNI 4726:2011).

27
F. Analisi Ekonomi

A. Aspek Teknis

Sebelum analisis ekonomi dapat dilakukan, aspek teknis yang berkaitan

dengan penambangan terlebih dahulu dirancang sesuai kebutuhan. Rancangan

teknis tersebut selanjutnya dapat memperkirakan besar kebutuhan untuk

membiayai operasi penambangan. Sehingga biaya operasi sebagai salah satu

komponen arus pengeluaran dapat diperhitungkan untuk selanjutnya dapat

dilakukan analisis aliran kas.

Kegiatan penambangan terdiri dari kegiatan digging, loading, memindahkan

bahan galian, bongkar muatan bahan galian, dan kembali ke kegiatan semula.

Untuk waktu edar excavator backhoe, waktu total pada alat tersebut terdiri dari

loading hingga dumping ke dump truck dan sampai kosong lagi. Selain itu untuk

waktu edar dump truck terdiri atas menunggu alat untuk diangkut, waktu

mengambil posisi untuk diisi (manuver), waktu loading, waktu traveling, waktu

manuver untuk dumping, waktu dumping dan waktu kosongan. (Pratama dkk,

2019)

Peralatan produksi pada operasi penambangan merupakan sarana produksi

yang penting untuk mencapai sasaran produksi yang telah ditentukan perusahaan.

Pentingnya memperkirakan produksi dari alat muat dan alat angkut karena ada

kaitannya dengan target produksi yang harus di capai oleh perusahaan. Hubungan

antara sasaran produksi dengan produksi alat akan menentukan jumlah alat muat

dan alat angkut yang harus dipakai guna memenuhi target tersebut. (Shaddad dkk,

2016)

28
B. Aspek Ekonomi

1. Evaluasi Proyek Mineral

Investasi modal dievaluasi oleh berbagai metode seperti yang disajikan

dalam literatur. Dua konsep inti mendasari dalam evaluasi proyek-proyek untuk

sebagian besar metode. Pertama adalah pemanfaatan arus kas dari proyek

daripada akuntansi laba sebagai ukuran profitabilitas dan yang kedua adalah ide

diskonto atau nilai bunga minimum yang akan dialami. Penggunaan arus kas

bukan dari keuntungan membantu untuk mengidentifikasi aspek-aspek tambahan

kecuali profitabilitas seperti payback period. Pendiskontoan arus kas masa depan

mencerminkan risiko terkait serta nilai waktu dari uang. Hal ini umum bagi

perusahaan untuk menggunakan lebih dari metode untuk penilaian. (Rigopoulos,

2015)

Sebagai titik tolak analisis keuangan pada rencana investasi adalah hasil

kajian teknis dan pemasaran dari studi kelayakan dalam penambangan. Kajian

teknis penambangan menghasilkan parameter dasar yang melandasi perhitungan

nilai-nilai investasi dari proyek tersebut, seperti jumlah cadangan tertambang

(mineable reserve), kapasitas produksi, jenis dan jumlah peralatan utama dan

pendukung, infrastuktur dalam dan luar tambang, segmen pasar dan harga jual.

(Setiawan dkk, 2018)

Faktor atau variabel yang dimaksud dalam evaluasi proyek mineral antara

lain:

1) Cadangan endapan mineral

2) Tingkat produksi tambang

29
3) Pendapatan (revenue)

4) Biaya (costs)

5) Keuntungan yang diharapkan

6) Risiko terkait

7) Nilai uang berdasar waktu

Menilai profitabilitas rencana investasi, metode yang paling dikenal ialah

metode Discounted Cash Flow. Metode Perhitungan Aliran Kas Discounted Cash

Flow merupakan metode perhitungan aliran kas yang memperhitungkan time

value of money dimana uang yang diinvestasikan pada sekarang akan berbeda

nilainya di masa yang akan datang. (Valent dkk, 2018)

Nilai ekonomis merupakan nilai investasi yang dinyatakan dalam bentuk

nilai uang yang akan dipergunakan sebagai bahan penyususan aliran uang tunai

(cash flow) yang terdiri dari investasi total (modal tetap dan modal kerja),

pendapatan dan biaya operasi. (Haryanto, 2010)

2. Pendapatan

Perhitungan proyeksi pendapatan adalah perkiraan dana yang masuk atau

diterima sebagai hasil penjualan (sales) produksi yang dihasilkan. Pendapatan

yang akan diperoleh sesuai dengan skenario produksi dan harga yang

direncanakan. (Setiawan dkk, 2018)

Suatu endapan mineral akan dikembangkan untuk ditambang bila perkiraan

keuntungan operasi pertahun setelah pajak, melebihi perkiraan biaya investasi

yang dibutuhkan untuk mengembangkan tambang tersebut. Seperti diketahui

keuntungan adalah merupakan hasil pengurangan pengeluaran dan penyusutan

30
terhadap pendapatan. Pendapatan tambang per tahun diperhitungkan sebagai hasil

perkalian antara jumlah unit yang diproduksi dan terjual dalam tahun tersebut

dengan harga jual produk per unit. Selain dari hasil penjualan produk, pendapatan

tambang juga diperoleh dari nilai sisa harta berwujud (peralatan atau bangunan).

Satu dari beberapa perkiraan penting yang harus dibuat dalam melakukan

evaluasi ekonomi proyek mineral adalah memperkirakan harga jual komoditas

mineral yang akan dihasilkan. Umumnya, pendapatan suatu proyek mineral

sebagian besar diperoleh dari penjualan produk yang dihasilkan. Dengan

demikian, adanya perubahan (terutama penurunan) pendapatan akan menyebabkan

adanya perubahan dalam tingkat nisbah yang sama untuk berbagai jenis

pengeluaran. (Haryanto, 2010)

3. Komponen-Komponen Biaya

Pada pelaksanaan suatu proyek mulai dari ide, studi kelayakan,

perencanaan, pelaksanaan sampai pada operasi dan pemeliharaan membutuhkan

bermacam-macam biaya. Pada analisis kelayakan ekonomi, biaya-biaya tersebut

dikelompokkan menjadi beberapa komponen sehingga memudahkan analisis

perhitungannya.

Estimasi biaya dapat didefinisikan sebagai proses prediktif digunakan untuk

biaya mengukur dan harga sumber daya yang dibutuhkan oleh lingkup pilihan

investasi, aktivitas, atau proyek. Estimasi biaya juga dapat dianggap sebagai

proses yang digunakan untuk memprediksi ketidakpastian biaya masa depan,

dalam konteks ini, tujuan dari estimasi biaya adalah untuk meminimalkan

ketidakpastian estimasi mengingat tingkat resiko yang tinggi. Proses

31
memperkirakan biaya umumnya diterapkan pada setiap tahap dari siklus hidup

proyek dan setiap kali lingkup proyek didefinisikan ulang, dimodifikasi. Sebagai

tingkat definisi lingkup meningkat, metode memperkirakan digunakan menjadi

lebih definitif dan menghasilkan perkiraan dengan distribusi biaya probabilistik

semakin akurat. (Mohutsiwa dan Musingwini, 2015)

a. Investasi Total

Biaya investasi merupakan modal awal (capital cost, capital investment)

yang merupakan jumlah total dari rupiah yang dibutuhkan untuk membuka

sebuah endapan bahan galian hingga berproduksi. Dana yang dibutuhkan untuk

biaya investasi dapat berasal seluruhnya dari perusahaan sendiri, atau sebagian

berasal dari pinjaman. Total biaya investasi terdiri dari dua komponen, yakni

modal tetap dan modal kerja. (Samosir dkk, 2019)

1.) Modal Tetap

Modal tetap (capital cost), adalah meliputi dana yang dikeluarkan sebagai

akibat realisasi kegiatan dalam masa pra penambangan yang mencakup kegiatan

studi eksplorasi, studi kelayakan, studi AMDAL, biaya ganti rugi lahan, biaya

persiapan pengembangan daerah (development), biaya konstruksi infrastruktur

baru, pembelian atau pengadaan peralatan, dan lain-lain sampai kegiatan proyek

penambangan tersebut siap dilakukan. (Samosir dkk, 2019)

Biaya modal di tambang dapat dibagi menjadi biaya start-up (awal) dan

keberlangsungan bisnis (kerja). Biaya Start-up berfokus terutama pada mengakses

badan bijih, infrastruktur (pertambangan dan benefisiasi), peralatan, kepatuhan

32
lingkungan, dan biaya lisensi. Untuk tambang bawah tanah, mengakses badan

bijih melibatkan adits, sedangkan untuk tambang permukaan melibatkan

pengembangan boxcuts dan memindahkan tanah awal. Ini adalah praktek umum di

industri pertambangan untuk menyewa kontraktor untuk melaksanakan pekerjaan

awal.

Infrastruktur ditutupi oleh modal awal termasuk air dan listrik koneksi,

kantor, workshop, rumah perubahan, jalan, dan akomodasi karyawan. Dalam

beberapa kasus, yang masih kota kecil dan infrastruktur di luar tambang seperti

kereta api, jalan, dan pelabuhan perlu dikembangkan untuk mengakomodasi

karyawan dan untuk transportasi. Kebutuhan infrastruktur juga mencakup fasilitas

pengolahan mineral atau tanaman. Pembiayaan modal start-up biasanya dilakukan

praktis secepat mungkin untuk memindahkan proyek ke dalam produksi sehingga

pendapatan dapat dihasilkan Untuk mengurangi biaya yang berkaitan dengan

infrastruktur diluar tambang, itu adalah praktik umum bagi perusahaan

pertambangan untuk bermitra dengan pemerintah setempat dalam apa yang

dikenal sebagai kemitraan untuk mengembangkan infrastruktur. (Mohutsiwa dan

Musingwini, 2015)

2.) Modal Kerja

Modal kerja adalah dana yang dibutuhkan untuk membiayai kegiatan

operasi proyek setelah tahap pengembangan selesai (project start-up), diperlukan

selama proyek belum memberikan pendapatan. Dalam hal ini modal tersebut

disebut dengan modal kerja awal. Modal kerja dapat diestimasi dengan

menggunakan berbagai cara. Salah satu modal kerja diperkirakan 10-20% dari

33
modal tetap, atau diperkirakan sebesar biaya yang diperlukan untuk pelaksanaan

kegiatan selama 1-3 bulan. Besarnya modal kerja diperkirakan pada awal proyek

dan terbawa sepanjang umur proyek, dimana modal kerja ini akan diambil

kembali pada akhir umur proyek. Banyak perusahaan yang mengadakan

peninjauan atau penyesuaian modal kerja secara periodik sepanjang umur proyek.

Hal ini dilakukan untuk menyesuaikan adanya pengaruh inflasi terhadap daya

beli. (Haryanto, 2010)

b. Biaya Produksi

Biaya produksi tambang adalah biaya yang dikeluarkan dari operasional

tambang yang dibagi menjadi biaya tetap dan biaya variabel. Biaya tetap meliputi

depresiasi, bunga dan perpajakan. Biaya variabel meliputi biaya bahan bakar,

biaya perbaikan, dan biaya pekerja. Secara umum biaya produksi dapat diukur

dengan biaya total dibagi dengan produksi yang dihasilkan, yang biasanya

dengan satuan USD/BCM. (Prasmoro dan Hasibuan, 2018)

Biaya produksi fokus pada menjalankan kegiatan penambangan sehari-hari.

Biaya ini dapat dibagi menjadi biaya tetap dan variabel. Biaya variabel bervariasi

tergantung dengan tonase yang dihasilkan, biaya-biaya tersebut termasuk biaya

sewa alat, bahan bakar, bahan peledak, dan biaya listrik. Biaya tetap, di sisi lain

adalah independen dari tonase yang dihasilkan, dan mereka termasuk biaya

tenaga kerja, pajak, royalti dan biaya lingkungan yang tidak terkait dengan

produksi. Umumnya, biaya produksi yang dinyatakan dalam biaya total per ton

bijih yang ditambang. (Mohutsiwa dan Musingwini, 2015)

1.) Biaya Operasi Tetap

34
a.) Gaji Karyawan

b.) Biaya Reklamasi

Reklamasi adalah kegiatan yang dilakukan sepanjang tahapan usaha

pertambangan untuk menata, memulihkan dan memperbaiki kualitas lingkungan

dan ekosistem agar dapat berfungsi kembali sesuai peruntukannya. (PERMEN

ESDM No. 26 Tahun 2018). Besaran biaya reklamasi ditentukan oleh pihak

perusahaan kemudian disetujui oleh menteri, gubernur atau bupati/walikota sesuai

dengan kewenangan masing-masing (PERMEN ESDM No. 18 Tahun 2008 Pasal

19 ayat 1).

c.) Pajak Penghasilan

Perhitungan pajak berdasarkan UU No. 36 Tahun 2008 tentang pajak

penghasilan dimana wajib pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap

adalah sebesar 25%.

d.) Corporate Social Responsibility (CSR)

Tanggung jawab sosial perusahaan diatur secara tegas dalam UU No 25

Tahun 2007 tentang penanaman modal, dan UU No. 40 Tahun 2007 tentang

Perseroan Terbatas. Korporasi wajib memberikan sebagaian kekayaan perusahaan

jika mendapat keuntungan seanyak 2 – 2,5 % dan tidak wajib jika perusahaan

merugi.

e.) Biaya Royalti

Royalti (iuran produksi) menurut Peraturan Pemerintah (PP) No. 55 tahun

2005 adalah iuran yang dikenakan kepada pemegang kuasa usaha pertambangan

atas hasil dari kesempatan kegiatan eksploitasi. Royalti merupakan bentuk

35
pembayaran kepada pemerintah atas upaya-upaya yang dilakukan untuk

mengusahakan sumber daya mineral, sebagai konpensasi pemberian hak

pengusahaan untuk menambang. Biaya royalti mengacu pada Peraturan

Pemerintah Nomor 81 Tahun 2019 tentang Jenis dan Tarif atas Jenis Penerimaan

Negara bukan Pajak yang berlaku pada Kementerian Energi dan Sumber Daya

Mineral bahwa royalti ore nikel sebesar 10% dan royalti FeNi sebesar 2%.

f.) Biaya Retribusi Daerah

Besaran retribusi daerah diatur dalam Peraturan Daerah (Perda) Kab.

Kolaka No. 11 Tahun 2010 Pasal 102 yang berbunyi “pemegang IUPK operasi

produksi untuk pertambangan mineral logam dan batubara wajib membayar

sebesar 2,5% dari keuntungan bersih sejak berproduksi kepada daerah yang

pelaksanaannya dilaksanakan sesuai perundang-undangan”.

2.) Biaya Operasi tidak Tetap

a.) Biaya sewa alat

b.) Biaya bahan bakar alat

c.) Biaya pelumas alat

d.) Biaya penggantian ban

4. Analisis Kelayakan Ekonomi

Kriteria penilaian finansial merupakan alat bantu bagi manajemen untuk

membandingkan dan memilih alternatif investasi yang akan dilakukan. Ada

beberapa macam kriteria penilaian finansial yang dianggap baku, yang mana

diantaranya memperhitungkan konsep ekuivalen seperti Net Present Value

36
(NPV), Internal Rate of Return (IRR). Sedangkan kriteria penilaian yang tidak

memperhitungkan konsep ekuivalen yang digunakan adalah metode periode

pengembalian (Payback Period). (Sari dkk, 2018)

Ketika sebuah perusahaan dihadapkan dengan beberapa alternatif investasi,

menjadi perlu untuk mengevaluasi daya tarik ekonomi masing-masing alternatif

dan menerima atau menolaknya. Setiap kriteria evaluasi harus menyediakan

manajemen perusahaan dengan cara membedakan antara proyek-proyek yang

dapat diterima secara konsisten. Selain itu, hal ini diinginkan untuk kriteria

evaluasi untuk memberikan peringkat dari alternatif investasi diterima dalam

urutan keinginan mereka untuk membantu dalam memilih alternatif dengan

potensi ekonomi yang terbaik. Manfaat yang lebih besar lebih disukai daripada

manfaat yang lebih kecil, dan manfaat awal yang lebih baik untuk manfaat

kemudian. Ada beberapa kriteria untuk mengevaluasi daya tarik ekonomi dari

usulan investasi dengan paling banyak digunakan di industri pertambangan

menjadi Net Present Value (NPV), Internal Rate of Return (IRR) dan Pay Back

Period (PBP). (Agyei dkk, 2018)

Setelah sejumlah alternatif dipilih dan horizon perencanaan ditetapkan

maka estimasi aliran kas akan bisa dibuat. Estimasi aliran kas harus senantiasa

dibuat dengan pertimbangan prediksi kondisi masa mendatang disamping juga

memperhatikan kecenderungan yang digambarkan oleh data masa lalu. (Pujawan,

2009)

Beberapa metode analisis investasi yang sering digunakan adalah sebagai

berikut:

37
a. Metode Nilai Sekarang Bersih (Net Present Value)

Net Present Value (NPV) adalah metode menghitung nilai bersih (netto)

pada waktu sekarang (present). Asumsi present yaitu menjelaskan waktu awal

perhitungan bertepatan dengan saat evaluasi dilakukan atau pada periode tahun

ke-nol (0) dalam perhitungan cash flow investasi. Dengan demikian, metode NPV

pada dasarnya memindahkan cash flow yang menyebar sepanjang umur investasi

ke waktu awal investasi (t=0) atau kondisi present dengan menerapkan konsep

ekuivalensi. (Giatman, 2011)

Net Present Value (NPV) adalah selisih antara pengeluaran dan pemasukan

yang telah didiskon dengan menggunakan social opportunity cost of capital, atau

dengan kata lain merupakan arus kas yang diperkirakan pada masa yang akan

datang. NPV didasarkan pada konsep seluruh aliran kas (Cash Flow) ke nilai

sekarang (present value) selama umur proyek. Dengan kata lain NPV dapat

menunjukkan jumlah dengan arus diskonto tertentu dan memberikan beberapa

besar uang pada saat ini. (Valent dkk, 2018)

Metode NPV (Net Present Value) digunakan untuk menentukan nilai proyek

berdasarkan arus kas proyek tersebut, dengan demikian NPV dihitung sebagai

perbedaan antara arus kas yang dikeluarkan proyek dengan arus kas yang diterima

oleh proyek. Nilai NPV diperhitungkan menjadi nilai sekarang dengan

berdasarkan tingkat bunga minimum yang diinginkan (MARR = Minimum

Acceptable Rate of Return) = i* (Oktalia dkk, 2021)

Perhitungan Net Present Value dapat dilakukan dengan persamaan berikut

(Adebimpe dan Akande, 2011):

38
 𝑛 𝑛

𝑁𝑃𝑉 = ∑ 𝐴𝑡 (1 + 𝑖 )−𝑡 = ∑ 𝐴𝑡(𝑃/𝐹, 𝑖, 𝑛) (1)

𝑡=0 𝑡=0

Keterangan, At merupakan Net Cash Flow pada tahun ke-t, i tingkat bunga

minimum, dan n umur tambang, jika NPV bernilai positif proyek dapat diterima.

Hasil akhir analisis nilai NPV yang didapatkan pada pengolahan data dan

kemudian dijadikan suatu ketentuan sebagai berikut:

a. NPV > 0, investasi yang dilakukan memberikan keuntungan bagi

perusahaan, proyek dapat dijalankan.

b. NPV < 0, investasi yang dilakukan mengakibatkan kerugian bagi

perusahaan, proyek ditolak.

NPV = 0, investasi yang dilakukan tidak mengakibatkan perusahaan untung

ataupun kerugian, jika proyek dijalankan atau tidak dijalankan tidak berpengaruh

pada keuangan perusahaan. (Oktalia dkk, 2021)

Kriteria NPV memiliki karakteristik sebagai berikut yang membuatnya

cocok sebagai kriteria evaluasi:

(1) Memperhitungkan nilai waktu dari uang dengan menetapkan suku bunga

dalam perhitungan;

(2) Nilai setara dari aliran uang tunai dipusatkan pada satu titik waktu, yakni

nilai sekarang

(3) Nilai NPV selalu dengan jumlah yang unik untuk tingkat bunga yang

diberikan. (Agyei dkk, 2018)

Kelebihan dari metode ini adalah:

1) Mudah dimengerti

39
2) Menyesuaikan untuk ketidakpastian arus kas kemudian

3) Condong ke liquiditas

Kelemahan dari metode ini adalah (Selvam dan Punitavati, 2018):

1) Bias terhadap proyek jangka panjang

2) Mengabaikan arus kas setelah periode payback

b. Internal Rate Of Return (IRR)

Internal rate of return (IRR) ini menggambarkan tingkat keuntungan

senyatanya yang akan diperoleh dari proyek penanaman modal yang

direncanakan. Apabila IRR lebih dari tingkat bunga minimum yang dikehendaki

oleh perusahaan, maka proyek yang dianalisis dapat dipertimbangkan untuk

dilaksanakan sebaliknya bila IRR lebih rendah dari tingkat bunga minimum

(MARR) maka proyek tersebut akan ditolak. (Samosir dkk, 2019)

Internal Rate Return (IRR) adalah tingkat pengembalian internal selama

umur proyek. IRR merupakan discount rate yang menjadikan manfaat bersih

sekarang sama dengan nol. Nilai IRR yang lebih besar atau sama dengan discount

rate yang telah ditentukan, maka usaha layak dilaksanakan sedangkan jika IRR

lebih kecil dari discount rate yang telah ditentukan, maka usaha tidak layak untuk

dilaksanakan. Secara sederhana, internal rate of return dapat diartikan sebagai

discount rate yang membuat nilai net present value sama dengan nol (Setiawan

dkk, 2018)

Persamaan yang digunakan dalam menghitung besaran IRR adalah sebagai

berikut (Adebimpe dan Akande, 2011):

40
 𝑛

0 = ∑ 𝐴𝑡(1 + 𝐼𝑅𝑅 )−𝑡 (2)

𝑡=0

Apabila nilai IRR lebih besar dari MARR (i), maka proyek tersebut dinyatakan

layak.

Saat menghitung IRR, diasumsikan dengan membuat NPV = 0. Perhitungan

ini disebut discounted cash flow rate of return (DCFROR) atau internal rate of

return (IRR). Berikut adalah contoh perhitungan nilai IRR:

100 100 100 100 100

𝑁𝑃𝑉 = −200 + + + + +
1 + 𝑖 (1 + 𝑖 )2 (1 + 𝑖 )3 (1 + 𝑖 ) 4 (1 + 𝑖 )5

100
+ =0
(1 + 𝑖 )6

Dengan cara substitusi diperoleh nilai i = 0,208 maka diperoleh nilai IRR 20,8 %,

dimana -200 merupakan investasi total dan 100 adalah pendapatan tahun ke-1

sampai tahun ke-5. (Sulistyana, 2010)

Tingkat bunga yang dipakai patokan dasar dalam mengevaluasi dan

membandingkan berbagai alternatif dinamakan MARR. MARR ini adalah nilai

minimal dari tingkat pengembalian atau bunga yang biasa diterima oleh investor.

Dengan kata lain bila suatu investasi menghasilkan bunga atau tingkat

pengembalian (Rate of Return) yang lebih kecil dari MARR, maka investasi

tersebut dinilai tidak ekonomis sehingga tidak layak untuk dikerjakan.

Nilai MARR akan berbeda pada jenis industri yang satu dengan jenis

industri yang lainnya. Biasanya perusahaan menetapkan suatu standar MARR

sendiri-sendiri sebagai bahan untuk pertimbangan investasi yang akan dilakukan.

Terlepas dari cara yang dipakai dalam menentukan MARR, nilai MARR harus

41
ditetapkan lebih tinggi dari Cost of Capital (yang biasanya dilihat dari tingkat suku

bunga tabungan). Nilai MARR harus mencerminkan ongkos kesempatan, yaitu

ongkos yang terjadi akibat tidak terpilihnya suatu alternatif investasi karena

terpilihnya alternatif lain. MARR tetap harus dipakai patokan walaupun suatu

investasi dibiayai sepenuhnya dari milik investor sendiri tanpa pinjaman dari pihak

lain. (Pujawan, 2009)

Nilai MARR umumnya ditetapkan secara subjektif melalui suatu

pertimbangan-pertimbangan tertentu dari investasi tersebut dimana pertimbangan

yang dimaksud adalah:

1) Suku bunga investasi (i)

2) Biaya-biaya lain yang harus dikeluarkan untuk mendapatkan investasi (Cc)

3) Faktor resiko investasi (r)

Dengan demikian, MARR = i + Cc + r jika Cc dan r tidak ada atau nol,

maka MARR = i (suku bunga), sehingga MARR ≥ i. Oleh Karen itu, nilai

MARR biasanya ditetapkan secara subjektif dengan memperhatikan faktor-faktor

diatas. (Samosir dkk., 2019)

c. Metode Pay Back Period (PBP)

Waktu pengembalian modal (payback period) menunjukkan periode waktu

yang digunakan untuk menutupi kembali modal yang telah diinvestasikan dengan

hasil yang akan diperoleh dari aliran kas bersih dari investasi tersebut. Analisis

payback period pada dasarnya bertujuan untuk mengetahui seberapa lama (period)

investasi akan dapat dikembalikan saat terjadinya kondisi pulang pokok (break

even point). (Samosir dkk, 2019)

42
 Analisis periode pembayaran kembali dalam arti sebuah periode dimana titik

impas sudah terlewati, jadi investor sudah mulai merasakan keuntungan dari hasil

investasinya. Periode dimana jumlah waktu yang dibutuhkan pemodal untuk bisa

mendapatkan kembali modal awalnya. (Nurhayati dan Dewi, 2021)

Metode Payback Period (PBP), dapat diartikan sebagai jangka waktu

kembalinya investasi yang telah dikeluarkan, melalui keuntungan yang diperoleh

dari suatu proyek yang telah direncanakan. Definisi lain dari payback period

adalah suatu periode yang diperlukan untuk dapat menutup kembali pengeluaran

investasi dengan menggunakan proceeds atau aliran kas netto (net cash flows).

(Setyawan, 2018)

Payback period umumnya digunakan untuk mengevaluasi investasi yang

diusulkan. Payback period adalah jumlah waktu yang diperlukan bagi perusahaan

untuk memulihkan investasi awal dalam sebuah proyek, yang dihitung dari arus

kas masuk. Payback period dapat ditemukan dengan membagi investasi awal oleh

arus kas masuk tahunan. Meskipun populer, periode payback umumnya dipandang

sebagai teknik penganggaran modal tidak canggih, karena tidak secara eksplisit

mempertimbangkan nilai waktu dari uang. Untuk menghitung payback period

dapat menggunakan persamaan berikut (Adisaputra dan Sukarno, 2013):

𝑁
𝑃𝐵𝑃 = ( 𝑃 ) + 𝑁𝑦 (3)

Keterangan:

Ny = Jumlah tahun setelah investasi awal di mana nilai negatif dari arus kas

kumulatif terjadi

N = Nilai negatif terakhir dari arus kas kumulatif yang terjadi

43
 P = Nilai arus kas dari arus kas kumulatif positif pertama yang terjadi

Pay Back Period (PBP) atau waktu pengembalian modal adalah periode

waktu yang dibutuhkan untuk pengembalian modal (aliran dana positif tepat

menutup aliran dana negatif), dihitung sejak modal tersebut ditanam.

Karakteristik dari metode ini (Pujawan, 2009):

1.) Kriteria Kelayakan

2.) Proyek dikategorikan sebagai proyek yang layak jika masa pengembalian

modal lebih pendek daripada usia ekonomis proyek.

3.) Proyek dikategorikan sebagai proyek yang tidak layak jika masa

pengembalian modal lebih lama daripada usia ekonomis proyek yang

bersangkutan.

Kelebihan Metode Pay Back Period (PBP) adalah (Pujawan, 2009):

1.) Mudah untuk menghitung dan menggunakannya.

2.) Sangat berguna untuk memilih proyek yang didasarkan atas masa pemulihan

modal yang tercepat

3.) Informasi masa pemulihan modal dapat dipakai sebagai alat prediksi risiko

ketidakpastian di masa mendatang, dimana proyek yang memiliki masa

pemulihan modal yang relatif lama memiliki resiko dimasa mendatang yang

lebih besar.

4.) Masa pemulihan modal dapat dipakai sebagai alat untuk menghitung tingkat

balikan internal proyek.

Kelemahan Metode Pay Back Period (Pujawan, 2009):

44
1.) Mengabaikan nilai waktu dari uang atau investasi.

2.) Mengabaikan aliran kas sesudah periode pemulihan modal dicapai.

3.) Mengabaikan nilai sisa proyek.

d. Analisis Kepekaan (Sensitivity Analysis)

Analisis kepekaan bertujuan untuk mengkaji sejauh mana perubahan

parameter dalam aspek finansial-ekonomi yang nantinya akan mempengaruhi

keputusan yang akan dipilih. Sensitif atau tidaknya keputusan yang diambil

terhadap perubahan parameter tertentu. Apabila parameter berubah dengan variasi

yang relatif besar, tetapi tidak berakibat terhadap keuntungan proyek, maka

dikatakan keputusan itu tidak sensitive terhadap unsur yang dimaksud. Namun

sebaliknya apabila terjadi perubahan kecil pada suatu parameter, maka keputusan

tersebut dikatakan sensitif terhadap parameter. Dengan itu, perlu diperhatikan

dalam memilih parameter-parameter yang perlu dilakukan analisis sensitivitas

sebelum diambilnya keputusan akhir.

Dalam usaha pertambangan, parameter-parameter yang dapat membuat

usaha pertambangan menjadi sensitif terhadap kerugian di antaranya seperti

penurunan harga jual bahan galian tambang, perubahan nilai stripping ratio,

kenaikan biaya produksi seperti harga sewa peralatan dan kenaikan harga solar,

serta penurunan nilai kurs rupiah terhadap dolar, mengingat tidak sedikit

kebutuhan peralatan pertambangan menggunakan kurs dolar. (Valent dkk, 2018).

45
 III. METODE PENELITIAN

A. Waktu dan Lokasi Penelitian

Secara administrative, IUP PT. 5 Dragon terletak di Kecamatan Palangga

dan Palangga Selatan, Kabupaten Konawe Selatan yang berjarak ± 90 km dari

Kota Kendari yang dapat ditempuh melalui jalur darat baik itu menggunakan roda

dua maupun roda empat. Perjalanan dari Kota Kendari menuju lokasi

penambangan ditempuh dalam waktu ± 2 jam.

Batas – batas lokasi kegiatan adalah sebagai berikut :

- Sebelah utara berbatasan dengan Kecamatan Palangga.

- Sebelah timur berbatasan dengan lokasi penambangan nikel PT. Surya Kencana

Perkasa dan PT. Avry Raya.

- Sebelah barat berbatasan dengan lokasi penambangn nikel PT. Macika Mada

Madana.

- Sebelah Selatan berbatasan dengan perkebunan masyarakat desa Watudemba.

Penelitian telah dilakukan pada blok fafa pit A3 dalam kurun waktu ± 2 bulan.

B. Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini dilakukan dengan cara menganalisis data primer dan data

sekunder yang merupakan hasilolahan dari perangkat lunak (software), kemudian

dari hasilanalisis tersebut mendapatkan bentuk rancangan desain pit, perencanaan

produksi, perencanaan alat, teori antrean, dan analisi ekonomi.

46
C. Instrumen Penelitian

Adapun instrument atau alat yang akan digunakan penulis dalam penelitian,

adalah sebagai berikut:

Tabel 1. Instrumen penelitian

No Nama Alat Kegunaan
1 Laptop Untuk mengolah data dan
laoran.

2 Microsoft Access Untuk mengubah format

database.
3 Microsoft Word Untuk mengolah laporan.
4 Software Surpac 6.3 Untuk membuat desain
pit dan sequence
penambangan.
5 Software Talpac Untuk menentukan
analisis produksi dan
teori anrian.
6 Microsoft Excel Untuk pengolahan
database.

D. Tahapan Kegiatan Penelitian

Penelitian ini dibagi menjadi beberapa tahap yaitu tahap studi literatur,

pengamatan lapangan, tahap pengambilan dan pengumpulan data serta tahap

pengolahan dan analisa data. Berikut adalah tahapan kegiatan penelitian yang di

maksud :

1. Studi literatur

Pada tahap studi literatur dilakukan pembelajaran dan pendalaman literatur

terkait kondisi geologi lokal daerah penelitian serta hal-hal yang terkait dengan

nikel laterit. Pada tahap ini juga dilakukan pendalaman materi mengenai

perencanaan tambang serta faktor-faktor yang menjadi parameter perancangan

47
baik dari segi teknis dan ekonomis, kemudian melakukan persiapan kelengkapan

yang dibutuhkan terkait dengan proses yang akan dilakukan selama penelitian

berlangsung.

2. Pengamatan lapangan

Pengamatan lapangan pada tahap ini dilakukan dengan melakukan observasi

daerah penelitian terhadap kondisi geologi lokal lokasi penelitian serta melakukan

pengumpulan data yang menunjang kegiatan penelitian.

3. Pengambilan dan Pengumpulan Data

Dalam penelitian ini, data-data yang dibutuhkan berupa data primer dan data

sekunder. Data primer yang dibutuhkan adalah nilai kohesi, sudut geser dalam,

dan bobot isi dari sampel tanah daerah penelitian. Data sekunder yang dibutuhkan

berupa gambaran umum daerah penelitian seperti data kondisi topografi, kondisi

struktur geologi, lokasi batas IUP PT. 5 Dragon dan data pemboran pada pit A3.

4. Pengolahan dan Analisa Data

Setelah data terkumpul, kemudian dilakukan desain pit pada penambangan

bijih nikel pit A3 PT. 5 Dragon dengan mempertimbangkan bentuk endapan, dan

nilai cut off grade serta geometri jenjang yang telah ditentukan terlebih dahulu

untuk menjadi parameter perancangan desain pit penambangan.

Pengolahan dan analisa data ini menggunakan bantuan software pemodelan

untuk perencanaan desain pit penambangan bijih nikel blok selatan PT. 5 Dragon.

Serta Microsoft office untuk membantu proses pengolahan data serta pembuatan

laporan hasil penelitian.

Adapun tahap pengolahan dan analisa data dari daerah penelitian adalah :

48
1. Data bor yang sudah ada dipisahkan menjadi 4, yang terdiri dari data collar,

data survey, data geologi, dan data assay. Hal ini dilakukan untuk membuat

database lubang bor.

2. Mengolah data bor dan data topografi pit A3 menggunakan bantuan software

pemodelan. Tahap ini bertujuan untuk mengetahui block model endapan dan

menghitung sumber daya pada pit A3.

3. Menentukan Geometri jalan tambang dan geometri jenjang yang akan

digunakan dalam perancangan (desain) pit penambangan pada pit A3. Sampel

tanah yang diambil dari daerah penelitian akan dilakukan pengujian Direct

shear dan berat isi taah untuk mengetahui geometri jenjang yang aman untuk

digunakan pada daerah penelitian dengan menggunakan perhitungan FK

(Faktor Keamanan).

4. Pembuatan desain pit penambangan pada pit A3 menggunakan software

pemodelan dilakukan dengan mempertimbangkan parameter geometri jenjang

yang telah ditentukan berdasarkan hasl perhitungan faktor keamanan (fk)

jenjang. Kemudian untuk membuat desain pit dimulai dari sebaran bijih

terendah yang akan menjadi pit limit nya. Pembuatan desain dimulai dari batas

kedalaman maksimum sampai batas atas maksimum mengikuti bentuk

endapan.

5. Menghitung jumlah cadangan tertambang di dalam pit penambangan.

49
E. Diagram Alir

Mulai

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Data Primer: Data Sekunder:

1. Pengamatan 1. Data bor
lapangan 2. Nilai CoG (Cut
2. Nilai kohesi, sudut off grade)
geser dalam, dan 3. Data rekomendasi
bobot isi geometri jenjang
4. Peta topografi

Pengolahan Data
1. Menginput data bor ke dalam software Surpac 6.3
2. Menginput data topografi ke dalam software Surpac 6.3
3. membuat block model
4. Membuat pit berdasarkan parameter geoteknik

50
 A

Analisis data
1. Merancang pit limit penambangan
2. Mengitung cadangan tertambang berdasarkan pit limit
3. Menganalisis produksi, alat, serta keuangan.

Pit limit penambangan

Umur tambang
Estimasi cadangan

Selesai

Gambar 1. Diagram Alir

51
 IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

Dalam membuat suatu rancangan penambangan diperlukan suatu

perencanaan yang baik. Parameter-parameter yang harus diperhatikan agar

rancangan yang dibuat sesuai yang diharapkan yaitu kondisi dan situasi daerah

penambangan, mengetahui cadangan yang berada pada lokasi yang akan

ditambang, keadaan topografi dan geologi, target produksi, jam kerja, metode

penambangan, dan rencana peralatan mekanis yang akan digunakan. Tujuan yang

ingin dicapai dalam perancangan tambang adalah menentukan batas-batas

penambangan pada suatu cebakan bijih (jumlah cadangan), yang akan

memaksimalkan nilai bersih total dari cebakan bijih tersebut sebelum

memasukkan faktor nilai waktu dari uang.

A. Sebaran dan Model Endapan Bijih Nikel Laterit

Hasil eksplorasi yang dilakukan oleh PT. monisinta menggunakan sistem

drilling (pengeboran) pada titik-titik lokasi yang telah diperkirakan dengan jarak

spasi 100, spasi 50, hingga spasi 25 (ekplorasi rinci) diperoleh hasil bahwa blok

tersebut memiliki prospek dengan kadar yang sesuai standar perusahaan untuk

ditindak lanjuti.

Bentuk sebaran endapan bijih nikel memberikan informasi mengenai

kondisi bentuk badan bijih nikel pada batasan-batasan tertentu terkait sebaran

secara horizontal maupun sebaran secara vertikal, sehingga dapat memberikan

informasi batasan kedalaman maksimum bijih nikel yang terendapkan pada suatu

daerah. Nikel laterit merupakan hasil pelapukan dari batuan beku ultrabasa,

52
kemudian mengalami proses laterisasi dengan perlapisannya terdiri dari lapisan

limonit (waste) dan lapisan saprolit (ore).

Bentuk dari perlapisan endapan nikel laterit umumnya mengikuti bentuk

dari keadaan morfologi pada PT 5 Dragon yaitu memiliki geomorfologi bukit

bergelombang. Lapisan badan bijih nikel laterit di daerah Blok fafa terdiri atas

overburden, limonit, saprolit (ore) dan bedrock. Secara umum, model dan sebaran

badan bijih menyebar secara tidak merata pada punggungan bukit dapat dilihat

pada gambar berikut.

Gambar diatas merupakan sebaran bahan galian nikel dari arah Timur ke

Barat yang berada pada elevasi tertinggi yaitu 234 meter di atas permukaan air

laut (mdpl) dan elevasi terendah 119 meter di atas permukaan air laut. Bagian

Timur, badan bijih (ore) memiliki ketebalan yang tipis karena morfologi lereng

(terjal) hal ini disebabkan karena air hujan yang turun akan segera dialirkan ke

bawah lereng akibatnya sebagian air hujan dibagian puncak lereng tidak sempat

meresap secara vertikal ke bawah sehingga proses pelapukan berjalan sangat

lambat atau tidak ada sama sekali. Hal ini berbeda dengan lokasi topografi yang

relatif landai ketika mendapatkan kiriman air hujan dari atas lereng, air tersebut

akan mengalir secara lateral dengan pergerakan yang sangat lambat dan akan

meresap secara vertikal ke bawah permukaan dengan cepat, sampai bedrock

sehingga akan mempercepat proses pelapukan yang merupakan salah satu faktor

terbentuknya zona limonit dan saprolit.

53
B. Model blok

Block modelling/pemodelan 3D blok fafa merupakan salah satu tahapan

dalam memodelkan badan bijih dimana bagian-bagian blok-blok yang seragam

dimodelkan secara dinamis sesuai dengan perintah dan data yang ada. Adanya

data topografi dalam model blok 3D bertujuan untuk memberi batasan model

cadangan bijih yang diplot pada peta topografi daerah tersebut. Sehingga untuk

setiap elevasi permukaan masing-masing blok dalam model dapat diperkirakan.

Model blok bertujuan untuk mengestimasi sumberdaya yang selanjutnya akan

menjadi dasar untuk melakukan desain pit.

Endapan nikel laterit yang ditaksir sebagai ore memiliki keberagaman kadar.

PT. 5 Dragon menetapkan kadar rata-rata nikel yang masih dapat ditambang atau

Cut of Grade (CoG) sebesar 1,4% Ni dengan grade untuk standar penjualan

sebesar 1,7% Ni.

Ukuran block model yang digunakan yaitu 12,5 × 12,5 × 1 meter, perbedaan

warna pada block model menunjukkan distribusi nikel dengan perbedaan grade

sesuai warna yang diperlihatkan. Pembagian warna dibagi atas kelas ore

berdasarkan kadar nikel laterit. Berikut ini gambar blokmodel untuk blok fafa.

54
 (a)

(b)

Gambar 2. (a) Block model ore 3D (b) Block model ore 2D

Gambar 3. Histogram Penyebaran Ore Nikel Laterit

Gambar 1 di atas merupakan penampakan distribusi ore jika telah dilakukan

kegiatan pengupasan overburden secara keseluruhan. Untuk blokmodel dengan

bentuk 3 dimensi dapat dilihat pada gambar bagian (a), sedangkan untuk tampak

2 dimensi dapat dilihat pada bagian (b). Blok model di atas menunjukkan

cadangan bijih nikel dengan tingkat gradasi warna berbeda yang telah

55
diklasifikasikan ke dalam beberapa kelas kadar Ni. Pemberian warna blok pada

gambar di atas sesuai dengan klasifikasi warna yang ditetapkan perusahaan.

Pengkelasan ore terdiri dari LGS1, LGS2, HGS1, HGS2.

Tabel 2. Warna atribut blok model berdasarkan kadar Ni

No Colour Attribute Value Kadar Ni (%)

1. LGS2 < 1,5

2. HGS1 >1,8

3. LGS1 1,5 – 1,8

4. HGS2 1,5– 1,8

Berdasarkan data hasil eksplorasi secara horizontal dan hasil estimasi

berdasarkan pada block model dengan menggunakan metode Inverse Distance

Weighted (IDW) menghasilkan jumlah cadangan sebesar 376.390 ton dengan arah

penyebaran dari timur ke barat. Sumberdaya nikel laterit pada lokasi penelitian

terendapkan dengan elevasi terendah yaitu 119 meter di atas permukaan laut

(mdpl) dan elevasi tertinggi 234 mdpl dengan total sumberdaya sebesar

829.261,74 ton dengan kadar rata-rata Ni 0,88 %.

Tabel 3. Sumberdaya blok fafa

Ni (%) Volume (m3) Tonase (ton) Ni (%) Fe (%)

0,0 – 0,1 84.913 135.011,67 0,08 6,23

0,2 – 0,3 70.250 111.697,5 0,29 7,13
1,0 – 1,1 60.520 96.226,8 1,08 19,5
1,1 – 1,2 22.575 35.894,25 1,17 18,81
1,2 – 1,3 26.275 41.777,25 1,25 25,35
1,3 – 1,4 20.292 32.264,28 1,36 21,64
1,4 – 1,5 23.115 36.752,85 1,45 23,34
Ni (%) Volume (m3) Tonase (ton) Ni (%) Fe (%)

56
 1,5 – 1,6 51.305 81.574,95 1,56 24,15
1,6 – 1,7 40.625 64.593,75 1,66 23,16
1,7 – 1,8 35.412,4 56.305,71 1,75 21,99
1,8 – 1,9 13.700,87 21.784,38 1,95 22,93
1,9 – 2,0 27.625 43.923,75 2,04 21,43
2,0 – 2,1 18.725 29.772,75 2,04 33,56
2,1 – 2,2 19.775 31.442,25 2,14 19,73
2,2 – 2,3 4.565 7.258,35 2,24 19,13
2,3 – 2,4 1.875 2981,25 2,34 20,9

Total 521.548 829.261,74 0,88 14,47

C. Desain Pit limit Penambangan daerah blok fafa

Pit limit merupakan batasan akhir dari suatu kegiatan penambangan.

Perancangan pit limit penambangan menggunakan data sumberdaya terukur dan

parameter-parameter dalam penetuan dimensi jenjang yang ditetapkan oleh

perusahaan. Perancangan pit limit juga harus memperhatikan nilai stripping ratio

yang ditetapkan yaitu maksimal 1,5 : 1. Nilai stripping ratio menunjukkan

perbandingan antara tonase overburden yang akan dikupas dan tonase ore yang

akan diambil. Sedangkan untuk nilai Cut off Grade (CoG) yang ditetapkan oleh

perusahaan berdasarkan nilai ekononis adalah 1,4% Ni.

1. Geometri Jenjang

Desain pit yang dimodelkan memiliki beberapa perhitungan geometri

dengan pertimbangan komponen dasar jenjang dan geometri kemiringan lereng.

Perhitungan geometri desain pit terkait komponen dasar jenjang yaitu tinggi

jenjang, lebar jenjang penangkap (catch bench), crest dan toe, geometri

kemiringan lereng (overall slope angle dan single slope), serta ramp (road acces

57
mining road) dihitung berdasarkan beberapa rujukan referensi. Bentuk geometri

jenjang desain pit Blok fafa PT. 5 Dragon dapat dilihat pada gambar 2 berikut.

A
A’

Gambar 4. Bentuk geometri jenjang desain pit daerah blok fafa

Tabel berikut merupakan rekomendasi geoteknik geometri jenjang untuk

rancangan pit penambangan daerah blok fafa.

Tabel 4. Komponen dasar jenjang rancangan pit penambangan

No. Komponen Dasar Jenjang Rekomendasi Geoteknik
1. Tinggi jenjang 5m
2. Lebar jenjang 2m
3. Sudut Jenjang Tunggal 55°
Sumber: PT. 5 Dragon

Standar yang ditetapkan oleh perusahaan dalam perancangan pit limit yang

dibuat memiliki tinggi jenjang 5 m, dengan sudut lereng jenjang (single slope)

55°, dan sudut lereng keseluruhan (overall slope) 45°, sementara untuk lebar

jenjang penangkap (catch bench) sebesar 2 m (lihat lampiran 2). Ketentuan

perameter yang ditetapkan telah melalui kajian teknis dan ekonomis oleh

perusahaan untuk memaksimalkan kegiatan operasi produksi, dimana tinggi

jenjang disesuaikan oleh kapasitas maksimal alat berat excavator dalam

58
menjangkau objek material/ bahan galian. Desain kemiringan sebesar 550 ini

dilakukan dengan tujuan untuk memaksimalkan perolehan bijih nikel pada saat

kegiatan penambangan, karena apabila dibuat dengan kemiringan single slope

yang lebih curam yang melewati kemiringan, maka besar kemungkinan akan

menyebabkan material-material yang lebih besar runtuh, dan apabila melewati 60⁰

kemungkinan besar akan terjadi insiden pergerakan tanah berupa longsor akibat

tidak memperhatikan kajian geoteknik dari pihak perusahaan.

2. Pit limit blok fafa

Rancangan pit limit merupakan gabungan keseluruhan jenjang yang dibuat

dengan memperhitungankan faktor keekonomisan dimana suatu keterdapatan

bijih/ore masih dianggap ekonomis untuk ditambang dan mempertimbangkan

faktor keamanan yaitu suatu jenjang masih dapat dilanjutkan ke tahap jenjang

selanjutnya dengan perkiraan bahwa jenjang tersebut masih dalam posisi aman

(tidak rawan terjadinya longsor).

Hasil perhitungan geometri jenjang serta analisis awal dengan

mempertimbangkan bentuk badan bijih, dan keadaan morfologi daerah penelitian,

menunjukkan pit limit pada blok fafa berada pada ketinggian 234 mdpl. Adapun

bentuk akhir pit limit blok fafa dapat dilihat pada gambar 3.

59
 Gambar 5. Pit limit blok fafa

Berdasarkan SOP (Standard Operational Procedure) perusahaan

menetapkan nilai batas kadar ekonomis/CoG (Cut off Grade) yaitu sebesar Ni ≥

1,5%, maka hasil yang diperoleh berdasarkan rancangan ultimate pit limit,

didapatkan cadangan yang terbukti yaitu 375.347,04 ton dengan tonase

overburden sebesar 484.202 ton, sehingga diperoleh nilai stripping ratio sebesar

1,22 dengan kadar rata-rata Ni 1,78% dan Fe 22,47 %. Luas rancangan pit limit

adalah 9,91 hektar.

3. Jumlah cadangan

Berdasarkan pit limit yang telah dirancang didapatkan rincian hasil

perhitungan cadangan yang ditunjukkan pada tabel 5, dimana hasil estimasi

cadangan pada pit limit diestimasi menggunakan metode Inverse Distance

Weighted (IDW) dan menghasilkan jumlah cadangan dengan Cut off Grade Ni >

1,4 % adalah 375.347,04 ton.

60
 Tabel 5. Hasil perhitungan cadangan berdasarkan pit limit

Ni (%) Volume (m3) Tonase (ton) Ni (%) Fe (%)

1,4 – 1,5 37.695 59.935,05 1,45 23,34
1,5 – 1,6 32.059 50.973,81 1,56 24,15
1,6 – 1,7 36.698 58.349,82 1,66 23,16
1,7 – 1,8 36.134 54.259 1,75 21,99
1,8 – 1,9 32.150 51.119 1,95 22,93
1,9 – 2,0 27.625 43.924 2,04 21,43
2,0 – 2,1 18.725 29.770 2,04 33,56
2,1 – 2,2 9.775 15.542 2,14 19,73
2,2 – 2,3 6.150 9.779 2,24 19,13
2,3 – 2,4 1.875 2.981 2,34 20,9
Total 232.950 375.347,04 1,78 23,47

4. Umur Tambang

Rencana umur tambang bertujuan untuk mengetahui berapa lama waktu

produksi untuk satu pit. Dengan memperhatikan berapa jumlah ore per ton dan

berapa target produksi. Hasil perhitungan umur tambang pada lokasi penelitian

adalah selama 5 bulan dengan jumlah cadangan 375.347,04 ton dengan target

produksi perbulan yaitu 70.000 ton. Perhitungan umur tambang dilakukan dengan

cara sebagai berikut :

Umur tambang = Jumlah cadangan (ton)

Target produksi (ton/bulan)

= 375.347,04 ton

70.000 ton/bulan

= 5,36 bulan

= 5 bulan 11 Hari

61
5.1. Deskripsi Data

Kegiatan pengambilan data dilakukan dengan melakukan pengamatan secara

langsung di lapangan serta melalui berbagai literatur yang berkaitan dengan

penelitian ini. Pengambilan data dilakukan pada bulan Januari 2021. Alat gali

muat yang digunakan pada kegiatan pembongkaran material tanah penutup adalah

alat gali muat Excavator Volvo EC700CL sedangkan alat angkut yang digunakan

adalah alat angkut Articulated Dump Truck Volvo A40F. Spesifikasi teknis alat

gali muat dan alat angkut dapat dilihat pada (Lampiran A dan B).

5.1.1. Waktu Edar (Cycle Time) Excavator Volvo EC700CL

Data waktu edar Excavator Volvo EC700CL (Gambar 5.1) hasil

pengamatan di lapangan, dapat dilihat pada (Lampiran C).

Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2021

Gambar 6. Excavator Volvo EC700CL

5.1.2. Waktu Edar (Cycle Time) Articulated Dump Truck Volvo A40F

Data waktu edar Articulated Dump Truck Volvo A40F (Gambar 5.2) hasil

pengamatan di lapangan, dapat dilihat pada (Lampiran D).

62
 Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2021

Gambar 7. Articulated Dump Truck Volvo A40F

Pola Pemuatan yang diterapkan di lapangan adalah sebagai berikut :

a. Top Loading, yaitu pola pemuatan terhadap dump truck dimana posisi track

kring excavator berada di atas jenjang sejajar dengan vessel alat angkut.

b. Single back up, yaitu excavator memuat hanya sebanyak 1 unit berdasarkan

jumlah penempatan terhadap posisi dari alat angkut dump truck.

Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2021

Gambar 8. Pola Pemuatan Top Loading

63
5.1.3. Data Jalan Angkut

Berdasarkan pengambilan data yang diambil di lapangan, maka didapatkan

lebar jalan angkut dan grade jalan seperti pada tabel 6 di bawah ini.

Tabel 6. Jarak Jalan Angkut dan Grade Jalan

Jarak Grade
Segmen
Datar Jalan

L1 100 -10,04%
T2 100 6,91%
L3 100 -7,82%
T4 100 5,05%
T5 100 4,08%
T6 100 7,21%
L7 100 12,14%
T8 100 5,07%
T9 100 0,00%
L10 100 1,84%

Sumber: Lampiran M

Tabel 7. Rolling Resistance

Segmen Maksimal Amblasan

(cm)
Angkut Kembali
L1 8 4
T2 6 3
L3 10 7
T4 11 7
T5 8 5
T6 12 9
L7 5 2
T8 15 10
T9 15 11
L10 15 9
Sumber: Lampiran M

64
5.1.4. Spesifikasi Alat

Pada saat melakukan penelitian di lapangan alat gali muat yang digunakan

yaitu excavator Volvo EC700CL dan alat angkut yang digunakan yaitu Articulated

Dump Truck Volvo A40F. Untuk lebih jelas mengenai spesifikasi alat maka dapat

dilihat pada (Lampiran A dan B).

5.1.5. Swell Factor

Berdasarkan kondisi material yang ada pada lokasi penelitian yaitu material

clay yang nilai swell factor menunjukkan nilai swell factor sebesar 0,85. Untuk

lebih jelasnya mengenai swell factor maka dapat dilihat pada (Lampiran F).

5.1.6. Bucket Fill Factor

Berdasarkan kondisi material yang ada pada lokasi penelitian yaitu material

clay yang nilai swell factor menunjukkan nilai bucket fill factor sebesar 0,8. Untuk

lebih jelasnya mengenai bucket fill factor maka dapat dilihat pada (Lampiran E).

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Perhitungan Waktu Edar Excavator Volvo EC700CL

Setelah melakukan pengambilan data di lapangan, kemudian dilakukan

perhitungan data yaitu data waktu edar Excavator Volvo EC700CL, dapat dilihat

pada (Lampiran C).

5.2.2. Perhitungan Waktu Edar Dump Truck Volvo A40F

Setelah melakukan pengambilan data di lapangan, kemudian dilakukan

perhitungan data yaitu data waktu edar Dump Truck Volvo A40F dapat dilihat

pada (Lampiran D).

5.2.3. Efisiensi Kerja

65
a. Efisiensi Kerja Excavator Volvo EC700CL

Selain cycle time, ada juga efisiensi kerja, dimana dalam hal ini merupakan

besarnya nilai waktu yang digunakan untuk bekerja dalam kurun waktu satu jam.

Dalam efisiensi kerja terdapat waktu tunda (delay time). Berdasarkan pengambilan

data di lapangan diperoleh besarnya total delay time dalam satu jam dapat

menentukan efisiensi kerja alat gali muat Volvo EC700CL dalam satu jam.

Efisiensi alat gali muat dapat dilhat pada tabel dibawah.

Tabel 8
Efisiensi Kerja Alat Gali Muat

Total Total Delay

Tipe Alat Gali Time (s) Efisiensi Kerja
Tanggal Cycle
Muat (%)
Time (s)
Volvo
3/2/2021 EC700CL No 1285,25 555,76 70
36
Volvo
10/2/2021 EC700CL No 2127,74 533,32 80
36
Volvo
20/2/2021 EC700CL No 1285,25 555,76 77
36
Rata-rata 76
Sumber: Lampiran G

b. Efisiensi Kerja Articulated Dump Truck Volvo A40F

Selain cycle time, juga terdapat waktu tunda (delay time). Berdasarkan

pengambilan data di lapangan diperoleh besarnya total delay time untuk dapat

menentukan efisiensi alat angkut Articulated Dump Truck Volvo A40F dalam satu

jam. Efisiensi alat angkut dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 9
Efisiensi Kerja Alat Angkut
Tanggal Tipe Alat Jarak Total Cycle Total Delay Efisiensi Kerja

66
 Angkut Time Time (s) (%)
(s)
ADT Volvo
3/2/2021 1000 7100,38 2587,17 73
A40E No 72
ADT Volvo
4/2/2021 1100 12.922,89 696,41 95
A40F No 01
ADT Volvo
6/2/2021 1000 10.363,76 1624,2 86
A40F No 33
ADT Volvo
9/2/2021 1200 14.087,16 3474,48 80
A40F No 17
Rata-rata 83,5
Sumber: Lampiran H
5.2.4. Produktivitas

a. Produktivitas Excavator Volvo EC700CL

Pada pengamatan operasi penggalian material tanah penutup di PT. 5

Dragon, alat gali muat yang digunakan yaitu Volvo EC700CL, untuk lebih jelas

berapa besaran produktivitas dari Volvo EC700CL dapat dilihat pada tabel 5.5

dibawah ini.

Tabel 10
Produktivitas Alat Gali Muat
Plant Target
Tipe Alat Gali Produktivitas
Tanggal Produktivitas
Muat (BCM/jam)
(BCM/jam)
Volvo EC700CL
3/2/2021 360 265
No 36
Volvo EC700CL
10/2/2021 314,74 265
No 36
Volvo EC700CL
20/2/2021 380,88 265
No 36
Sumber: Lampiran I
b. Produktivitas Articulated Dump Truck Volvo A40F

Pada pengamatan operasi pengangkutan material tanah penutup di PT. 5

Dragon, alat angkut yang digunakan yaitu Articulated Dump Truck Volvo A40F

untuk lebih jelas berapa besaran produktivitas dapat dilihat pada tabel 5.6

dibawah ini.

67
 Tabel 11
Produktivitas Alat Angkut
Plant Target
Produktivitas
Tanggal Tipe Alat Angkut Produktivitas
(BCM/jam)
(BCM/jam)
ADT Volvo A40E
3/2/2021 67,95 65
No 72
ADT Volvo A40F
4/2/2021 56,69 65
No 01
ADT Volvo A40F
6/2/2021 54,85 65
No 33
ADT Volvo A40F
9/2/2021 50,05 65
No 17
Sumber: Lampiran J
5.2.5. Perhitungan Geometri Jalan Angkut Aktual

Jarak jalan angkut yang digunakan dalam pengangkutan overburden dari

Blok 15 menuju Disposal yaitu kurang lebih 1000 meter.

Jalan angkut pada PT. 5 Dragon merupakan jalan angkut pemindahan

material overburden dari Blok 15 menuju Disposal dengan lebar jalan angkut

segmen lurus paling kecil sebesar 8,90 meter sampai dengan lebar segmen jalan

lurus paling besar sebesar 15,30 meter. Material penyusun jalan angkut

didominasi oleh tanah liat basah yang bersifat temporary (sekitar front kerja)

sehingga penyusun permukaan jalan diasumsikan bersifat homogen, sedangkan

jalan angkut yang bersifat non temporary (permanen) dilapisi dengan tanah liat

kering tambahan material yang dikompaksi menggunakan compactor.

68
 Sumber: Lampiran M

Gambar 9

Layout Jalan Angkut Tiap Segmen

a. Lebar Jalan Lurus dan Tikungan

Setelah melakukan pengambilan data lebar jalan angkut lurus aktual di

lapangan, maka dapat dilihat pada tabel 5.7.

Tabel 12
Geometri Jalan Angkut Lurus
Jarak
Lebar Jalan
Segmen Aktual
(m) Rata-rata (m)
L1 100 15,3
L3 100 8,90
L7 100 11,1
L10 100 13,30
Sumber: Lampiran M
Kondisi lebar jalan angkut tikungan aktual untuk pemindahan overburden

pada Blok fafa dengan lebar jalan paling kecil sebesar 10,7 meter dan lebar jalan

paling besar sebesar 14,2 meter yang dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 13
Geometri Jalan Angkut Tikungan Aktual
Jarak
Lebar Jalan
Segmen Aktual
(m) Rata-rata (m)

69
 T2 100 14,2
T4 100 10,7
T5 100 11,6
T6 100 12,6
T8 100 13,4
T9 100 11,8
Sumber: Lampiran M

Sumber: Dokumentasi Pribadi, 2021

Gambar 10

Kondisi Jalan Angkut Overburden

b. Grade Aktual

Kemiringan jalan angkut merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi

kemampuan kerja alat angkut dalam kegiatan pengangkutan material tanah

penutup semakin besar kemiringan jalan tersebut pada tanjakan maka semakin

besar pula tenaga yang diperlukan alat angkut tersebut sebaliknya semakin besar

kemiringan jalan pada jalan menurun maka tenaga yang diperlukan akan semakin

kecil. Nilai grade resistance jalan angkut pada PT. 5 Dragon pada saat ini

bervariasi yaitu sebesar 0 % sampai 12,14 % pada Tabel 13.

70
 Tabel 14

Grade untuk Setiap Segmen

Grade
No Segmen
Aktual

1 L1 -10,04%
2 T2 6,91%
3 L3 -7,82%
4 T4 5,05%
5 T5 4,08%
6 T6 7,21%
7 L7 12,14%
8 T8 5,07%
9 T9 0,00%
10 L10 1,84%
Sumber: Lampiran M
c. Rolling Resistance Aktual

Dari hasil perhitungan (Lampiran M) didapat untuk rolling resistance jalan

angkut bervariasi antara dengan nilai rolling resistance terkecil sebesar 64 lb/ton

sampai dengan nilai rolling resistance terbesar sebesar 172 lb/ton yang dapat

dilihat pada Tabel 14.

Tabel 15
Rolling Resistance untuk Setiap Segmen
Nilai RR (lb/ton)
No Segmen
Angkut Kembali
1 L1 136 88
2 T1 112 76
3 L2 160 124
4 T2 172 124
5 L3 136 100
6 T3 184 148
7 L4 100 64
8 T4 220 160
9 L5 220 172

71
 10 T5 220 148
Sumber: Lampiran M
d. Kondisi Permukaan Jalan (Crown Road)

Kondisi permukaan jalan cukup baik dengan kondisi permukaan yang

memiliki bentuk crown pada bagian tengahnya atau cembung ke atas pada bagian

tengah. Hal ini selain untuk menjaga segi keamanan juga berfungsi untuk

membentuk kemiringan pada jalan sehingga air tidak menggenang pada bagian

tengah pada waktu hujan kondisi permukaan jalan PT.5 Dragon.

5.2.6. Perhitungan Geometri Jalan Angkut Teoritis

Setelah dilakukan perhitungan pada geometri jalan aktual, maka perlu

dilakukan perubahan pada geometri jalan yang ada sebelumnya agar kondisi jalan

angkut menjadi lebih bagus.

a. Lebar Jalan Angkut Lurus dan Tikungan Teoritis

Adapun rincian data lebar jalan angkut setelah dilakukan perbaikan dan

dilakukan perubahan lebar jalan lurus pada segmen 3 dan segmen 7 karena

lebarnya tidak sesuai dengan lebar teoritis, dapat dilihat pada tabel 16.

Tabel 16
Geometri Jalan Angkut Lurus Teoritis
Jarak
Lebar Jalan
Segmen Aktual
(m) Rata-rata (m)
L1 100 12,02
L3 100 12,02
L7 100 12,02
L10 100 12,02
Sumber: Lampiran M

Kondisi lebar jalan angkut tikungan aktual tidak dilakukan perbaikan, yang

dapat dilihat pada Tabel 5.12.

72
 Tabel 17
Geometri Jalan Angkut tikungan
Jarak
Lebar Jalan
Segmen Aktual
(m) Rata-rata (m)
T2 100 14,2
T4 100 10,7
T5 100 11,6
T6 100 12,6
T8 100 13,4
T9 100 11,8
Sumber: Lampiran M

b. Grade

Untuk grade sendiri tidak dilakukan perbaikan, untuk lebih jelas nilai grade

dapat dilihat pada tabel 5.18

Tabel 18
Grade untuk Setiap Segmen

Grade
No Segmen
Aktual

1 L1 -10,04%
2 T2 6,91%
3 L3 -7,82%
4 T4 5,05%
5 T5 4,08%
6 T6 7,21%
7 L7 12,14%
8 T8 5,07%
9 T9 0,00%
10 L10 1,84%
Sumber: Lampiran M

c. Rolling Resistance Teoritis

73
 Hasil penelitian yang didapat untuk rolling resistance jalan angkut

bervariasi antara dengan nilai rolling resistance terkecil sebesar 64 lb/ton sampai

dengan nilai rolling resistance terbesar sebesar 172 lb/ton yang dapat dilihat pada

Tabel 5.14.

Tabel 18
Rolling Resistance untuk Setiap Segmen Perbaikan

Rolling
CRR (%)
Segmen Maksimal Resistance
Amblasan (cm) (lb/ton)
Angkut Kembali Angkut Kembali Angkut Kembali
L1 2 2 3.2% 3.2% 64 64
T2 2 2 3.2% 3.2% 64 64
L3 2 2 3.2% 3.2% 64 64
T4 2 2 3.2% 3.2% 64 64
T5 2 2 3.2% 3.2% 64 64
T6 2 2 3.2% 3.2% 64 64
L7 2 2 3.2% 3.2% 64 64
T8 2 2 3.2% 3.2% 64 64
T9 2 2 3.2% 3.2% 64 64
L10 2 2 3.2% 3.2% 64 64
Sumber: Lampiran M

5.3. Pembahasan

Dari hasil penelitian di lapangan didapatkan bahwa metode antrian yang

digunakan yaitu metode antrian tertutup atau antrian putaran dengan disiplin

pelayanan menggunakan FIFO (first in first out) dan fasilitas pelayanannya yaitu

single channel single phase. Jumlah fasilitas pelayanan yaitu alat muat sebanyak 1

unit melayani truk sebagai alat angkut sebanyak 4 unit. Alat muat dan alat angkut

yang digunakan adalah digunakan 1 unit excavator Volvo EC700CL melayani 4

unit Articulated Dump Truck Volvo A40F. Dalam perhitungan metode antrian

terdapat 4 tahapan untuk mengetahui tingkat pelayanan, keempat tahapan

(Carmichael, 1987) tersebut dapat dilihat pada gambar 11.

74
 Gambar 11

Keadaan Antrian Tertutup atau Putaran

Berdasarkan gambar 11, maka dapat dilihat bagaimana tahapan yang terjadi

saat alat angkut dalam tahapan pelayanan. Berikut merupakan tabel yang

memperlihatkan hasil perhitungan tahapan pelayanan.

Tabel 19
Tingkat Pelayanan dalam Sistem Antrian
Tahapan Antrian Tingkat Pelayanan
µ1 (Tahap 1) 32,6 unit/jam
µ2 (Tahap 2) 10,2 unit/jam
µ3 (Tahap 3) 88,2 unit/jam
µ4 (Tahap 4) 10 unit/jam

Berdasarkan tabel 5.15 maka dapat diketahui bahwa tingkat pelayanan alat

angkut pada tahap 1 yang berada di tempat pemuatan yaitu sebanyak 32,6

75
unit/jam, tahap 2 yang sedang melakukan pengangkutan bermuatan yaitu

sebanyak 10,2 unit/jam, tahap 3 yang sedang melakukan penumpahan material

yaitu sebanyak 88,2 unit/jam, dan tahap 4 yang sedang melakukan pengangkutan

kosong yaitu sebanyak 10 unit/jam.

Untuk jumlah keadaan antrian dimana alat gali muat melayani alat angkut

sebanyak 4 unit yaitu sebanyak 35 kemungkinan, yang artinya ada 35 bentuk atau

cara keadaan sistem alat angkut pada saat mengantri. Perhitungan probabilitas

keadaan sistem antrian dapat dilihat pada (Lampiran K). Dari 35 kemungkinan

alat angkut mengantri yang sebaiknya terjadi yaitu pada keadaan P(1,1,1,1) yang

artinya 1 alat angkut berada pada saat pemuatan, 1 alat angkut sedang melakukan

pengangkutan bermuatan, 1 alat angkut sedang menumpahkan material, dan 1 alat

angkut lagi sedang melakukan pengangkutan kosong, sehingga tidak ada alat

angkut yang mengantri pada tahapan tersebut.

Rata-rata Jumlah Alat Angkut Waktu Tunggu Total Cycle Time

Mengantri (menit) (menit)

Berikut ini merupakan tabel untuk rata-rata jumlah alat angkut, waktu

tunggu, dan total cycle time dari alat angkut.

Tabel 19

Rata-rata Jumlah Alat Angkut Mengantri, Waktu Tunggu,

dan Total Cycle Time

76
 Lq1 (0,30)=1 Wq1 (1,13) 15,6

Lq3 (0,03)=1 Wq3 (0,11) 14,4

Berdasarkan tabel 5.16, maka dapat diketahui bahwa rata-rata jumlah alat

angkut yang mengantri pada loading point yaitu sebanyak 1 unit dan rata-rata

jumlah alat angkut yang mengantri pada disposal sebanyak 1 unit, waktu tunggu

alat angkut di loading point yaitu selama 1,13 menit dan waktu tunggu alat angkut

di disposal selama 0,11 menit, untuk cycle time alat angkut dengan adanya antrian

yaitu 15,6 menit sedangkan cycle time alat angkut tanpa antrian yaitu 14,4 menit.

Untuk jumlah alat angkut yang diperlukan sesuai dengan tingkat pelayanan

alat gali muat tanpa waktu tunggu yaitu sebanyak 8 unit, tetapi dengan kondisi

lapangan yang tidak memungkinkan maka jumlah alat angkut yang digunakan

sesuai dengan kondisi awal yaitu 4 unit, sebenarnya dengan menggunakan 4 unit

sudah bisa mencapai target pemindahan, akan tetapi karena ada faktor penghambat

salah satunya seperti kurangnya lebar jalan dan besarnya nilai rolling resistance

merupakan faktor penyebab tidak tercapainya target produktivitas alat angkut,

karena pada saat melakukan penelitian banyak terjadi penumpukan alat angkut di

front penambangan akibat dari sempitnya jalan dan besarnya rolling resistance

pada jalan angkut sehingga mengakibatkan terjadinya penumpukan dan

menambah waktu antrian pada alat angkut.

Dengan demikian maka saya sarankan untuk melakukan perbaikan pada

beberapa lebar jalan yang sempit (dapat dilihat pada tabel 5.11) dan perbaikan

pada rolling resistance (dapat dlihat pada tabel 5.14), karena pada saat di lapangan

77
banyak alat angkut yang mengantri di jalan akibat dari kedua faktor tersebut yang

mengakibatkan menumpuknya alat angkut pada front penambangan yang

menambah waktu antrian pada alat angkut. Karena yang yang menjadi faktor

penyebab tidak tercapainya produktivitas alat angkut bukan dari faktor pelayanan

yang berada pada tahap 1 dan tahap 3, tetapi malah pada tahap 2 dan tahap 4 yang

sedang melakukan pengangkutan bermuatan dan pengangkutan kosong.

Untuk hasil pencapaian produktivitas alat angkut dapat dilihat pada tabel

19.

Produktivitas Alat Angkut

100 93.09
Produktivitas Aktual
BCM/Jam

58.14 63.8
54.85 Produktivitas Tanpa
50 Hambatan
Produktivitas dengan
Antrian
0 Produktivitas Tanpa Antrian

Produktivitas
Gambar 12

Produktivitas Alat Angkut

Berdasarkan gambar 12 maka diketahui bahwa produktivitas aktual alat

angkut sebesar 54,85 bcm/jam, untuk produktivitas tanpa hambatan sebesar 93,09

bcm/jam, sedangkan hasil produktivitas alat angkut dengan adanya waktu antrian

sebesar 58,14 bcm/jam dan produktivitas tanpa adanya waktu antrian yaitu sebesar

63,80 bcm/jam. Dan produktivitas aktual maupun produktivitas dengan adanya

waktu antrian tidak mencapai target produktivitas sebesar 65 bcm/jam.

Sebenarnya tidak tercapainya target produktivitas untuk pemindahan

overburden banyak faktor yang menjadi penyebab ketidaktercapaiannya sendiri

78
seperti man power, kondisi alam, metode dan keadaan alatnya sendiri, untuk

faktor kondisi alam yang menjadi penyebabnya salah satunya yaitu kondisi lebar

jalan yang sempit dan kondisi rolling resistance yang tinggi. Jadi sebaiknya untuk

meningkatkan produktivitas maka harus memperbaiki faktor penghambat yang

terjadi di jalan angkut tambang, agar target pemindahan overburden dapat

tercapai.

Untuk mencapai target produktivitas alat angkut sendiri, maka saya

memberikan saran untuk menambah jumlah alat angkut yang awalnya 4 menjadi 5

alat angkut untuk mencapai target produktivitas alat angkut tersebut. Untuk lebih

jelas dapat dilihat pada gambar 13.

Produktivitas Alat Angkut

80
68.56
70
60 54.85
BCM/Jam

50
40
30 Produktivitas
20
10
0
4 5
Jumlah Alat Angkut

Gambar 13

Perbandingan Nilai Produktivitas Terhadap Jumlah Alat Angkut

Berdasarkan gambar 5.8 dapat dilihat dengan jumlah alat angkut sebanyak 4

unit hasil produktivitas sebesar 54,85 bcm/jam dan tidak mencapai target yang

79
diinginkan sebesar 65 bcm/jam. Dan ketika dilakukan penambahan alat angkut

sebanyak 1 unit yang awalnya berjumlah empat unit menjadi 5 unit maka

produktivitas alat angkut menjadi bertambah menjadi 68,56 bcm/jam dan nilai

tersebut telah mencapai target yang diinginkan.

Karena penyebab masalah tidak tercapainya produktivitas sendiri bukan

hanya pada tahap pelayanan alat gali muat terhadap alat angkut yang berada pada

front penambangan, tetapi masalah tersebut salah satunya terjadi pada saat travel

kosong akibat dari jalan yang sempit sehingga banyak alat angkut yang tertumpuk

di jalan yang mengakibatkan menumpuknya alat angkut pada saat ingin

melakukan pengisian sehingga mengakibatkan target produktivitas tidak tercapai.

A. Analisis Data Curah Hujan

1. Curah hujan rata-rata

Data curah hujan merupakan salah satu data mutlak yang harus dimiliki

dalam melakukan perencanaan sistem penyaliran. PT. Gerbang Multi Sejahtera

memiliki alat penakar hujan yang berada dilokasi penelitian dan baru difungsikan

sekitar 1 tahun terakhir. Dalam melakukan analisis data curah hujan untuk

keperluan rancangan sistem penyaliran tambang, data curah hujan 1 tahun terakhir

tidak representatif sehingga dibutuhkan data curah hujan minimal 10 tahun

terakhir (2009-2018) agar dapat menggambarkan siklus periode ulang hujan. Data

curah hujan yang digunakan untuk keperluan penelitian ini yaitu merujuk pada

stasiun hujan terdekat yaitu stasiun hujan Moramo. Hal ini dikarenakan belum

terdapatnya stasiun hujan di Kecamatan Laonti selaku daaerah penelitian. Data

curah hujan yang digunakan pada penelitian ini yaitu curah hujan harian

80
maksimum. Dimana untuk menentukan curah hujan rata-rata data yang digunakan

adalah data curah hujan maksimum harian pada setiap tahunnya. Hal ini dilakukan

agar rancangan drainase dan sediment pond nantinya tidak mengalami banjir

sebab data curah hujan yang dijadikan patokan adalah curah hujan ekstrim.

Adapun hasil analisis data curah hujan dapat dilihat pada tabel 20.

Tabel 20. Curah hujan maksimum

Ch
Tahun
Max

2009 40

2010 46

2011 38

2012 161

2013 203

2014 92

2015 72,6

2016 62

2021 73

2018 97

𝑋̅
88,46
(𝑋𝑖 𝑟𝑎𝑡)

81
 Berdasarkan tabel diatas diketahui data yang dianalisis merupakan curah

hujan maksimum harian pada setiap tahunnya selama 10 tahun terakhir. Kemudian

dari data tersebut dapat ditentukan curah hujan rata- rata. Untuk lebih jelasnya

dapat dilihat pada (lampiran 1). Adapun perhitungan curah hujan rata- rata (X)

sebagai berikut :

̅ = ∑ni=1 Xi
X n

884,6
̅
X = 10

̅ = 88,46 mm/tahun
X

2. Analisis distribusi curah hujan

Data curah hujan rata-rata yang diperoleh kemudian diolah dan dianalisis

secara statistik untuk menentukan metode distribusi curah hujan yang akan

digunakan. Data curah hujan harian rata-rata yang diperoleh digunakan untuk

menentukan nilai standar deviasi. Nilai standar deviasi (Sx) yang dimaksud adalah

nilai simpangan baku dari data/sampel yang digunakan. Untuk mengetahui nilai

standar deviasi, beberapa data yang harus diketahui, antara lain adalah curah hujan

maksimum selama n tahun (x), dimana n adalah banyaknya data yang digunakan.

Dalam hal ini banyaknya data berdasarkan tabel 8 dan didapatkan nilai standar

deviasi yaitu 54,114, Adapun perhitungannya sebagai berikut :

̅ )2
Σ(Xi−X
S=√ n−1

82
 (26355,04)2
S=√ 10−1

S = 54,114

Tabel 21 Standar deviasi

No Tahun Xi X (Xi-X)2 S

1 2009 40 2.348,372

2 2010 46 1.802,852

3 2011 38 2.546,212

4 2012 161 5.262,052

5 2013 203 13.119,41

88,46 54,11412
6 2014 92 12,5316

7 2015 72,6 251,5396

8 2016 62 700,1316

9 2021 73 239,0116

10 2018 97 72,9316

Jumlah 884,6 26.355,04

Setelah diketahui nilai dari standar deviasi, selanjutnya analisis nilai

koefisien kemencengan (Cs) dan koefisien kepuncakan (Ck) dari data curah hujan

yang akan digunakan untuk menentukan curah hujan rencana. Selain dari nilai

standar deviasi, terdapat beberapa data yang digunakan yaitu data curah hujan

maksimum (Xi) 10 tahun terakhir (2009-2018), data rata-rata curah hujan

maksimum (X) dan banyaknya data yang digunakan (n). Berdasarkan hasil

83
analisis pada (lampiran 2) diperoleh nilai dari koefisien kemencengan (Cs) dan

koefisien kepuncakan (Ck) adalah sebagai berikut :

10×(1540030,802)
Cs = (10−1)(10−2)×(54,114)3

= 1,349

102×(215672523,378)
Ck = (10−1)(10−2)(10−3)×(54,114)4

= 4,9902

Dikarenakan nilai koefisien kemencengan (Cs) ≠ 0 (tabel 2), sehingga

metode distribusi curah hujan yang digunakan adalah distribusi Log Pearson Type

III.

3. Pengujian data curah hujan

Pengujian data curah hujan dilakukan dengan metode Chi-kuadrat untuk

menentukan kelayakan data yang digunakan. Dimana data yang digunakan,

perbedaan yang ada tidak boleh melebihi perbedaan kritis yang diijinkan (lihat

tabel 3). Untuk itu perlu dilakukan uji The Goodness of Fit, yakni uji Chi-kuadrat.

Uji ini mengkaji ukuran perbedaan yang terdapat di antara frekuensi yang

diobservasi dengan yang diharapkan dan digunakan untuk menguji simpangan

secara vertikal. Dalam pengujian ini akan menghasilkan dua nilai kritis yaitu nilai

Chi-kuadrat tabel dan nilai Chi-kuadrat hitungan. Dalam menentukan nilai Chi-

kuadrat tabel terdapat beberapa parameter yang harus ditentukan yaitu derajat

kebebasan (DK) dan diperoleh nilai DK yaitu 3 dan nilai signifikasi (α). Sehingga

84
nilai Chi-kuadrat dapat ditentukan berdasarkan tabel nilai kritis uji Chi-kuadrat

(tabel 3) dan diperoleh nilai dari Chi- kuadrat tabel adalah 7,815 ( lampiran 3).

Kemudian untuk nilai Chi-kuadrat hitungan dapat ditentukan dengan mengetahui

terlebih dahulu nilai yang diharapkan (EF) dan nilai yang diamati (OF) dan

diperoleh nilai EF adalah 10 dan nilai OF adalah 10 (lampiran 3). Sehingga dapat

diketahui nilai Chi-kuadrat hasil hitungan adalah 7 pada tabel 9. Berdasarkan

hasil analisis tersebut diketahui nilai Chi-kuadrat hitungan lebih kecil dari nilai

Chi-kuadrat tabel sehingga data curah hujan tersebut dapat digunakan untuk

menghitung curah hujan rencana.

Tabel 22. Nilai Chi-kuadrat hasil hitungan

NO P(X) EF OF EF-OF (EF-OF)2 (EF-OF)2/EF

1 38 < X < 71 2 4 -2 4 2

2 71 < X < 104 2 4 -2 4 2

3 104 < X < 137 2 0 2 4 2

4 137 < X < 170 2 1 1 1 0,5

5 170 < X < 203 2 1 1 1 0,5

JUMLAH 10 10 7

4. Curah hujan rencana

Berdasarkan hasil analisis distribusi curah hujan maka digunakan metode

distribusi Log Pearson Type III untuk menganalisis curah hujan rencana.

Distribusi Log Pearson Type III merupakan hasil transformasi dari distribusi

Pearson Type II dengan menggantikan data menjadi nilai logaritmik. Dalam

85
menentukan curah hujan rencana perlu diketahui nilai dari faktor frekuensi. Nilai

faktor frekuensi diperoleh berdasarkan nilai dari faktor kemencengan dan faktor

kepuncakan (lampiran 4) dan diperoleh nilai dari G untuk peride 5 tahun adalah

0,816. Seperti pada tabel 10

Tabel 23. Nilai faktor frekuensi

Koefisien Periode Faktor Frekuensi

Kemencengan (Cs) Ulang (t) (G)
2 -0,066
5 0,816
10 1,317
0,4
25 2,88
50 2,261
100 2,615

Data curah hujan maksimum harian (Xi), data rata-rata curah hujan

maksimum (X) dan nilai standar deviasi diubah menjadi logaritmik (Lampiran

4), sehingga diperoleh hasil pada (tabel 11). Adapun perhitungannya dapat dilihat

sebagai berikut :

Log Xt = 1,883 + (0,816 × 0,2429)

Log Xt = 2,081

Xt = AntiLog 2,081

Xt = 120,444 mm/hari

Tabel 24. Nilai curah hujan rencana

Periode Faktor Xt
Ulang (T) Frekuensi (G) S Log Xi Log X Log Xt (mm/hari)

86
 2 -0,066 0,2429 1,883 1,867 73,550

5 0,816 0,2429 1,883 2,081 120,444

10 1,301 0,2429 1,883 2,199 157,968

25 2,818 0,2429 1,883 2,567 368,962

50 2,159 0,2429 1,883 2,407 255,235

100 2,472 0,2429 1,883 2,483 304,0561

Berdasarkan tabel 1, periode ulang hujan yang digunakan yaitu perode

ulang 5 tahun dikarenakan data curah hujan dipergunakan untuk keperluan

rancangan sistem penyaliran tambang.

5. Intensitas curah hujan

Data curah hujan rencana yang diperoleh digunakan untuk menentukan

besarnya intensitas curah hujan harian. Penentuan intensitas curah hujan

digunakan untuk memperoleh kurva durasi yang akan digunakan sebagai dasar

perhitungan air limpasan di daerah penelitian. Penentuan intensitas curah hujan

dilakukan dengan menggunakan persamaan Monnonobe. Harga R24 adalah

besarnya curah hujan maksimum (curah hujan rencana) yaitu 120,444 mm/hari

pada periode ulang 5 tahun. Sehingga diperoleh besarnya intensitas curah hujan

dapat dilihat pada (tabel 12), Adapun perhitungannya sebagai berikut :

2
R24 24 3
I= x( )
24 t

2
120,444 24 3
I= x( )
24 1

87
 mm
I = 41,755
jam

Tabel 25. Nilai intensitas curah hujan

Durasi Periode Ulang

Hujan (t) 2 5 10 25 50 100
1 25,498 41,755 55,257 75,703 93,679 114,186
2 16,06304 26,304 34,8095 47,690 59,014 71,932
3 12,2584 20,074 26,56462 36,394 45,036 54,895
4 10,11908 16,571 21,92861 30,043 37,176 45,315
5 8,720361 14,280 18,89751 25,890 32,038 39,051
Durasi Periode Ulang
Hujan (t) 2 5 10 25 50 100
6 7,722306 12,646 16,73466 22,927 28,371 34,582
7 6,968123 11,411 15,10031 20,688 25,600 31,204
8 6,374623 10,439 13,81416 18,926 23,420 28,546
9 5,893222 9,651 12,77094 17,496 21,651 26,391
10 5,493483 8,996 11,90468 16,310 20,182 24,601
11 5,155285 8,442 11,17179 15,306 18,940 23,086
12 4,864748 7,966 10,54218 14,443 17,873 21,785
13 4,611961 7,552 9,994374 13,693 16,944 20,653
14 4,389642 7,188 9,512597 13,032 16,127 19,657
15 4,192313 6,865 9,084973 12,447 15,402 18,774
16 4,015761 6,576 8,702376 11,922 14,753 17,983
17 3,856694 6,316 8,35767 11,450 14,169 17,271
18 3,712497 6,079 8,045187 11,022 13,639 16,625
19 3,581064 5,864 7,760364 10,632 13,156 16,036
20 3,460678 5,667 7,49948 10,274 12,714 15,497
21 3,349924 5,486 7,259471 9,946 12,307 15,001
22 3,247626 5,318 7,037785 9,642 11,931 14,543
23 3,152796 5,163 6,832284 9,360 11,583 14,119
24 3,064599 5,018 6,641156 9,099 11,259 13,724

Berdasarkan tabel 12 diatas dapat diketahui bahwa semakin lama hujan

berlangsung maka intensitasnya semakin rendah dan berbanding terbalik dengan

periode ulang hujan. Dimana semakin besar periode ulang hujan (T) maka

88
intensitas hujan relatif tinggi. Adapun grafik hubungan antara intensitas hujan dan

durasi hujan adalah sebagai berikut :

Gambar 14. Grafik hubungan antara intensitas dan durasi hujan

Berdasarkan grafik diatas dapat di ketahui intensitas hujan tinggi terjadi

pada durasi yang relatif cepat dan untuk intensitas hujan tertinggi terjadi pada

periode tahun (T) ke 100 dengan durasi hujan (t) 1 jam. Hal ini menunjukan

semakin tinggi periode ulang hujan, maka semakin besarintensitas hujannya.

B. Analisis Daerah Tangkapan Hujan (Catchment Area)

Penentuan daerah tangkapan hujan di Blok Wiawia PT Gerbang Multi

Sejahtera perlu dilakukan dalam melakukan perencanaan sistem penyaliran. Hal

ini dapat dilakukan berdasarkan analisis peta topografi dan peta situasi tambang

dengan cara melihat titik tertinggi dan terendah yang berada di sekitar lokasi Blok

penelitian. Hal tersebut dilakukan sebab catchment area digunakan untuk

89
menentukan sebarapa besar debit air limpasan akan masuk dan keluar dari area

penambangan. Selain itu, catchment area bertujuan untuk mengetahui arah aliran

air yang dilewati. Sehingga dapat dibuat saluran untuk mengalirkan air limpasan

hujan.

Untuk menentukan daerah tangkapan hujan atau catchment area biasanya

dibatasi berupa perbukitan dan membentuk poligon tertutup, sebab daerah tersebut

akan mengumpulkan serta mengalirkan air hujan. Pada Blok Wiawia kondisi

topografi dijumpai berupa daerah perbukitan. Sehingga dapat ditentukan luasan

catchment area dengan menggunakan software Arcgis 10,3 dan diketahui luas

catchment area adalah 0,71217 km2. Adapun area tangkapan hujan dapat dilihat

pada gambar 14.

C. Debit Air Limpasan

Debit air limpasan merupakan salah satu faktor penting dalam melakukan

rancangan sistem penyaliran dalam hal ini area kegiatan penambangan. Untuk

menghitung nilai debit air limpasan dapat dilakukan dengan menggunakan rumus

rasional. Sebelum menentukan nilai debit limpasan terlebih dahulu menentukan

koefisien limpasan (C). Nilai koefisien limpasan disesuaikan dengan kondisi

aktual lapangan dengan memperhatikan topografi, jenis tanah dan vegetasi sekitar

area tangkapan hujan (catchment area).

Perhitungan debit air limpasan untuk periode ulang 5 tahun diterapkan

berdasarkan umur tambang yaitu selama 5 tahun dengan kondisi Blok Wiawia

merupakan hutan dengan topografi yang masih belum mengalami gangguan

90
sehingga nilai koefisien limpasan dapat dilihat pada (lampiran 6) dan diketahui

nilai koefisien vegetasinya (Cv) 0,04. Sedangkan untuk nilai koefisien jenis tanah

(Cs) diperoleh melalui pengamatan megaskopis dilapangan dengan melakukan

pengambilan sampel di dua belas titik secara acak dan memiliki nilai yaitu 0,16

dan 0,26. Kemudian untuk nilai dari koefisien topografi (Ct) dapat dilihat

berdasarkan peta kemiringan lereng yang diolah melalui software Arcgis 10,3 dan

diperoleh nilai Ct yang bervariasi yaitu 0,08, 0,16 dan 0,26 sehingga didapatkan

koefisien limpasan (C) adalah 0,4698 dengan total debit air limpasan yaitu sebesar

3,884 m3/s. Untuk besarnya debit limpasan dapat dilihat pada tabel 13 dan

perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut:

Q = 0,278 × C × I × A

Q = 0,278 × 0,469 × 41,755 mm/jam × 0,71217 km2

Q = 3,884 m3/s

Tabel 26. Nilai debit air limpasan periode ulang 5 tahun

Debit air limpasan periode ulang 5 tahun

Durasi waktu hujan 24 jam
Intensitas hujan rencana 41,755 mm/jam
Tata guna lahan Hutan
Luas catchment area 0,71217 km2
Koefisien limpasan 0,469
Debit air limpasan 3,884 m3/s

D. Saluran Terbuka (Drainase)

Perancangan saluran (drainase) bertujuan untuk mengalirkan air limpasan

hujan dari daerah front penambangan menuju sedimen pond. Perancangan saluran

91
dilakukan sejauh 1,4 km mengikuti arah aliran air yang mengalir. Selain bertujuan

agar air limpasan dapat lebih mudah mengalir, hal ini juga bermaksud agar

memudahkan alat gali untuk melakukan penggalian dan pengerukan saluran

karena dengan mengikuti arah aliran air yang kemiringan topografinya tidak

terlalu besar dapat memudahkan pergerakan alat gali tersebut. Untuk lokasi

pembuatan saluran dapat dilihat pada gambar 23. untuk menentukan rancangan

saluran digunakan beberapa jenis penampang saluran yang bertujuan untuk

menentukan jenis saluran yang paling efektif digunakan sesuai debit air dan

keadaan lokasi saluan. Adapun dimensi saluran dapat dilihat pada tabel 14.

Tabel 26. Perhitungan rancangan saluran

Lebar Atas
Bentuk Saluran Lebar Bawah (B) Tinggi (H)
(T)

1m 1,87 m 1,45 m

1,56 m 1,56 m 1,41 m

- 4,42 m 3,27 m

Berdasarkan tabel tersebut dapat diketahui kecepatan air yang mengalir

dalam saluran (V) sebesar 4,377 sampai 8,181 m/s dan kecepatan jatuh sedimen

(Vs) yaitu 0,000108 m/s, Hal tersebut menandakan kemungkinan terjadinya

92
pengendapan parikel sedimen yang terbawa oleh air dalam saluran sangat kecil

diakibatkan kecepatan aliran air dalam saluran lebih besar dibandingkan

kecepatan jatuh sedimen sehingga partikel sedimen yang terbawa air tersebut tidak

sempat terendapkan didalam saluran. Namun dari ketiga jenis saluran tersebut,

bentuk trapezium lebih baik digunakan dikarenakan lebih efektif. Bentuk

trapesium memiliki kelebihan dibandingkan dengan bentuk persegi dan segitiga

dikarenakan kemungkinan terjadinya erosi atau pengikisan dinding saluran lebih

kecil dibandingkan dengan bentuk persegi dan volume air yang mengalir dalam

saluran lebih besar dibandingkan dengan bentuk penampang segitiga. Selain itu,

penampang saluran dengan bentuk trapesium mudah dalam pembuatannya, murah,

efisien dan mudah dalam perawatannya serta stabilitas kemiringan dindingnya

dapat disesuaikan menurut keadaan daerah. Untuk perhitungan penentuan dimensi

saluran dapat dilihat pada (lampiran 7). Namun perawatan saluran dengan cara

pengerukan perlu dilakukan sebab untuk menjaga kestabilan bentukan saluran

yang telah dirancanng agar air yang berada dalam saluran tidak meluap keluar.

Adapun rancangan dimensi saluran terbuka dapat dilihat pada gambar 6.

Gambar 15. Rancangan dimensi saluran terbuka

93
E. Kolam Pengendapan (Sedimen Pond)

Kolam pengendapan (sedimen pond) berfungsi sebagai tempat

penampungan air sementara sebelum dialirkan kembali ke badan air. Selain itu,

kolam pengendapan juga berfungsi sebagai tempat untuk mengendapkan partikel-

partikel padatan yang terbawa oleh air yang keluar dari lokasi penambangan.

Untuk perencanaan kolam pengendapan diletakan pada daerah dengan elevasi

terendah dan cenderung datar agar air limpasan yang berasal dari saluran dapat

terendapkan secara optimal. Lokasi kolam pengendapan dapt dilihaat pdaa

gambar 15. Untuk jumlah kolam pengendapan dibuat sebanyak 3 pond agar lebih

efektif dalam mengendapan partikel sedimen. Kolam pengendapan yang dirancang

diperkirakan sampai pada umur tambang blok wiawia yaitu selama 5 tahun

sehingga debit air limpasan yang digunakan pada periode 5 tahun sebesar 3,884

m3/s.

Terdapat beberapa parameter penting yang harus ditentukan dalam

melakukan perencanaan kolam pengendapan.

1. Total debit limpasan (Qtotal)

Limpasan yang akan masuk ke dalam kolam pengendapan terdiri atas dua

yaitu air dan material sedimen. Berat dari kedua limpasan tersebut harus dihitung

untuk mendapatkan debit air dan debit material sedimen. Jumlah dari kedua

material limpasan tersebut digunakan untuk menentukan total debit limpasan.

Dalam menentukan berat dari kedua material limpasan tersebut terdapat

beberapa faktor yang telah diketahui nilainya seperti besarnya debit air limpasan

94
3,884 m3/s, % air dan % material sedimen 0,95 dan 0,05. Kemudian kerapatan

partikel air dan material sedimen 1.000 kg/m 3 dan 1.123,12 kg/m3. Dari ketiga

faktor tersebut sehingga diketahui berat air dan material sedimen yang masuk ke

dalam kolam pengendapan adalah 13.283.798,66 kg/jam dan 785.226,31 kg/jam.

Setelah diketahui berat dari kedua material limpasan tersebut, maka

diketahui debit limpasan dari air dan material sedimen tersebut yaitu 3.689 m3/s

dan 0.194 m3/s, Berdasarkan debit air dan matrial sedimen tersebut di ketahui total

debit limpasan sebesar 3,884 m3/s.

2. Kecepatan jatuh sedimen

Kecepatan jatuh sedimen merupakan lamanya waktu partikel untuk

mengendap persatuan waktu. Untuk penentuan kecepatan jatuh sedimen dihitung

dengan menggunakan parameter-parameter yang telah diketahui seperti

percepatan gravitasi 9,8 m/s2, berat jenis sampel 1.123,12 kg/m3, Diameter

partikel 0,0000012 m dan viskositas kinematis 8,91 × 10-7 m2/s. Untuk viskositas

kinematis diperoleh dari hasil bagi antara viskositas dinamis 0,001 kg/m,s dengan

berat jenis sampel 1.123,12 kg/m3. Sehingga dari perhitungan tersebut di ketahui

kecepatan jatuh sedimen adalah 0,0001083 m/s.

3. Luas kolam pengendapan

Luas kolam pengendapan di dihitung berdasarkan parameter-parameter yang

telah diketahui nilainya seperti total debit limpasan yang masuk kedalam kolam

pengendapan 3,884 m3/s dan kecepatan jatuh sedimen 0,0001083 m/s, sehingga

luas kolam pengendapan diperoleh 35.853,3 m2. Untuk dimensi kolam

95
pengendapan disesuaikan dengan alat gali yang akan digunakan dalam pembuatan

serta perawatan kolam. PT. Gerbang Multi Sejahtera menggunakan alat gali

excavator komatsu PC 200, lebar kolam pengendapan 9 m dan untuk kedalaman

kolam diesuaikan dengan dengan jangkauan gali maksimum excavator secara

vertikal yaitu 6 m. Dengan mengetahui luas dan lebar kolam pengendapan maka

diperoleh panjang kolam pengendapan 3.983,7 m.

Untuk mengefektifkan fungsinya, kolam pengendapan dibuat terdiri dari 3

kolam (pond) dengan luas masing-masing 11.951,1 m2 dan panjang masing-

masing 1.327,9 m yang disesuaikan dengan jangkauan gali maksimum secara

horizontal dari excavator yaitu 9 m, membuat sekat diantara kolam dan membuat

saluran penghubung antar kolam dengan panjang 1 meter dengan penempatan

posisis yang berbeda sehingga arah alirannya berbentuk zig-zag yang berfungsi

untuk mengatur laju pengendapan.

Tabel 27. Hasil rancangan kolam pengendapan 1 pond

Satu kolam (pond)

Luas kolam/pond (LK) 35.853,3 m2
Panjang kolam/pond (P) 3.983,7 m
Lebar kolam/pond (L) 9m
Kedalaman kolam/pond (H) 6m
Volume kolam/pond (Vkolam) 215.119,83 m3

Tabel 28. Hasil rancangan kolam pengendapan 3 pond

Tiga kolam (pond)

Luas kolam/pond (LK) 11.951,1 m2
Panjang kolam/pond (P) 1.327,9 m
Lebar kolam/pond (L) 9m
Kedalaman kolam/pond (H) 6m
Volume kolam/pond (Vkolam) 71.706,61 m3

96
 Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel tersebut diketahui kolam

pengendapan akan dibuat terbagi tiga kolam (pond). Dimana setiap kolam akan

dibuat sekat dan saluran kecil sebagai tempat mengalirnya air dari tiap kolam

(pond). Saluran kecil tersebut dibuat dengan posisi yang berbeda antar kolam

(pond) sehingga arah aliran membentuk pola zig-zag. Hal ini dilakukan untuk

mengatur kecepatan pengendapan partikel pada tiap-tiap kolam (pond). Adapun

dimensi kolam pengendapan dapat dilihat pada gambar 7.

Gambar 16. Dimensi kolam pengendapan

Selain dimensi kolam pengendapan, lokasi kolam pengendapan juga perlu

diperhatikan dalam melakukan rancangan sistem penyaliran. Keberadaan kolam

pengendapan dapat mempengaruhi kecepatan pengendapan, persentase

pengendapan dan tingkat kejernihan air yang keluar dari kolam pengendapan

tersebut. Penempatan kolam penggendapan blok wiawia dilakukan di dekat badan

97
air (pantai) sehingga air yang berasal dari kolam pengendapan dapat langsung

mengalir ke laut. Adapan lokasi rancangan kolam pengendapan dapat dilihat pada

gambar 16.

1. Biaya Investasi Total

Biaya investasi merupakan modal awal yang merupakan jumlah total dari

rupiah yang dibutuhkan untuk membuka sebuah endapan bahan galian hingga

berproduksi. Biaya yang harus dikeluarkan selama persiapan penambangan

meliputi biaya eksplorasi yang terdiri dari biaya pemboran, biaya infrastruktur

(jalan tambang), biaya jaminan reklamasi, dan biaya investasi alat. Perhitungan

biaya untuk pembuatan jalan, dan biaya reklamasi dilakukan dengan dua metode

pembiayaan yaitu menggunakan alat yang disewa dan menggunakan alat milik

sendiri sehingga diperoleh dua besaran biaya yang berbeda dengan kedua cara

tersebut.

a. Biaya Eksplorasi (Pemboran)

Front Rubicon 4 PT . 5 Dragon memiliki luasan area kurang lebih 16 Ha

dengan jumlah titik bor 239 titik dan spasi antar titik bor 25 meter. Biaya

pemboran yang diperoleh dari Satuan kerja Geomine PT ANTAM Tbk UBPN

Sultra sebesar Rp.400.000/meter, biaya tersebut sudah mencakup upah pemboran,

preparasi sampel, dan penentuan kadar di laboratorium. Sehingga total biaya

pemboran 239 titik bor dengan kedalaman yang bervariasi yaitu sebesar

Rp.1.362.000.000 (Lampiran 1).

b. Biaya Pembuatan Jalan Tambang

98
 Akses jalan yang akan dibuat menghubungkan antara Front Rubicon 4

menuju front Rubicon 3, sementara jalan dari front Rubicon 3 menuju Stockpile

sudah tersedia. Jalan akses menuju dan keluar front Rubicon 4 berbeda, jalan

masuk memiliki lebar 5 meter (1 lajur) dan panjang 786 m, sementara jalan keluar

memiliki lebar 10 meter (2 lajur) dengan panjang 1190 m. Berikut gambar desain

jalan penghubung front Rubicon 4 menuju front Rubicon 3.

Pembuatan jalan menggunakan dua jenis alat berat yaitu Excavator Komatsu

PC 200 dan Bulldozer Komatsu D85. Kegiatan pembuatan jalan dilakukan dengan

dua tahapan yaitu tahapan menggali (cutting) dan penimbunan (filling). Jalan yang

telah dibuat pada Gambar.2, didesain dengan aplikasi Surpac 6.3 dan volume dari

material yang akan di cut and filling dapat langsung diketahui dari aplikasi

tersebut. Perhitungan biaya dalam pembuatan jalan ini menggunakan dua metode

99
pembiayaan alat berat yaitu alat berat disewa dan alat berat milik sendiri. Berikut

hasil perhitungan biaya pembuatan jalan. Perhitungan lengkap dapat dilihat pada

Lampiran 4.

Jumlah Material Waktu

Letak Jalan (ton) Pembuatan Total Biaya (Rp)
Cut Fill Jalan (hari) Alat Sewa Alat Sendiri
Jalan Atas 144.296 44.328 60
1.436.200.733
Tabel 29. Biaya Pembuatan Jalan Hauling Front Rubicon624.882.178
4
Jalan Bawah 204.299 55.260 84
1.436.200.733 624.882.178
Sumber: Hasil pengolahan data

c. Biaya Jaminan Reklamasi

Jaminan reklamasi merupakan persyaratan yang berikan oleh pemerintah

kepada perusahaan tambang sebelum melakukan penambangan, dengan

memasukan uang jaminan kepada pemerintah. Besaran uang jaminan reklamasi

harus bisa menutupi seluruh biaya reklamasi yang akan dilakukan setelah usia

tambang habis, hal ini berdasarkan Peraturan Menteri ESDM Nomor 18 tahun

2008. Sehingga besaran biaya jaminan reklamasi sama dengan biaya reklamasi.

Selain itu, berdasarkan peraturan diatas, kegiatan reklamasi dilakukan setiap tahun

dengan target luasan tertentu. Pada proses reklamasi front Rubicon 4 (Luas total

16 ha) akan dilakukan setiap tahunnya dengan target luasan pertahun yang

direklamasi 4 ha.

Kegiatan reklamasi Besaran biaya reklamasi terdiri biaya langsung dan

biaya tidak langsung. Biaya langsung merupakan biaya primer yang dikeluarkan

untuk membiayai tahapan-tahapan utama dalam kegiatan reklamasi, yaitu top

soiling, penanaman rumput cover crop, penanaman tanaman inti, dan terakhir

100
perawatan. Keempat tahapan tersebut akan dilaksanakan pada proses reklamasi

front Rubicon 4 PT ANTAM Tbk UBPN Sultra. Sedangkan biaya tidak langsung

merupakan biaya yang berfungsi mendukung atau menunjang keberlangsungan

dari tahapan utama kegiatan reklamasi. Nilai atau persentase biaya tidak langsung

dalam penelitian ini bersumber dari PT ANTAM Tbk UBPN Sultra. Estimasi

besaran biaya reklamasi front Rubicon 4 dapat dilihat pada tabel berikut, dengan

dua metode pembiayaan yaitu dengan menggunakan alat berat sendiri dan alat

berat disewa. Berikut adalah besaran biaya langsung dan biaya tidak langsung

dalam kegiatan reklamasi front Rubicon 4. Untuk perhitungan lengkapnya dapat

dilihat pada Lampiran 6.

Tabel 30. Biaya Reklamasi dengan Alat Berat disewa

DESKRIPSI BIAYA
2021 s/d 2024
1. Biaya Langsung (Rp)
a. Biaya Penatagunaan Lahan
1.) Biaya Penebaran Top Soil 2.641.572.899
b. Biaya Revegetasi
1.)Total harga tanaman 473.072.222
2.)Total biaya penanaman 51.333.333
3.)Total biaya perawatan tanaman 84.000.000
Sub Total 1 (Rp) 3.249.978.455
2. Biaya tidak Langsung (Rp)

81.249.461
Biaya mobilisasi dan demobilisasi alat (2,5%
biaya langsung)

259.998.276
Biaya perencanaan reklamasi (8 % biaya
langsung)

Biaya administrasi dan keuntungan pihak

324.997.845
ketiga sebagai pelaksana reklamasi tahap
operasi produksi (10 % biaya langsung)

101
 Biaya supervisi (5 %) 162.498.923
Sub Total 2 (Rp) 828.744.506
Total (Rp) 4.078.722.961
Sumber: Hasil pengolahan data
Tabel 31. Biaya Reklamasi dengan Alat Berat Milik Sendiri
.
DESKRIPSI BIAYA
2021 s/d 2024
1. Biaya Langsung (Rp)
a. Biaya Penatagunaan Lahan
1.) Biaya Penebaran Top Soil 1.029.197.128
b. Biaya Revegetasi
1.)Total harga tanaman 473.072.222
2.)Total biaya penanaman 51.333.333
3.)Total biaya perawatan tanaman 84.000.000
Sub Total 1 (Rp) 1.637.602.683
2. Biaya tidak Langsung (Rp)

40.940.067
Biaya mobilisasi dan demobilisasi alat (2,5%
biaya langsung)

131.008.215
Biaya perencanaan reklamasi (8 % biaya
langsung)

163.760.268
Biaya administrasi dan keuntungan pihak
ketiga sebagai pelaksana reklamasi tahap
operasi produksi (10 % biaya langsung)
Biaya supervisi (5 %) 81.880.134
Sub Total 2 (Rp) 417.588.684
Total (Rp) 2.055.191.367
Sumber: Hasil pengolahan data

Berdasarkan jumlah biaya langsung dan biaya tidak langsung, maka total

biaya reklamasi yang dibutuhkan pada front Rubicon 4 adalah sebesar Rp

102
4.078.722.960 dengan pembiayaan alat berat disewa dan sebesar Rp

2.055.191.367 dengan pembiayaan alat berat milik sendiri

d. Biaya Investasi Alat

Biaya investasi alat berguna untuk perhitungan arus kas (cash flow) dan

perhitungan kelayakan ekonomi dengan metode pembiayaan alat berat berupa alat

milik sendiri. Sementara untuk perhitungan cash flow dengan metode pembiayaan

alat berat dengan disewa, maka biaya investasi alat tidak dimasukan dalam cash

flow. Jumlah dan harga alat yang akan dibeli dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 32. Jumlah dan Harga Alat Berat yang akan dibeli

Excavator Dump Truck

Kegiatan Bulldozer
Komatsu PC HINO 500 FM
Komatsu D85
200 260 JD

Pembuatan Jalan 1 - 1
Pengupasan Overburden 1 6 1
Penambangan 1 5 1
Reklamasi 1 6 1
Jumlah alat yang dibeli 2 11 2
1.721.500.00
Harga per unit (Rp) 0 1.323.000.000 3.520.000.000
3.443.000.00
Total (Rp) 0 14.553.000.000 7.040.000.000
Total harga semua alat
(Rp) 25.036.000.000
Sumber: Hasil pengolahan data, PT. United Tractors Tbk, & Hino Makassar

2. Biaya Operasi

Biaya operasi dalam kegiatan penambangan front Rubicon 4 PT 5 Dragon

terdiri dari biaya tetap dan biaya variabel. Biaya tetap meliputi gaji pegawai tetap

dan gaji pegawai kontrak, konsumsi pegawai, serta biaya sewa dan BBM

103
kendaraan light vehicle (LV). Sementara untuk biaya variabel meliputi biaya

pengupasan OB, biaya penambangan, dan biaya quality control. Untuk biaya

pengupasan OB dan biaya penambangan digunakan dua metode perhitungan

pembiayaan yaitu pembiayaan dengan menggunakan alat berat yang disewa dan

pembiayaan dengan alat berat milik sendiri.

a. Biaya Tetap

1.) Gaji dan Konsumsi Pegawai

Gaji pegawai terdiri dari gaji pegawai tetap dan gaji pegawai kontrak.

Khusus untuk pegawai tetap mendapatkan tunjangan dan asuransi sebesar 11,5 %

setiap tahun. Berikut adalah tabel gaji pegawai tetap dan pegawai kontrak PT

ANTAM Tbk UBPN Sultra.

Tabel 33. Daftar Gaji Karyawan Tetap dan Karyawan Kontrak

Jenis N Jumla Gaji/Bula Gaji/Tahun

Jabatan Grade
Pegawa o h n (Rp) (Rp)
i
Mining Manager 25.000.00
1 14 1 0 334.500.000
Assiten Manager 18.000.00
2 12 3 0 722.520.000
3 Mining Engineer 10 4 7.500.000 401.400.000
Pegawa
4 Supervisor 8 1 6.000.000 80.280.000
i Tetap
5 Surveyor 6 2 4.500.000 120.420.000
6 Analisis Officer 6 6 3.500.000 280.980.000
7 Junior Officer 6 1 3.000.000 40.140.000
Total gaji pegawai tetap setiap tahun (Rp) 1.980.240.00
0
Pengawas
Pegawa
1 Tambang - 1 6.000.000 72.000.000
i
2 Checker - 2 3.000.000 72.000.000
Kontra
3 Administration - 2 3.000.000 72.000.000
k
Total gaji pegawai kontrak setiap tahun (Rp) 216.000.000
Sumber: PT ANTAM Tbk UBPN Sultra

104
 Sementara itu untuk biaya konsumsi berasal dari harga makan yang

diberikan kepada pegawai berupa sarapan dan makan siang. Sarapan berupa snack

dengan harga Rp. 10.000 dan makan siang berupa makanan berat dengan harga

Rp. 30.000 per porsinya. Sehingga total konsumsi karyawan perhari adalah

sebesar Rp.40.000. Berikut adalah total biaya konsumsi pegawai.

Tabel 34. Biaya Konsumsi Karyawan per Tahun

Harga Konsumsi
No Jabatan Grade Jumlah makan/hari karyawan/tahun
(Rp) (Rp)

1 Mining Manager 14 1 40.000 9.600.000

2 Assiten Manager 12 3 40.000 28.800.000
3 Mining Engineer 10 4 40.000 38.400.000
4 Supervisor 8 1 40.000 9.600.000
5 Surveyor 6 2 40.000 19.200.000
6 Analisis Officer 6 6 40.000 57.600.000
7 Junior Officer 6 1 40.000 9.600.000
Pengawas
8 Tambang - 1 40.000 9.600.000
9 Checker - 2 40.000 19.200.000
10 Administration - 2 40.000 19.200.000
Total konsumsi karyawan setiap tahun (Rp) 220.800.000
Sumber: PT 5 Dragon
2.) Biaya Sewa dan Bahan Bakar Kendaraan Light Vehicle

Kendaraan light vehicle merupakan kendaraan yang dipakai oleh karyawan

tambang untuk keluar masuk front. Kendaraan yang dipakai pada front Rubicon 4

memiliki power atau kekuatan yang lebih besar, disesuaikan dengan medan

tambang yang berat. Metode pembiayaan kendaraan ini hanya satu cara yaitu

dengan menyewa unit, namun untuk bahan bakar ditanggung oleh PT. 5 Dragon.

Bahan bakar yang digunakan yaitu solar industri dengan harga Rp 9.224/liter.

105
Berikut jumlah mobil yang dibutuhkan dan biaya operasional per tahun dalam

kegiatan penambangan.

Tabel 35. Harga Sewa dan Biaya BBM Kendaraan Light Vehicle per Tahun

Harga Biaya sewa &

No Jumlah BBM/bulan
Jenis sewa/hari BBM/tahun
Unit (liter)
(Rp) (Rp)

Sewa Kendaraan
1 1 550.000 150 464.064.000
Operasional Manager

Sewa Kendaraan
2 Operasional Asisten 3 550.000 150 1.392.192.000
Manager
Sewa Kendaraan
3 Engineer 1 550.000 150 464.064.000

Sewa Kendaraan
4 1 550.000 150 464.064.000
Pengawas Front

Sewa Kendaraan
5 surveyor 1 550.000 150 464.064.000
Total biaya sewa dan BBM kendaraan LV setiap tahun (Rp) 3.248.448.000
Sumber: PT 5 Dragon

b. Biaya Variabel

Biaya variabel merupakan biaya yang tergantung dari jumlah volume dan

tonase dari kegiatan penambangan. Terdiri dari biaya pengupasan overburden dan,

biaya penambangan, dan biaya quality control.

1.) Biaya Pengupasan Overburden

106
 Sebelum melakukan penambangan ore terlebih dahulu mengupas lapisan

tanah penutup (overburden). Jumlah lapisan overburden pada front Rubicon 4

berjumlah 963.703 ton dan target produksi per hari 2050 ton.

Dalam menentukan produktivitas alat angkut saat pengupasan overburden

dilapangan, dibutuhkan waktu edar alat angkut dari front Rubicon 4 menuju

disposal. Pada saat menuju disposal alat angkut akan melalui front Rubicon 3,

jalan akses dari front Rubicon 4 menuju front Rubicon 3 belum tersedia, dan jalan

akses dari front Rubicon 3 menuju disposal sudah tersedia. Sehingga untuk

menghitung waktu tempuh dari front Rubicon 4 menuju front Rubicon 3 harus

dengan menggunakan perhitungan teoritis menggunakan rimpull. Untuk

meningkatkan keakuratan dalam perhitungan waktu tempuh teoritis, maka

digunakan faktor konversi untuk mengubah waktu edar teoritis menjadi lebih

dekat ke waktu edar aktual. Faktor konversi (Lampiran 5) tersebut berasal dari

hasil perbandingan waktu edar teoritis dan waktu edar aktual pada jalan hauling

yang telah dioperasikan pengangkutan. Setelah diperoleh waktu tempuh dari front

Rubicon 4 menuju front Rubicon 3, maka waktu edar alat angkut dalam

pengangkutan overburden akan diperoleh (Lampiran 7).

Pembiayaan alat pada kegiatan pengupasan Overburden pada front Rubicon

4 PT. 5 Dragon dilakukan dengan dua metode yaitu dengan menggunakan alat

yang disewa dan menggunakan alat sendiri, sehingga akan diperoleh dua jumlah

biaya berbeda. Biaya operasional dan sewa alat berat per hari dapat dilihat pada

Lampiran 2 dan 3. Biaya dan kebutuhan alat selama proses pengupasan

107
Overburden dapat dilihat pada tabel berikut. Untuk hasil lengkapnya dapat dilihat

pada Lampiran 9.

Tabel 36. Kebutuhan Alat dan Biaya Pengupasan Overburden

Waktu Edar (detik) 1158,23
Efisiensi Kerja 84%
Kapasitas bucket (m³) 0,93
Produktivitas Dump Truck Fill Factor (Ff) 1,1
HINO 500 FM 260 JD Waktu Kerja Tersedia (jam) 8
Density loose (ton/m³) 1,63
Jumlah bucket (n) 10
Kapasitas Produksi
348,29
(ton/hari/DT)
Produktivitas Excavator Waktu Edar (detik) 17,11
Komatsu PC 200 Effisiensi Kerja 85%

Tabel 37. Lanjutan

Kapasitas bucket (m³) 0,93
Fill Factor (Ff) 1,1
Produktivitas Excavator
Waktu Kerja Tersedia (jam) 8
Komatsu PC 200
Density loose (ton/m³) 1,63
Kapasitas Produksi (ton/hari) 2385,92

Jumlah hari kerja dalam 1

21 hari
bulan

Tonase Overburden (OB) 963703 ton

Target Produksi/hari 2050 ton
Match Factor 0,85
Jumlah Excavator 1 unit
Jumlah Dump Truck 6 unit
Jumlah Bulldozer 1 unit
461 hari
Lama Pengupasan OB
22 bulan

13.755.997.513
Total Biaya Pengupasan OB
dengan Alat disewa (Rp)

5.451.825.168
Total Biaya Pengupasan OB
dengan Alat Sendiri (Rp)
Sumber: Hasil pengolahan data

108
2.) Biaya Penambangan

Setelah lapisan tanah penutup dikupas tahapan berikutnya adalah melakukan

kegiatan penambangan atau ore getting. Jumlah cadangan yang akan ditambang

pada front Rubicon 4 berjumlah 1.030.658 ton dan target produksi per hari 1000

ton.

Seperti halnya dalam pengangkutan overburden, dalam pengangkutan ore,

alat angkut juga akan melalui front Rubicon 3 pada saat menuju stockpile.

Sehingga untuk menghitung waktu tempuh alat angkut dari front Rubicon 4

menuju front Rubicon 3 digunakan perhitungan waktu edar teoritis menggunakan

rimpull dan untuk meningkatkan keakuratannya digunakan faktor konversi.

Setelah diketahui waktu tempuh dari front Rubicon 4 menuju front Rubicon 3,

maka waktu edar alat angkut dalam pengangkutan ore dapat diketahui (Lampiran

7). waktu edar akan digunakan dalam perhitungan produktivitas alat.

Pembiayaan alat pada kegiatan penambangan pada front Rubicon 4 PT.5

Dragon dilakukan dengan dua metode yaitu dengan menggunakan alat yang

disewa dan menggunakan alat sendiri, sehingga akan diperoleh dua jumlah biaya

berbeda. Biaya operasional alat per hari untuk alat berat milik sendiri dapat dilihat

pada Lampiran 2, dan sewa alat per hari Lampiran 3. Biaya dan kebutuhan alat

selama proses penambangan dapat dilihat pada tabel berikut. Perhitungan

lengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 9.

Tabel 38. Biaya dan Kebutuhan Alat Kegiatan Penambangan

Waktu Edar (detik) 2238,46
Produktivitas Dump Truck Efisiensi Kerja 84%
HINO 500 FM 260 JD Kapasitas bucket (m³) 0,93
Fill Factor (Ff) 1,1

109
 Waktu Kerja Tersedia (jam) 8
Density loose (ton/m³) 1,54
Jumlah bucket (n) 12
Kapasitas Produksi
204,31
(ton/hari/DT)
Waktu Edar (detik) 17,20
Effisiensi Kerja 85%
Kapasitas bucket (m³) 0,93
Produktivitas Excavator
Fill Factor (Ff) 1,1
Komatsu PC 200
Waktu Kerja Tersedia (jam) 8
Density loose (ton/m³) 1,54
Kapasitas Produksi (ton/hari) 2241,90

Jumlah hari kerja dalam 1

21
bulan

Tonase ore 1.030.658 ton

Target Produksi/hari 1000 ton
Match Factor 0,5
Jumlah Excavator 1 unit
Jumlah Dump Truck 5 unit
Jumlah Bulldozer 1 unit
Tabel 38. Lanjutan
……
Lama Penambangan ore 1009 hari
48 bulan

Total Biaya Penambangan

30.050.347.480
ore dengan Alat disewa
(Rp)

Total Biaya Penambangan

13.961.303.552
ore dengan Alat Sendiri
(Rp)
Sumber: Hasil pengolahan data

3.) Biaya Quality Control

Proses quality control pada PT. 5 Dragon terdiri dari beberapa tahapan yaitu

sampling, preparasi sampel, pengujian kadar di lab, dan pengaturan tumpukan ore

yang telah diketahui kadarnya di stockpile. Berdasarkan informasi yang diperoleh

110
dari Satuan Kerja Quality Control PT ANTAM Tbk UBPN Sultra diketahui

bahwa total biaya dari seluruh tahapan proses quality control berkisar 0,9 USD

per ton ore yang ditambang. Sehingga total biaya dari penambangan 1.030.658 ton

ore dengan kurs dollar Rp 13.872 adalah Rp 12.868.942.679 (Lampiran 10).

3. Pendapatan

Berdasarkan inform asi yang diperoleh dari Satuan Kerja Mining PT. 5

Dragon ore yang telah ditambang pada front Rubicon 4 akan diolah ke dalam

pabrik milik PT. 5 Dragon, namun karena peneliti tidak menghitung hingga biaya

pengolahan, maka harga ore yang digunakan merupakan harga ore pada saat

sebelum memasuki pabrik yang belum dilakukan pengolahan. Berdasarkan

informasi yang telah dihimpun dari pihak PT 5 dRagon, harga ore sebelum

memasuki pabrik sebesar 34 $/ton dengan kurs dollar Rp 13.872. Harga ore

tersebut diasumsikan sama selama umur tambang. Pendapatan setiap tahun yang

akan diperoleh dari penambangan dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 38. Pendapatan dari Harga Jual Ore Front Rubicon 4

Tahun Jumlah ore

Jumlah hari Harga jual ore
ke- tertambang
kerja (Rp)
(ton)

1 251 256415 120.937.734.637

2 250
3 248
4 260
Total harga ore (Rp)
Sumber: Hasil pengolahan data
255394 120.455.910.993
253351 119.492.263.705
265498 125.274.147.432
486.160.056.767

4. Pajak dan Iuran

111
 Pajak dan iuran yang harus dikeluarkan oleh PT ANTAM Tbk UBPN Sultra

terdiri dari beberapa item yaitu, CSR sebesar 2,5 % dari hasil penjualan ore,

royalti ore sebesar 10 % hasil penjualan ore, pajak penghasilan 25 % dari

penjualan ore yang telah dikenakan CSR dan royalti, serta iuran retribusi daerah

sebesar 2,5 % dari penjualan ore yang telah dikenakan pajak penghasilan. Pajak

dan iuran yang harus dikeluarkan dari hasil penambangan front Rubicon 4 PT

ANTAM Tbk UBPN Sultra dapat dilihat pada tabel berikut. Perhitungan lengkap

dapat dilihat pada Lampiran 11.

Tabel 39. Total Biaya Pajak dan Iuran yang harus dikeluarkan

Tahun ke- CSR (2,5 %) Royalti ore

Harga ore (Rp)
dalam Rp (5%) dalam Rp

1 120.937.734.637 3.023.443.366 12.093.773.464

2 120.455.910.993 3.011.397.775 12.045.591.099
3 119.492.263.705 2.987.306.593 11.949.226.370
4 125.274.147.432 3.131.853.686 12.527.414.743
Total 12.154.001.419 48.616.005.677

Tabel 39. Lanjutan .

Tahun Pajak penghasilan Retribusi daerah

ke- Harga ore (Rp)
(25 %) dalam Rp (2,5%) dalam Rp

1 120.937.734.637 26.455.129.452 1.984.134.709

2 120.455.910.993 26.349.730.530 1.976.229.790
3 119.492.263.705 26.138.932.685 1.960.419.951
4 125.274.147.432 27.403.719.751 2.055.278.981
Total 106.347.512.418 7.976.063.431
Total seluruh pajak & Iuran (Rp) 175.093.582.945
Sumber: Hasil pengolahan data

112
5. Aliran Kas (Cash Flow)

Seluruh arus kas keluar (negatif) dan arus kas masuk (positif) selama umur

tambang dibuat dalam suatu aliran kas sehingga perhitungan kelayakan ekonomi

dapat dilakukan. Arus kas keluar akan dituliskan dengan tanda minus dalam

penulisan cash flow, sedangkan arus kas masuk akan bernilai positif dalam

penulisan cash flow. Seluruh biaya yang digunakan selama kegiatan sebelum,

selama, dan setelah kegiatan penambangan merupakan biaya yang berasal dari 100

% modal sendiri. Khusus untuk biaya operasi mengalami kenaikan (eskalasi)

setiap tahun yakni sebesar 6 %. Cash flow yang akan dibuat terdapat dua jenis

yaitu cash flow dengan sumber pembiayaan alat berat disewa dan cash flow

dengan sumber pembiayaan alat berat milik sendiri. Cash flow yang talah dibuat

dapat dilihat pada Lampiran 12.

113
B. Pembahasan

1. Analisis Aliran Kas (cash flow)

Aliran kas masuk dan aliran kas keluar akan sangat mempengaruhi tingkat

kelayakan ekonomi suatu kegiatan penambangan. Dalam penelitian ini digunakan

dua jenis aliran kas, yaitu aliran kas dengan metode pembiayaan alat berat disewa

dan aliran kas dengan pembiayaan alat berat milik sendiri. Tujuan dari

perhitungan dengan kedua jenis aliran kas tersebut agar dapat dilihat metode mana

yang lebih ekonomis sehingga dapat dijadikan pertimbangan bagi perusahaan

dalam melaksanakan penambangan.

Berdasarkan pembuatan aliran kas yang telah dilakukan, diperoleh beberapa

hal sebagai berikut:

a. Aliran Kas Alat Berat disewa

Pembiayaan alat berat dengan disewa dapat dilihat bahwa net cash flow di

tahun ke-0 membutuhkan biaya yang relatif lebih rendah, hal ini disebakan tidak

adanya pengeluaran untuk membeli alat baru sehingga bisa memangkas biaya

investasi total. Selain itu, akibat dari alat berat yang disewa, maka biaya

penambangan relatif lebih besar dibandingkan dengan pengeluaran apabila

membiayai operasional alat milik sendiri. Biaya penambangan yang besar

berdampak pada keuntungan yang akan diperoleh yakni relatif lebih kecil.

Pembiayaan alat berat dengan disewa memiliki kelebihan utama yaitu modal awal

yang kecil sehingga pengembalian modal bisa lebih cepat, sehingga nilai

cumulative cash flow dapat meningkat dengan cepat pada tahun awal

penambangan. Nilai cumulative cash flow yang cepat meningkat di tahun awal

114
penambangan memiliki sisi positif yaitu dapat mengurangi efek dari penurunan

nilai uang. Penurunan nilai uang tidak begitu berdampak signifikan pada

keuntungan yang diperoleh di tahun awal masa penambangan, sehingga

keuntungan yang diperoleh tidak akan terdiskon dengan nilai besar.

Gambar 18. Grafik Nilai Cumulative Cash Flow Setiap Tahun dengan Alat

Berat disewa

b. Aliran Kas Alat Berat Milik Sendiri

Metode pembiayaan alat berat dengan milik sendiri, biaya yang harus

dikeluarkan digunakan untuk memenuhi kebutuhan berikut: pembelian alat berat,

biaya operasional alat, dan gaji supir dan operator. Berdasarkan UU No.36 tahun

2008, nilai depresiasi dari harta berwujud kelompok satu (alat berat) adalah

sebesar 25 % setiap tahunnya, sehingga alat berat yang dibeli untuk penambangan

akan habis nilainya dalam waktu empat tahun, sehingga tidak memiliki nilai sisa

dan tidak dimasukan dalam cash flow.

115
 Berdasarkan cash flow dapat dilihat bahwa net cash flow di tahun ke-0

membutuhkan biaya yang relatif lebih tinggi, hal ini disebakan adanya

pengeluaran yang besar untuk membeli alat baru sehingga biaya investasi total

akan melonjak naik Namun biaya penambangan yang harus dikeluarkan relatif

lebih kecil dibandingkan dengan pengeluaran menyewa alat. Biaya penambangan

yang kecil berdampak pada keuntungan yang akan diperoleh yakni relatif lebih

besar. Pembiayaan alat berat dengan milik sendiri memiliki kekurangan yaitu

modal awal yang besar sehingga pengembalian modal lebih lambat. Dengan alat

berat milik sendiri, nilai cumulative cash flow akan relatif rendah pada tahun awal

penambangan dan akan semakin meningkat pada tahun-tahun berikutnya,

peningkatan tersebut disebabkan keuntungan yang besar dari penambangan yang

terus menutupi modal awal penambangan yang besar. Nilai cumulative cash flow

yang meningkat di tahun-tahun akhir penambangan memiliki sisi negatif yaitu

dapat meningkatkan efek dari penurunan nilai uang. Keuntungan (cumulative cash

flow) yang besar pada tahun akhir kegiatan penambangan akan terdiskon dengan

besar sebagai akibat dari time value of money, sehingga dapat mengurangi

keuntungan yang akan diperoleh pada tahun akhir kegiatan penambangan.

116
Gambar 19. Grafik Nilai Cumulative Cash Flow tiap Tahun dengan Alat

Berat Milik Sendiri

2. Analisis Kelayakan Ekonomi

Setelah diketahui aliran kas keluar dan aliran kas masuk, maka langkah

selanjutnya adalah melakukan analisis kelayakan ekonomi dengan beberapa

metode yaitu metode Net Present Value, Internal Rate of Return, dan Pay Back

Period. Menggunakan ketiga metode tersebut, juga akan dilihat dengan metode

pembiayaan alat berat mana yang lebih ekonomis apakah dengan alat berat disewa

atau alat berat milik sendiri

a. Metode Net Present Value (NPV)

Metode Net Present Value atau nilai bersih sekarang bertujuan untuk

menghitung keuntungan penambangan selama umur tambang dengan

pertimbangan utamanya yaitu time value of money (nilai uang terhadap waktu).

Keuntungan penambangan beberapa tahun berikutnya dibawa kenilai sekarang

117
dengan parameter utama yaitu tingkat keuntungan minimum yang diinginkan

perusahaan (MARR). Tingkat keuntungan minimum yang diinginkan perusahaan

(MARR) PT ANTAM Tbk UBPN Sultra sebesar 20 %. Dengan nilai MARR yang

telah diketahui, maka nilai pendapatan yang akan diperoleh pada beberapa tahun

kedepan, nominalnya dapat dibawa kenilai sekarang. Apabila nilai NPV lebih

besar dari nol, maka layak untuk dilakukan penambangan. Berdasarkan

perhitungan yang telah dilakukan diperoleh nilai NPV untuk pembiayaan alat

berat dengan disewa sebesar Rp 131.453.879.521 dan NPV untuk pembiayaan alat

berat milik sendiri sebesar Rp 129.157.758.766, sehingga metode pembiayaan alat

berat dengan disewa lebih ekonomis dibandingkan dengan membeli alat berat

sendiri. Perhitungan lengkap NPV dapat dilihat pada Lampiran 13.

b. Metode Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return (IRR) ini menggambarkan tingkat keuntungan

senyatanya yang akan diperoleh dari proyek penanaman modal yang

direncanakan. Apabila IRR lebih dari tingkat keuntungan minimum yang

dikehendaki oleh perusahaan, maka proyek yang dianalisis dapat dipertimbangkan

untuk dilaksanakan sebaliknya bila IRR lebih rendah dari tingkat keuntungan

minimum yang diinginkan perusahaan (MARR) maka proyek tersebut akan

ditolak. IRR menggambarkan persentasi tingkat keuntungan yang akan diperoleh

perusahaan dengan keadaan pada saat NPV sama dengan nol. Berdasarkan

perhitungan yang telah dilakukan, maka untuk pembiayaan alat berat dengan

disewa diperoleh IRR sebesar 418 % dan untuk pembiayaan alat berat milik

sendiri diperoleh IRR sebesar 186 %, sehingga keduanya dinyatakan layak untuk

118
melakukan penambangan kerana lebih besar dari tingkat keuntungan minimum

yang diinginkan perusahaan yaitu 20 %. Pembiayaan alat berat dengan disewa

memiliki tingkat keekonomisan lebih tinggi dibandingkan menggunakan alat milik

sendiri. Perhitungan lengkap IRR dapat dilihat pada Lampiran 13.

c. Metode Pay Back Period (PBP)

Metode PBP bertujuan menghitung waktu pengembalian modal yang telah

dikeluarkan, investasi dikatakan layak apabila waktu pengembalian modal lebih

pendek dari sisa usia ekonomis tambang. Berdasarkan perhitungan yang telah

dilakukan diperoleh PBP untuk penambangan dengan pembiayaan alat berat

disewa selama 2,88 bulan dan sisa usia ekonomis selama 45,12 bulan, dan PBP

untuk pembiayaan alat berat milik sendiri selama 6,36 bulan dengan sisa usia

ekonomis selama 41,64 bulan, sehingga keduanya dinyatakan layak untuk

dilakukan penambangan. Pembiayaan alat berat dengan disewa memiliki waktu

pengembalian yang lebih cepat sehingga tingkat keekonomisannya lebih tinggi.

Perhitungan lengkap PBP dapat dilihat pada Lampiran 13.

119
 V.PENUTUP

Berdasarkan dari pembahasan pada bab sebelumnya dapat diambil

kesimpulan dan saran sebagai berikut:

A. Kesimpulan

1. Berdasarkan rencana masing-masing loading point pada Bukit Rubicon 4,

Produktivitas yang dihasilkan satu Dump Truck per harinya yakni pada

loading point 1 : OB = 401 Ton, LGSO = 213 Ton dan HGSO = 224 Ton.

Produktivitas loading point 2 : OB = 388 Ton, LGSO = 209 Ton dan

HGSO = 220 Ton. Produktivitas loading point 3 : OB = 353 Ton, LGSO =

200 Ton dan HGSO = 210 Ton. Produktivitas loading point 4 : OB = 363

Ton, LGSO = 203 Ton dan HGSO = 213 Ton.

2. Rancangan sequence pit penambangan bijih nikel di Bukit Rubicon 4,

berdasarkan pertimbangan teknis target produksi minimum yang

ditentukan perusahaan dan produksi alat angkut menghasilkan 21

rancangan sequence pit penambangan dengan pembagian 4 sequence pit

penambangan pada Open Pit-Cast A dan 17 sequence pit penambangan

pada Open Pit-Cast B.

3. Penjadwalan produksi jangka pendek (short term scheduling) berdasarkan

hasil rancangan sequence pit penambangan bijih nikel di Bukit Rubicon 4

menghasilkan tingkat produksi ore dan overburden dengan kebutuhan alat

gali-muat dan angkut untuk tiap periode waktunya. Pada sequence 1 sampai

120
 dengan sequence 21, untuk lapisan overburden yang akan terbongkar

adalah sebanyak 3.693 ton – 127.144 ton dengan alat gali-muat yang

dibutuhkan 1 PC – 3 PC dan alat angkut 3 DT – 18 DT, kemudian untuk

LGSO yang akan tertambang sebanyak 10.228 ton – 23.989 ton dengan alat

gali-muat yang dibutuhkan 1 PC – 2 PC dan alat angkut 6 DT – 12 DT

dan untuk bijih nikel HGSO yang akan tertambang sebanyak 6.310 ton

– 25.240 ton dengan alat gali-muat yang dibutuhkan 1 PC – 2 PC dan

alat angkut 6 DT – 12 DT.

B. Saran

1. Untuk pihak perusahaan agar melakukan pengawasan pada pengerjaan

dilapangan untuk hendaknya mengacu pada apa yang telah dirancang dan

direncanakan agar aktivitas penambangan lebih terarah sesuai dengan

desain dan target yang direncanakan terpenuhi.

2. Untuk peneliti selanjutnya, karena Practical Pit Design yang dibuat tidak

dilakukan optimised, maka penulis menyarankan untuk melakukan Pit

Optimization dengan pendekatan metode Learch-Grossman, sehingga

akan memberikan batas tambang terbaik (ultimate pit limit) dan jumlah

cadangan optimum yang memberikan besaran Profit Margin maksimal.

3. Untuk peneliti selanjutnya juga bisa melakukan penelitian lanjutkan

mengenai Strategic Ore Blending dengan Standard Operating Procedure

pabrik ferronikel perusahaan yakni kadar bijih nikel harus lebih dari 1,80

%, rasio Fe/Ni kurang dari 7,5 dan rasio SiO2/MgO harus berada pada

121
rentang 1,85 – 2,15. Sehingga bijih nikel dapat memenuhi kriteria dan

keberlangsungan dari suatu proses.

122
 DAFTAR PUSTAKA

Adebimpe, R.A., dan Akande, J.M., 2011. Engineering Economy Analysis on

the Production of Iron Ore in Nigeria. Geomaterials Journal, 1(1),
p.14-20.

Adisaputra, M.R., dan Sukarno, S., 2013. Investment Feasibility Study for Iron
Ore Mining Project (Case Study : PT Ina Touna Mining). The
Indonesian Journal of Business Administration, 2(14), p.1695-1705.

Adnannst,. Maryanto,. dan Guntoro, D. 2015. Rencana Tahapan Penambangan

Untuk Menentukan Jadwal Produksi PT Cipta Kridatama Kecamatan
Meureubo, Kabupaten Aceh Barat, Provinsi Aceh. Prosiding Teknik
Pertambangan, ISSN:2460-6499, Aceh.

Agyei, G., Opafunso, Z.O., dan Yameogo, K.W., 2018. Comparative Analyses of
the Return on Investment of 2013 and 2015 Mineral Policy Reforms in
Burkina Faso. J. Appl. Sci. Environ. Manage, 22(8), p.1239-1245.
ISSN 1119-8362. DOI: https://dx.doi.org/10.4314/jasem.v22i8.15.

Alipour, A., Khodaiari, A.A., Jafari A., Moghaddam, R.T., 2017. A Genetic
Algorithm Approach for Open-Pit Mine Production Scheduling,
International Journal of Mining and Geo-Engineering (IJMGE).
DOI: 10.22059/ijmge.2017.62152. Vol. 51-Nomor 1 : Hal. 47-52.

Bargawa, W.S., 2018. Edisi Kedelapan Perencanaan Tambang. Yogyakarta

: Kilau Book. ISBN: 978-623-7594-31-4. Edition. CRC Press. ISBN-
13: 978-1-4822-2117-6.

Gautama, R.S., 2019, Sistem Penyaliran Tambang, ITB Press : Bandung

Giatman, M., 2011. Ekonomi Teknik. PT Raja Grafindo Persada, Jakarta. ISBN:
979-769-045-8.

Haryanto, D., 2010. Evaluasi Ekonomi Proyek Mineral. Awan Poetih

Offset, Yogyakarta. ISBN: 978-602-8206-29-7.

Hustrulid, W., Kuchta, M., & Martin, R., 2013. Open Pit Mine Plan & Design
3rd
Ichsannudin., Purwoko, B., dan Herlambang, Y., 2019. Kajian Teknis
Produktivitas Alat Gali Muat (Excavator) Hitachi ZX210-5 dan
Alat Angkut (Dump Truck) Mitsubishi FN 527 ML untuk Mencapai
Target Produksi Penambangan Batu Granit di PT Hansindo Mineral
Persada Kecamatan Sungai Pinyuh Kabupaten Mempawah Provinsi
Kalimantan Barat. Jurnal UNTAN Vol. 6 Nomor 1 : Hal. 133-141.

Indonesianto, Y., 2013. Pemindahan Tanah Mekanis. Yogyakarta : CV. Awan

Lamghari, A., dan Dimitrakopoulos, R., 2012. A Diversified Tabu Search

Approach for The Open-Pit Mine Production Scheduling Problem
With Metal Uncertainty. Europan Journal of Operational Research.
Vol. 222: Hal. 642-652.

Mohutsiwa, M., dan Musingwini, C., 2015. Parametric Estimation of Capital

Costs for Establishing a Coal Mine: South Africa Case Study. The
Journal of The Southern African Institute of Mining and Metallurgy,
115, p.789-797. DOI: dx.doi.org/10.17159/2411-
9717/2015/v115n8a17.

Nurhayati, A., dan Dewi, R.K.A., 2017. Ekonomi Teknik. Edisi Pertama, CV.
Andi Offset, Yogyakarta. ISBN: 978-979-29-6349-6.

Oktalia, R., Zaenal., dan Widayati, S., 2017. Analisis Investasi dan Kelayakan
Ekonomi Tambang Andesit PT Puspa Jaya Madiri Desa Mekarsari,
Kecamatan Cikalon Kulon Kabupaten Cianjur, Provinsi Jawa Barat,
3(2), p.443-450. ISSN: 2460-6499. Poetih. ISBN: 978-602-820607-5.

Prasmoro, A.V., dan Hasibuan, S., 2018. Optimasi Kemampuan Produksi Alat
Berat Dalam Rangka Produktifitas dan Keberlanjutan Bisnis
Pertambangan Batubara: Studi Kasus Area Pertambangan
Kalimantan Timur, 10(1), p.1- 16.

Prasojo, S.T., Yulianto, A., Hindarto, A., Parinussa, B., dan Arifien, A., 2012.
Ore Blending as Mine Scheduling Strategy to Accommodate Resources
Conservation at Pakal Nickel Mine, PT. ANTAM (Persero) Tbk.
Procedia Earth and Planetary Science 6 : Hal. 24-29.

Pratama, O., Rahman, A., dan Purbasari, D., 2019. Evalusai Produktivitas Alat
Gali Muat dan Alat Angkut Terhadap Ketidaktercapaian Produksi
 Batubara di Pit 2A Kabupaten Lahat, Sumatera Selatan. Jurnal
Pertambangan, 3(1), 10-17. ISSN: 2549-1008.

Prinandi, A., 2015, Perencanaan (Desain) Pit Elf Pada Penambangan Batubara
Di PT Milagro Indonesia Miningdesa Sungai Merdeka, Kecamatan
Kamboja, Kabupaten Kutai Kartainegara Provinsi Kalimantan Timur,
prosiding teknik pertambangan, vol. 1, no. 1, ISSN: 2460-6499, Hal. 102-
103.

Pujawan, I.N., 2009. Ekonomi Teknik. Edisi kedua, Institut Teknologi

Sepuluh November, Surabaya.

Rigopoulos, G., 2015. A review on Real Options utilization in Capital Budgetin

Practice. International Journal of Information, Business and
Management, 7(2), p.1-16. ISSN: 2076-9202.

Samosir, O.I., Trides, T., dan Dinna, F., 2019. Analisis Investasi dan Kelayakan
Ekonomi pada Kegiatan Penambangan Batubara PT. Pinggan
Wahana Pratama Job Site PT. Singlurus Pratama, Kecamatan
Samboja, Kabupaten Kutai Kartanegara, Provinsi Kalimantan
Timur. Jurnal Teknologi Mineral, 7(1), p.39-49.

Sari, C.F.K., Sawaki, M.E., dan Sabarofek, M.F., 2018. Pengaruh Analisis
Investasi Terhadap Kelayakan Penambangan Batu Mangan di PT.
Berkat Esa Mining. Jurnal Science Tech, 4(1), p.11-18.

Seegmiller, B. L., 2003, Horizontal Drains – There Use In Open Pit Mine
Dewatering, Journal of International Mine Water Association, Volume
2, No 11, (ISSN 1025-9112).

Selvam, P., dan Punitavati, N., 2012. A Fundamental Study on Long- Term
Investment Decision. International Journal of Management Research
and Review, 2(1), p.13-22. ISSN: 2249-7196.

Setiawan, M.R.A., Widodo, S., dan Asmiani, N., 2018. Analisis Capital
Budgeting untuk Menilai Kelayakan Investasi dalam Usaha
Penambangan Batubara pada PT Tuah Globe Mining Provinsi
Kalimantan Tengah. Jurnal Geomine, 6(1), p.1-5.
Setyawan, B., 2018. Studi Kelayakan Investasi Proyek Automasi Pabrik
Kelapa Sawit di PT.XY. Jurnal Pasti, 8(1), p.96-108.

Shaddad, A. R., Widodo. S., dan Asmiani, N. 2016. Analisis Keserasian Alat
Mekanis (Match Factor) Untuk Peningkatan Produktivitas. Jurnal
Geomine, 4(3), 111-117.

Sokop, R.M., Arsjad, T.T., dan Malingkas, G., 2018. Analisa Perhitungan
Produktivitas Alat Berat Gali-Muat (Excavator) dan Alat Angkut (Dump
Truck) pada Pekerjaan Pematangan Lahan Perumahan Residence
Jordan Sea. Jurnal Tekno Vol. 16. ISSN: 0215-9617 : Hal. 83-88.

Straskraba, V., 2014, Some Technical Aspects Of Open Pit Mine Dewatering,
Journal of International Mine Water Association, Volume 2, No 22,
(ISSN 1025-9112).

Sulistyana, W., 2010. Perencanaan Tambang. Edisi Kelima,

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”, Yogyakarta.

Syarifuddin, S., Widodo, S., dan Nurwaskito, A., 2017, Kajian Sistem
Penyaliran pada Tambang Terbuka Kabupaten Tanah Bumbu Provinsi
Kalimantan Selatan, Jurnal Geomine, Volume 2, No. 5, 2017.

Tatiya, R.R., 2013. Surface and Underground Excavations 2nd Edition.

CRC Press, New York. ISBN: 978-0-415-62119-9 : Hal. 691-693.

Valent, T.D., Zaenal., dan Widayati, S., 2018. Kajian Analisis Ekonomi Tambang
Menggunakan Metode Discounted Cash Flow pada Pertambangan
Batubara PT Pasir Prima Coal Indonesia, Desa Mentawir, Kecamatan
Sepaku, Kabupaten Penajam Paser Utara, Provinsi Kalimantan
Timur. Prosiding Teknik Pertambangan. 4(2), p.411-417. ISSN: 2460-
6499.

Wibisono, A.Z., Yuliadi., dan Maryanto., 2017. Perancangan Pentahapan

Kemajuan Tambang Batubara dan Perencanaan Fleet di Bukit Intan
Indoperkasa, Desa Batang Kulur Kiri, Kecamatan Sungai
Raya, Kabupaten Hulu Sungai Selatan, Provinsi Kalimantan Selatan.
Prosiding Teknik Pertambangan. ISSN: 2460-6499 : Hal. 353-357.

Zainassolihin, A.A., 2015. Penjadwalan Tambang (Mine Scheduling) Untuk

Mencapai Target Produksi Batubara 25000 ton/bulan di PT Milargo
Indonesia Minning Desa Bukit Merdeka. Prosiding Teknik
Pertambangan, ISSN : 2460-6499, Kutai Kartanegara, Kalimantan Timur.