LAPORAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA 1

FLUIDISASI

DOSEN PENGAMPU:
Sri Helianty, ST.MT

OLEH:
KELOMPOK 8
KELAS C

ANGGOTA:
Dimas Bayu Darmawan (1807124981)
Geta Arianty (1807113625)
Meidillah Harfani (1807125257)
Riska Fadila B.S (1807124329)

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2020
 LEMBAR PENUGASAN LABTEK I
Semester Ganjil Tahun Ajaran 2020
Modul Praktikum : Fluidisasi
Kelompok/Kelas : Kelompok 8 S1 C 2018
Nama Praktikan : 1. Dimas Bayu Darmawan
2. Geta Arianty
3. Meidillah Harfani
4. Riska Fadila B.S
No Penugasan

Pekanbaru,______________
Dosen Pembimbing Praktikum

(_______________________________)

i
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRATIKUM
Laboratorium Intruksional Teknik Kimia I

FLUIDISASI

Dosen Pengampu Pratikum Laboratorium Intruksional Teknik Kimia I dengan ini

menyatakan bahwa:
Kelompok VIII:

Dimas Bayu Darmawan (1807124981)

Geta Arianty (1807113625)
Meidillah Harfani (1807125257)
Riska Fadila B.S (1807124329)

1. Telah melakukan perbaikan-perbaikan yang disarankan oleh dosen

pengampu/asisten pratikum.
2. Telah menyelesaikan laporan lengkap praktikum fluidisasi dari
Laboratorium Intruksional Teknik Kimia I yang disetujui oleh dosen
pengampu/asisten pratikum.

Catatan Tambahan:

Pekanbaru,
Dosen Pengampu

Sri Helianty, ST.MT

NIP.

ii
 ABSTRAK

Fluidisasi merupakan operasi dimana partikel padat ditransformasikan

seperti partikel fluida melalui suspensi dalam gas atau cairan. Tujuan dari
percobaan ini adalah untuk mengetahui prinsip kerja fluidisasi dan menghitung
pressure drop yang melewati fluidized bed. Hal yang dapat dipelajari dalam
praktikum ini adalah bagaimana mengetahui besarnya pressure drop (∆ P)
dalam unggun padatan yang terfluidakan. Operasi ini dilakukan dengan
mengalirkan air dari dasar kolom dan pressure drop dalam kolom yang berisi
padatan di ukur untuk mengetahui laju alir yang dihasilkan. Pada percobaan ini,
operasi fluidisasi dilakukan dengan menggunakan fluida proses berupa air dan
kerosene, sedangkan fluida manometer berupa merkuri dan tetraklorida. Hasil
pressure drop yang didapat pada percobaan pertama sebesar 2168.25 N/m 2,
percobaan kedua sebesar 3441.75 N/m2, percobaan ketiga sebesar -138.26 N/m2,
dan percobaan keempat sebesar 4532.96 N/m2. Pengaruh yang diasilkan
pressure drop dari hasil percobaan terhadap tinggi unggun adalah semakin
besar perubahan tinggi unggun maka semakin besar pula pressure drop yang
dihasilkan.

Kata kunci : fluidisasi, pressure drop, partikel unggun, laju alir fluida

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENUGASAN ......................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................ii
ABSTRAK.............................................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi
DAFTAR TABEL................................................................................................vii
BAB 1 PENDAHULUAN......................................................................................1
1.1 Pernyataan Masalah......................................................................................1
1.2 Tujuan Percobaan.........................................................................................1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................2
2.1 Fluidisasi......................................................................................................2
2.2 Fenomena-Fenomena Fluidisasi...................................................................3
2.3 Jenis-jenis Fluidisasi....................................................................................6
2.3.1 Fluidisasi Partikulat............................................................................6
2.3.2 Fluidisasi Agregat/ Fluidisasi Gelembung..........................................6
2.3.3 Fluidisasi Kontinu...............................................................................7
2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Fluidisasi.............................................7
2.5 Sifat dan Karakteristik Partikel Unggun......................................................8
2.5.1 Ukuran partikel....................................................................................8
2.5.2 Densitas padatan..................................................................................8
2.5.3 Penurunan tekanan...............................................................................8
2.5.4 Sphericity.............................................................................................9
2.5.5 Kecepatan Fluidisasi Minimum (Umf)..............................................10
2.5.6 Kecepatan terminal............................................................................10
2.5.7 Batas partikel.....................................................................................11
2.5.8 Gaya antar partikel.............................................................................11
2.5.9 Daerah batas fluidisasi (fluidization regimes)...................................12
2.6 Hilang Tekanan (Pressure Drop)...............................................................12
2.6.1 Hilang Tekan dalam Unggun Diam...................................................12

iv
 2.6.2 Hilang Tekan pada Unggun Terfluidakan (Fluidized Bed)................14
2.7 Penyimpangan dari Keadaan Ideal (Interlock)...........................................14
2.8 Penggunaan Proses Fluidisasi Dalam Industri...........................................15
2.9 Pasir............................................................................................................15
2.10 Arang Aktif................................................................................................16
2.11 Zeolit..........................................................................................................16
2.12 Kelebihan dan Kekurangan Teknik Fluidisasi..........................................17
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN..........................................................19
3.1 Bahan-Bahan yang Digunakan...................................................................19
3.2 Alat-Alat yang Digunakan.........................................................................19
3.3 Prosedur Percobaan....................................................................................19
3.3.1 Operasi Menggunakan Kolom...........................................................19
3.4 Rangkaian Alat...........................................................................................20
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN.............................................................21
4.1 Hasil Percobaan..........................................................................................21
4.2 Pembahasan................................................................................................21
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................23
5.1 Kesimpulan................................................................................................23
5.2 Saran...........................................................................................................23
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................24
LAMPIRAN A......................................................................................................25
PERHTUNGAN...................................................................................................25

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1Sifat Cairan Dalam Unggun Terfluidisasi..........................................2

Gambar 2. 2 (A) Keadaan Saat Unggun Diam (B) Unggun Terfluidakan.............3
Gambar 2. 3 Fenomena Fixed Bed.........................................................................4
Gambar 2. 4 Fenomena Minimum..........................................................................4
Gambar 2. 5 Fenomena Homogenously.................................................................5
Gambar 2. 6 Fenomena Bubbling...........................................................................5
Gambar 2. 7 Fenomena Slugging...........................................................................5
Gambar 2. 8 Fenomena Channeling.......................................................................6
Gambar 2. 9 Fenomena Disperse............................................................................6
Gambar 2. 10 Tabel Konstanta Empirik Fluidisasi..............................................14
Gambar 2. 11 Kurva karakteristik fluidisasi tidak ideal karena terjadi interlock.15
Gambar 2. 12 Pasir...............................................................................................16
Gambar 2. 13 Arang Aktif....................................................................................16
Gambar 2. 14 Zeolit..............................................................................................17

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan............................................................................21

vii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Pernyataan Masalah

Fluidisasi adalah metode pengontakan butiran-butiran padat dengan fluida
baik cair maupun gas. Dengan metode ini diharapkan butiran-butiran padat
memiliki sifat seperti fluida dengan viskositas tinggi. Ketika laju aliran kemudian
dinaikkan, akan sampai pada suatu keadaan dimana unggun padatan akan
tersuspensi di dalam aliran gas yang melaluinya. Pada keadaan ini masing-masing
butiran akan terpisahkan satu sama lain sehingga dapat bergerak dengan lebih
mudah. Pada kondisi butiran yang dapat bergerak ini, sifat unggun akan
menyerupai cairan dengan viskositas tinggi, misalnya adanya kecenderungan
untuk mengalir, mempunyai sifat hidrostatik dan sebagainya. Fluidisasi tersebut
sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor antara lain: laju alir fluida, jenis fluida,
ukuran partikel, bentuk partikel, jenis dan densitas partikel, faktor interlock antar
partikel, porositas unggun, distribusi aliran, distribusi bentuk ukuran partikel,
serta diameter kolom.

Dengan metode ini diharapkan butiran-butiran padat memiliki sifat seperti

fluida dengan viskositas tinggi. Sebagai ilustrasi, tinjauan suatu kolom berisi
sejumlah partikel padat berbentuk bola. Melalui unggun padatan ini kemudian
dialirkan gas dari bawah ke atas. Pada laju alir yang cukup rendah, butiran padat
akan tetap diam, karena gas hanya mengalir dari bawah ke atas. Pada laju alir
yang cukup rendah, butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir
melalui ruang antar partikel tanpa menyebabkan perubahan susunan partikel
tersebut. Keadaan yang demikian disebut unggun diam atau fixed bed.
1.2 Tujuan Percobaan
Adapun tujuan percobaan adalah sebagai berikut:
1. Menjelaskan prinsip kerja fluidisasi
2. Menjelaskan operasi fluidisasi gas dan cairan
3. Menjelaskan persamaan Ergun dan menyelidiki kondisi permulaan
fluidisasi

1
 Menghitung pressure drop yang melalui fixed bed dan fluidized bed

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Fluidisasi
Fluidisasi adalah proses dimana benda partikel padatan diubah menjadi fase
yang berkelakuan seperti fluida cair melalui kontak dengan gas atau cairan (Kunii
dan Levenspiel, 1969). Fluidisasi adalah metoda pengontakan butiran-butiran
padat dengan fluida baik cair maupun gas. Dengan metoda ini diharapkan butiran-
butiran padat memiliki sifat seperti fluida dengan viskositas tinggi. Sebagai
ilustrasi, tinjau suatu kolom berisi sejumlah partikel padat berbentuk bola.
Melalui unggun padatan ini kemudian dialirkan gas dari bawah ke atas. Pada laju
alir yang cukup rendah, butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir
dari bawah ke atas. Pada laju alir yang cukup rendah, butiran padat akan tetap
diam, karena gas hanya mengalir melalui ruang antar partikel tanpa menyebabkan
perubahan susunan partikel tersebut. Keadaan yang demikian disebut unggun
diam atau fixed bed (McCabe, 1993).
Fluidisasi merupakan suatu sistem dimana partilkel solid tidak berada dalam
kondisi diam didalam aliran fasa gas atau liquid, sehingga partikel solid tersebut
berperilaku seperti aliran fluida. Sistem fluidisasi ini mulanya dikembangkan
untuk proses pencairan atau hidrogenasi batubara. Selanjutnya dalam skala
komersial dikembangkan untuk industri lainnya, baik yang melibatkan proses
fisika, kimia, petrokimia, elektrokimia, biokimia dan pada unit instalasi
pengolahan limbah (Zenz dan Othmer, 1996).

Gambar 2. 1Sifat Cairan Dalam Unggun Terfluidisasi

2
3
 Proses fluidisasi terjadi ketika gaya drag dari partikel sebagai akibat dari
aliran fluida yang mengalir ke atas melebihi gaya gravitasi dan gaya antar partikel.
Menurut Zenz dan Othmer (1996) secara prinsip ada 4 aspek keunggulan yang
dimiliki oleh fluidized bed jika dibanding dengan teknologi kontak yang lainnya
yaitu:
1. Pada aspek kemampuan untuk mengontrol temperatur
2. Kemampuan beroperasi secara kontinu
3. Keunggulan dalam persoalan perpindahan kalor
4. Keunggulan dalam proses katalisis.

A
B
Gambar 2. 2 (A) Keadaan Saat Unggun Diam (B)
Unggun Terfluidakan

2.2 Fenomena-Fenomena Fluidisasi

Menurut Widayati (2010), fenomena-fenomena yang dapat terjadi pada
proses fluidisasi antara lain:
a. Fenomena fixed bed yang terjadi ketika laju alir fluida kurang dari laju
minimum yang dibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini
partikel padatan tetap diam.

3
 Gambar 2. 3 Fenomena Fixed Bed
b. Fenomena minimum (incipient fluidization) yang terjadi ketika laju alir
fluida mencapai laju alir minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi.
Pada kondisi ini partikel-partikel padat mulai terekspansi.

Gambar 2. 4 Fenomena Minimum

c. Fenomena smooth atau homogenously fluidization terjadi ketika kecepatan
dan distribusi aliran fluida merata, densitas dan distribusi partikel dalam
unggun sama atau homogen sehingga ekspansi pada setiap partikel padatan
seragam.

4
 Gambar 2. 5 Fenomena Homogenously
d. Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung–gelembung
pada unggun terbentuk akibat densitas dan distribusi partikel tidak
homogen.

Gambar 2. 6 Fenomena Bubbling

e. Fenomena slugging fluidization yang terjadi ketika gelembung-gelembung
besar yang mencapai lebar dari diameter kolom terbentuk pada partikel-
partikel padat. Pada kondisi ini terjadi penorakan sehingga partikel-partikel
padat seperti terangkat.

Gambar 2. 7 Fenomena Slugging

5
 f. Fenomena chanelling fluidization yang terjadi ketika dalam ungggun
partikel padatan terbentuk saluran-saluran seperti tabung vertikal.

Gambar 2. 8 Fenomena Channeling

g. Fenomena disperse fluidization yang terjadi saat kecepatan alir fluida
melampaui kecepatan maksimum aliran fluida. Pada fenomena ini sebagian
partikel akan terbawa aliran fluida dan ekspansi mencapai nilai maksimum

Gambar 2. 9 Fenomena Disperse

2.3 Jenis-jenis Fluidisasi

2.3.1 Fluidisasi Partikulat
Dalam fluidisasi pasir dengan air, partikel-partikel bergerak menjauh satu
sama lain dan gerakannya bertambah hebat dengan meningkatnya kecepatan,
tetapi densitas unggun rata-rata pada suatu kecepatan tertentu sama di semua
bagian unggun. Proses ini disebut fluidisasi partikulat dan bercirikan ekspansi
hamparan yang cukup besar tetapi seragam pada kecepatan tinggi. Pada fluidisasi
partikulat, ekspansi yang terjadi adalah seragam dan persamaan Ergun, yang
berlaku untuk unggun diam, dapat dikatakan masih berlaku untuk unggun yang
agak mengembang. Menurut McCabe (1985), andaikan aliran di antara partikel-

6
partikel itu adalah laminar, persamaan yang berlaku untuk hamparan yang
mengalami ekspansi adalah:

…………………....(2.1)

2.3.2 Fluidisasi Agregat/ Fluidisasi Gelembung

Unggun yang difluidisasikan dengan udara biasanya menunjukkan fluidisasi
agregat. Pada kecepatan superfisial yang jauh melebihi Umf, kebanyakan gas akan
melewati unggun sebagai gelembung atau rongga-rongga kosong yang tidak
berisikan zat padat dan hanya sebagian kecil gas yang mengalir dalam saluran-
saluran yang terbentuk di antara partikel. Gelembung yang terbentuk berperilaku
hampir sama dengan gelembung udara di dalam air atau gelembung uap di dalam
zat cair yang mendidih, dan karena itu fluidisasi jenis ini sering disebut fluidisasi
didih (boiling bed) (McCabe, 1985).
Gelembung-gelembung yang terbentuk cenderung bersatu dan menjadi
besar pada waktu naik melalui hamparan fluidisasi itu. Jika kolom yang
digunakan berdiameter kecil dengan hamparan zat padat yang tebal, gelembung
itu mungkin berkembang hingga memenuhi seluruh penampang. Gelembung-
gelembung yang beriringan lalu bergerak ke puncak kolom terpisah dari zat padat
yang seakan-akan tersumbat. Peristiwa ini disebut penyumbatan (slugging)
(McCabe, 1985).

2.3.3 Fluidisasi Kontinu

Bila kecepatan fluida melalui hamparan zat padat cukup besar, maka semua
partikel dalam hamparan itu akan terbawa ikut oleh fluida hingga memberikan
suatu fluidisasi kontinu. Prinsip fluidisasi ini terutama diterapkan dalam
pengangkutan zat padat dari suatu titik ke titik lain dalam suatu pabrik pengolahan
di samping ada beberapa reaktor gas zat padat lama yang bekerja dengan prinsip
ini. Contohnya adalah dalam tranportasi lumpur dan tranportasi pneumatic
(McCabe, 1985).

2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Fluidisasi

Menurut Brown (1973), faktor-faktor yang mempengaruhi fluidisasi, antara
lain:

7
8
 a. Laju Alir
Semakin besar laju alir yang diberikan tinggi unggun bergerak semakin
bertambah karena tekanan yang diberikan semakin besar.
b. Diameter Kolom Fluidisasi
Semakin besar diameter kolom fluidisasi maka harga NRe nya semakin
besar pula.
c. Berat jenis partikel
Berat jenis partikel mempengaruhi gerak tinggi unggun.
d. Ukuran partikel
Ukuran partikel mempengaruhi gerak tinggi unggun.
e. Putaran kran
Semakin besar putaran kran maka laju alir juga akan semakin besar
sehingga tingggi unggun yang bergerak akan semakin bertambah.

2.5 Sifat dan Karakteristik Partikel Unggun

2.5.1 Ukuran partikel
Padatan dalam unggun yang terfluidisasi tak pernah sama dalam ukuran dan
mengacu pada distribusi ukuran partikel tersebut. Untuk menghitung ukuran
partikel rata-rata dengan menggunakan diameter rata-rata permukaan (Kirk dan
Othmer, 1993).

……………………………(2.2)
Keterangan:
dp = diameter partikel rata-rata yang secara umum digunakan untuk desain
dsv = diameter dari suatu bidang

2.5.2 Densitas padatan

Padatan dapat dibedakan menjadi 3 bagian berdasarkan densitasnya yaitu
bulk, skeletel, dan particle. Densitas bulk merupakan pengukuran berat dari
keseluruhan partikel dibagi dengan volume partikel. Pengukuran ini menyertakan
faktor kekosongan dalam pori-pori partikel. Skeletel adalah densitas suatu padatan
jika porositasnya nol. Adapun densitas partikel adalah berat dari suatu partikel
dibagi dengan volumenya dengan menyertakan poripori. Jika tidak ada nilai untuk

9
densitas partikel, maka pendekatan untuk densitas partikel dapat diperoleh dengan
membagi dua densitas bulk.

2.5.3 Penurunan tekanan

Penurunan tekanan yang terjadi pada campuran dua fasa dinyatakan dalam
beragam bentuk, seperti static head, akselerasi dan kehilangan friksi untuk gas
dan padatan. Untuk aplikasi fluidisasi unggun di luar kondisi ketika akselerasi
penurunan tekanan dapat diterima, penurunan tekanan akan dihasilkan dari static
head padatan. Untuk itu, berat suatu partikel unggun jika dibagi dengan tinggi
padatan akan menghasilkan densitas sesungguhnya dari unggun yang terfluidisasi.
Formulanya dirumuskan sebagai berikut :

………….…….……….(2.3)
Salah satu aspek yang akan ditinjau dalam percobaan ini adalah mengetahui
besarnya penurunan tekanan (pressure drop) di dalam unggun padatan yang
terfluidakan. Hal tersebut mempunyai arti yang cukup penting karena selain erat
sekali hubungannya dengan besarnya energi yang diperlukan, juga bisa
memberikan indikasi tentang kelakuan unggun selama operasi berlangsung.
Penentuan besarnya hilang tekan di dalam unggun terfluidakan terutama dihitung
berdasarkan rumus-rumus yang diturunkan untuk unggun diam, terutama oleh
Balke, Kozeny, Carman, ataupun peneliti-peneliti lainnya.
Korelasi-korelasi matematik yang menggambarkan hubuangan antara hilang
tekan dengan laju alir fluida di dalam suatu sistem unggun diam diperoleh
pertama kali pada tahun 1922 oleh Blake melalui metode-metode yang bersifat
semi empiris, yaitu dengan menggunakan bilangan-bilangan tidak berdimensi.
Untuk aliran laminer dengan kehilangan energi terutama disebabkan oleh gaya
viscous, Blake memberikan hubungan :

..........................................(2.4)
keterangan:
ΔP/L = hilang tekan per satuan panjang/ tinggi unggun
Gc = faktor gravitasi
m = viskositas fluida

10
ε = porositas unggun yang didefinisikan sebagai perbandingan volume ruang
kosong didalam unggun dengan volume unggun
u = kecepatan alir superfisial fluida
S = luas permukaan spesifik partikel

2.5.4 Sphericity
Sphericity merupakan faktor bentuk yang dinyatakan sebagai rasio dari area
permukaan volume partikel bulat yang sama dengan partikel itu dibagi dengan
area permukaan partikel. Material yang melingkar seperti katalis dan pasir bulat
memiliki nilai sphericity sebesar 0.9 atau lebih.

……………………………...(2.5)

2.5.5 Kecepatan Fluidisasi Minimum (Umf)

Kecepatan fluidisasi minimum adalah kecepatan superficial terendah yang
dibutuhkan untuk terjadinya fluidisasi. Umf dapat dicari dengan menggunakan
persamaan:
Umf = m [(1135.7+0.0408Ar)0.5-33.71]/(r gdp………………..(2.6)
dimana bilangan Archimides (Ar) adalah:
Ar = r gdp 3(r p-r g) g/m 2……………………………….(2.7)
Untuk memprediksi Umf, Ergun menurunkan suatu korelasi dengan cara
menyamakan pressure drop pada saat Umf dengan berat unggun persatuan luas
dan diperoleh persamaan sebagai berikut:

…………………...(2.8)
Suku pertama persamaan Ergun dominan untuk aliran laminer sedangkan
suku kedua dominan pada aliran turbulen. Pengukuran Umf dapat diperoleh dari
grafik D P vs Umf, yaitu sesuai titik potong atau antara bagian kurva yang datar
seperti yang digambarkan pada gambar 2.10.

11
2.5.6 Kecepatan terminal
Kecepatan terminal suatu partikel (Ut) merupakan kecepatan gas yang
dibutuhkan untuk mengatur partikel tunggal yang tersuspensi dalam aliran gas.
Kecepatan terminal suatu partikel dinyatakan dalam persamaan:

……………………...(2.9)
Dalam aliran laminer dan mengikuti Hukum Stokes:

…………………………(2.10)

………………………….(2.11)
Jadi, kecepatan terminal untuk partikel tunggal berbentuk bulat adalah:

…………………..(2.12)

Dan untuk partikel besar dengan Cd = 0.43

…………………..(2.13)

Persamaan ini mengindikasikan bahwa untuk partikel yang berukuran kecil

viskositas merupakan faktor dominan setiap gas dan untuk partikel berukuran
besar densitas merupakan faktor yang terpenting. Kedua persamaan di atas
mengabaikan gaya antar partikel. Secara umum kecepatan selip (Uselip) atau
kecepatan efektif terminal untuk partikel dalam suspense (U*t) adalah:
Uselip = U*t = Ut . f(ε )…………………………(2.14)

Kekosongan f(e ) dari unggun yang terfluidisasi adalah fraksi mol yang
terjadi oleh gas. Fungsi t dapat dinyatakan dengan pendekatan Kozeny-Charman
berikut:
f(ε ) = 0.1 ε 2/(1- ε )………………………....(2.15)
Pendekatan lain yang digunakan untuk sistem banyak fasa yaitu korelasi
Richardson- Zaki untuk partikel tunggal dalam suspensi, yaitu:

12
 U/Ut = ε n………………………………...(2.16)
n merupakan fungsi dari dp/D dan bilangan Re yang divariasikan dari 2.4-4.7
(Kirk Othmer, 1994).

2.5.7 Batas partikel

Partikel diklasifikasikan berdasarkan bagaimana partikel tersebut
terfluidisasi dalam udara pada kondisi tertentu. Partikel tersebut dapat
diklasifikasikan menjadi:
 Partikel halus
 Partikel kasar
 Kohesif, partikel yang sangat halus
 Unggun yang bergerak

2.5.8 Gaya antar partikel

Gaya antar partikel sering kali diabaikan dalam fluidisasi meskipun dalam
banyak kasus gaya ini lebih kuat dibandingkan hydrodinamic yang digunakan
dalam banyak korelasi. Gaya antar partikel yang berhubungan atau berkaitan
dengan unggun yang terfluidisasi, misalnya van der waals, elektrostatik, dan
kapilaritas.

2.5.9 Daerah batas fluidisasi (fluidization regimes)

Pada kecepatan gas rendah, suatu padatan dalam tabung unggun akan berada
pada kondisi konstan seiring dengan bertambahnya kecepatan gas, gaya seret, dan
gaya buoyant mengalahkan berat partikel serta gaya antar partikel tersebut ( Kirk
Othmer, 1994). Pada fluidisasi minimum partikel memperlihatkan pergerakan
yang minimal dan secara langsung unggun akan sedikit terangkat.

2.6 Hilang Tekanan (Pressure Drop)

Aspek utama yang akan ditinjau dalam percobaan ini adalah mengetahui
besarnya hilang tekan (pressure drop) di dalam unggun padatan yang
terfluidakan. Hal tersebut mempunyai arti yang cukup penting karena selain erat
sekali hubungannya dengan besarnya energi yang diperlukan, juga bisa
memberikan indikasi tentang kelakuan unggun selama operasi berlangsung.
Penentuan besarnya hilang tekan di dalam unggun terfluidakan terutama dihitung

13
berdasarkan rumus-rumus yang diturunkan untuk unggun diam, terutama oleh
Balke, Kozeny, Carman, dan lain-lain.

2.6.1 Hilang Tekan dalam Unggun Diam

Korelasi-korelasi matematik yang menggambarkan hubuangan antara hilang
tekan dengan laju alir fluida di dalam suatu sistem unggun diam diperoleh
pertama kali pada tahun 1922 oleh Blake melalui metoda-metoda yang bersifat
semi empiris, yaitu dengan menggunakan bilangan-bilangan tidak berdimensi.
Untuk aliran laminer dengan kehilangan energi terutama disebabkan oleh gaya
viscous, Blake memberikan hubungan seperti berikut:
∆P k . μ . S2
gc = u…………………………
L ε3
(2.17)
Keterangan:
∆P
= hilang tekan per satuan panjang atau tinggi unggun
L
gc = faktor gravitasi
Μ= viskositas fluida (N.s)
ε = porositas unggun yang didefinisikan sebagai perbandingan volume ruang
kosong di dalam unggun dengan volume unggun.
u = kecepatan alir superfisial fluida (m/s)
S = luas permukaan spesifik partikel (m2)
Luas permukaan spesifik partikel (luas permukaan per satuan volume
unggun) dihitung berdasarkan korelasi berikut:
6.(1−ε )
S= …………………………………
dp
(2.18)
sehingga persamaan tersebut menjadi:
2
∆P 36. k . μ .(1−ε )
gc = u…………………………….
L d p2 ε 3
(2.19)
atau

14
 ∆P k ' . μ .(1−ε )2
g= u…………………………………
L c d p2 ε 3
(2.20)
dimana k adalah konstanta fludisasi dan k’=36k (lihat Tabel 1).
Persamaan ini kemudian diturunkan lagi oleh Kozeny (1927) dengan
mengasumsikan bahwa unggun zat padat tersebut adalah ekivalen dengan satu
kumpulan saluran-saluran lurus yang paralel yang mempunyai luas permukaan
dalam total dan volume dalam total masing-masing sama dengan luas permukaan
luar partikel dan volume ruang kosongnya. Harga konstanta k’ diperoleh beberapa
peneliti berbeda-beda seperti ditunjukkan pada Tabel 2.1 berikut:

Gambar 2. 10 Tabel Konstanta Empirik

Fluidisasi

Untuk aliran turbulen, persamaan tersebut tidak dapat digunakan lagi

sehingga Ergun menurunkan rumus yang lain (1952) dimana kehilangan tekanan
digambarkan sebagai gabungan dari viscous losses dan kinetic energy losses.

2
∆P μ(1−ε ) ( 1−ε ) ρ g 2
gc =k 1 2 3
.u+ k 2 3 . .u ……………….(2.21)
L dp ε ε dp
dimana k1 = 150 dan k2 = 1,75
Pada keadaan ekstrem, yaitu bila:
a. aliran laminer (Re<20), kinetic energy losses dapat diabaikan, sehingga:
2
∆P μ (1−ε)
gc =150 2 3
. u……………………(2.22)
L ❑ dp ε

b. aliran turbulen (Re>1000), viscous losses dapat diabaikan, sehingga:

∆P ( 1−ε ) ρ g 2
gc =1.75 3 . . u ……………………..(2.23)
L ε dp

15
2.6.2 Hilang Tekan pada Unggun Terfluidakan (Fluidized Bed)
Pada unggun terfluidakan, persamaan yang menggambarkan hubungan p/l
dan u yang biasanya digunakan adalah persamaan Ergun, yaitu:
2
∆P μ(1−ε f ) ( 1−ε f ) ρ g 2
gc =k 1 2 3
. u+k 2 3
. . u ……………(2.24)
L dp ε f εf dp

dimana εf adalah porositas unggun pada keadaan terfluidakan. Pada keadaan ini,
dimana partikel-partikel zat padat seolah-olah terapung di dalam fluida sehingga
terjadi kesetimbangan antara berat partikel dengan gaya seret dan gaya apung dari
fluida di sekelilingnya:
g
∆ P . A=( A . L ) ( 1−ε f ) (ρ p−ρ f ) ………………….(2.25)
gc

( ∆LP )=( 1−ε ) ( ρ −ρ ) gg ……..….…………….(2.26)

f p f
c

2.7 Penyimpangan dari Keadaan Ideal (Interlock)

Karakteristik fluidisasi seperti digambarkan pada kurva fluidisasi ideal
hanya terjadi pada kondisi yang betul-betul ideal dimana butiran zat padat dengan
mudah saling melepaskan pada saat terjadi kesetimbangan antara gaya seret
dengan berat partikel. Pada kenyataannya, keadaan di atas tidak selamanya bisa
terjadi karena adanya kecenderungan partikel-partikel untuk saling mengunci satu
dengan lainnya (interlock), sehingga akan terjadi kenaikan hilang tekan (ΔP)
sesaat sebelum fluidisasi terjadi. Fenomena interlock ini dapat dilihat pada
Gambar 2.11, terjadi pada awal fluidisasi saat terjadi perubahan kondisi dari
unggun tetap menjadi unggun terfluidakan.

Gambar 2. 11 Kurva karakteristik fluidisasi tidak ideal karena terjadi interlock

16
2.8 Penggunaan Proses Fluidisasi Dalam Industri
Menurut Widayati (2010), beberapa penggunaan proses fluidisasi dalam
industri adalah sebagai berikut:
1. Operasi Secara Fisik (Physical Operation), seperti:
a. Transportasi: Sifat fluidisasi pada fluidized bed juga merupakan sifat
yang sama dengan cairan dan sifat ini sangat efektif digunakan untuk alat
transportasi dari bubuk padatan.
b. Heat Exchanger (HE): Fluidized bed dapat digunakan untuk HE operasi
fisik dan kimia kareana kemampuannya untuk mempercepat perpindahan
panas dan menjaga suhu menjadi konstan dengan ditunjukkan sebagian
kecil dari bermacam penggunaan dalam lingkup ini.
c. Adsorpsi: Proses adsorpsi multistages fluid chart untuk pemisahan dan
pemurnian kembali komponen gas.
2. Operasi Secara Kimia
Contoh: Reaksi gas dengan katalis padat dan reaksi padat dengan gas.
a. Gasifikasi: batubara .
b. Transportasi: Fluidisasi dapat terfluidisasikan sama seperti cairan,
sifat ini digunakan untuk transportasi padat berupa serbuk. Pencampuran
bubuk halus (dengan ukuran partikel berlainan).
2.9 Pasir
Pasir merupakan contoh bahan material yang berbentuk butiran. Butiran
pada pasir, berukuran antara 0,0625 sampai 2 milimeter. Materi pembentuk pasir
adalah silikon dioksida, tetapi di beberapa pantai tropis dan subtropis dibentuk
dari batu kapur. Rongga pasir cukup besar, jadi sedikit tanaman yang bisa tumbuh
di atasnya.

Gambar 2. 12 Pasir

17
2.10 Arang Aktif
Arang merupakan suatu padatan berpori yang mengandung 85-95% karbon,
dihasilkan dari bahan-bahan yang mengandung karbon dengan pemanasan pada
suhu tinggi. Luas permukaan arang aktif berkisar antara 300-3500 m2/g dan ini
berhubungan dengan struktur pori internal yang menyebabkan arang aktif
mempunyai sifat sebagai adsorben. Arang aktif dapat mengadsorpsi gas dan
senyawa-senyawa kimia tertentu atau sifat adsorpsinya selektif, tergantung pada
besar atau volume poripori dan luas permukaan. Daya serap arang aktif sangat
besar, yaitu 25-100% terhadap berat arang aktif..

Gambar 2. 13 Arang Aktif

2.11 Zeolit
Zeolit adalah senyawa zat kimia alumino-silikat berhidrat dengan kation
natrium, kalium dan barium. Secara umum, zeolit memiliki melekular sruktur
yang unik, di mana atom silikon dikelilingi oleh 4 atom oksigen sehingga
membentuk semacam jaringan dengan pola yang teratur. Di beberapa tempat di
jaringan ini, atom silicon digantikan dengan atom aluminium, yang hanya
terkoordinasi dengan 3 atom Oksigen. Atom aluminium ini hanya memiliki
muatan 3+, sedangkan Silicon sendiri memiliki muatan 4+. Keberadaan atom
Aluminium ini akan menyebababkan Zeolit memiliki muatan negatif. Muatan
negatif inilah yang dapat menyebabkan Zeolit mampu mengikat kation. Zeolit
sering disebut sebagai 'molecular sieve' / 'molecular mesh' karena zeolit memiliki
pori-pori berukuran melekuler sehingga mampu memisahkan molekul dengan
ukuran tertentu.

18
 Gambar 2. 14 Zeolit

2.12 Kelebihan dan Kekurangan Teknik Fluidisasi

Kelebihan dari teknik fluidisasi adalah sebagai berikut:
 Properti transfer panas yang baik dalam gas-fluidized bed. Gelembung yang
terbentuk menjaga unggun bersifat isotermal dan laju transfer panas yang
tinggi diperoleh antara unggun dan permukaan yang dicelupkan.
 Sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat
secara kontinu dan memudahkan pengontrolan.
 Perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah
panas yang baik memungkinkan pemakaian alat penukar panas yang
memiliki luas permukaan kecil.
 Perpindahan panas dan kecepatan perpindahan mass antara partikel cukup
tinggi.
 Sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi memungkinkan
pemindahan jumlah panas yang besar dalam reaktor.

Kekurangan dari teknik fluidisasi adalah sebagai berikut:

 Kecepatan fluida yang digunakan terbatas pada jangkauan dimana unggun
terfluidisasi. Jika kecepatan jauh lebih besar dari Umf, dapat terjadi
kehilangan material yang cukup besar akibat terbawa keluar dari unggun
serta ada kemungkinan terjadi kerusakan partikel karena kecepatan operasi
yang terlalu besar.
 Tenaga untuk memompa fluida sehingga terjadi fluidisasi harus besar untuk
unggun yang besar dan dalam.
 Ukuran dan tipe partikel yang dapat digunakan dalam teknik ini terbatas.
 Karena sifat unggun terfluidisasi yang kompleks, seringkali terjadi kesulitan
dalam mengubah skala kecil menjadi skala industri.

19
  Adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin.
 Butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan hilangnya
sejumlah tertentu.

BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Bahan-Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan dalam percobaan praktikum ini adalah :
1. Air
2. Kerosene

3.2 Alat-Alat yang Digunakan

Alat yang dipakai merupakan rangkaian alat fluidisasi yang terdiri dari :
1. Kompressor
2. Flowmeter
3. Manometer

20
 4. Bed
5. Valve
6. Flow Regulator valve

3.3 Prosedur Percobaan

3.3.1 Operasi Menggunakan Kolom

1. Kompressor disambungkan kesumber listrik
2. Salah satu bahan dimasukkan kedalam bed berdiameter 1(in), 2.5(in), 1.5(in),
1.5(in)
3. Kompressor dihidupkan dengan menggunakan switch
4. Flowmeter diatur sesuai yang telah ditentukan sebelumnya
5. Tinggi unggun dan pressure drop diukur
6. Flowrate dinaikkan guna untuk melakukan analitis
7. Percobaan diulangi pada kolom I tinggi unggun awal 20 (cm), 30 (cm), 90
(cm), 120 (cm).

21
3.4 Rangkaian Alat

Gambar 3. 1 Rangkaian Alat Fluidisasi

22
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Dari percobaan flidisasi yang sudah dilakukan didapatkan hasil seperti pada
tabel berikut:
Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan
Partikel Fluida Proses Fluida manometer Pressure Drop(∆ P)
1 glass beads air merkuri 2168.25 N/m2
2 glass beads air karbon tetraklorida 3441.75 N/m2
3 glass beads kerosene karbontetraklorida -138.26 N/m2
4 glass beads kerosene merkuri 4532.96 N/m2

4.2 Pembahasan
Dalam percobaan yang telah dilakukan, hal yang dapat dipelajari adalah
bagaimana mengetahui besarnya pressure drop (∆ P) dalam unggun padatan yang
terfluidakan. Prosedur percobaan yang dilakukan pertama, tentukan densitas dan
ukur butiran padat. Kemudian diameter kolom dan tinggin unggun diam diukur.
Operasi ini dilakukan dengan mengalirkan air dari dasar kolom dan pressure
drop dalam kolom yang berisi padatan di ukur untuk mengetahui laju alir yang
dihasilkan.
Penurunana tekanan adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan
penurunan tekanan dari satu titik dalam pipa atau tabung ke hilir titik. Penurunan
tekanan meningkat sebanding dengan gaya gesek dalam jaringan pipa. Penurunan
tekanan dipengaruhi oleh sebuah jaringan pipa yang berisi rating kekerasan relatif
tinggi serta banyak pipa fitting dan sendi, konvergensi tabung, divergensi,
keksaran permukaan dan sifat fisik lainnya. Selain itu, perubahan energi kinetik
dan perhitungan penurunn tekanan yang disebebkan oleh gesekan pipa melingkar
juga berpengaruh terhadap pressure drop (Hakim dkk, 2019).
Menurut Hakim dkk (2019), fluidisasi merupakan metode pengontakan
butiran padat dengan fluida baik cair maupun gas. Pada percobaan ini
menggunakan proses fluidisasi dengan persamaan Ergun dan persamaan
manometer pipa U untuk menghitung pressure drop, juga alat yang digunakan
berupa fluidized bed.

23
 Pada percobaan ini, operasi fluidisasi dilakukan dengan menggunakan
fluida proses berupa air dan kerosene, sedangkan fluida manometer berupa
merkuri dan tetraklorida. Hasil pressure drop yang didapat pada percobaan
pertama sebesar 2168.25 N/m2, percobaan kedua sebesar 3441.75 N/m2,
percobaan ketiga sebesar -138.26 N/m2, dan percobaan keempat sebesar 4532.96
N/m2. Pengaruh yang diasilkan pressure drop dari hasil percobaan terhadap tinggi
unggun adalah semakin besar perubahan tinggi unggun maka semakin besar pula
pressure drop yang dihasilkan. Ketika perbedaan tekanan sama dengan berat
unggun dibagi luas penampang, pada saat tersebut unggun bergerak dan
melayang-layang ke atas. Partikel dengan diameter terkecil mendapatkan
kecepatan partikel tertinggi, dengan kecepatan partikel yang tinggi maka
kumpulan partikel tersebut akan lebih mudah terfluidisasi (Yates, J.G. 1983).
Sama halnya dengan berat jenis partikel dengan tinggi unggun, dimana berat
jenis partikel dapat mempengaruhi gerak tinggi unggun.sedangkan ukuran partikel
mempengaruhi gerak tinggi unggun.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

24
5.1 Kesimpulan
1. Kemampuan suatu partikel untuk terfluidisasi dipengaruhi oleh tinggi unggun,
sehingga dapat mengakibatkan terjadinya fenomena-fenomena yang berbeda
2. Berdasarkan percobaan pengaruh pressure drop terhadap diameter kolom
adalah semakin kecil diameter kolom maka semakin besar pressure drop
yang dihasilkan.
3. Pada percobaan memperlihatkan bahwa pressure drop berbanding terbalik
dengan diameter partikel. Semakin tinggi diameter partikel, maka pressure
drop akan menurun.
4. Berdasarkan percobaan pengaruh pressure drop terhadap perubahan tinggi
unggun adalah semakin besar perubahan tinggi unggun maka semakin besar
pressure drop yang dihasilkan.

5.2 Saran
1. Praktikan harus memperhatikan setiap langkah-langkah pada percobaan agar
tidak keliru dalam melihat hasil.
2. Dalam percobaan menaikkan flowrate harus teliti karena akan
mempengaruhi pressure drop yang akan terbaca pada alat fluidisasi.

DAFTAR PUSTAKA

Brown, G.G. 1973. Unit Operation. New York: John Willey and Sons,inc.

25
Chand, Bansal, Roop, and Meenakshi G. 2005. Activated Carbon Adsorpsion.
United States of America (USA): Lewis Publisher.
Gunawan, E. R and D. Suhendra. 2010. Pembuatan Arang Aktif dari Batang
Jagung Menggunakan Aktivator Asam Sulfat dan Penggunaannya pada
Penjerapan Ion Tembaga (II). Makara Sains, 14 (1): 22—26.
Hakim, L, Zikri,A.M dan Zulnazri. 2019. Menghitung Pressure Drop Pada
Fluidized Bed dengan Bahan Ketumbar. Jurnal Teknik Kimia. Universitas
Malikussaleh. Aceh.

Kirk, R.E and Othmer, D.F. 1993. Encyclopedia of Chemical Technology Vol. 5,
Fourth Edition. New York: A willey Interscience Publication, John Willey
and Sons Co.

Kozeny, J. 1927. Uber Kallipare Leitung des Wassers im Boden. Sitzungsberichte

der Winner Akademisss der Wissenschaften.
Kunii, D and Levenspiel. 1969. Fluidization Engineering. New York: John Willey
and Sons,inc.
McCabe W. L, dkk. 1985. Unit Operation of Chemical Engineering, edisi ke 5.
New York: Mc Graw Hill Book Co. Inc.
Zenz, F.A. and Othmer, F.D. 1996. Fluidization and Fluid Particle System. New
York: Reinhold Publishing Coorporation.
Widayati. 2010. Fenomena dan Kecepatan Minimum (Umf) Fluidisasi. Eksergi
Vol 10(2). Yogyakarta.

26
 LAMPIRAN A

PERHTUNGAN

A.1 Perhitungan Presssure Drop untuk Percobaan Pertama

Diketahui :
Partikel = glass beads
Fluida proses = air
Fluida manometer = merkuri
Diameter partikel (Dp) = 4 mm = 4×10 -3 m
1 1
Jari-jari partikel (rp) = x Dp= x 4 x10-3 m = 2×10 -3m
2 2
Diameter bed (Db) = 1 in = 0,0254 m
1 1
Jari-jari bed (rb) = x Db= x 0,0254 m = 0,0127 m
2 2
Densitas partikel (ρ p) = 2500 kg/m3
Volume partikel (Vp) = 204.50 mL = 0,0002045 m3
Tinggi unggun awal (La) = 80 cm = 0,8 m
Tinggi unggun akhir (Lb) = 183.5 cm = 1.835 m
∆L = Lb – La = 1.835 m – 0.8 m = 1.035 m
Densitas kerosene (ρ k) = 1000 kg/m3
Viskositas air (µ k) = 0.00085 kg/ms
Laju alir (Q) = 3.75 L/menit
L 1 menit 10−3 m 3
= 3.75 x x
menit 60 s 1L
= 6.25 x 10-5 m3/s
1
Volume Unggun= π (D)2 x ∆ L
4
1
= ×3.14 ×(0.0254)2 ×1.035
4
= 5.241 x 10-4 m3
Porositas Unggun (ε)
V unggun−v partikel 5.241 x 10−4 −0,00010447
(ε) = = = 0.6098
V unggun 5.241 x 10−4

27
 Luas Alas Kolom (A)
A ¿ π × rb2= 3.14×0.01272= 5.06 x 10-4
Kecepatan (v)
Q 6.25 x 10−5
v= = = 0.1235 m/s
A 5.06 x 10−4
Kecepatan superficial V’mf
V’mf= v× ε= 0.1235 × 0.6098 = 0.0753 m/s
Pressure Drop (∆P)
150 × µ ×V ' mf × ∆ L (1−ε )3 1,75 × ρ× V 'mf 2 × ∆ L 1−ε
∆ P= + + ×
Dp 2 ε2 Dp ε
3 2
150 × 0.00215× 0.0753× 1.035 (1−0.6098) 1,75 ×1000 ×(0.0753) ×1.035 1−0.609
∆ P= + + ×
0,0062 0.6098 2 0,006 0.6098
∆ P = 2168.25 N/m2

A.2 Perhitungan Pressure Drop pada Percobaan Kedua

Diketahui :
Partikel = glass beads
Fluida proses = air
Fluida manometer = karbon tetraklorida
Diameter partikel (Dp) = 6 mm = 6 ×10 -3 m
1 1
Jari-jari partikel (rp) = x Dp= x 6 x10-3 m = 3 ×10 -3 m
2 2
Diameter bed (Db) = 1.5 in = 0.0381 m
1 1
Jari-jari bed (rb) = x Db= x 0.0381 m = 0.01905 m
2 2
Densitas partikel (ρ p) = 2500 kg/m3
Volume partikel (Vp) = 245.79 mL = 0.00024579 m3
Tinggi unggun awal (La) = 40 cm = 0.4 m
Tinggi unggun akhir (Lb) = 182.7 cm = 1.827 m
∆L = Lb – La = 1.827 m – 0.4 m = 0.427 m
Densitas kerosene (ρ k) = 1000 kg/m3
Viskositas kerosene(µ k) = 0,00085 kg/ms
Laju alir (Q) = 14 L/menit

28
 L 1menit 10−3 m 3
= 14 x x
menit 60 s 1L
= 2.3 x 10-4 m3/s
1
Volume Unggun= π (D)2 x ∆ L
4
1
= ×3.14 ×(0.0381)2 × 0.1.427
4
= 1.626 x 10-3 m3
Porositas Unggun (ε)
V unggun−V partikel 1.626 x 10−3−0,00024579
(ε) = = = 0.848
Vunggun 1.626 x 10−3
Luas Alas Kolom (A)
A ¿ π × rb2= 3,14×(0.01905)2= 1.1395 x 10-3
Kecepatan (v)
Q 2.3 x 10−4
v= = = 0.2018 m/s
A 1.1395 x 10−3
Kecepatan superficial V’mf
V’mf = v× ε=0.2018 × 0.848 = 0.1711 m/s

Pressure Drop (∆P)

150 × µ ×V ' mf × ∆ L (1−ε )3 1,75 × ρ× V 'mf 2 × ∆ L 1−ε
∆ P= + + ×
Dp 2 ε2 Dp ε
3 2
150 × 0.00085× 0.1711 ×1.427 (1−0.848) 1,75 ×1000 ×(0.00085) ×1.427 1−0.848
∆ P= + + ×
0,0062 0.8482 0,006 0.848
∆ P = 3441.75 N/m2

A.3 Perhitungan Pressure Drop pada Percobaan Ketiga

Diketahui :
Partikel = glass beads
Fluida proses = kerosene
Fluida manometer = karbon tetraklorida
Diameter partikel (Dp) = 6 mm = 6 ×10 -3 m

29
 1 1
Jari-jari partikel (rp) = x Dp= x 6 x10-3 m = 3×10 -3m
2 2
Diameter bed (Db) = 2.5 in = 0.0635 m
1 1
Jari-jari bed (rb) = x Db= x 0.0635 m = 0.03175 m
2 2
Densitas partikel (ρ p) = 1600 kg/m3
Volume partikel (Vp) = 725.59 mL = 0,00072559 m3
Tinggi unggun awal (La) = 50 cm = 0.5 m
Tinggi unggun akhir (Lb) = 57.2 cm = 0.572 m
∆L = Lb – La = 0.572 m – 0.5 m = 0.072 m
Densitas air (ρ a) = 820 kg/m3
Viskositas air (µ a) = 0.00215 kg/ms
Laju alir (Q) = 17 L/menit
L 1 menit 10−3 m3
= 17 x x
menit 60 s 1L
= 2.833 x 10-4 m3/s

1
Volume Unggun= π (D)2 x ∆ L
4
1
= ×3.14 ×(0.0635)2 × 0.072
4
= 2.279 x 10-4 m3
Porositas Unggun (ε)
V unggun−V partikel 2.279 x 10−4 −0,00072559
(ε) = = = -2.1838
V unggun 2.279 x 10−4
Luas Alas Kolom (A)
A ¿ π × rb2= 3.14×(0.03175)2= 31.65 x 10-4
Kecepatan (v)
Q 2.833 x 10−4
v= = = 0.0895 m/s
A 31.65 x 10−4
Kecepatan superficial V’mf
V’mf= v× ε= 0.0895 × -2.1838 = -0.195 m/s
Pressure Drop (∆P)

30
 150 × µ × V ' mf × ∆ L ( 1−ε )3 1,75 × ρ ×V ' mf 2 ×∆ L 1−ε
∆ P= + + ×
Dp 2 ε2 Dp ε
3 2
150 × 0.00215×−0.195× 0.072 (1−(−2.1838)) 1.75× 820 ×(−0.195) × 0.072 1−(−
∆ P= + + ×
0,0062 −2.18382 0,006 −2
∆ P = -138.26 N/m2

A.4 Perhitungan Pressure Drop pada Percobaan Keempat

Diketahui :
Partikel = glass beads
Fluida proses = kerosene
Fluida manometer = Merkuri
Diameter partikel (Dp) = 4 mm = 4 ×10 -3 m
1 1
Jari-jari partikel (rp) = x Dp= x 4 x10-3 m = 2×10 -3m
2 2
Diameter bed (Db) = 2.5 in = 0.0635 m
1 1
Jari-jari bed (rb) = x Db= x 0.0635 m = 0.03175 m
2 2
Densitas partikel (ρ p) = 13600 kg/m3
Volume partikel (Vp) = 994.22 mL = 0,00099422 m3
Tinggi unggun awal (La) = 70 cm = 0.7 m
Tinggi unggun akhir (Lb) = 223.5 cm = 2.235 m
∆L = Lb – La = 2.235 m – 0.7 m = 1.535 m
Densitas air (ρ a) = 820 kg/m3
Viskositas air (µ a) = 0.00215 kg/ms
Laju alir (Q) = 24 L/menit
L 1 menit 10−3 m 3
= 24 x x
menit 60 s 1L
= 4 x 10-4 m3/s
1
Volume Unggun= π (D)2 x ∆ L
4
1
= ×3.14 ×(0.0635)2 × 1.535
4
= 4.858 x 10-3 m3
Porositas Unggun (ε)

31
 V unggun−V partikel 4.858 x 10−3−0,00099422
(ε) = = = 0.795
V unggun 4.858 x 10−3
Luas Alas Kolom (A)
A ¿ π × rb2= 3.14×(0.03175 )2= 3.165 x 10-3
Kecepatan (v)
Q 4 x 10− 4
v= = = 0.1263 m/s
A 3.165 x 10−3
Kecepatan superficial V’mf
V’mf = v× ε= 0.1263 × 0.795 = 0.1004 m/s
Pressure Drop (∆P)
150 × µ × V ' mf × ∆ L ( 1−ε )3 1,75 × ρ ×V ' mf 2 ×∆ L 1−ε
∆ P= + + ×
Dp 2 ε2 Dp ε
3 2
150 × 0.00215× 0.1004 ×1.535 (1−0.795) 1,75 ×820 ×(0.1004) ×1,2 1−0.795
∆ P= + + ×
0,004 2 0.7952 0,004 0.795
∆ P =4532.96 N/m2

32