SISTEM KENDALI ON-OFF DAN PID- TEMPERATUR

LAPORAN AWAL

NABILLAH FA’DIYYAH ZAHRA

140310190063

UNIVERSITAS PADJADJARAN

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

PROGRAM STUDI FISIKA

2022
 DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1

1.2 Tujuan ................................................................................................................. 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................. 3

2.1 Sistem Kendali ................................................................................................... 3

2.2 Pengendali Hidup-Mati (On-Off) ........................................................................ 5

2.3 Pengendali PID .................................................................................................. 6

2.3.1 Aksi Kendali Proporsional ........................................................................... 7

2.3.2 Aksi Kendali Integral ................................................................................. 10

2.3.3 Aksi Kendali Derivatif ............................................................................... 13

BAB 3 METODE PENELITIAN ............................................................................... 16

3.1 Rencana Perancangan Algoritma Penelitian .................................................... 16

3.2 Alat-alat Percobaan .......................................................................................... 16

3.3 Prosedur Percobaan ........................................................................................... 17

BAB 4 TUGAS PENDAHULUAN ............................................................................ 19

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 26

i
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi zaman ini sistem
kendali manual maupun automatik memiliki peran yang sangat penting. Fungsi sistem
kendali automatik adalah paling menonjol dalam berbagai keperluan hajat manusia atau
bangsa yang telah maju peradabannya. Contoh konkrit dapat kita temui pada
pengendalian pesawat ruang angkasa, peluru kendali, sistem pengemudi pesawat, sate
Iit, dan sebagainya. Sementara di industri diperlukan untuk pengendalian mesin-mesin
produksi bidang manufaktur dan pengendalian proses seperti tekanan, temperatur,
aliran, gesekan, kelembaban, dan sebagainya. Selain Itu, keberadaan kontroler dalam
sebuah sistem kontrol mempunyai kontribusi yang besar terhadap prilaku sistem. Pada
prinsipnya hal itu disebabkan oleh tidak dapat diubahnya komponen penyusun sistem
tersebut.

Kontroler merupakan salah satu komponen sistem pengaturan yang berfungsi

mengolah sinyal umpan balik dan sinyal masukan acuan (setpoint) atau sinyal eror
menjadi sinyal kontrol. Sinyal eror disini adalah selisih antara sinyal umpan balik yang
dapat berupa sinyal keluaran plant sebenarnya atau sinyal keluaran terukur dengan
sinyal masukan acuan (setpoint). Hal ini sesuai dengan tujuan sistem kontrol adalah
mendapatkan sinyal aktual senantiasa (diinginkan) sama dengan sinyal setting.
Semakin cepat reaksi sistem mengikuti sinyal aktual dan semakin kecil kesalahan yang
terjadi, semakin baiklah kinerja sistem kontrol yang diterapkan. Dengan adanya
kemajuan pada bidang teknologi dan pengetahuan yang cukup pesat ini, dibutuhkan
peran sistem kendali dalam pengaplikasiannya.Salah satu tugas komponen kontroler
adalah mereduksi sinyal kesalahan, yaitu perbedaan antara sinyal setting dan sinyal
aktual. Hal ini sesuai dengan tujuan system kontrol adalah mendapatkan sinyal aktual
senantiasa (diinginkan) sama dengan sinyal setting. Semakin cepat reaksi sistem

1
mengikuti sinyal aktual dan semakin kecil kesalahan yang terjadi, semakin baiklah
kinerja sistem kontrol yang diterapkan.

Berdasarkan uraian di atas pada percobaan ini salah satu contoh sistem kendali yang
akan dibahas adalah sistem kontrol on-off dan sistem kontrol PID. Adapun simulasi
PID yang akan digunakan adalah Matlab, serta akan memahami kinerja dari sistem
kontrol on-off dan PID pada masing-masing system nya.

1.2 Tujuan
1. Memahami tentang penggunaan simulasi PID menggunakan matlab
2. Memahami berbagai jenis-jenis aksi pengontrolan
3. Memahami kinerja pengontrol on-off
4. Memahami kinerja sistem pengontrol umpan balik PID temperature

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sistem Kendali
Sistem kendali atau sistem kontrol (control system) adalah suatu alat untuk
mengendalikan, memerintah dan mengatur keadaan dari suatu sistem. Istilah kendali
ini dapat dipraktekan secara manual untuk mengendalikan sistem kontrol. Dalam
sistem yang otomatis alat ini banyak digunakan didalam bidang industri dalam
kehidupan sehari-hari sering dipakai untuk mempermudah produksi (Miftah, 2013).
Sistem pengendali ini merupakan sebuah sistem yang mempertahankan sebuah nilai
keluaran dari suatu variabel proses sesuai dengan yang dinginkan (set point). Tujuan
dari sistem pengendalian yaitu untuk menjaga kualitas dan kuantitas suatu proses.
Sistem kendali merupakan bagian yang terintegrasi dari sistem kehidupan modern
saat ini. Sebagai contoh : kendali suhu ruang, mesin cuci, robot, pesawat, dan lain
sebagainya. Manusia bukan satu-satunya pembuat sistem kendali otomatis. Justru
secara alami telah ada, baik di tubuh manusia itu sendiri maupun di alam semesta.
Sebagai contoh: pankreas yang mengendalikan kadar gula dalam darah. Mekanisme
berkeringat ketika kepanasan untuk mempertahankan suhu tubuh. Pergerakan mata saat
melihat sesuatu. Peredaran seluruh benda di angkasa. Dengan sistem kendali
memungkinkan variabel yang ingin dikendalikan dapat mencapai nilai yang diinginkan
dengan mekanisme umpan balik dan pengendalian. Dengan sistem kendali
memungkinkan adanya sistem yang stabil, akurat, dan tepat waktu. Sistem kendali
dapat dirancang melakukan pengendalian secara otomatik. Di industri banyak dijumpai
aplikasi sistem ini menggunakan ‘Programmable Logic Controller’. Sistem kendali
dapat dikatakan sebagai hubungan antara komponen yang membentuk sebuah
konfigurasi sistem, yang akan menghasilkan tanggapan sistem yang diharapkan. Jadi
harus ada yang dikendalikan, yang merupakan suatu sistem fisis, yang biasa disebut
dengan kendalian (plant).

3
 Sistem kendali terdiri dari sub-sistem dan proses (plants) yang disusun untuk
mendapatkan keluaran (output) dan kinerja yang diinginkan dari input yang diberikan.
Input adalah rangsangan atau perintah yang diterapkan pada sistem kontrol. Sedangkan
output adalah respons saat ini yang dihasilkan dari sistem kontrol. Proses merupakan
suatu operasi yang berlangsung secara kontinyu yang dikontrol secara sistematis untuk
mencapai hasil akhir yang diinginkan (Nise, 2010). Pada gambar di bawah ini
menununjukkan blok diagram untuk sistem kendali paling sederhana.

Gambar 2.1 Deskripsi sederhana system kendali (Agustian, 2013)

Masukan dan keluaran merupakan variabel atau besaran fisis. Keluaran

merupakan hal yang dihasilkan oleh kendalian, artinya yang dikendalikan,
sedangkan masukan adalah yang mempengaruhi kendalian, yang mengatur keluaran.
Kedua dimensi masukan dan keluaran tidak harus sama.
Secara umum, sistem kontrol dapat diklasifikasikan sebagai sistem kontrol
manual dan otomatik serta sistem lingkar terbuka (open loop) dan lingkar tertutup
(closed loop). Sistem kontrol manual adalah pengontrolan yang dilakukan oleh
manusia yang bertindak sebagai operator, sedangkan sistem kontrol otomatik adalah
pengontrolan yang dilakukan oleh peralatan yang bekerja secara otomatis dan
operasinya di bawah pengawasan manusia, dan proses otomotif.

4
2.2 Pengendali Hidup-Mati (On-Off)
Pengendali on-off berfungsi untuk menghasilkan sistem kontrol yang tetap
(discrete). Kontrol ini memiliki karakteristik, yaitu hasil pengontrolan masih bersifat
osilasi (efek cycling) sehingga hasil tidak terlalu akurat, ada efek histerisis (dead band)
dalam implementasi praktisnya dan laju pemrosesan yang lambat. Kontrol on-off
bekerja berdasarkan nilai eror yang jika lebih besar dari nol, aktuator akan dijalankan
dan jika nilai eror lebih kecil dari nol, aktuator dimatikan (sitasi). Contohnya,
pengendalian nyala lampu. Lampu akan menyala ketika sensor cahaya (LDR) di bawah
nilai yang ditetapkan dan lampu akan mati ketika sensor cahaya di atas nilai yang
ditetapkan. Berikut merupakan grafik diagram blok dan karakteristik pengendali on-
off.

Gambar 2.2 Diagram Blok control On-Off

Gambar 2.3 Karakteristik pengendali On-Off

Karakteristik pengendali on-off ini hanya bekerja pada 2 posisi, yaitu on dan off.
Besar kecilnya fluktuasi process variabel ditentukan oleh titik dimana kontroler dalam
keadaaan on dan off. Pengendalian dengan aksi kontrol ini juga menggunakan
feedback.

5
2.3 Pengendali PID
Sistem kontrol PID merupakan system control loop tertutup yang cukup sederhana
dan kompatibel dengan system control lainnya dan dapat dikombinasikan dengan
system control lain seperti Fuzzy control, Adaptif control dan Robust control (Ali,
2004).

Proportional Integral Derivative controller (PID) merupakan kontroler untuk

menentukan kepresisian suatu sistem instrumentasi dengan karakteristik adanya umpan
balik (feedback) pada sistem tesebut. Pengontrol PID adalah pengontrol konvensional
yang banyak dipakai dalam dunia industri. Pengontrol PID akan memberikan aksi
kepada control valve berdasarkan besar eror yang diperoleh. control valve akan
menjadi aktuator yang mengatur aliran fluida dalam proses industri yang terjadi Level
air yang diinginkan disebut dengan set point. Eror adalah perbedaan dari set point
dengan level air aktual. Blok diagram dari kontroler PID dapat dilihat pada gambar
berikut.

Gambar 2.4 Diagram blok pengendali PID (Agarwal, 2018)

Pengendali PID mempertahankan output sedemikian rupa sehingga tidak ada

kesalahan antara variabel proses dan setpoint atau output yang diinginkan oleh operasi
loop tertutup. Sistem kontrol PID terdiri dari tiga buah cara pengaturan yaitu kontrol P
(Proportional), D (Derivative) dan I (Integral), dengan masing-masing memiliki

6
kelebihan dan kekurangan. Dalam implementasinya masing-masing cara dapat bekerja
sendiri maupun gabungan diantaranya. Dalam perancangan sistem kontrol PID yang
perlu dilakukan adalah mengatur parameter P, I atau D agar tanggapan sinyal keluaran
sistem terhadap masukan tertentu sebagaimana yang diinginkan.

Untuk merancang sistem kontrol PID, kebanyakan dilakukan dengan metoda

cobacoba atau (trial & error). Hal ini disebabkan karena parameter Kp, Ki dan Kd tidak
independent.

Tabel 2.1 Tanggapan system control PID terhadap perubahan temperature (Ali, 2004)

Fungsi alih H(s) pada sistem PID merupakan besaran yang nilainya tergantung
pada nilai konstanta dari sistem P, I, dan D

𝐾𝐷 𝑆 2 + 𝐾𝑃 𝑆+ 𝐾𝑓
𝐻(𝑠) = (1)
𝑆 3 + 𝐾𝐷 𝑆 2 + 𝐾𝑃 𝑆+ 𝐾𝑓

Untuk merancang sistem kontrol PID, kebanyakan dilakukan dengan metode coba-
coba atau (trial and error). Hal ini disebabkan karena parameter Kp, Ki dan Kd tidak
independen. PID menggunakan tiga perilaku kontrol dasar yaitu:

2.3.1 Aksi Kendali Proporsional

Kontroler Proportional adalah sistem control yang bisa menghasilkan
output hanya apabila terjadi perbedaan antara input dengan output, atau dengan
kata lain kontroler Proportional selalu membutuhkan error untuk menghasilkan
output, oleh sebab itu kontroler Proportional tidak bisa menghilangkan offset.

7
 Pada pengendali jenis P ini terdapat hubungan yang sebanding atau
proporsional antara keluaran terhadap kesalahan, secara lebih sederhana dapat
dikatakan bahwa keluaran pengendali proportional merupakan perkalian antara
konstanta proportional dengan masukannya. Persamaan matematis untuk
pengendali proporsional: U(t) Kp e(t)

Fungsi alih untuk pengendali proporsional U(s) / E(s) = Kp

Dimana Kp merupakan Konstanta pengendali proporsional

Gambar 2.5 Sistem kendali proporsional

Pengendali proportional memiliki 2 parameter yaitu: pita proporsional

(band proportional ) dan konstanta proportional. Daerah kerja efektif kontroler
dicerminkan oleh pita proportional , sedangkan konstanta proportional
menunjukkan nilai faktor penguatan terhadap sinyal kesalahan.

Kontroler proposional memiliki keluaran yang sebanding-proposional

dengan besarnyasinyal kesalahan (selisih antara besaran yang diinginkan
dengan harga aktualnya) (Luthfiana, 2012). Keluaran kontrollerproporsional
merupakan perkalian antara konstanta proporsional dengan
masukannya.Perubahan pada sinyal masukan akan segera menyebabkan sistem
secara langsungmengubah keluarannya sebesar konstanta pengalinya.

8
 Gambar 2.6 Diagram blok kontroler proporsional
Gambar 2.6 menunjukkan blok diagram yang menggambarkan hubungan
antara besaransetting, besaran aktual dengan besaran keluaran kontroller
proporsional. Sinyalkeasalahan (error) merupakan selisih antara besaran setting
dengan besaran aktualmya.Selisih ini akan mempengaruhi kontroller, untuk
mengeluarkan sinyal positip(mempercepat pencapaian harga setting) atau
negati# (memperlambat tercapainyaharga yang diinginkan).

Kontroler proporsional memiliki + parameter, pita proporsional

(proportional band) dankonstanta proporsional. !aerah kerja kontroller e#ekti#
dicerminkan oleh Pitaproporsional, sedangkan konstanta proporsional
menunjukkannilai nilai factor penguatan terhadap sinyal kesalahan, Kp.

Gambar 2.7. Proporsional Band dari komtroler proporsional tergantung

pada penguatan (Luthfiana, 2012)

9
 Gambar 2.7 menunjukkan grafik hubungan antara PB, keluaran kontroler
dan kesalahan yang merupakan masukan kontroller. Ketika konstanta
proporsional bertambah semakin tinggi, pita proporsional menunjukkan
penurunan yang semakin kecil, sehingga lingkup kerja yang dikuatkan akan
semakin sempit (Luthfiana, 2012). Penggunaan kontroler proporsional harus
memperhatikan ketentuan-ketentuan berikut:

1. Jika nilai Kp kecil, controller proporsional hanya mampu melakukan

koreksi kesalahn yang kecil, sehingga akan menghasilkan respon
system yang lambat
2. Jika nilai Kp dinaikkan, respon system menunjukkan semakin cepat
mencapai keadaan mantabnya.
2.3.2 Aksi Kendali Integral
Pada pengendali Integral, kecepatan perubahan sinyal kontrol sebanding
dengan sinyal eror. Alat kendali jenis I bertujuan untuk menghilangkan
kesalahan posisi dalam keadaan pada nilai nya tanpa mengubah karakteristik-
karakteristik frekuensi tinggi dan hal ini dapat dicapai dengan memberikan
penguatan tidak tak terhingga pada frekuensi nol. Dengan kata lain, kontroller
ini berfungsi menghasilkan respon sistem yang memiliki kesalahan keadaan
mantap nol. Kalau sebuah plant tidak memiliki unsur integrator (1/s), kontroller
proportional tidak akan mampu menjamin keluaran sistem dengan kesalahan
keadaan mantap nol. Dengan kontroller ini, respon sistem dapat diperbaiki yaitu
memiliki kesalahan keadaan mantap nol. Adapun diagram blok untuk
pengendali integral adalah

10
 Gambar 2.8 Blog diagram Sistem Kendali Integral

Adapun persamaan matematis untuk pengendali integral adalah :

(2)

Fungsi alih untuk pengendali integral

(3)

Dimana Ki merupakan Konstanta pengendali integral.

Kontroller integral berfungsi menghasilkan respon sistem yang memiliki

kesalahankeadaan mantap nol. Kontroler integral memiliki karakteristik seperti
halnya sebuah integral. Keluarankontroller sangat dipengaruhi oleh perubahan
yang sebanding dengan nilai sinyal kesalahan (Luthfiana, 2012). Keluaran

11
kontroler ini merupakan jumlahan yang terusmenerus dari perubahan
masukannya. Kalau sinyal kesalahan tidak mengalamiperubahan, keluaran akan
menjaga keadaan seperti sebelum terjadinya perubahan masukan. Sinyal
keluaran akan berharga samadengan harga sebelumnya ketika sinyal kesalahan
berharga nol. Gambar 2.9 menunjukkan contoh sinyal kesalahan yang
disulutkan ke dalam kontrollerintegral dan keluaran kontroller integral terhadap
perubahan sinyal kesalahan tersebut.

Gambar 2.9 Kurva sinyal kesalahan e(t) terhadap t dan kurva u(t)
terhadap t pada pembangkit kesalahan nol (Luthfiana, 2012)

Gambar 2.10 Blok diagram hubungan antara besaran kesalahan dengan

controller integral(Luthfiana, 2012)

Ketika sinyal kesalahan berlipat ganda, maka nilai laju perubahan

keluarankontroler berubah menjadi dua kali dari semula. Jika nilai konstanta
integrator berubah menjadi lebih besar, sinyal kesalahan yang relati# kecil
dapat mengakibatkan lajukeluaran menjadi besar (Luthfiana, 2012).

Ketika digunakan, kontroler integral mempunyai beberapa karakteristik

berikut ini:

1. Keluaran kontroler membutuhkan selang waktu tertentu, sehingga

kontroler integral cenderung memperlambat respon.

12
 2. Ketika sinyal kesalahan berharga nol, keluaran kontroler akan bertahan
pada nilai sebelumnya.
3. Jika sinyal kesalahan tidak berharga nol, keluaran akan menunjukkan
kenaikanatau penurunan yang dipengaruhi oleh besarnya sinyal
kesalahan dan nilai K
Kontroler integral memiliki karakteristik sebagai berikut:

 Jika sinyal kesalahan tidak berharga 0, maka keluaran kontroller akan

menunjukkan kenaikan atau penurunan yang dipengaruhi oleh besarnya
sinyal kesalahan dan nilai Ki.
 Jika sinyal kesalahan berharga nol, maka keluaran kontroler akan
bertahan pada nilai sebelumnya
 Keluaran kontroler membutuhkan selang waktu tertentu, sehingga
kontroler integral cenderung memperlambat sistem
 Nilai Ki yang berharga besar dapat mempercepat hilangnya offset.
Tetapi semakin besar nilai Ki maka aakan mengakibatkan peningkatan
osilasi dari sinyal keluaran kontroler

2.3.3 Aksi Kendali Derivatif

Kontrol derivatif dapat disebut pengendali laju, karena output kontroler
sebanding dengan laju perubahan sinyal error. Hubungan antara output kontrol
derivatif u(t) dengan sinyal error e(t) terlihat pada persamaan

(4)

Blok kontrol derivatif ditunjukkan pada gambar dibawah. Kontrol

derivatif tidak akan pernah digunakan sendirian, karena kontroler ini hanya
akan aktif pada periode peralihan. Pada periode peralihan, kontrol derivatif
menyebabkan adanya redaman pada sistem sehingga lebih memperkecil

13
lonjakan. Seperti pada kontrol proporsional, kontrol derivatif juga tidak dapat
menghilangkan offset.

Gambar 2.11 Diagram blok sistem kendali derivative

Gambar 2.12 Kurva waktu hubunngan input-output controller

differensial (Luthfiana, 2012)

Karakteristik kontroler diferensial adalah sebagai berikut:

1. Kontroler ini tidak dapat menghasilkan keluaran bila tidak ada

perubahan pada masukannya (berupa sinyal kesalahan).
2. Jika sinyal kesalahan berubah terhadap waktu, maka keluaran yang
dihasilkan kontroler tergantung pada nilai Td dan laju perubahan sinyal
kesalahan.

14
3. Kontroler diferensial mempunyai suatu karakter untuk mendahului,
sehingga kontroler ini dapat menghasilkan koreksi yang signifikan
sebelum pembangkit kesalahan menjadi sangat besar. Jadi kontroler
diferensial dapat mengantisipasi pembangkit kesalahan, memberikan
aksi yang bersifat korektif, dan cenderung meningkatkan stabilitas
sistem

15
 BAB 3

METODE PENELITIAN
3.1 Rencana Perancangan Algoritma Penelitian
Menjalankan Membuat Melakukan
program rangkaian compile pada
Proteus 8.5 sesuai LK CV AVR

Running simulasi Input compile

.cof ke dalam
rangkaian pada AT MEGA
Proteus 8.5 8535

Gambar 3.1 Diagram alir percobaan secara umum

Menyambungkan Menaymbun Menyambu Menyambung

Vcc dan ground gkan out ngkan In
ke modul IP ADC ke port relay ke
kan Port B ke
Kendali A.0 port C1 LCD

Melakukan
Melakukan tutup-buka kalibrasi Mengunduh
pada sensor LDR dan cahaya program
mengamati perubahan dengan
dengan extreme burner
LED
luxmeter

Gambar 3.2 Diagram alir percobaan pertama

Menyiapkan Mengubah
Membuka Melakukan
wadah air yang nilai setting
program CV running
terisi dan
AVR dan point dan
memasukkan project grafik
extreme burner koefisien
sensor PID Delphi
Steinhart-Hart

Gambar 3.3 Diagram Alir Percobaan

3.2 Alat-alat Percobaan

1. Modul IP Kendali
2. Modul Mikrokontroler ATMEGA 8535 dan ISP Downloader

16
3.3 Prosedur Percobaan
3.3.1 Kendali On/Off

1. Membuat rangkaian seperti gambar di bawah ini menggunakan proteus 8.5

2. Membuat program di perangkat lunak Code Vision dengan syntax sebagai

berikut, kemudian melukukan kompilasi serta menyimpannya dalam sebuah
folder
3. Memasukkan program *hex yang telah dibuat ke ATMEGA 8535 di proteus
4. Mengambil alat peraga IP Kendali kemudian melakukan prosedur berikut :
- Menghubungkan Vcc dan ground dengan menggunakan perkabelan
antara system minimum mikrokontroller ATMEGA 8535 ke modul
kendali on/off dalam alat peraga

- Menghubungkan out ADC kendali on/off ke port A.0

- Menghubungkan In (masukan) ke relay dengan menggunakan
perkabelan ke port C.1
- Menghubungkan port B ke LCD menggunakan perkabelan yang
tersedia
- Menghubungkan downloader ke computer, Kemudian lakukan running
program extreme burner dengan program *hex yang telah dibuat

17
 - Melakukan kalibrasi nilai pencahayaan dengan menggunakan alat
luxmeter. Memutar potensiometer agar nilai yang dihasilkan
mendekati nilai yang tertera pada lucxmeter
- Mentutup-buka sensor LDR dnegan menggunakan tangan dan
mengamati LED
3.3.2 Kendali PID Temperatur

1. Membuat program diperangkat lunak codevision AVR dengan syntax yang

tertera pada LK
2. Melakukan prosedur percobaan berikut dengan menggunakan modul IP kendali :
3. Menyiapkan wadah air yang tersedia Kemudian isi air sampai penuh

 Memasukan heater dan sensor NTC ke dalam air

 Menghubungkan perkabelan yang tersedia
 Membuka program Delphi Kemudian buka project grafik PID
 Membuka program CV AVR dan extreme burner
 Mengedit nilai setting poin dan koefisien Steinhart-Hart, Kp, Ki, Kd dan
delay sesuai dengan keterangan yang ada pada modul IP Kendali
 Men-setting poin pertama 40̊C dan setting poin kedua 70̊C
 Mengkompiasi program di prsedur sebelumnya Kemudian download
program ke ATMEGA 8535 denganmenggunakan program extreme
burner
 Melakukan running project grafik PID Delphi, Kemudian menyimpan
data dengan nama kelompok

18
 BAB 4

TUGAS PENDAHULUAN
Simulasi control PID menggunakan MATLAB dengan fungsi transfer
1
s2 + 20s + 30
1. Dengan nilai K p = K i = K d = 0
 Script
num=1;
den=[1 20 30];
Plant = tf(num,den);
step(Plant,'r');
hold on;
Kp=0;
P_Sys = tf(Kp,1);
Ki=0;
den2=[1 0];
I_Sys=tf(Ki,den2);
Kd=0;
num3=[Kd 0];
D_Sys=tf(num3,1);
PI=parallel(P_Sys,I_Sys);
PID=parallel(PI,D_Sys);
OpenLoop=series(PID,Plant);
ClsdLoop = feedback(OpenLoop,[1]);
step(ClsdLoop,'b');

 Grafik Step Response

19
 Gambar 4.1 Hasil Simulasi Dengan Nilai K p = K i = K d = 0
Setelah running diperoleh grafik step response, dapat dilihat bahwa nilai step
response berada pada nilai 0.035 sehingga nilai steady state error adalah
1 – 0.035 = 0.965 dengan waktu setting sekitar 3 detik.
2. Dengan nilai K p = 100 dan K i = K d = 0
 Script
num=1;
den=[1 20 30];
Plant = tf(num,den);
step(Plant,'r');
hold on;
Kp=100;
P_Sys = tf(Kp,1);
Ki=0;
den2=[1 0];
I_Sys=tf(Ki,den2);
Kd=0;
num3=[Kd 0];
D_Sys=tf(num3,1);
PI=parallel(P_Sys,I_Sys);

20
 PID=parallel(PI,D_Sys);
OpenLoop=series(PID,Plant);
ClsdLoop = feedback(OpenLoop,[1]);
step(ClsdLoop,'b');

 Grafik Step Response

Gambar 4.2 Hasil Simulasi Dengan Nilai K p = 100 dan K i = K d = 0

Setelah running diperoleh grafik step response, dapat dilihat bahwa nilai step
response berada pada nilai 0.77 sehingga nilai steady state error adalah
1 – 0.77 = 0.23 dengan waktu setting di bawah 0.5 detik.
3. Dengan nilai K p = 200 dan K i = K d = 0
 Script
num=1;
den=[1 20 30];
Plant = tf(num,den);
step(Plant,'r');
hold on;
Kp=200;
P_Sys = tf(Kp,1);
Ki=0;
den2=[1 0];

21
 I_Sys=tf(Ki,den2);
Kd=0;
num3=[Kd 0];
D_Sys=tf(num3,1);
PI=parallel(P_Sys,I_Sys);
PID=parallel(PI,D_Sys);
OpenLoop=series(PID,Plant);
ClsdLoop = feedback(OpenLoop,[1]);
step(ClsdLoop,'b');

 Grafik Step Response

Gambar 4.3 Hasil Simulasi Dengan Nilai K p = 200 dan K i = K d = 0

Setelah running diperoleh grafik step response, dapat dilihat bahwa nilai step
response berada pada nilai 0.87 sehingga nilai steady state error adalah
1 – 0.87 = 0.13 dengan waktu setting di bawah 0.5 detik.
4. Dengan nilai K p = 200 K i = 300 dan K d = 0
 Script
num=1;
den=[1 20 30];
Plant = tf(num,den);
step(Plant,'r');

22
 hold on;
Kp=200;
P_Sys = tf(Kp,1);
Ki=300;
den2=[1 0];
I_Sys=tf(Ki,den2);
Kd=0;
num3=[Kd 0];
D_Sys=tf(num3,1);
PI=parallel(P_Sys,I_Sys);
PID=parallel(PI,D_Sys);
OpenLoop=series(PID,Plant);
ClsdLoop = feedback(OpenLoop,[1]);
step(ClsdLoop,'b');

 Grafik Step Response

Gambar 4.4 Hasil Simulasi Dengan K p = 200 K i = 300 K d = 0

Setelah running diperoleh grafik step response, dapat dilihat bahwa nilai step
response bahwa nilai steady state error sangat kecil namun masih terdapat nilai
overshoot.
5. Dengan nilai K p = 200 K i = 300 dan K d = 10

23
 Script
num=1;
den=[1 20 30];
Plant = tf(num,den);
step(Plant,'r');
hold on;
Kp=200;
P_Sys = tf(Kp,1);
Ki=300;
den2=[1 0];
I_Sys=tf(Ki,den2);
Kd=10;
num3=[Kd 0];
D_Sys=tf(num3,1);
PI=parallel(P_Sys,I_Sys);
PID=parallel(PI,D_Sys);
OpenLoop=series(PID,Plant);
ClsdLoop = feedback(OpenLoop,[1]);
step(ClsdLoop,'b');

 Grafik Step Response

Gambar 4.5 Hasil Simulasi Dengan K p = 200 K i = 300 K d = 10

24
Setelah running diperoleh grafik step response yang memiliki nilai kestabilan
yang baik dengan rise time yang cepat.

25
 DAFTAR PUSTAKA
Electrical4U, 2020. What is a Control System?. [Online]
Available at: https://www.electrical4u.com/control-system-closed-loop-open-
loop-control-
system/#:~:text=A%20control%20system%20is%20defined,at%20a%20desir
ed%20set%20point.
[Accessed 16 Mei 2022].
Halim, H. A. & Ismail, I., 2018. Tree physiology optimization on SISO and MIMO
PID control tuning. Neural Computing and Applications, 31(8), p. 7571–7581.
Ogata, K., 2009. Modern Control Engineering. 5th ed. Hoboken: Pearson : Prentice
Hall.
Payne, L., 2012. Introduction to PID Control. [Online]
Available at: https://www.dataforth.com/introduction-to-pid-control.aspx
[Accessed 16 Mei 2022].
Robotics, A., 2019. PID control : Proportional-Integral-Derivative Controller.
[Online]
Available at: https://medium.com/autonomous-robotics/pid-control-
85596db59f35
[Accessed 16 Mei 2022].
Ryniecki, A., Wawrzyniak, J. & Pilarska, A. A., 2015. Basics of Process Control: the
On-Off Control System. Przemysł Spożywczy (Food industry), Volume 69, pp.
26-29.
Techbriefs, 2014. The Modern Industrial Workhorse: PID Controllers. [Online]
Available at:
https://www.techbriefs.com/component/content/article/tb/pub/features/articles
/20013
[Accessed 16 Mei 2022].

26
Williams, B., 2022. Control Loop Systems and Components. [Online]
Available at: https://www.montalvo.com/article-library/control-loop-systems-
explained/#:~:text=There%20are%20two%20common%20control,distinguish
ed%20by%20the%20control%20actions.
[Accessed 16 Mei 2022].

27