Nama : Rizka Indriani Kuatno

Nim : 21001007

STUDI KASUS
TATA LETAK ALUR PRODUKSI PENGOLAHAN IKAN TUNA (Thunnus sp)
DALAM KEMASAN POUCH DI PT DELTA PASIFIC INDOTUNA BITUNG
SULAWESI UTARA

Tuna adalah ikan laut yang terdiri dari beberapa spesies dari famili
Scombridae, terutama genus thunnus. Ikan ini adalah perenang andal
(pernah diukur mencapai 77 km/jam). Tidak seperti kebanyakan ikan yang
memiliki daging berwarna putih, daging tuna berwarna merah muda
sampai merah tua. Tuna memiliki bentuk tubuh yang sedikit banyak mirip
dengan torpedo, disebut fusiform, sedikit memipih di sisi-sisinya dan dengan
moncong meruncing. Sirip punggung (dorsal) dua berkas, sirip punggung
pertama berukuran relatif kecil dan terpisah dari sirip punggung kedua. Di
belakang sirip punggung dan sirip dubur (anal) terdapat sederetan siripsirip kecil
tambahan yang disebut finlet. Sirip ekor bercabang dalam (bercagak) dengan
jari-jari penyokong menutup seluruh ujung hipural.
Kemasan pouch merupakan kemasan dari plastik yang memberikan
banyak keunggulan dengan ragam jenis dan fungsinya masing-masing.
Kemasan ini masih populer hingga saat ini karena harganya yang lebih
terjangkau dapat menekan biaya pengeluaran.

Berikut ini adalah tata letak alur proses pengolahan ikan tuna dalam
kemasan pouch:

1. Penerimaan Ikan Segar dan Ikan Beku

Awal dari proses produk tuna pouch yaitu penerimaan bahan baku pada
ikan segar dan ikan beku yang berasal dari perusahaan (lokal). Bahan
baku yang masuk di perusahaan kemudian akan dilakukan pengambilan
sampel untuk dilakukan pengujian histamin.

2. Penimbangan (Weighing)
 Sebelum dilakukan penimbangan terlebih dahulu timbangan harus
dilakukan pengecekan dan dikalibrasi sebelum digunakan. Ikan segar
yang sudah dimasukan dalam bin harus ditiriskan terlebih dahulu kurang
lebih 5-10. Adapun standar untuk ikan segar suhu 0-4,4℃, untuk ikan
beku suhu 18℃ dan dicatat oleh staf Quality Control (QC).

3. Pencucian (Washing)
Pada ikan yang sudah ditimbang kemudian dilakukan pencucian untuk
membersihkan kotoran yang menempel pada bahan baku. Adapun air
yang digunakan merupakan air dingin mengalir dan bersih. Pada saat
pencucian ikan harus dipertahan pada suhu dibawah 4,4℃ dan dicatat
oleh staf Quality Control (QC).

4. Pembekuan (Freezing)
Setelah dilakukan pencucian, bahan baku akan masuk langsung didalam
ruangan Air Blast Freezer (ABF) untuk dilakukan pembekuan. Dalam Air
Blast Freezer (ABF) bahan baku disusun berdasarkan supplier dan
tanggal masuk pada bahan baku. Pembekuan dilakukan dengan
hembusan udara dingin dengan suhu ruang -30℃ selama 1×24 jam.

5. Penimbangan (Weighing)
Setelah ikan dikelurkan dari Cold storage (CS) bahan baku ditimbang
sebelum diolah atau dilakukan pemasakan. dalam penimbangan harus
dilakukan setelitih mungkin untuk mengetahui berat ikan sebelum diolah
dan hasil dari penimbangan dicatat oleh staf Quality Control (QC).

6. Pelelehan (Thawing)
Proses thawing merupakan proses pelelehan es. Pada tahap thawing ini
dilakukan dengan merendam ikan beku didalam bak menggunakan air
bersih dan mengalir.Suhu pada pengecekan tulang belakang ikan yang
sudah dilelehkan harus pada kisaran suhu -2℃ sampai suhu 2℃. Pada
waktu pelelehan ikan beku, perut ikan yang mempunyai testur yang
cukup lembek untuk diolah ketahap selanjutnnya.

7. Pemberian Es (Chilling)
Proses chilling merupakan proses pemberian es pada ikan segar. Pada
tahapan cihlling ini dilakukan pertama kali pemberian air ¼ didalam bin.
Kemudian diberirikan es yang sudah dihancurkan, Adapun perbandingan
es yang digunakan 1:1 dalam basket. Untuk tetap mempertahankan suhu
dibawah 4,4℃ dan dilakukan penggantian air dan penambahan es setiap
⅓ jam.

8. Pengaturan dalam Baki (Arrangement in Tray)

Proses pengaturang ikan harus dilakukan secepat mungkin untuk
mempertahankan suhu dibawah 4,4℃. Pengaturan dilakukan pada trey
 berdasarkan jenis dan ukuran. Pada penyusunan dalam trey ikan harus
disusun rapih atau penyusunan menyerupai ikan berenang agar
kandungan air cepat menyusut.

9. Pencucian (Washing)
Setelah ikan disusun dalam trey akan dilakukan proses pencucian untuk
menghilangkan sisah-sisah darah dan benda asing lainnya yang
menempel pada ikan, pencucian ikan menggunakan air mengalir dan
bersih atau yang dapat diminum.

10. Pemasakan (pre-cooking)

Penyusunan ikan didalam trey disusun berdasarkan size ikan,.Proses
pemasakan awal akan dilakukan dengan waktu yang berbeda sesuai
jenis, ukuran dan kondisi ikan. Dengan suhu pemasakan awal pada
chamber 100℃.

11. Pendinginan (Cooling)

Proses pendinginan suhu tulang belakang ikan harus berada pada
kisaran 34℃. Pada waktu pendinginan sejak keluar dari pre-cooking
hingga proses pengepakan tidak boleh melebihi dari 30 menit.

12. Pemotongan Kepala (Bheading)

Proses selanjutnya setelah ikan di dinginkan ikan dikeluarkan dari trolly
dan di susun dalam baki, setiap baki berisi 3-4 ekor ikan. Pada
pemotongan kepala (beheading) dilakukan secara manual untuk
mengeluarkan kepala ikan menggunakan tangan. Kepala ikan yang telah
dikeluarkan segerah dipindahkan dari meja kewadah penampungan yang
telah disediakan dibawah meja proses.

13. Mengeluarkan Kulit (Skinning)

Ikan yang sudah di pre-cooking selanjutnya didinginkan dan ditimbang
dan diangkut ke area pemisahan kulit dan daging (skinning). Proses
skinning dilakukan secara manual denga bantuan pisau untuk
mengeluarkan kulit. skinning dilakukan dengan teliti agar saat
pengambilan kulit atau pemisahan kulit dengan daging putih ikan tidak
telalu banyak daging yang ikut terbuang. Kulit yang tedapat pada baki
harus segera dipindahkan secepat mungkin dan dimasukan kedalam
wadah penampungan, untuk mencegah terjadinya kontaminasi.

14. Mengeluarkan Tulang dan Daging Coklat (Loining dan Trimming)

Proses Loining Dan Trimming, 2022 Aktivitas diarea loining dan trimming
pekerja membersihkan bagian daging dari tulang dan daging merah.
Loining dilakukan secara manual dengan menggunakan pisau untuk
memisahkan tulang, daging merah dan daging putih. Setelah itu ikan
dibagi menjadi 4 bagian memanjang. Trimming dilakukan menggunakan
 pisau untuk mengelurakan daging merah, tulang dan kotoran lainnya.
Pada tahap ini dihasilkan betuk loin, chunk, dan flalek. Laoin merupakan
bagian ikan yang paling besar, chunk merupakan bagian ikan yang
berukuran medium, flake merupakan bagian yang paling halus yang
diperoleh dari serpihan loin atau chunk. Pada daging merah dan kotoran
lainnya harus segerah dipisahkan dalam meja kerja dan dipindahkan
pada wadah penampungan limbah.

15. Pemotongan Loin (Loin Cutting)

Proses Pemotongan Loin, 2022 Ikan yang sudah bersih dan dipisah
berdasarkan ukuran loin, chunk, dan flalek. Ukuran loin akan dilakukan
proses pemotongan yang sesuai dengan ukuran pelastik pouch yang
sudah ditentukan. Pemotongan loin dilakukan menggunakan pisau
sehingga tidak hancur dan pemotongan lainnya seragam. Pada
pemotongan loin ini sekaligus dilakukan sortasi terhadap daging yang
rusak. Dalam pemotongan harus dilakukan secepat mungkin.

16. Penimbangan (Weighing)

Sebelum dilakukan penimbangan, timbangan harus diperiksa dan
dikalibrasi sebelum digunakan. Dalam penimbangan harus dilakukan
setelitih mungkinn untuk mengetahui berat ikan sebelum dipak.

17. Mendeteksi (Metal Metal Detecting)

Proses metal detecting harus dikalibrasi pada setiap akan dijalankan dan
setiap jam beroprasi yang dipantau oleh (Quality Control) QC. Dalam
metal detecting digunakan untuk mendeteksi benda asing yang berada
pada olahan ikan. Alat yang digunakan mengkalibrasi mesin metal
detecting test speed .

18. Pengisian Daging Putih (Meat Filling)

Setelah penimbangan akan dilakukan proses pengisian daging putih
dilakukan secara manual untuk memastikan kesesuaian pengisian dan
permintaan. Loin dipotong secara rapi atau seragam untuk memastikan
ukuran potongan sesuai dengan jenis dan model pengepakan yang
dimaksud.

19. Penimbangan dan Pengisian Medium (Weighing And Medium Filling)

Penimbangan Meat Filling, 2022 Bahan baku yang sudah dikemasi
kedalam plastik pouch kemudian akan dilakukan penimbangan secepat
mungkin dan teliti. Berat daging ikan untuk ukuran pouch 250gr yaitu
235gr, untuk ukurang 500gr yaitu 475gr. suhu pada 38 medium 40-70℃
sebelum dimasukan ke dalam plastik pouch. Pada pengisian medium
dilakukan secara manual.

20. Pengemasan Secara Vakum (Vacuum Pack)

 Kemasan plastik pouch yang sudah dilakukan pengisian meat filling dan
medium kemudian akan dilakukan proses vacuum pack dengan
menggunakan mesin vacuum otomatis, Adapun tekanan vacuum 90 dan
seal 4,0. setelah pouch di vacuum dilakukan pengecekan hasil vakumnya
apa sealnya baik atau terbuka oleh Quality Control (QC) inspektur,
selanjutnnya akan diatur pada basket.

21. Sterilisasi (Retorting)

Sterilisasi adalah pemusnahan mikroorganisme dengan cara pemasakan
yang dilakukan pada suhu dan waktu tertentu. Suhu yang dipakai
biasanya 115℃ – 120℃ dan waktunya 1 – 1,5 jam tergantung pada jenis
ikan dan ukuran kemasan pouch. Dalam proses sterilisasi ikan tuna
kemasan pouch di PT Delta Pasifik Indotuna suhu dan waktu retorting
dipantau dan dicatat oleh pemeriksa atau penyelia satandar retorting
untuk ukuran 250gr, suhu 121℃, cooking time 40 menit, tekanan 4-8 psi.
sedangkan untuk ukuran 500gr, suhu 121℃, pemasakan 60 menit,
tekanan 4-8 psi.

22. Pendinginan I (Pouch Cooling I )

Setelah selesai proses sterilisasi akan dilakukan, proses pendinginan
pertama dangan menggunakan air yang sudah diklorin, standar
kandungan klorin yang digunakan yaitu 2 ppm. Penggunaan air klorin
perlu untuk mencegah terjadinya krosit pada produk tuna pouch. Suhu
produk tuna pouch setelah pendinginan akan berada pada 45-50℃.
Kemasan tuna pouch tidak dapat disentuh saat suhu kemasan tuna
pouch diatas suhu 35℃.

23. Pendinginan II (Pouch Cooling II)

Setelah proses pendinginan pertama produk akan dikeluarkan dari mesin
retort, kemudian akan dilakukan pendinginan kedua dengan
menempatkan tuna pouch pada tempat yang kering dan bersih dari
minyak, kotoran, debu, dan lain-lain selama 2-4 jam. Pada pendinginan
menggunakan bantuan kipas angin untuk mempercepat pendinginan tuna
pouch.

24. Pengelapan Plastik (Pouch Cleaning)

Setelah proses pendinginan kedua, tuna pouch dibersihkan dengan
menggunakan kain lap secara manual untuk mengeluarkan benda asing
yang masih melekat seperti minyak, kotoran, debu dari permukaan tuna
pouch.

25. Inkubasi (Incubation)

Produk tuna pouch telah melewati tahapan diatas kemudian ditempatkan
diarea terbatas dan tidak boleh disentuh oleh tangan manusia selama tuju
hari. Pada tuna pouch yang sudah disterilisasi. Tuna pouch dapat
 diizinkan untuk eksport apabilah sudah mencapai empat belas hari dari
tanggal produksi.

26. Pengkodean (Cooding)

Proses pengkodean tuna pouch, kode harus tercetak dengan jelas dan
terang yang menunnjukkan perusahaan, jenis isi kemasan plastik,
kadaluarsa, tanggal, bulan, dan tahun produksi.

27. Area Lebel (Lebeling Area)

Pada proses ini dilakukan pengecekan pada kotak karton sebelum
digunakan. Dalam pengecekan harus diperhatikan atau dilakukan
pemeriksaan ukuran kotak karton dan cetakan yang terdapat dibagian
luar kotak karton.

28. Pengepakan (Packaging)

Setelah dilakukan pengecekan karton kemudian akan dilakukan
pengepakan diarea lebeling. Sebelum produk tuna kemasan pouch
dilakukan pengkartonan. Dalam melakukan pengkartonan harus
dilakukan sesempurna mungkin untuk mencegah produk dari
kontaminasi. Dalam setiap satu karton memiliki 24 42 pieces dalam satu
karton memiliki dua inner, masing-masing inner mempunyai 12 pieces,
kemudia dilakukan palletizing.

29. Penyimpanan (Storaging)

Tuna pouch yang sudah dikartonkan harus disimpan pada tempat yang
digunakan harus bersih dan kering untuk memastikan bahwa produk
tersebut terhindar dari panas dan dingin yang berlebihan air, debu,
sepihan kotor dan benda asing lainnya.

30. Pemuatan Kedalam Kontainer (Stuffing)

Sebelum dilakukan stuffing akan dilakukan pengecekan terlebih dahulu
untuk memastikan kondisi fisik (karat,bocor dan kebersihan) pada
kontainer. Pengakutan karton tuna pouch didalam ruangan penyimpanan
43 menggunakan forklift (alat bantu untuk mengankat benda-benda dari
satu tempat ketempat yang lain) untuk memudahkan karyawan dalam
proses stuffing. Pada pemuatan barang dilakukan secara hati-hati untuk
mencegah produk dari kerusakan fisik. Dalam penyusunan didalam
kontainer dilakukan secara manual oleh karyawan dengan susunan tinggi
12 karton dan lebar 7 karton dalam pemuatan kontainer.