Laporan Bahan Klmpok 2

Laporan Praktikum Laboratorium Pengujian Bahan
Jurusan Teknik Sipil

Politeknik Negeri Ujung Pandang
PENGUJIAN
ASPAL
Kelompok 2
2A D3 Teknik Konstruksi Sipil 1
JOB I
METODE PENGUJIAN PENETRASI BAHAN-BAHAN BITUMEN
A. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menyeragamkan cara pengujian untuk
pengendalian mutu bahan dalam pelaksanaan pembangunan. Metode ini
maksudkan sebagai acuan dan pegangan dalam pelaksanaan pengujian untuk
menentukan penetrasi aspal keras atau lembek (solid atau semi solid).
B. Dasar Teori
Pengujian untuk mendapatkan angka penetrasi dan dilakukan pada aspal
keras atau lembek. Hasil pengujian ini selanjutnya dapat digunakan dalam
pekerjaan :
1) yang dimaksud dengan penetrasi adalah masuknya jarum penetrasi
ukuran tertentu, beban tertentu, dan waktu tertentu ke kedalam aspal pada
suhu tertentu.
2) aspal keras (asphalt cement) adalah suatu jenis aspal minyak yang
didapat dari suhu residu hasil destilasi minyak bumi pada kea.daan
hampa udara
3) pengendalian mutu aspal keras.
4) untuk keperluan pembangunan atau pemeliharaan jalan.
C. Alat dan Bahan

1) Alat penetrasi
2) Cawan
3) Talam
4) Wadah/mangkok
5) Stopwacth
6) Termometer
7) Aspalt
8) Air
9) Es batu
Kelompok 2
D.Langkah Kerja
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1) Letakkan benda uji pada cawan yang kecil, setelah memasukkan benda uji
pada cawan rendam pada talam yang sudah terisi air dan es batu dengan
suhu 25°C; dan diamkan selama 1 sampai 1,5 jam.
2) Sebelum melakukan pengujian penetrasi pasang jarum penetrasi pada alat.
3) Setelah memasang jarum letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk
memperoleh beban sebesar (100 ± 0,1) gram;
4) Selajutnya letakkan benda uji pada wadah yang berada dibawah alat
penetrasi.
5) Setelah benda uji sudah rapi dan siap untuk pengujian penetrasi turunkan
jarum perlahan-lahan sehingga jarum tersebut menyentuh permukaan
benda uji, kemudian mengatur angka 0 di arloji penetrometer sehingga
jarum penunjuk berimpit.
6) Selanjutnya lepaskan pemegang jarum dan serentak jalankan stopwatch
selama 5 detik.
7) Setelah melepas pemegang jarum selama 5 detik maka selanjutnya kunci
pemegang jarum dan putar arloji penetrometer untuk mengetahui hasil dari
pengujian.
8) Lakukan pengujian 1 sampai 8 kali untuk mendapatkan hasil yang sudah di
tentukan.
9) Setelah mendapatkan hasilnya selanjutnya bersihkan alat dan kembalikan
ketempatnya semula.
Kelompok 2
E. Hasil Pengujian
Tabel Data pengujian menggunakan alat penetrasi test semi manual
NOMOR WAKT PENGUJIAN

PENGUJIAN U ASPAL
1 5 detik 109
2 5 detik 102
3 5 detik 90
RATA-RATA 100,33
Tabel Data pengujian menggunakan alat penetrasi test manual
NOMOR PENGUJIAN
WAKTU
PENGUJIAN ASPAL
1 5 detik 88
2 5 detik 89
3 5 detik 87
RATA-RATA 88
F. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian penetrasi, ternyata didapatkan hasil rata-rata penetrasi

yang menggunakan alat semi manual yaitu 100,33 mm, sedangkan yang
menggunakan alat manual yaitu 88 mm. Nilai ini tidak memenuhi syarat karena
tidak sesuai standar nilai penetrasi aspal, yaitu 60-70 mm.
Kelompok 2
G. Gambar Alat
Satu set alat Penetrasi Test semi Satu set alat Penetrasi Test
manual manual
Cawan Termometer
Timbangan Talam
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Proses memasak aspal dan Merendam sampel

menuangkan pada cawan pada suhu 25°C selama
1 jam
Menyetel waktu selama 5 Melepaskan pegangan

detik (untuk alat penetrasi jarum bersamaan selama 5
semi manual) detik (untuk alat penetrasi
manual)
Kelompok 2
JOB II
PENGUJIAN BERAT JENIS ASPAL
A. Tujuan
Pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis bitumen dengan
menggunakan picnometer.
B. Dasar Teori
Berat jenis bitumen adalah perbandingan antara berat bitumen atau terhadap
berat air suling dengan isi yang sama pada suhu 25°C yaitu dilakukan dengan cara
menggantikan besar air dengan besar bitumen dalam wadah yang sama (yang sudah
diketahui volumenya berdasarkan konversi berat jenis sama dengan 1)
Berat jenis dari bitumen sangat bergantung dan nilai penetrasi suhu dari
bitumen itu sendiri. Macam-macam berat jenis bitumen dan kisaran nilainya
sebagai berikut:
1. Penetralan grade bitumen dengan berat jenis antar 1,000 (untuk bitumen
dengan penetrasi 300) sampai dengan 1,040 (untuk bitumen dengan
penetrasi 250).
2. Bitumen yang telah terkoksidasi dengan berat jenis berkisar 1,05 – 1,035
3. Hand grades bitumen dengan berat jenis berkisar antar 1,025 – 1,065
4. Cut back grades bitumen dengan jenis berkisar antara 0,992 – 1,007
Melakukan pemeriksaan berat jenis aspal bertujuan untuk mengetahui berat jenis
aspal yang akan digunakan. Besarnya berat jenis aspal penting dalam perencanaan
campuran agregat dan aspal, karena pada umumnya berdasarkan perbandingan
berat dan juga untuk menentukan kadar aspal dalam suatu campuran.
Kelompok 2
2A D3 Teknik Konstruksi Sipil
7
C. Alat dan Bahan

1. Alat
a. Termometer
b. Bak perendam
c. Picnome
d. Air Suling 1000ml
e. Timbangan
f. Penjepit
2. Bahan
a. Aspal
b. Air
D. Langkah Kerja
1. Menyiapkan sampel
a. Menyiapkan sampel aspal perlahan-lahan sambil diaduk secara merata
hingga mencapai suhu 110°C
b. Timbang picnometer kosong beserta tutupnya (A)
c. Setelah itu mengisi picnometer dengan air suling hingga penuh lalu
timbang beserta tutupnya (B), lalu mengeringkan picnometer sampai
tidak ada lagi air didalamnya.
d. Setelah mencair, aspal dituangkan ke dalam picnometer hingga terisi ¾
bagian.
2. Prosedur pengujian
a. Mendinginkan sampel dengan cara mendiamkan beberapa menit
merendam sampel dan tetap mengontrol suhu talam perendam konstan
pada suhu 25°C dengan cara mengambil es batu.
b. Membersihkan picnometer, keringkan dulu lalu timbanglah picnometer
berisi aspal dengan ketelitian (C)
c. Masukkan air suling ke dalam picnometer yang sebelumnya telah diisi
aspal sampai penuh kemudian tutuplah picnometer tanpa ditekan lalu
ditimbang (D).
Kelompok 2
8
E. Data dan Analisa Perhitungan

1. Tabel Data
Tabel Data Pengujian Berat Jenis Aspal
No. Pemeriksaan Aspal Nilai Satuan
1 Berat Picnometer + Penutup (A) 19,56 gr

2 Berat Picnometer + Air + Penutup (B) 69,39 gr
3 Berat Picnometer + Aspal + Penutup (C) 56,53 gr
4 Berat Picnometer + Aspal + Air + Penutup (D) 69,97 gr
2. Analisa Perhitungan
Hitunglah berat jenis dengan rumus :
(𝐶 𝐴)
𝛿=
(𝐵 𝐴) (𝐷 𝐶)
Keterangan :
δ = berat jenis aspal
A = berat picnometer (dengan penutup) (gram)
B = berat picnometer berisi air (gram)

C = berat picnometer berisi aspal (gram)
D = berat picnometer berisi asal dan air
(gram)
(C - A)
BJ =
(B - A) - (D - C)
(56,53 – 19,56)
(69,39 – 19,56) - (69,97-
56,53)
= 1,02
Kelompok 2
9
3. Tabel Data Hasil Perhitungan

Tabel Data Hasil Perhitungan Pengujian Berat Jenis Aspal
No. Pemeriksaan Aspal Nilai Satuan

1 Berat Picnometer + Penutup (A) 19,56 gr
2 Berat Picnometer + Air + Penutup (B) 69,39 gr
3 Berat Picnometer + Aspal + Penutup (C) 56,53 gr
4 Berat Picnometer + Aspal + Air + Penutup (D) 69,97 gr
5 Berat Jenis Aspal (C-A)/{(B-A)-(D-C)} 1,02 gr/ml
F. Kesimpulan
Dari hasil percobaan yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa aspal
yang diuji memenuhi syarat yang telah ditetapkan pada spesifikasi BM 2010
revisi 3. Hal tersebut dapat terbuki dari nilai yang diperoleh dari hasil
pengujian sebesar 1,04 gram/ml dan memenuhi syarat SNI 06-2441-199 yaitu
berat jenis aspal adalah berkisar antara 1,01 – 1,05 gram/ml.
Kelompok 2
10
G. Gambar Alat dan Bahan
1. Alat
Bak perendam
Thermometer
Kompor Picnometer
Kelompok 2
11
Timbangan Penjepit
2. Bahan
Aspal cair
Kelompok 2
12
H. DOKUMENTASI
Memanaskan aspal dengan suhu Menimbang picnometer kosong dan

110°C penutupnya
Menimbang picnometer + Menuangkan aspal ke

air + penutup dalam picnometer
sebanyak ¾ bagian
Kelompok 2
13
Mendinginkan sampel dengan Menimbang picnometer +

cara direndam di dalam bak aspal + penutup
perendam dengan suhu 25oC
Menimbang picnometer +
aspal + air + penutup
Kelompok 2
14
JOB III
PENGUJIAN DAKTILITAS ASPAL
A. TUJUAN
Untuk menguji kekuatan tarik bahan bituman dengan cara mengukur jarak
terpanjang yang dapat ditarik antara dua cetakan yang berisi bituman keras
sebelum putus.
B. DASAR TEORI
Pengujian daktilitas aspal yaitu untuk menentukan keplastisan suatu aspal,
apabila digunakan nantinya aspal tidak retak. Percobaan ini dilakukan dengan cara
menarik benda uji berupa aspal dengan kecepatan 50 mm/menit pada suhu 25˚C
dengan toleransi ± 5 %. Sifat reologis daktilitas digunakan untuk mengetahui
ketahanan aspal terhadap retak dalam penggunaannya sebagai lapis perkerasan.
Aspal dengan daktilitas yang rendah akan mengalami retak-retak dalam
penggunaannya karena lapisan perkerasan mengalami perubahan suhu yang agak
tinggi. Oleh karena itu aspal perlu memiliki daktilitas yang cukup tinggi.
Sifat daktilitas dipengaruhi oleh sifat kimia aspal, yaitu susunan senyawa
hidrokarbon yang dikandung oleh aspal tersebut. Standar regangan yang dipakai
adalah 100 – 200 cm. Pada pengujian daktilitas disyaratkan jarak terpanjang yang
dapat ditarik antara cetakan yang berisi bitumen minimum 100 cm. Adapun tingkat
kekenyalan dari aspal adalah :
a. Daktilitas kurang dari 100 cm = getas
b. Daktilitas berkisar antara 100 - 200 cm = plastis
c. Daktilitas lebih dari 200 cm = sangat plastis liat
Sifat daklitas ini sangat dipengaruhi oleh kimia aspal yaitu akibat susunan
senyawa karbon yang dikandungnya. Bila aspal banyak mengandung senyawa
prakin dengan senyawa panjang, maka daktilitas rendah. Demikian aspal didapatkan
dari blowing, dimana gugusan aspal hidrokarbon tak jenuh yang mudah menyusut
sedangkan yang banyak mengandung parakin karena susunan rantai hidrokarbonnya
dan kekuatan strukturnya kurang plastis.
Kelompok 2
15
Daktallitas aspal sangat diperlukan dalam suatu campuran bahan perkerasan

jalan dengan aspal sebagai bahan perekat dari agregat yang ada. Gaya kohesi dari
aspal tersebut merupakan usaha untuk mempertahankan agregat tetap di tempatnya
dan tidak sampai terlepas, sehingga semakin tinggi nilai daktalitas aspal maka akan
semakin baik mutu aspal tersebut sebagai bahan perekat atau pengikat campuran
bahan perkerasan jalan. Hal ini menunjukkan bahwa sifat kohesi dari benda uji
tersebut sangat tinggi, besarnya sifat kohesi sangat baik untuk bahan campuran
perkerasan jalan. Karena dengan kondisi tersebut bahan tidak mudah pecah atau
rusak, akan membentuk ikatan yang baik antara agregat dengan aspal. Berdasarkan
standar minimal untuk daktilitas adalah 1000 mm sesuai dengan SNI 06-
243201992.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Daktilitator
b. Cetakan
c. Termometer
d. Kompor
e. Bak perendam
f. Cawan
g. Penjepit
h. Spatula
2. Bahan
a. Aspal
b. Air
c. Es batu
d. Vaseline
e. Gliserine
Kelompok 2
16
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan dalam pengujian
2. Mengolesi bagian kanan dan kiri cetakan dengan vaseline dan juga plat
cetakan
3. Meletakkan cetakan daktilitas plat cetakan
4. Memanaskan aspal kira-kira 100 gram dan menuang aspal
kedalam cetakan hingga penuh.
5. Mendiamkan sampel pada suhu ruang selamat 30 – 40 menit
6. Mendinginkan sampel pada suhu 25°C selam 30 menit kemudian
melepaskan cetakan sampel dari plat cetakan dan bagian samping dari
cetakan
7. Memasangan colokan pada alat uji daktilitas
8. Menarik kedua ujung pemegang cetakan dengan arah yang berbeda
sehingg sampel tersebut menipis dan putus atau sampai bacaan panjang
100 cm
9. Membaca jarak antar pemegang cetakan (tare dispalcement)
E. DATA DAN ANALISA PERHITUNGAN

 Tabel Pengamatan
Tabel Pengamatan Pengujian Daktilitas Aspal
Nomor Sampel Pembacaan pengukuran pada alat
1. Tidak putus pada penarikan > 100 cm

I
Kelompok 2
17
F. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan yang dilakukan, aspal tidak putus pada penarikan
>100 cm. sehingga dapat disimpulkan bahwa aspal tersebut memenuhi syarat
standar minimum yang telah ditentukan yaitu 100 cm. Karena jika daktilitas
aspal kurang dari 100 cm maka aspal tersebut masuk dalam tingkatan aspal
yang getas yang artinya ada kandungan lain selain aspal didalamnya sehingga
dapat mengurangi daya lengket yang membuat aspal mudah keras, retak, dan
tidak baik digunakan sebagai bahan ikat perkerasan.
Kelompok 2
18
G. DOKUMENTASI ALAT DAN BAHAN
1. Alat
Bak Perendam Termometer
Kompor Penjepit
Kelompok 2
19
Cetakan Alat Uji Daktilitas
2. Bahan
Aspal cair Vaseline

\
Gliserine
Kelompok 2
20
H. DOKUMENTASI
Merakit dan mengoleskan vaseline Menuangkan aspal panas ke dalam

cetakan
Merendam cetakan berisi aspal Memasang sampel pada alat uji tarik
Menarik cetakan beserta sampel hingga Pembacaan panjang lelehan aspal
Kelompok 2
JOB IV
METODE PENGUJIAN KEHILANGAN BERAT MINYAK
DAN ASPAL
A. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menentukan kehilangan berat minyak dan aspal
yang dinyatakan dalam persen berat semula.
B. Dasar Teori
Pemeriksaan penurunan berat aspal bertujuan untuk mengetahui kehilangan
minyak pada aspal akibat pemanasan berulang dan untuk mengukur perubahan kinerja
aspal akibat kehilangan berat. Untuk mengevaluasi hanya pada beberapa karakteristik
aspal, seperti kehilangan berat dan penetrasi, daktilitas dan titik lembek setelah
kehilangan berat, dimana cara tersebut dinamakan Thin Film Over Test (TFOT).
Besarnya nilai penurunan berat, selisih nilai penetrasi sebelum dan sesudah
pemanasan menunjukan bahwa aspal tersebut peka terhadap cuaca dan suhu.
Pengujian kehilangan berat ini, umumnya tidak terpisah dengan evaluasi karakteristik
aspal setelah kehilangan berat. Dalam evaluasi ini dilakukan perbandingan
karakteristik sebelum dan sesudah kehilangan berat. Karakteristik yang dilihat adalah
nilai penetrasi, titik lembek dan daktilitas. Untuk itu sangat dianjurkan dalam
penyiapan sampel dilakukan dibuat dua jenis sampel, yaitu kehilangan berat dan satu
kelompok lainnya yang diuji TFOT sebagai yang telah kehilangan berat.
A−B
Perhitungan penurunan berat = x 100%
A
Dimana A = berat benda uji semula

B = berat benda uji setelah pemanasan
C. Alat dan Bahan

1. Alat
a. Termometer
b. Cawan logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar yang rata. Ukuran
dalam diameter 15 mm dan tinggi 35 mm.
c. Neraca analitik, dengan kapasitas (200 ± 0.001) gram
d. Oven yang dilengkapi :
 Pengatur suhu untuk memanasi sampai (180 ± 1 oC)
 Pinggan logam berdiameter 25 cm, menggantung dalam oven poros
vertical dan berputar dengan kecepatan 5–6 putaran menit.
2. Bahan
a. Aspal cair
Kelompok 2
D. Langkah Kerja
1. Persiapkan peralatan dan bahan yang diperlukan untuk pengujian ini.
2. Persiapan Benda Uji
 Panaskan aspal sampai cair untuk campuran yang merata.
 Kemudian tuangkan benda uji (50,0 ± 0,5) gram ke dalam cawan, lalu
dinginkan benda uji pada suhu ruang. (cawan kosong sudah ditimbang
terlebih dahulu)
 Sampel diperiksa harus bebas air.
 Setelah itu benda uji dingin timbang beratnya sebagai A
3. Pengujian Benda Uji
 Kemudian letakkan beda uji kedalam Oven yang mana suhunya sudah
menunjukkan 163°C oven benda uji selam 5 jam lalu keluarkan benda uji.
 Setelah dingin timbang kembali berat benda uji dan catat sebagai (B)
4. Catat hasil pengamatan pada formulir yang telah disiapkan.
5. Tentukan nilai kehilangan berat aspal setelah di panaskan berdasarkan rumus yang
telah ditentukan.
E. Data Hasil Pengujian
Tabel Data hasil pengujian kehilangan berat aspal

Sampel
No. Uraian Simbol Satuan
I II III IV
1 Berat cawan + aspal W1 gr 116,47 116,05 116,43 117,1
2 Berat cawan kosong W2 gr 66,52 66,57 66,71 66,25
3 Berat aspal W3 = W1 – W2 gr 49,95 49,48 49,72 50,85
4 Berat sebelum pemanasan W1 gr 116,51 116,05 116,52 117,29
5 Berat setelah pemanasan W4 gr 116,5 115,91 116,49 116,48
6 Berat kehilangan aspal W5 = W1 – W4 gr 0,01 0,14 0,03 0,81
7 Persentase kehilangan berat aspal % = (W5/ W3)x100% % 0,02 0,28 0,06 1,59
8 Persentase kehilangan berat aspal rata-rata 0,48
Kelompok 2
F. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian berat kadar minyak, didapatkan hasil persentase
kehilangan berat rata-rata minyak pada aspal sebesar 0,48%.
Kelompok 2
G. Gambar Alata dan Bahan
1. Alat
2. Bahan
Termometer Cawan
Timbangan digital Oven
Aspal
Kelompok 2
H. Dokumentsi
Gambar Menimbang Gambar Menuangkan aspal ke

Cawan kosong cawan
Menimbang Cawan + M
aspal
Menimbang Cawan +
aspal setelah pemanasan
Kelompok 2
JOB V
PENGUJIAN KELARUTAN BITUMEN DALAM CCL4
A. Tujuan
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan kadar bitumen yang larut dalam
larutan CCL4.
Sedangkan sasaran praktikum ini adalah :

1. Dapat melakukan pengujian pemeriksaan kadar bitumen dengan
menggunakan larutan CCL4
2. Dapat menentukan nilai bitumen yang larut dalam larutan CCL4
B.Dasar Teori
Ketidaklarutan bitumen yang melebihi 0,1% menunjukkan terjadinya kontaminasi

bitumen dengan mineral lain dan pemanasan yang berlebihan. Tinggi rendahnya
kelarutan bitumen disebabkan oleh kontaminasi atau pemanasan yang berlebihan, bisa
ditentukan dengan spot test. Secara garis besarnya bitumen dilarutkan pada cairan
CCL4, larutan ini kemudian diteteskan pada suatu kertas penyaring. Jika spot pada
kertas penyaring berwarna seragam (tidak bergradasi) maka dianggap bahwa bitumen
tersebut masih murni. Ketidakmungkinan bitumen pada tes jenis ini disimpulkan jika
dari hasil penetesan pada kertas penyaring menghasilkan spot yang berwarna coklat
gelap atau hitam dengan lingkaran disekelilingnya yang berwarna lebih terang.
C. Alat dan Bahan
a.Alat:
1. Botol kaca
2. Kompor gas dan teko
3. Corong
4. Gelas ukur
5. Oven
6. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
7. Spatula
b. Bahan
1. Aspal
2. Cairan pelarut (CCL4)
3. Kertas filter
Kelompok 2
D. Langkah Kerja
1. Menimbang kertas filter lalu dioven hingga tidak mengandung kadar air lagi.
2. Memasukkan sampel kedalam gelas ukur sebanyak 2,0 gram.
3. Sampel didiamkan sampai dingin, kemudian ditimbang dengan timbangan berketelitian 0,01
gram.
4. Menambahkan 100 ml cairan pelarut (CCL4) ke dalam gelas ukur, lalu diaduk-aduk hingga
sampel aspal tadi larut dan tidak ada bagian dari sampel yang tertinggal pada permukaan
gelas ukur tersebut.
5. Kemudian pasang kertas saring pada corong gelas erlenmeyer.
6. Menuangkan larutan aspal ke dalam gelas erlenmeyer yang telah diberi kertas saring.
7. Larutan tadi dibiarkan mengalir melalui kertas saring hingga habis.
8. Setelah seluruh larutan habis, kertas saring diangkat lalu dioven hingga kering.
9. Setelah dioven, kertas tersebut ditimbang dengan timbangan.
E. Hasil Pengamatan
Perhitungan menggunakan presentase total dari material yang tidak larut dari sampel
yang larut didalam cairan pelarut adalah sebagai berikut :
A
Untuk material yang tidak larut (%) ¿ ×100 %
B
A
Untuk sampel yang larut (%) ¿ 100− ×100 %
B
Dimana :
A = berat material yang tidak larut
B = berat total sampel
Kelompok 2 28
Tabel Data Hasil Perhitungan Pengujian Kelarutan Bitumen dalam CCL4
NO URAIAN SAMPEL SATUAN

1 Berat gelas ukur + Aspal W1 229,454 gr
2 Berat gelas ukur kosong W2 227,350 gr
3 Berat aspal (a) W3 = w1-w2 2.104 gr
Berat saringan +
4 W1 1.518 gr
Endapan
5 Berat saringan kosong W4 1.510 gr
6 Berat endapan (b) W5 = w1-w4 0.008 gr
Persentase endapan
7 %=(w5/w3)x100% 0.38 %
aspal (%)
Persentase Kelarutan
8 aspal (%) 100% - % endapan 99,62 %
F. Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan ini didapatkan hasil bahwa material yang larut sebesar
99,62%. Hal ini berarti sampel yang diuji mememenuhi syarat, dimana nilai minimum
kelarutan aspal yaitu 99%.
Kelompok 2 29
G. Gambar Alat, Bahan Dokumentasi
1. Alat
Botol Kaca Kompor Gas dan

Teko
Corong Gelas Ukur
Kelompok 2 30
Timbangan dengan
Spatula
ketelitian 0,01 gram
2. Bahan
Aspal Kertas Filter
Oven
Kelompok 2 31
H. Dokumentasi
Memasukkan sampel
Menimbang
ke dalam gelas ukur
kertas filter
Menambahkan cairan Memasang kertas filter

pelarut (CCL4) ke dalam pada corong
gelas ukur
Kelompok 2 32
Menuangkan larutan aspal Larutan dibiarkan mengalir

ke dalam gelas melalui kertas saring hingga
habis
Setelah dioven, kertas

Kertas saring tersebut di timbang
diangkat lalu dioven dengan timbangan
hingga kering
Kelompok 2 33
JOB VI
PENGUJIAN TITIK LEMBEK ASPAL
A. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk menemukan angka titik lembek aspal
berkisar ≥ 48°C dengan cara ring and ball.
B. DASAR TEORI
Titik lembek adalah kondisi dimana suhu pada saat bola baja dengan berat
tertentu mendesak turun suatu lapisan aspal atau ter yang tertahan dalam cincin
berukuran tertentu, sehingga aspal tersebut menyentuh pelat dasar yang terletak
dibawah cincin pada ketinggian 1 inchi (2,44 mm), sebagai kecepatan akibat
pemanasan. Untuk mengetahui titik lembek diukur suhu pada bola baja dengan
berat tertentu mendesak turun suatu lapisan aspal atau ter yang tertahan dalam
cincin dengan ukuran tertentu sehingga plat tersebut menyentuh plat dasar yang
terletak pada tinggi tertentu sebagai kecepatan pemanasan. Percobaan ini
dilakukan karena pelembekan bahan aspal dan ter, tidak terjadi secara langsung
pada suhu tertentu, tetapi bertahap seiring penambahan suhu. Oleh sebab itu setiap
prosedur yang digunakan hendaknya mengikuti sifat dasar tersebut artinya
penambahan suhu pada percobaan hendaknya berlangsung secara gradual dalam
jenjang yang halus yaitu dengan penambahan suhu 50C/menit.
Manfaat dari pemeriksaan titik lembek adalah untuk menentukan jenis
aspal yang digunakan berdasarkan temperatur pada suatu tempat. Kepekaan aspal
terhadap suhu terjadi karena aspal adalah material termoplastis yang berarti akan
menjadi lembek jika suhu bertambah.
Aspal dengan titik lembek yang lebih rendah, temperatur yang dibutuhkan
untuk pencampuran dengan agregat dalam pemadatan aspal lebih rendah. Bila
aspal cepat menjadi lembek dan cepat pula menjadi keras maka waktu
pelaksanaan pencampuran dengan agregat dan pemadatan harus lebih pendek.
Bila suhu perkerasan meningkat, aspal akan melunak sehingga akan mudah
menjadi ranting dan deformasi.
Kelompok 2
Persyaratan suhu untuk aspal sebagai berikut :

 AC 40-60 adalah 51oC – 63 oC
 AC 80-100 adalah 46 oC – 64 oC
 AC 60-80 adalah 48 oC – 58 oC
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Termometer
b. Gelas ukur
c. Bola baja
d. Cincin kuningan
e. Alat pengarah
f. Cawan
g. Penjepit
h. Plat kaca
i. Dudukan Benda Uji
j. Hot plate
2. Bahan
a. Aspal
b. Air
c. Es Batu
d. Vaseline
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan
2. Memanaskan aspal sampai mencapai suhu sekitar 90°C - 120°C sambil diaduk
secara perlahan
3. Mengoles plat kaca dengan vaseline
4. Menuangkan sampel kedalam 2 buah cincin dan mendiamkannya sampai suhu
aspal menjadi normal
5. Merendam aspal pada suhu 25°C selama 30 menit
Kelompok 2
6. Memasangn kedua benda uji diatas dilakukan dan meletakkan pengarah bola
diatasnya kemudian memasukkannya kedalam gelas ukur.
7. Mengisi gelas ukur dengan air dan menambahkan es batu sampai suhu (5±1)°C
8. Meletakkan bola baja dengan permukaan masing-masing benda uji yang bersuhu
5°C
9. Memanaskan bejana diatas hot plate hingga bola menyentuh dasar dan mencata
waktu setiap penambahan suhu 5°C.

1. Table Data
Tabel Data Pengujian Titik Leleh Aspal

Waktu (detik) Titik Leleh (C)
No. Suhu (°C)
Sampel I Sampel II Sampel I Sampel II
1 5 0 0
2 10 1’ 30” 1’ 30”
3 15 2’40” 2’40”
4 20 4’43” 4’43”
5 25 5’ 45” 5’ 45”
6 30 6’ 43” 6’ 43”
7 35 7’ 41” 7’ 41”
8 40 8’ 40” 8’ 40”
9 45 9’ 54” 9’ 54”
10 46,5 10’ 05” 10’ 05” 46,5
11 47,5 10'32" 47,5
Rata - rata (°C) 47
Kelompok 2
2. Grafik Hubungan Antara Suhu dan Waktu
Sampel I
50
45
40
35
30
Suhu
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12
Waktu ( detik )
Sampel II
50
45
40
35
30
25
20
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12
F. KESIMPULAN
Setelah melakukan pengujian dapat disimpulkan bahwa titik lembek,
aspal yang telah diuji adalah 47℃, maka aspal yang diuji tidak memenuhi
spesifikasi BM 2010 Revisi 3.
Kelompok 2
E. GAMBAR ALAT, BAHAN

1. Alat
Termometer Gelas Ukur
Bola Baja Cincin Kuningan
Alat Pengarah Bola Cawan
Kelompok 2
Penjept Plat Kaca
Dudukan Benda Uji Hot Plate
Kelompok 2
2. Bahan
Aspal Air Suling
Es Batu Vaseline
Kelompok 2
F. Dokumentasi
Menuang Aspal Panas

Memanaskan Aspal
Kedalam Cincin Kuningan
Mendinginkan Aspal Panas Memasangn kedua benda uji diatas

Hingga Mencapai Suhu dilakukan dan meletakkan pengarah bola
Ruang diatasnya kemudian memasukkannya
kedalam gelas ukur.
` Memanaskan bejana diatas hot plate

Mengisi gelas ukur dengan air dan
menambahkan es batu sampai suhu hingga bola menyentuh dasar dan
(5±1)°C mencata waktu setiap penambahan
suhu 5°C.
Kelompok 2
JOB VII
KELEKATAN ASPAL TERHADAP AGREGAT
A. TUJUAN
Pengujian ini dimaksudkan untuk menetukan kelekatan agregat terhadap aspal.
Kelekatan agregat terhadap aspal ialah persentase luas permukaan batuan yang
tertutup aspal terhadap keseluruhan luas permukaan.
B. DASAR TEORI
Aspal merupakan material untuk perekat yang berwarna coklat gelap

sampai hitam dengan unsur pokok yang paling dominan adalah bitumen.
Daya lekat aspal terhadap agregat dipengaruhi oleh sifat agregat terhadap
air. Granit dan agregat yang mengandung silica merupakan agregat
yang bersifat hydripilic, yaitu agregat yang mudah menyerap air, hal ini
mengakibatkan agregat tersebut tidak mudah dilekati aspal dan ikatan agregat
mudah lepas dan sebaliknya seperti diriot tidak mudah menyerap air berdasarkan
SNI-03-2439-1991 bahwa kelekatan agregat adalah minimal 95%.
Yang dimaksud dengan kelekatan agregat adalah persentase luas

permukaan agregat yang terselimuti aspal terhadap keseluruhan permukaan.
Pengujian ini dapat dilakukan terhadap semua jenis bahan yang dilakukan
sebagai pengendalian mutu agregat pada pembangunan jalan raya.
Prosedur pengujian kelekatan dapat dilakukan dengan beberapa pengujian:
1. Agregat kering dengan aspal cair (cut back)
2. Agregat basah dengan aspal cair
3. Agregat kering dengan aspal semi padat
Kelekatan agregat terhadap aspal dibedakan menjadi 2, yaitu:
1. Hydophilic adalah sifat agregat yang mudah diresapi air, hal ini
mengakibatkan agregat tidak mudah dilekati aspal dan ikatan aspal
dengan agregat mudah dilepas.
2. Hydrophobic adalah sifat agregat yang tidak mudah terikat dengan air,
tapi mudah terikat dengan aspal.
Kelompok 2
C. ALAT DAN BAHAN
3. Alat
k. Wadah
l. Timbangan
m. Pisau pengaduk baja
n. Tabung gelas kimia
o. Oven
p. Saringan ¼” dan 3/8”
q. Termometer
4. Bahan
e. Aspal
f. Air suling
g. Agregat
D.Langkah Kerja
1. Persiapan benda uji
a. Benda uji adalah agregat yang lewat saringan 9,5 mm (3/8”) dan tertahan pada
saringan 6,3 mm (1/4”) sebanyak kira-kira 100 gram.
b. Cucilah dengan air suling, keringkan pada suhu 140 ± 5ºC hingga berat tidak
berubahlagi (constant); simpan didalam tempat yang tertutup rapat dan siap untuk.
c. Untuk pelapisan agregat basah perlu ditentukan berat jenis kering permukaan
jenuh(SSD) dan penyerapan dari agregat kasar.
2. Prosedur pengujian
a. Masukkan 100 gram benda uji, ke dalam wadah.

b. Isi aspal sebanyak 5,5 ± 0,2 gram yang telah dipanaskan.
c. Aduk aspal dan benda uji sampai merata dengan spatula selama 2 menit.
d. Masukkan adukan beserta wadahnya dalam oven dengan suhu 60ºC selama 2
jam, selama proses ini lobang angin pada oven harus di buka.
e. Setelah 2 jam keluarkan adukan beserta wadahnya dari oven dan aduk lagi
sampai dingin (suhuruang).
f. Pindahkan adukan tersebut ke dalam tabung gelas kimia
g. Isi dengan air suling sebanyak 400 ml

h. Diamkan pada suhu ruang selama 16 sampai 18 jam
i.
Kelompok 2
j. Ambil selaput aspal yang mengambang di permukaan air

k. Dengan melihat dari atas menembus air perkirakan persentase permukaan benda
ujiyang masih terselimuti aspal.

3. Tabel Data
Tabel Data Pengujian Kelekatan Agregat terhadap aspal

URAIAN JUMLAH
Terselimuti aspal 142
Tidak terselimuti aspal 12
Total 154
4. Analisa Perhitungan
Persentase Agregat Terselimuti Aspal
142
¿ x 100 %
154
= 92,2%
Persentase Agregat tidak terselimuti aspal
12
¿ x 100 %
154
= 7,8%
F. KESIMPULAN
Setelah melakukan pengujian dapat disimpulkan bahwa agregat yang
masih terselimuti aspal setelah direndam selama 16-18 jam sebesar 92,2% dan
yang tidak terselimuti aspal sebesar 7,8%.
Kelompok 2
a. Alat
Saringan 3/8 Saringan 1/4
Timbangan Spatula
Gelas ukur Oven
Kelompok 2
Wadah
b. Bahan
Aspal Air
Agregat lolos saringan 3/8 dan

tertahan saringan ¼
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Memanaskan aspal cair Menyaring agregat kasar
Menimbang agregat Menungkan aspal cair pada

agregat
Memasukkan Agregat yang sudah Mengaduk aspal yang sudah

tercampur dengan aspal kedalam tercampur dengan agregat
oven menggunakan spatula
Kelompok 2
PENGUJIAN
AGREGAT
Kelompok 2
JOB 1
KADAR AIR AGREGAT
KADAR AIR AGREGAT HALUS

A. TUJUAN
Untuk menentukan presentasi kadar air yang terkandung dalam agregat halus.
B. DASAR TEORI
Kadar air adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam agregat
dengan berat agregat kering yang dinyatakan dengan presentase (%). Adapun syarat
kadar air untuk pengujian kadar air untuk agregat halus 3% - 5%.
Berat air yang terkandung dalam agregat besar sekali pengaruhnya pada
pekerjaan yang menggunakan agregat terutama beton. Dengan diketahuinya kadar air
yang terkandung dalam agregat, maka perencaaan mix design menjadi lebih akurat
karena adanya factor koreksi kadar air campuran beton terhadap tegangan tekan
rencana yang akan dicapai.
Rumus :
A−B
Kadar air = x 100%
B
Dimana:
A = Berat Basah (gram)
B = Berat kering oven (gram)
Kelompok 2
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
a. Talam
b. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
c. Oven
d. Sendok sampel
2. Bahan
a. Agregat halus (pasir)
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat dan bahan yang diperlukan.
2. Mengambil agregat halus di lapangan, kemudian siapkan 2 talam untuk 2 sampel
dan masing-masing sampel memiliki berat timbangan agregat halus sebesar 1000
gram .
3. Setelah di timbang, agregat halus dikeringkan di dalam oven selama 24 jam.
4. Mendinginkan benda uji lalu menimbang berat pasir kering oven
5. Membuat percobaan dengan 2 sampel untuk mengambil rata-ratanya
6. Lakukan pengolahan data
E. DATA DAN PERHITUNGAN

1. Data
Lokasi : Laboratorium Pengujian Bahan
Waktu : Senin,18 April 2022
Dikerjakan oleh : Kelompok 2
Tabel data hasil pengujian kadar air agregar halus

Conton
Uraian Satuan
I II
Berat contoh mula-muka (A) 1000,03 1000,08 Gram
Berat contoh kering (B) 974,50 960,93 Gram
Kelompok 2
2. Perhitungan :
Sampel I
A−B
Kadar air = 100 %
B
1000.03−974.50
= x 100 %
974.50
= 2,62 %
Tabel 8.2 data hasil perhitungan pengujian kadar air agregat halus
Contoh
Uraian Satuan
I II
Berat contoh mula-mula (A) 1000.03 1000.08 Gram
Berat contoh kering (B) 974.5 960.93 Gram
A−B
Kadar Air = 100 % 2.62 4.07 %
B
Kadar Air Rata – rata 3.35 %
F. KESIMPULAN
Dari hasil pengujian yang dilakukan maka didapatkan kadar air rata-rata agregat halus
(pasir) sebesar 3,35 %, memenuhi syarat kadar air agregat halus 3% - 5%.
Kelompok 2
1. Alat
Talam Timbangan digital
2. Bahan
Oven
Sendok sampel
Pasir
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Menimbang berat contoh mula- memasukkan sampel ke dalam

mula oven
Menimbang berat contoh kering
Kelompok 2
KADAR AIR AGREGAT KASAR
A. TUJUAN
Untuk menentukan presentasi kadar air yang terkandung di dalam agregat kasar.
B. DASAR TEORI
Kadar air adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam
agregat dengan berat agregat kering yang dinyatakan dengan presentase (%). Adapun
syarat kadar air untuk pengujian kadar air untuk agregat kasar 3% - 5%.
Berat air yang terkandung dalam agregat besar sekali pengaruhnya pada
pekerjaan yang menggunakan agregat terutama beton. Dengan diketahuinya kadar air
yang terkandung dalam agregat, maka perencanaan mix desain menjadi lebih akurat
karena adanya faktor koreksi kadar air campuran beton terhadap tegangan tekan
rencana yang akan dicapai.
Rumus :
A−B
Kadar Air (W) = x 100%
B
Keterangan :
A = Berat benda uji mula-mula (gram)
B = Berat benda uji kering (gram)
Kelompok 2
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
a. Talam
b. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
c. Oven
d. Sendok sampel
2. Bahan
a. Agregat kasar (krikil)
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat dan bahan yang diperlukan
2. Mengambil agregat kasar di lapangan, kemudian siapkan 2 talam untuk 2 sampel
dan masing-masing sampel memiliki berat timbangan agregat kasar sebesar 1500
gram
3. Mengeringkan di dalam oven selama ±24 jam
4. Mendinginkan benda uji lalu menimbang berat kerikil kering oven
5. Melakukan percobaan dengan 2 sampel untuk mengambil rata-ratanya.
6. Lakukan pengolahan data

1. Data
Lokasi : Laboratorium Pengujian Bahan
Waktu : Senin,
Dikerjakan Oleh : Kelompok 2
Tabel Data hasil pengujian kadar air agregat kasar
Contoh
Uraian Satuan
I II
Berat contoh mula-muka (A) 1500.26 1500.18 Gram
Kelompok 2
2. Perhitungan
Sampel I
A−B
W6 = x 100%
B
1500 ,26−1481 , 63
= x 100%
1481 , 63
= 1,28 %
Tabel Perhitungan hasil pengujian kadar air agregat kasar
Sampel
F. KESIMPULAN Uraian Satuan
I II
Berat contoh mula-muka (A) 1500.26 1500.18 Gram
A−B
Kadar Air = 100 % 1.26 1.29 %
B
Kadar Air Rata - rata 1.28 %
Dari hasil pengujian yang dilakukan maka didapatkan kadar air rata-rata agregat kasar
(batu pecah) sebesar 1,28% dan tidak memenuhi syarat kadar air agregat kasar yaitu 3% -
5%.
Kelompok 2
1. Alat
.Timbangan dengan ketelitian

Talam
0,01 gram
Oven sendok Sampel Bahan
2. Bahan
Agregat kasar
(kerikil)
Kelompok 2
H. DOKUMENTASI
Sampel 1 Agregat Sampel 2 Agregat Kasar

Kasar
Mengeringkan sampel kedalam oven

selama 24 jam
Kelompok 2
JOB II
KADAR ORGANIK AGREGAT
KADAR ORGANIK AGREGAT HALUS

A. TUJUAN
Untuk menentukan besarnya kandungan kadar organik yang
berasal dari kotoran, pelapukan tumbuhan dan dedaunan yang telah
membusuk sehingga dapat menimbulkan efek yang merugikan terhadap
mutu mortar atau beton.
B. DASAR TEORI
Pemeriksaan kadar organik adalah pemeriksaan yang dilakukan
untuk mengetahui besarnya konsentrasi dari bahan-bahan organik yang
disebabkan oleh kotoran dari pelapukan tumbuhan atau dedaunan yang
nantnya agregat halus yang telah direndam dengan larutan NaOH dan
nantinya akan dibandingkan dengan larutan pembanding yang warnanya
seperti teh bening encer. Agregat yang diperkenankan digunakan pada
pekerjaan konstruksi adalah yang warnanya jauh lebih muda dari warna
larutan pembanding.
Adapun pengaruh kadar organik dalam agregat untuk campuran
beton adalah :
1. Mengurangi kekuatan isi beton
2. Mengakibatkan terkelupas dan lunturnya warna beton
3. Mempengaruhi kekuatan terhadap serangan karat.
Maka dengan adanya perbandingan warna standar yang ditentukan, dimana

apabila warna lebih tua atau sama berarti kandungan bahan organik tinggi sehingga
harus di filter terlebih dahulu sebelum digunakan untuk campuran beton, berdasarkan
SK SNI S-04-1989-F apabila warna yang dihasilkan lebih muda dari warna
perbandingan (≤ No.3), berarti agregat halus (pasir) tersebut memenuhi syarat untuk
digunakan.
Kelompok 2
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Tabung kaca, dilengkapi skala isi,
b. Skala pembanding warna standar,
c. Sendok sampel.
2. Bahan
a. Agregat halus (pasir),
b. Larutan NaOH
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat bahan yang diperlukan.
2. Mengambil benda uji (pasir alam) dalam kondisi asli.
3. Mengisi botol dengan pasir sebanyak 200 ml.
4. Menambahkan larutan NaOH sebanyak 200 ml.
5. Menutup botol rapat-rapat lalu mengocok selama ± 10 menit agar benar-benar
tercampur,
6. Mendiamkan botol selama ±24 jam agar terjadi reaksi sempurna antara larutan
NaOH dengan bahan organik yang terdapat pada pasir,
7. Mengamati warna larutan/cairan diatas permukaan pasir yang ada di dalam botol
lalu dibandingkan dengan warna standar.
Kelompok 2
E. DATA DAN ANALISIS PERHITUNGAN
1. Data
Lokasi : laboratorium Pengujian Bahan
Waktu : Selasa, 19 April 2022
Dikerjakan Oleh : Kelompok 1 dan 2
Tabel Data Hasil Percobaan Kadar Organik Agregat Halus :
No Uraian No contoh
A Larutan Naoh 3% 3%
B Warna Contoh Teh Bening Teh Bening
C Kadar Organik No. 2 No. 2
Rata - Rata kadar Organik No. 2
F. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan kadar organik agregat halus, dapat disimpulkan bahwa benda uji
yang diujikan kedua-duanya dapat dimaksudkan dalam standar nomor 2 dengan warna
kuning kecokelatan. Sehingga agregat yang diuji ini dapat digunakan untuk campuran
beton karena memenuhi persyaratan yait <No. 3.
Kelompok 2

1. Alat
Skala pembanding warna

Tabung kaca standar
Sendok sampel
2. Bahan
Agregat halus (pasir) Larutan NaOH
Kelompok 2
H. DOKUMENTASI
Mengambil benda uji Mengisi botol dengan pasir

(pasir alam)
sebanyak 200 ml dalam kondisi
asli
Menambahkan larutan NaOH

sebanyak 200 ml Mengocok bahan organic
.
Mendiamkan botol selama ± 24 Amatiwarna larutan/cairandiatas

jam Meng permukaan pasir
Kelompok 2
BAB VI
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS
6.1 Tujuan
Pelaksanaan pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat halus
memiliki
beberapa tujuan, yaitu sebagai berikut:
1. Menentukan persentase nilai kadar lumpur dalam agregat halus yang
digunakan.
2. Mampu menggunakan alat praktikum serta pengolahan data
pemeriksaan
kadar lumpur dalam agregat halus.
3. Mampu memahami prosedur pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat
halus sesuai dengan prosedur standar.
BAB VI
6.1 Tujuan
memiliki
digunakan.
pemeriksaan
BAB VI
6.1 Tujuan
memiliki
digunakan.
pemeriksaan
JOB III
PENGUJIAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT
PENGUJIAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS (PASIR)
Kelompok 2
A. Tujuan :
Untuk menentukan besarnya kadar lumpur yang terkandung dalam agregat halus.
B. DASAR TEORI
Lumpur yang sering terdapat dalam agregat, mungkin kumpulan atau lapisan yang menutupi
lapisan agregat.Lumpur tidak diizinkan dalam jumlah banyak,untuk masing-masing agregat
kadar lumpur yang diizinkan berbeda. Kadar lumpur agregat normal yang diizinkan
berdasarkan SK SNI S-0 4-1989-F untuk agregat halus (pasir) adalah maksimal 5% dan untuk
agregat kasar (split) maksimal 1%. Ada lumpur penggunaan air dalam campuran yang
bersangkutan, jika terdapat. Lumpur tidak dapat menjadi satu dengan semen sehingga
menahan semen dengan agregat. Pada akhirnya kekuatan beton akan berkurang karena tidak
dapat saling mengikat. Pasi rharus terdiri dari butir-buti ryang bersih dan bebas dari bahan-
bahan organik, lumpur dan sebagaiannnya dan harus memenuhi komposisi butir serta
kekerasan yang sebagaimana tercantum dalam “Peraturan Beton Bertulang Indonesia,1971”
(PBI 1971/NI-2). Jika kandungan lumpur yang terkandung pada agregat melebihi 5% maka
agregat halus tersebut harus disaring dan terlebih dahulu.Pengaruh yang terjadi bila kadar
lumpur melebihi yang disyaratkan:
1. Semakin banyak jumlah lumpur dalam campuran, maka semen yang dibutuhkan
untuk mengikat permukaan antara masing-masing agregat akan semakin banyak
2. Lumpur dan tanah liat adalah jenis agregat dengan kekuatan yang rendah, semakin
banyak konten dalam campuran beton maupun dalam campuran mortar maka
kekuatan konstruksi semakin kecil.
3. Jika lumpur terlalu banyak dalam adukan untuk plesteran, maka akan membuat
pelaksanaan akan sulit, kebanyakan adukan air akan membuat mortar akan cepat
jatuh saat dipasangkan ke dinding.Lumpur dan tanah liat adalah bahan yang
menyerap udara,sehingga adukan campuran beton bisa berubah. Penambahan udara
Kelompok 2
terhadap adukan beton bisa berubah sehingga membuat kekuatan beton melemah dan
hasil yang kurang baik.
4. Jika lumpur sudah kontak langsung dengan udara apabila beton keras, maka lumpur
akan mengembang atau menyusut. Jika hal ini terjadi maka lama-kelamaan akan
mengakibatkan beton menjadi lemah.
Untuk mengatasi hal tersebut, kita dapat melakukan pengujian kadar lumpur pada agregat
halus. Pengujian ini memiliki teori bahwa lumpur memiliki massa yang relatif kecil bila
berada didalam udara akan berada diposisi atas, sebaliknya massa yang lebih besar berada
diposisi bawah.
Rumus-rumus perhitungan yang dipergunakan dalam perhitungan adalah :
A−B
Kadar lumpur ¿ x 100 %
A
A : Berat contoh kering (gram)

B : Berat contoh kering telah dicuci (gram)
C. Alat dan Bahan

1. Alat :
a. Cawan
b. Timbangan
c. Oven
d. Sendok sampel
2 Bahan :
a. Pasir
b. Air
Kelompok 2
D. Langkah kerja :
1. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan dalam pelaksanaan

2. pemeriksaan kadar lumpur.
1. Menyiapkan semua alat dan bahan yang dibutuhkan.
2. Mengeringkan agregat halus dalam oven selama 24 jam dengan suhu 110º C
3. Menimbang berat agregat halus sebesar 1000 gram yang telah dioven sebelum dicuci
4. Kemudian mencuci agregat halus seperti dengan mencuci beras sampai airnya jernih
5. Benda uji yang telah dicuci, dikeringkan kembali didalam oven selama 24 jam
6. Kemudian timbang berat agregat kering oven setelah dicuci.
E. Data pengujian :
Ttabel Data pemeriksaan kadar lumpur dalam pasir

Contoh
Uraian Satuan
1 2
Berat contoh kering (A) 1.000,34 1.000,38 Gram
berat contoh kering telah dicuci (B) 962,88 971,17 Gram
Kadar lumpur = (A-B)/A x 100% %
Kadar lumpur rata-rata %
Perhitungan :
Sampel 1
A−B
A
1.000 ,34 gram−9.62 ,88 gram
¿ x 100 %
1.000 ,34 gram
= 3,74%
Sampel 2
A−B
Kadar lumpur = ¿ x 100 %
A
Kelompok 2
1.000 ,38 gram−971 , 17 gram
= x 100 %
1.00038 gram
= 2,91%
3 ,74 %+2 , 91 %
Kadar lumpur rata-rata =
2
= 3,325 %
Data hasil pengujian :

Ttabel Data hasil pengujian kadar lumpur dalam pasir
Contoh
Uraian Satuan
1 2
Berat contoh kering (A) 1.000,34 1.000,38 Gram
berat contoh kering telah dicuci (B) 962,88 971,17 Gram
Kadar lumpur = (A-B)/A x 100% 3,74 2,91 %
Kadar lumpur rata-rata 3,325 %
F. Kesimpulan :
Hasil yang diperolah dari pengujian terhadap bahan uji agregat halus (pasir) yaitu
3,325% berada didalam standar SNI (<5%).
G. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
Kelompok 2
.Talam Timbangan Digital
OvenGamabr .
sendok sampel
2 Bahan
Agregat halus
H. Dokumentasi
Kelompok 2
Mengoven agregat halus

selama 24 jam
Mengoven kembali agregat . Menimbang agregat halus

halus yang telag dicuci yang telah di oven
Kelompok 2
KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR ( BATU PECAH)

A. TUJUAN
Untuk menentukan besarnya kadar lumpur yang terkandung dalam agregat

kasar.
B. DASAR TEORI
Kadar lumpur adalah seluruh butiran yang lolos saringan No. 200 untuk
agregat yang akan digunakan sebagai bahan campuran beton. Kadar Lumpur pada
agregat dapat menurunkan kekuatan beton, karena lumpur dapat menyebabkan proses
hidrasi antara semen dan air menjadi terhambat. Kadar lumpur yang tinggi juga dapat
menyebabkan nilai Creep (Rangkak) pada beton menjadi tinggi.
Agregat yang cocok untuk menghasilkan beton dengan mutu tinggi adalah
beton dari lempung, lanau dan bahan-bahan organic yang akan mengurangi
kekuatannya.
Adapun spesifikasi kandungan Kadar Lumpur agregat kasar yang di syaratkan
untuk agregat halus dengan cara cuci berdasarkan ASTM 117-95 yaitu <1%. Bila
lebih besar dari yang disyaratkan, maka agregat kasar harus dicuci sebelum digunakan
untuk campuran beton.
Rumus-rumus perhitungan yang dipergunakan dalam perhitungan adalah :
A−B
A
A : Berat contoh kering (gram)

B : Berat contoh kering telah dicuci (gram)
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
b. Talam
c. Oven
d. Sendok sampel
e. Timbangan Digital
Kelompok 2
3. Bahan
a. Agregat kasar
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan semua alat dan bahan yang dibutuhkan.
2. Mengeringkan agregat kasar dalam oven selama 24 jam dengan suhu 110º C
3. Menimbang berat agregat kasar sebesar 1500 gram yang telah dioven sebelum
dicuci
4. Kemudian mencuci batu pecah seperti dengan mencuci beras sampai airnya jernih
5. Benda uji yang telah dicuci, dikeringkan kembali didalam oven selama 24 jam
6. Kemudian timbang berat agregat kering oven setelah dicuci
Tabel Data pemeriksaan kadar lumpur dalam batu pecah
contoh
Uraian satuan
I II
Berat contoh kering (A) 1.500,36 1.500,56 gram
Berat contoh kering telah dicuci (B) 1.494,28 1.486,06 gram
Kadar lumpur = (A-B)/A x 100% %
Kadar lumpur rata-rata %
Perhitungan :
Sampel 1
A−B
A
1.500 ,36 garm−1494 ,28 gram
¿ x 100 %
1.500 ,36 gram
= 0,41 %
Kelompok 2
Sampel 2
A−B
Kadar lumpur = ¿ x 100 %
A
1.500 ,56 gram−1.486 .06 gram
= x 100 %
1.500 ,56 gram
= 0,96 %
0 , 41 %+ 0 ,96 %
Kadar lumpur rata-rata =
2
= 0,69 %
Tabel Data hasil pengujian kadar lumpur dalam batu pecah
contoh
Uraian satuan
I II
Berat contoh kering (A) 1.500,36 1.500,56 gram
Berat contoh kering telah dicuci (B) 1.494,28 1.486,06 gram
Kadar lumpur = (A-B)/A x 100% 0,41 0,96 %
Kadar lumpur rata-rata 0,69 %
F. KESIMPULAN
Hasil yang diperolah dari pengujian terhadap bahan uji agregat kasar (batu pecah) yaitu
0,69 % berada didalam standar SNI (≤1 %).
Kelompok 2
G. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
Talam Timbangan Digital
Oven Sendok sampel
2. Bahan
Agregat kasar
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Mengambil agregat kasar Mengoven agregat kasar

selama 24 jam
. Menimbang agregat kasar . Mencuci agregat kasar

dengan berat 1000 gram sampai airnya jernih
Kelompok 2
Mengoven agregat kasar yang Menimbang agregat kasar

telag dicuci yang telah di oven
Kelompok 2
JOB IV
BERAT VOLUME
BERAT VOLUME (AGREGAT HALUS

A. TUJUAN
Untuk menentukan berat isi agregat halus (pasir).
B. DASAR TEORI
Berat isi adalah perbandingan antara berat agregat dengan berat
volume yang ditempatinya. Hal ini dapat dipergunakan untuk
mempermudah perhitungan campuran beton apabila kita menimbang
agregat dengan ukuran volume.
Pengujian berat isi pada agregat berguna untuk mengkonversi dari
satuan berat ke satuan volume. Dalam merancang campuran beton
komposisi bahan ditentukan dalam satuan berat. Pada waktu membuat
beton di lapangan dengan komposisi berat kurang praktis, biasanya di
lapangan menggunakan komposisi perbandingan yaitu degan takaran
(volume). Untuk mengkonversi dari komposisi satuan berat ke komposisi
satuan volume digunakan angka berat isi. Berat isi pada agregat sangat
dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti berat jenis, gradasi agregat,
bentuk agregat, diameter maksimum agregat. Dalam SNI No.52 – 1980,
berat isi untuk agregat beton disyaratkan harus > 1,2 kg/liter.
Rumus :
B−A
ϒ= V
Dimana :
ϒ = Berat volume agregat dalam keadaan kering oven (kg/m3)
A = Berat Mold (Kg)
B = Berat Agregat + Mold (Kg)
V = Volume wadah (M3)
Adapun berat volume sendiri dapat diperoleh dengan beberapa cara seperti
cara lepas (gembur), pemadatan (penusukan) dan penggoyangan.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
b. Alat penakar (mold)
c. Talam
d. Sendok material
e. Oven
f. Batang penusuk (tongkat pemadat)
2. Bahan
a. Pasir
Kelompok 2
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan semua alat dan bahan yang akan digunakan
2. Mengeringkan agregat halus di dalam oven selama 24 jam
3. Menimbang mold, kemudian mencatat hasilnya (T)
4. Pengujian :
 Pengujian kondisi lepas :
a. Mengisi agregat ke dalam mold menggunakan sendok material secara
berlebih dan menghindari terjadinya pemisahan agregat
b. Meratakan permukaan dengan batang perata
c. Menimbang agregat + mold, kemudian mencatat hasilnya (G)
d. Melakukann pengujian sebanyak dua kali untuk mengambil rata-
ratanya
 Pengujian kondisi padat :
a. Mengisi agregat ke dalam penakar sebanyak sepertiga dari volume
penuh kemudian meratakannya.
b. Menumbuk lapisan agregat dengan 25 kali tumbukan menggunakan
batang penumbuk
c. Mengisi kembali sampai volume menjadi dua per tiga volume penuh
kemudian meratakannya kembali seperti langkah sebelumnya
d. Mengisi mold dengan agregat sampai berlebih dan menusuknya
kembali
e. Meratakan permukaan agregat dengan menggunakan batang perata
f. Menimbang agregat + mold, kemudian mencatat hasilnya (G)
g. Melakukan pengujian sebanyak 2 kali untuk mengambil rata-rata
5. Melakukan pengolahan data

1. Data
Volume Mold:
D = 15,5 cm = 1,55 dm
T = 15,9 cm = 1,59 dm
1
V = πD ²t
4
1 2
= 3 , 14 ( 1 ,55 ) 1 ,59
4
= 2,99 dm3 = 2,99 liter
Kelompok 2
Tabel Data pengujian berat volume agregat halus

Satua Lepas Padat
Uraian
n I II I II
Berat Wadah (A) Kg 3,2 3,2 3,2 3,2
Berat Wadah + Benda Uji
Kg 7,08 7,26 7,68 7,74
(B)
Berat Benda Uji Kg 3,88 4,06 4,48 4,54
Volume Wadah Liter 2,99 2,99 2,99 2,99
2. Perhitungan
Untuk Sampel I dalam kondisi Lepas :
B−A
ϒ =
V
7 , 08−3 , 2
=
2 , 99
= 1,30 kg/liter
Tabel 13.2 Data hasil perhitungan berat volume agregat halus
Lepas Padat
Uraian Satuan
I II I II
Berat Wadah (A) Kg 3,2 3,2 3,2 3,2
Kg 7,08 7,26 7,68 7,74
(B)
Kg/
Berat Volume 1,30 1,36 1,50 1,52
Liter
Berat Volume rata-rata Kg/liter 1,33 1,51
Rata-rata Kg/liter 1,42
F. KESIMPULAN
Dari hasil pengujian berat isi agregat halus diperoleh hasil berat isi agregat halus
rata-rata sebesar 1,42 kg/liter, dan memenuhi berat isi yang disyaratkan yaitu 1,4
kg/liter – 1,9 kg/liter.
Kelompok 2
1. Alat
Kelompok 2
Timbangan ketelitian Alat penakar (mold) Talam

0.01 gram
2.
Oven Batang penusuk Ø

Sendok material
16-50
Kelompok 2
2. Bahan
Pasir
Pasir
H. DOKUMENTASI
Gambar 13.8 Mengoven Gambar 13.9 Menimbang

Sampel Mold Kosong
Gambar 13.10 Mengisi Mold Gamba

dengan agregat halus (Padat) mold
Kelompok 2
BERAT VOLUME AGREGAT KASAR
A. TUJUAN
Untuk menenukan berat isi agregat kasar (batu pecah)
B. DASAR TEORI
Berat isi adalah perbandingan antara berat agregat dengan berat
volume yang ditempatinya. Hal ini dapat dipergunakan untuk
mempermudah perhitungan campuran beton apabila kita menimbang
agregat dengan ukuran volume.
Pengujian berat isi pada agregat berguna untuk mengkonversi dari
satuan berat ke satuan volume. Dalam merancang campuran beton
komposisi bahan ditentukan dalam satuan berat. Pada waktu membuat
beton di lapangan dengan komposisi berat kurang praktis, biasanya di
lapangan menggunakan komposisi perbandingan yaitu degan takaran
(volume). Untuk mengkonversi dari komposisi satuan berat ke komposisi
satuan volume digunakan angka berat isi. Berat isi pada agregat sangat
dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti berat jenis, gradasi agregat,
bentuk agregat, diameter maksimum agregat. Dalam SNI No.52 – 1980,
berat isi untuk agregat beton disyaratkan harus > 1,2 kg/liter.
Rumus :
B−A
ϒ=
V
Dimana :
ϒ = Berat volume agregat dalam keadaan kering oven (kg/m3)
A = Berat mold (kg)
B = Berat Mold + Agregat Kasar (Kg)
V = Volume Wadah (m3)
Kelompok 2
Adapun berat volume sendiri dapat diperoleh dengan beberapa cara

seperti cara lepas (gembur), pemadatan (penusukan) dan penggoyangan.
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
a. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
b. Alat penakar (mold)
c. Talam
d. Sendok material
e. Oven
f. Batang penusuk (tongkat pemadat)
2. Bahan
a. Batu pecah
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan
2. Mengeringkan agregat halus di dalam oven selama 24 jam
3. Menimbang mold, kemudian mecatat hasilnya (T)
4. Pengujian :
 Pengujian kondisi lepas :
a. Mengisi agregat kasar ke dalam mold menggunakan sendok material
secara berlebih dan menghindari terjadinya pemisahan agregat
b. Meratakan permukaan dengan menggunakan batang perata
c. Menimbang agregat + mold, kemudian mencatat hasilnya (G)
d. Melakukan pengujian sebanyak 2 kali untuk mengambil rata-ratanya
 Pengujian kondisi Padat :
a. Mengisi agregat ke dalam penakar sebanyak sepertiga dari volume
penuh kemudian meratakannya
b. Memadatkan dengan cara menumbuk benda uji menggunakan
penumbuk sebanyak 25 kali
c. Mengisi lagi mold sampai volume menjadi dua per tiga volume penuh
kemudian meratakan dan lakukan menumbuk seperti sebelumnya
d. Mengisi mold hingga penuh
e. Meratakan permukaan agregat dengan tongkat perata sampai rata
f. Menimbang agregat + mold, kemudian mencatat hasilnya (G)
g. Melakukan pengujian sebanyak 2 kali untuk mengambil rata-ratanya
5. Melakukan pengolahan data

1. Data
Volume Mold:
Kelompok 2
D = 15,5 cm = 1,55 dm
T = 15,9 cm = 1,59 dm
1
V = πD ²t
4
1 2
= 3 , 14 ( 1 ,55 ) 1 ,59
4
= 2,99 dm3 = 2,99 liter
Tabel Data pengujian berat agregat kasar

Lepas Padat
Uraian Satuan
I II I II
Berat Wadah (A) Kg 3,2 3,2 3,2 3,2
Kg 7,57 7,54 8,15 8,04
(B)
2. Perhitungan
a. Sampel 1 kondisi padat
B−A
ϒ =
V
8 ,15−3 , 2
=
2 , 99
= 1,66 kg/liter
Tabel Data hasil perhitungan berat agregat kasar

Lepas Padat
Uraian Satuan
I II I II
Berat Wadah (A) Kg 3,2 3,2 3,2 3,2
Kg 7,57 7,54 8,15 8,04
(B)
Kg/
Berat Volume 1,46 1,45 1,66 1,62
Liter
Berat Volume rata-rata Kg/liter 1,46 1,64
Kelompok 2
Rata-rata 1,55
F. KESIMPULAN
Dari hasil pengujian berat isi agregat kasar diperoleh hasil berat isi agregat kasar
rata-rata sebesar 1,55 kg/liter, dan tidak memenuhi berat isi yang disyaratkan yaitu
1,6 kg/liter – 1,9 kg/liter.
G. Gambar alat dan abahn
1. Alat
Kelompok 2
Timbangan Alat penakarTalam

(mold)
Batang penusuk Ø
Oven 16-50
Sendok material
Kelompok 2
2 Bahan
Batu pecah
3 DOKUMENTASI
Mengoven benda uji Menimbang mold

selama 24 jam
Mengisi Mold dengan benda Menumbuk benda uji

uji sebanyak 1/3 bagian sebanyak 25 kali
Kelompok 2
Menimbang mold + benda

uji
JOB V
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

A. TUJUAN
Untuk menentukan berat jenis agregat dalam keadaan jenuh air kering
permukaan (SSD) serta dapat mengetahui presentase berat air yang dapat diserap oleh
agregat halus yang dihitung terhadap berat keringnya.
B. DASAR TEORI
Berat jenis kering (Bulk Spesific Gravity) adalah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh
pada suhu tertentu. Berat isi permukaan (kering SSD) yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dengan berat isi suling yang beratnya sama dengan
berat agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Penyerapan adalah presentasi berat air yang diserap pori-pori terhadap berat
agregat kering, besar penyerapan ini tergantung porositas yaitu berupa volume pori-
pori yang dapat menyerap air. Adapun berat jenis yang disyaratkan untuk agregat
halus yaitu 1,6 – 3,2 dan penyerapan 0,2 – 2%.
Rumus :
Kelompok 2
D
Berat Jenis Semu =
C+ D−B
D
Berat Jenis curah =
C+ A−B
A
Berat Jenis SSD =
C+ A−B
A−D
Penyerapan = x100%
D
Keterangan :
A = Berat SSD
B = Berat Piknometer + Air + Sampel
C = Berat Piknometer + Air
D = Berat Kering
C. Alat dan Bahan
1. Alat
a. Talam
b. Timbangan
c. Sendok sampel
d. Oven
e. Piknometer
2. Bahan
1. Pasir
2. Air
D. LANGKAH KERJA
2. Mengambil benda uji yang lolos saringan no.4
3. Merendam benda uji selama 24jam, setelah 24jam air rendaman dibuang lalu
menghamparkan benda uji di atas karung lalu diangin-anginkan di udara terbuka
sehingga terjadi proses pengeringan yang merata.
4. Memasukkan benda uji ke dalam kerucut terpancung dalam 3 lapis, yang masing-
masing lapisan ditumbuk sebanyak 8kali, ditambah 1kali penumbukan untuk
bagian atasnya.
Kelompok 2
5. Mengangkat kerucut terpancung secara perlahan-lahan dan tegak lurus dengan

pengalas kerucut.
6. Mengamati bentuk agregat sampai diperoleh keadaan SSD, dimana kondisi SSD
bila kerucut diangkat dan benda uji runtuh sebagian atau bergeser.
7. Menimbang agregat halus dalam keadaan SSD
8. Memasukkan air sampai penuh ke dalam piknometer kemudian menimbang berat
piknometer + air.
9. Mengeluarkan air yang berada di dalam piknometer.
10. Memasukkan benda uji SSD sebanyak 500gram dan air sekitar 90% ke dalam
piknometer.
11. Menghilangkan gelembung dalam piknometer dengan cara diputar sambil
diguncang hingga tidak terlihat gelembung udara di dalam piknometer.
12. Menambah air ke dalam piknometer sampai penuh kemudian menimbang
piknometer + benda uji + air.
13. Mengeluarkan benda uji dari piknometer kemudian memasukkan benda uji ke
dalam oven pengering selama ±24jam sampai berat tetap lalu menimbang berat
benda uji kering oven.
14. Melakukan percobaan sebanyak 2 kali.
Tabel Data Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan AH

Hasil percobaan
Uraian satuan
I II
Berat contoh jenuh (SSD) gr 500 500
Berat contoh + pikno + air gr 999.61 1005.44
Berat pikno + air gr 697.6 703.14
Berat contoh kering oven gr 487 486.81
Analisa Perhitungan
a. Sampel I
A
 Berat Jenis Kering SSD =
( C+ A−B )
500 gr
=
(697.6 gr +500 gr−999.61 gr )
Kelompok 2
= 2.53
D
 Berat Jenis Curah =
(C + A−B)
487 gr
=
(697.6 gr +500 gr−999.61 gr )
= 2.46
D
 Berat Jenis Semu =
(C + D−B)
487 gr
=
(697.6 gr + 487 gr −999.61 gr )
= 2.63
( A−D)
 Penyerapan = ×100%
D
(500 gr−487 gr )
= x 100%
(487 gr )
= 2.67%
b. Sampel II
A
( C+ A−B )
500 gr
=
(703.14 gr +500 gr−1005.44 gr )
= 2.53
D
Berat Jenis Curah =
(C + A−B)
486.81 gr
=
(703.14 gr +500 gr−1005.44 gr )
= 2.46
D
Berat Jenis Semu =
(C + D−B)
486.81 gr
=
(704.14 gr + 486.81 gr−1005.44 gr )
= 2.64
Kelompok 2
( A−D)
Penyerapan = ×100%
D
(500 gr−486 , 81 gr )
= x 100%
(486.81 gr)
= 2.71%
Tabel Data hasil Perhitungan Berat Jenis dan Penyerapan AH
Hasil percobaan
Uraian satuan
I II
Berat contoh + pikno + air gr 999.61 1005.44
Berat pikno + air gr 697.6 703.14
Berat contoh kering oven gr 487 486.81
Berat jenis curah - 2.46 2.46
Berat jenis kering permukaan jenuh - 2.53 2.53
Berat jenis semu - 2.63 2.64
Penyerapan % 2.67 2.71
Berat jenis kering permukaan jenuh - 2.53
Berat jenis semu - 2.64
Penyerapan % 2.69
Berat jenis curah - 2.46
F. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengujian yang dilakukan dan dengan
menganalisa data yang ada, maka diperoleh berat jenis dan penyerapan
rata-rata :
1. Berat jenis curah = 2,46
2. Berat jenis SSD = 2,53
3. Berat jenis semu = 2,64
4. Penyerapan = 2,69 %
Maka, dapat kami simpulkan bahwa agregat tersebut dapat digunakan
sebagai campuran beton karena memenuhi syarat yaitu 1,6 – 3,2. Dan untuk
penyerapan agregat tidak sesuai spesifikasi yaitu 2,69 % > 0,2 – 2%.
Kelompok 2
G. Gambar Alat dan bahan
1. Alat
Kelompok 2
Oven Sendok sampel
Piknometer
Kelompok 2
2. Bahan
Pasir Air
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Menimbang berat awal pasir Mengisi piknometer dengan air
Menimbang piknometer + air Menimbang piknometer + air +

pasir
Kelompok 2
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
A. Tujuan
Untuk menentukan berat jenis agregat dalam keadaan jenuh air kering permukaan
(SSD) serta dapat mengetahui presentase berat air yang dapat diserap oleh agregat
kasar yang dihitung terhadap berat keringnya.
B. Dasar Teori
Berat jenis kering (bulk specific gravity) adalah perbandingan antara berat agregat
kering dan berat air yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada
suhu tertentu. Berat isi permukaan (SSD) yaitu perbandingan antara berat agregat
kering permukaan jenuh dengan berat isi suling yang beratnya sama dengan berat
agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25ºC.
Penyerapan adalah presentase berat air yang diserap pori-pori terhadap berat
agregat kering, besar penyerapan ini tergantung porositas yaitu berupa volume pori-
pori yang dapat menyerap air. Adapun berat jenis yang disyaratkan untuk agregat
halus yaitu 1,6 – 3,2 dan penyerapan 0,2 – 2 %.
Rumus perhitungan yang dipergunakan dalam perhitungan berat volume adalah :
C
 Berat jenis curah = A−B
A
 Berat jenis kering SSD = A–B
C
 Berat jenis semu = C−B
A−C
 Penyerapan = C × 100%
Dimana :
A = Berat contoh jenuh (SSD) (gram)
B = Berat contoh jenuh dalam air (gram)
C = Berat contoh kering oven (gram)
Kelompok 2
C. Alat dan Bahan
1. Alat
a. Talam
b. Timbangan
c. Sendok sampel
d. Oven
2. Bahan
a. Batu pecah
D. LANGKAH KERJA
2. Merendam benda uji selama 24 jam, setelah 24 jam buang air rendaman dan
menghamparkan benda uji di atas karung lalu dilap menggunakan majun sehingga
terjadi proses pengeringan yang merata.
3. Menimbang agregat kasar dalam keadaan jenuh air kering permukaan (SSD)
4. Memasukkan keranjang ke dalam kontainer yang berisi air dan dikaitkan pada
pengait yang terhubung dengan timbangan, tunggu hingga permukaan jadi stabil
kemudian stel timbangan pada posisi nol.
5. Memasukkan benda uji kondisi SSD ke dalam keranjang kemudian catat berat
benda uji dalam air.
6. Mengeluarkan benda uji dari dalam air, kemudian masukkan benda uji ke dalam
oven selama 24 jam.
7. Menimbang berat benda uji kering oven (BK)
8. Lakukan percobaan sebanyak 2 kali untuk mengambil rata-ratanya

Tabel Data Pengujian Berta Jenis Agregat Kasar
Hasil percobaan
Uraian satuan
I II
2262.7 2517.9
1430.8 1592.2
Berat contoh jenuh dalam air gr 8 5
2202.8 2461.0
Berat jenis kering oven gr 2 7
Kelompok 2
Analisa Perhitungan
a. Sampel I
A
( A−B )
2262.75 gr
=
(2262.75 gr−1430.88 gr )
= 2,85
C
( A−B)
2202.82 gr
=
(2262.75 gr−1430.94 gr )
= 2.65
C
(C−B)
2202.82 gr
=
(1490.12 gr−1430.94 gr )
= 2.72
( A−C)
C
(2262.75 gr−2202.82 gr)
= x 100%
(2202.82 gr )
= 2.72%
b. Sampel II
A
( A−B )
2517.94 gr
=
(2517.94 gr −1592.25 gr )
= 2.72
C
( A−B)
2461.07 gr
=
(2517.94 gr −159.25 gr )
Kelompok 2
= 2.66
C
(C−B)
2461.07 gr
=
(2461.07 gr−159.25 gr )
= 2.83
( A−C)
C
(2517.94 gr −2461.07 gr )
= x 100%
(2461.07 gr)
= 2.31%
Tabel Data Hasil Perhitungan Berat Jenis dan Penyerapan AK

Hasil percobaan
Uraian satuan
I II
Berat contoh jenuh (SSD) gr 2262.75 2517.94
Berat contoh jenuh dalam air gr 1430.88 1592.25
Berat jenis kering oven gr 2202.82 2461.07
Berat jenis curah - 2.65 2.66
Berat jenis kering permukaan jenuh - 2.72 2.72
Berat jenis semu - 2.85 2.83
Penyerapan % 2.72 2.31
Berat jenis kering permukaan jenuh - 2.72
Berat jenis semu - 2.84
Penyerapan % 2.52
Berat jenis curah - 2.65
F. KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan yang dilakukan dengan menganalisis data
yang ada, maka diperoleh nilai rata-rata :
1. Berat jenis curah = 2.65
2. Berat benda uji SDD = 2.72
3. Berat jenis semu = 2.84
4. Penyerapan = 2.65 %
Sehingga berat jenis agregat kasar yang diujikan tersebut dapat digunakan
sebagai campuran beton karena tidak yang melebihi batas syarat yaitu 1,6 – 3,2 .
Namun, penyerapan agregat kasar tidak sesuai spesifikasi, dimana penyerapa rata-rata
Kelompok 2
agregat kasar yang diperoleh yakni 2.65 % dan syaratnya yaitu antara 0,2 – 2%.
1. Alat
Oven Sendok sampel
2. Bahan
Kelompok 2
Batu pecah
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Benda uji yang sudah di rendam Lap permukaan benda uji

menggunakan majun
Menimbang benda uji Menimbang benda uji dalam air
Kelompok 2
JOB VI
ANALISA SARINGAN AGREGAT
ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS

A. Tujuan
Untuk mendapatkan gradasi agregat halus dan menentukan distribusi ukuran butir
agregat halus.
B. Dasar Teori
Analisa agregat adalah suatu analisis untuk mengetahui distribusi ukuran agregat
baik agregat kasar maupun agregat halus dengan menggunakan saringan standar (mm)
dan untuk menilai apakah agregat halus atau pasir yang digunakan tersebut cocok
untuk produksi beton. Menurut SNI 03-2461-1991 , agregat halus memiliki modulus
kehalusan atau finess modulus (FM) yang berada di kisaran antara 1,5 – 3,8.
Adapun spesifikasi analisa saringan agregat halus berdasarkan SK-SNI-03-2834-

2000, yaitu :
Tabel 17.1 Ketentuan zone berdasarkan ukuran saringan
Ukuran
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
Saringan
37.5 100 100 100 100
19 100 100 100 100
9.6 100 100 100 100
4.8 90 - 100 90 - 100 90 - 100 95 - 100
2.4 60 - 95 75 - 100 85 - 100 95 - 100
1.2 30 - 70 55 -90 75 - 100 90 - 100
0.6 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 - 100
Kelompok 2
0.3 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 - 50
0.15 0 - 10 0 - 10 0 - 15 0 – 15
Keterangan :
Zona 1 = Pasir Kasar

Zona 2 = Pasir Agak Kasar
Zona 3 = Pasir Agak Halus
Zona 4 = Pasir Halus
Menghitung berat dan presentase benda uji serta modulus kehalusan agregat
dengan cara :
a) Berat tertahan (gr) = berat benda uji yang tertahan pada setiap seri saringan
b) Presentase komulatif tertahan (gr) = Jumlah atau komulatif berat benda uji yang
tertahan pada setiap seri saringan
c) Presentase komulatif tertahan (%) = presentase jumlah berat benda uji yang
tertahan pada setiap seri saringan terhadap berat total benda uji setelah disaring
d) Presentase lewat atau lolos (%) = presentase awal – presentase yang tertahan pada
setiap seri saringan
e) Modulus kehalusan (finess modulus) pasir, dimana syarat spesifikasi ASTM
Fpasir = 2,1 – 3,1 dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
Σ % komulatiftertahan pada saringan ≥ 0 , 15 mm
Fpasir =
100
C. Alat dan Bahan
1. Alat
a. Timbangan digital
b. Satu set saringan ukuran 4,8,16,30,50,100 dan PAN
c. Mesin penggetar saringan
d. Talam
e. Oven
2. Bahan
a. Pasir
D. Langkah Kerja
1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
2. Mengeringkan agregat halus di dalam oven selama 24 jam.
Kelompok 2
3. Menimbang benda uji (agregat halus).

4. Menyusun saringan mulai dari saringan terkecil (PAN) sampai pada saringan
terbesar (no.4) kemudian masukkan benda uji kedalam susunan saringan.
5. Menyusun saringan ke mesin penggetar, kemudian nyalakan mesin penggetar.
6. Menimbang agregat yang tertahan pada setiap saringan, kemudian catat hasilnya.
E. Data dan Hasil Perhitungan
Tabel Data hasil pengujian analisa saringan agregat halus
Nomor Berat awal benda uji = 2500 gr

Saringan Berat tertahan (gr)
4 0
8 0
16 164,93
30 799,91
50 439,15
100 76,77
PAN 15,13
Jumlah 1495,89
Analisa perhitungan
 Saringan 16
Jumlah berat tertahan
% tertahan = × 100%
jumlahberat awal benda uji
164 , 93 gr
= × 100%
1495 ,89 gr
= 11,03 %
% Kumulatif tertahan = jumlah berat tertahan sebelumnya + berat % tertahan

= 0 + 11,03 %
= 11,03 %
% kumulatif lolos = 100 - % kumulatif tertahan

= 100 – 11,03
Kelompok 2
= 88,97 %
Tabel Data hasil perhitungan Analisa saringan agregat halus
Nomor Ukuran Berat tertahan Kumulatif

% tertahan
saringan saringan (gram) Tertahan Lolos
4 4,8 0 0 0 100
8 2,4 0 0 0 100
16 1,2 164,93 11,03 11,03 88,97
30 0,6 799,91 53,47 64,50 35,50
50 0,3 439,15 29,36 93,86 6,14
100 0,15 76,77 5,13 98,99 1,01
PAN 15,13 1,01 100 0
Jumlah 1495,89
Σ Presentasi kumulatif tertahan saringan uk .0 , 15 keatas−uk . max

Modulus kehalusan =
100
98 , 99+93 , 86+64 , 50+11, 03+0+0
=
100
= 2,68 (memenuhi syarat 2,2 – 3,1)
F. Kesimpulan
Modulus kehalusan pasir sebesar 2,68 sedangkan syarat batas modulus agregat
halus menurut ASTM adalah 2,2 – 3,1. Sehingga, modulus kehalusan pasir ini
memenuhi persyaratan. Dan dari grafik batas-batas gradasi agregat halus, diperoleh
bahwa pasir ini masuk dalam agregat halus yang agak kasar (zone 2) .
Kelompok 2

1. Alat
Mesin penggetar saringan Talam
Oven
Kelompok 2
2. Bahan
Pasir
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Menyusun saringan dari Memasukkan saringan ke

terkecil sampai terbesar mesin penggetar lalu di
nyalakan
Menimbang berat agregat Menimbang berat agregat

tertahan saringan No. 16 tertahan saringan No. 30
Menimbang berat Menimbang berat

Menimbang berat
agregat tertahan agregat tertahan
agregat tertahan
saringan No. 100 saringan PAN
saringan No. 50
Kelompok 2
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

A. Tujuan
Untuk mendapatkan gradasi agregat halus dan mendapatkan proporsi agregat kasar.
B. Dasar Teori
Analisa saringan agregat adalah suatu analisis untuk menentukan

gradasi/pembagian butir agregat kasar dan halus dengan menggunakan saringan.
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran dari butir agregat. Bila butir-butir agregat
mempunyai ukuran yang sama (seragam) maka volume pasir akan besar. Sebaliknya
bila ukurannya bervariasi maka akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini karena
butirannya yang kecil akan mengisi pori diantara butiran yang lebih besar, sehingga
pori-porinya menjadi sedikit, dengan kata lain kemampuannya tinggi.
Menurut SNI 03-2847-2000, agregat kasar adalah kerikil sebagai disintegrasi alami
dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industry pemecah batu dan
mempunyai ukuran antara 5 mm – 40 mm, agregat kasar adalah agregat yang tertahan
pada saringan No.4 (spesifikasi dari AASHTO, American Asociaton Of State
Highway and Transportation Officials, yang juga digunakan oleh bina marga).
Menurut SK SNI 5-04-1989-F, kerikil harus mempunyai variasi butir (gradasi) yang
baik, sehingga rongganya sedikit. Mempunyai modulus kehalusan antara 5,5 – 8,5
(spesifikasi ASTM).
Tabel Gradasi Agregat Kasar (SNI 03-2834-2000)
%LOLOS SARINGAN/AYAKAN
UKURAN SARINGAN (AYAKAN) UKURAN UKURAN UKURAN
MAKS MAKS MAKS
mm SNI ASTM Inch 10 mm 20 mm 40 mm
75,0 76 3 in 3,00 100 – 100
1
37,5 38 1 in 1,50 100 - 100 95 – 100
2
19,0 19 3/4 in 0,75 100 - 100 95 - 100 35 – 70
9,5 9,6 3/8 in 0,375 50 – 85 30 – 60 10 – 40
4,75 4,8 No. 4 0,1870 0 – 10 0 – 10 0 –5
Kelompok 2
C. Alat dan Bahan
1. Alat
a. Timbangan digital dengan ketelitian 0,01 gr
b. Satu set saringan ukuran 11/2, ¾, 3/8, 4, 8 dan PAN
c. Mesin penggetar saringan
d. Talam
e. Oven
2. Bahan
a. Batu pecah
D. Langkah Kerja

2. Mengeringkan agregat halus di dalam oven selama 24 jam.
3. Menimbang benda uji (agregat kasar).
4. Menyusun saringan mulai dari saringan terkecil (PAN) sampai pada saringan
terbesar (1 1/2’’) kemudian masukkan benda uji kedalam susunan saringan.
5. Menyusun saringan ke mesin penggetar, kemudian nyalakan mesin penggetar.
6. Menimbang agregat yang tertahan pada setiap saringan, kemudian catat hasilnya.
Tabel Data hasil pengujian analisa saringan agregat kasar
Nomor Berat awal benda uji = 2500 gr

Saringan Berat tertahan (gr)
1 1/2 0
3
/4 880,51
3
/8 1255,10
4 295,86
8 31,17
PAN 36,90
Jumlah 2499,54
Kelompok 2
Analisa perhitungan
 Saringan ¾,
Jumlah berat tertahan
% tertahan = × 100%
jumlahberat awal benda uji
880 , 51 gr
= × 100%
2499 ,54 gr
= 35,23 %
% kumulatif tertahan = jumlah berat tertahan sebelumnya + berat % tertahan

= 0 + 35,23
= 35,23 %
% kumulatif lolos = 100 - % kumulatif tertahan

= 100 – 35,23
= 64,77 %
Tabel Data hasil perhitungan Analisa saringan agregat kasar
Berat Kumulatif
Nomor Ukuran %
tertahan
saringan saringan tertahan Tertahan Lolos
(gram)
1 1/2. 37,5 0 0 0 100
3/4. 19 880,51 35,23 35,23 64,77
3/8. 9,6 1255,1 50,21 85,44 14,56
4 4,8 295,86 11,84 97,28 2,72
8 2,4 31,17 1,25 98,52 1,48
16 1,2 0 0 98,52 1,48
30 0,6 0 0 98,52 1,48
50 0,3 0 0 98,52 1,48
100 0,15 0 0 98,52 1,48
PAN 36,90 1,48 100 0
Jumlah 2499,54
Kelompok 2
Σ Presentasi kumulatif tertahan saringan uk .0 , 15 keatas−uk . max

Modulus kehalusan =
100
98 , 52+ 98 ,52+ 98 ,52+98 ,52+98 , 52+97 , 28+85 , 44+35 , 23+0
=
100
= 7,11 (memenuhi syarat)
F. Kesimpulan
Modulus kehalusan batu pecah sebesar 7,11 sedangkan syarat batas modulus
kehalusan agregat menurut ASTM adalah 5,5 – 8,5. Sehingga modulus kehalusan batu
pecah ini memenuhi persyaratan karena berada dalam range yang ditetapkan.
Kelompok 2
1. Alat
Mesin penggetar saringan Talam
Oven
Kelompok 2
2. Bahan
Batu pecah
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Menyusun saringan dari Memasukkan saringan ke

terkecil sampai terbesar mesin penggetar lalu di
nyalakan
Menimbang berat agregat

Menimbang berat agregat
tertahan saringan No. 3/8
tertahan saringan No. 3/4
Menimbang berat Menimbang berat Gambar 18.13

agregat tertahan agregat tertahan Menimbang berat
saringan No.4 saringan No.8 agregat tertahan
saringan PAN
Kelompok 2
JOB VII
KEAUSAN AGREGAT
KEAUSAN AGREGAT KASAR

A. TUJUAN
1. Dapat melakukan prosedur pengujian keausan agregat kasar dengan
menggunakan mesin los angeles.
2. Dapat mengetahui angka keausan agregat kasar
B. DASAR TEORI
Keausan adalah perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan No. 12
terhadapt berat semula yang dinyatakan dalam satuan persen (%). Dalam pengujian
keausan agregat menggunakan mesin Los Angeles.
Mesin ini terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter
71 cm (28”) panjang dalam 50 cm (20”). Silinder tertumpu pada dua poros pendek
yang tak menerus dan berputar pada poros mendatar. Silinder berlubang untuk
memasukkan benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam
silinder tidak terganggu. Dibagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh
setinggi 8,9 cm (3,56”). Dari table berat gradasi benda uji, maka spesifikasi pada
karakteristik menurut ASTM pada pengujian keausan adalah 15% - 50%.
Rumus :
A−B
Keausan = x 100%
B
Dimana :
A = Berat benda uji kering oven semula (gram)
B = Berat benda uji kering oven yang tertahan saringan No. 12 (gram)
Kelompok 2
C. ALAT DAN BAHAN

1. Alat
a. Talam
b. Oven
c. Saringan n0. ¾, ½, 3/8, dan 12
d. Timbangan
e. Sendok sampel
f. Mesin Loss Angeless
2. Bahan
a. Agregat kasar (krikil)
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan alat dan bahan yag diperlukan.
2. Mengambil agregat kasar di lapangan yang tertahan saringan no 1”, ¾”, ½”, ⅜”
masing-masing ± 1250 gram.
3. Memasukkan kedua agregat kasar yang sudah ditimbang ke dalam mesin Los
Angeles beserta bola baja sebanyak 12 buah.
4. Menjalankan mesin Los Angeles dengan putaran mesin sebanyak 500 putaran.
5. Setelah selesai, keluarkan benda uji dari meisn saring dengan menggunakan
saringan No. 12.
6. Mencuci bersih butiran yang tertahan di saringan No. 12 lalu dioven selama 24
jam.
7. Menimbang berat uji kering oven yang tertahan pada saringan No. 12
Kelompok 2
E. DATA DAN HASIL PERHITUNGAN
Tabel Data hasil pengujian keausan agregat kasar dengan mesin Los Angeles
Saringan
Sebelum (A) Gram Sesudah (B) Gram
Lolos Tertahan
1" 3/4" 1250
3/4" 1/2" 1250

4269,93
1/2" 3/8" 1250,22
3/8" 4 1250,59
Jumlah 5000,81 4269,93
Analisa perhitungan
A−B
Keausan = x 100%
B
5000 ,81 gram−4269 ,93 gram
= x 100%
4269 , 93 gram
= 17,12%
F.KESIMPULAN
Dari hasil pengujian keausan agregat kasar diperoleh angka rata-rata keausan benda uji
yaitu 17,12% , dan memenuhi syarat keausan yaitu 15% - 50.
Kelompok 2
G. GAMBAR ALAT DAN BAHAN
1. Alat
Oven
Talam
Timbangan
Saringan no.1, ¾, ½, 3/8, Timbangan

dan 12
Sendok Mesin Loss Angele
Kelompok 2
2. Bahan
Agregat kasar (krikil)
Kelompok 2
H. DOKUMENTASI
Menyaring agregat kasar

Menimbang agregat kasar
Menyaring agregat kasar

Memasukkan agregat dengan saringan no.12
kasar dan bola baja ke
dalam mesin Los Angeles
Kelompok 2
Mengoven agregat kasar yang

Mencuci agregat kasar
telah di cuci selama 24 jam
yang telah di saring

yang telah di oven
Kelompok 2
JOB VIII
PELAPUKAN AGREGAT
PELAPUKAN AGREGAT HALUS
A. Tujuan
Dapat mengetahui sifat keawetan/ketahanan agregat halus terhadap faktor

waktu dan lingkungan cuaca terhadap pelapukan akibat pengaruh alam.
B. Dasar Teori
Uji pelapukan agregat adalah Pengujian untuk menentukan ketahanan agregat

terhadap desintegrasi dengan larutan jenuh natrium sulfat atau magnesium sulfat.
Uji pelapukan agregat adalah suatu tingkat kekekalan atau keausan pada agregat
yang dapat menentukan kualitas dari pembuatan beton. Sifat ini merupakan petunjuk
kemampuan agregat untuk menahan perubahan volume yang berlebihan yang
diakibatkan oleh perubahan–perubahan pada kondisi lingkungan, misalnya:
pembekuan dan pencairan (pada daerah cuaca dingin), perubahan suhu, terik
matahari, musim kering dan hujan yang berganti-ganti. Suatu agregat dikatakan
tidak bersifat kekal apabila terjadi perubahan volume yang cukup berarti. Ini
mungkin muncul dalam bentuk perubahan setempat-setempat hingga terjadi retakan
permukaan atau disintegrasi pada suatu kedalaman yang cukup besar. Kekekalan
atau keausan agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia untuk
memeriksa reaksinya pada agregat.
Agregat harus memenuhi syarat seperti yang tercantum dalam SII.0052-80,

“Mutu dan Cara Uji Agregat Beton” untuk beton normal atau memenuhi syarat
ASTM C.33-86“Standard Agregat Specification for Concrete Aggregates”. Syarat
mutu untuk agregat normal adalah sebagai berikut :
1. Halus jika diuji dengan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat, NaSO4),
bagiannya yang hancur maksimal 10% dan jika diuji dengan Magnesium Sulfat
(MgSO4) bagiannya yang hancur maksimum 15%.
2. Agregat kasar jika diuji dengan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat, NaSO4),
Agregrat untuk bahan bangunan sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan

sebagai berikut (kecuali agregat khusus, misalnya agregrat ringan dan sebagainya).
Persyaratan untuk agregrat kasar adalah :
a. Butir - butirnya keras dan tidak berpori. Indeks kekerasan ≤ 5 % (diuji dengan
goresan batang tembaga). (diu
ji dengan goresan batang tembaga).

Kelompok 2
b. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca (terik matahari dan hujan).
c. Jika diuji dengan larutan garam Natrium Sulfat bagian yang hancur maksimum
12 %, jika dengan garam Magnesium Sulfat maksimum 18 %.
d. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat ayakan 0,06 mm) lebih
dari 1%. lebih dari 1% AMELLLLLLLLLLLLLLLLLlebih dari 1
e. Tidak boleh mengandung zat - zat yang reaktif terhadap alkali.
f. Butiran agregrat yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20 %. Modulus
halus butir antara 6 – 7 dengan variasi butir sesuai standar gradasi.
Ukuran butir maksimum tidak boleh melebihi dari 1/5 jarak terkecil antara bidang-bidang
samping cetakan, 1/3 tebal pelat beton, 3/4 jarak bersih antar tulangan atau bekas tulangan
C. Alat dan Bahan
1. Alat
b. Cawan
c. Oven
2. Bahan
a. Pasir
D. Langkah Kerja

2. Mengambil sampel agregat halus yang akan di uji, lalu keringkan dalam oven.
3. Memasukkan benda uji ke dalam cawan lalu timbang beratnya.
4. Merendam benda uji ke dalam larutan natrium sulfat.
5. Setelah perendaman, keluarkan benda uji dari larutan.
6. Mencuci benda uji agar bebas dari larutan natrium sulfat.
7. Mengeringkan benda uji yang telah dicuci di dalam oven.
Menimbang berat kering oven dan mencatat hasilnya.

Tabel Data hasil pengujian pelapukan agregat halus
Contoh
Uraian Satuan
I II
Berat contoh kering (A) gr 100.98 100.56
Berat contoh kering setelah dicuci hari ke-1 gr 108.26 106.79
Berat contoh kering setelah dicuci dan dioven (B) gr 96.56 95.68
Analisa perhitungan
Kelompok 2
Sampel 1
A−B
Pelapukan = x 100%
B
100.98 gr −96.56 gr
= x 100%
96.56 gr
= 4.58 %
Sampel 2
A−B
Pelapukan = x 100%
B
100.56 gr −95.68 gr
= x 100%
95.68 gr
= 5.10 %
1. Pelapukan rata-rata
4.58 %−5.10 %
 Rata-rata =
2
= 4.84 %
Tabel Hasil perhitungan pengujian pelapukan halus
Contoh
Uraian Satuan
I II
Pelapukan % 4.58 5.10
Rata-rata % 4.84
Kelompok 2
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian dan perhitungan pelapukan agregat halus diperoleh hasil rata-rata dari
kedua sampel sebesar 4,84 %, dan memenuhi syarat karena bagian hancur maksimal 15 %.
Kelompok 2
1. Alat
Timbangan digital
Talam
Oven
2. Bahan
Pasir
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Menimbang agregat halus Merendam agregat halus dalam

larutan natrium sulfat
Mencuci agregat halus yang Mengoven agregat halus

sudah direndam
Menimbnag berat kering

oven
Kelompok 2
PELAPUKAN AGREGAT KASAR

A. Tujuan
Dapat mengetahui sifat keawetan/ketahanan agregat halus terhadap faktor

waktu dan lingkungan cuaca terhadap pelapukan akibat pengaruh alam.
B. Dasar Teori
Uji pelapukan agregat adalah Pengujian untuk menentukan ketahanan agregat

terhadap desintegrasi dengan larutan jenuh natrium sulfat atau magnesium sulfat.
Uji pelapukan agregat adalah suatu tingkat kekekalan atau keausan pada agregat
yang dapat menentukan kualitas dari pembuatan beton. Sifat ini merupakan petunjuk
kemampuan agregat untuk menahan perubahan volume yang berlebihan yang
diakibatkan oleh perubahan–perubahan pada kondisi lingkungan, misalnya:
pembekuan dan pencairan (pada daerah cuaca dingin), perubahan suhu, terik
matahari, musim kering dan hujan yang berganti-ganti. Suatu agregat dikatakan
tidak bersifat kekal apabila terjadi perubahan volume yang cukup berarti. Ini
mungkin muncul dalam bentuk perubahan setempat-setempat hingga terjadi retakan
permukaan atau disintegrasi pada suatu kedalaman yang cukup besar. Kekekalan
atau keausan agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia untuk
memeriksa reaksinya pada agregat.
Agregat harus memenuhi syarat seperti yang tercantum dalam SII.0052-80,

“Mutu dan Cara Uji Agregat Beton” untuk beton normal atau memenuhi syarat
ASTM C.33-86“Standard Agregat Specification for Concrete Aggregates”. Syarat
mutu untuk agregat normal adalah sebagai berikut :
3. Halus jika diuji dengan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat, NaSO4),
4. Agregat kasar jika diuji dengan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat, NaSO4),
Agregrat untuk bahan bangunan sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan

sebagai berikut (kecuali agregat khusus, misalnya agregrat ringan dan sebagainya).
Persyaratan untuk agregrat kasar adalah :
a. Butir - butirnya keras dan tidak berpori. Indeks kekerasan ≤ 5 % (diuji dengan goresan
batang tembaga). (diuji dengan goresan batang tembaga).
b. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca (terik matahari dan hujan). Jika diuji
dengan larutan garam Natrium Sulfat bagian yang hancur maksimum 12 %, jika dengan
garam Magnesium Sulfat maksimum 18 %.
c. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat ayakan 0,06 mm) lebih dari 1%.
lebih dari 1% AMELLLLLLLLLLLLLLLLLlebih dari 1
Kelompok 2
d. Tidak boleh mengandung zat - zat yang reaktif terhadap alkali.

e. Butiran agregrat yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20 %. Modulus halus
butir antara 6 – 7 dengan variasi butir sesuai standar gradasi.
f. Ukuran butir maksimum tidak boleh melebihi dari 1/5 jarak terkecil antara bidang-
bidang samping cetakan, 1/3 tebal pelat beton, 3/4 jarak bersih antar tulangan atau bekas
tulangan.
C. Alat dan Bahan
b. Alat
b. Cawan
c. Oven
c. Bahan
a. Batu pecah
D. Langkah Kerja

4. Mengambil sampel agregat kasar yang akan di uji, lalu keringkan dalam oven.
5. Memasukkan benda uji ke dalam cawan lalu timbang beratnya.
6. Merendam benda uji ke dalam larutan natrium sulfat.
7. Setelah perendaman, keluarkan benda uji dari larutan.
8. Mencuci benda uji agar bebas dari larutan natrium sulfat.
9. Mengeringkan benda uji yang telah dicuci di dalam oven.
10. Menimbang berat kering oven dan mencatat hasilnya.
Tabel Data hasil pengujian pelapukan agregat halus

Contoh
Uraian Satuan
I II
Kelompok 2
Analisa perhitungan
Sampel 1
A−B
Pelapukan = x 100%
B
100.36 gr −95.56 gr
= x 100%
95.56 gr
= 5.02 %
Sampel 2
A−B
Pelapukan = x 100%
B
100.96 gr −96.23 gr
= x 100%
96.23 gr
= 4.92 %
2. Pelapukan rata-rata
5.02%−4.92 %
 Rata-rata =
2
= 4.97 %
Tabel Hasil perhitungan pengujian pelapukan halus

Contoh
Uraian Satuan
I II
Pelapukan % 5.02 4.92
Rata-rata % 4.97
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian dan perhitungan pelapukan agregat halus diperoleh hasil rata-rata
dari kedua sampel sebesar 5.09 %, dan memenuhi syarat karena bagian hancur maksimal
15 %.
Kelompok 2
1. Alat
Timbangan digital
Talam
Oven
2. Bahan
Batu pecah
Kelompok 2
H. Dokumentasi
Menimbang agregat kasar Merendam agregat kasar dalam

larutan natrium sulfat
Mencuci agregat kasar yang Menvoven agregat kasar

sudah direndam
Menimbang berat kering

oven
JOB IX
Kelompok 2
KEPIPIHAN DAN KELONJONGAN AGREGAT KASAR
A. Tujuan
Dapat menentukan % indeks kepipihan dan kelonjongan suatu agregat yang

digunakan dalam campuran.
B. Dasar Teori
Bentuk butiran agregat adalah ukuran normal dari sebuah agregat dimana
ukuran nominal ini bergantung kepada besar ukuran agregat dominan pada suatu
gradasi tertentu. Pengujian ini bertujuan untuk menguji keseragaman agregat pada
suatu proyek, agar memperluas perencanaan dan pelaksanaan pekerjaan pada proyek.
Ada 3 macam bentuk agregat dengan pengertian sebagai berikut :

1. Butiran agregat berbentuk lonjong
Butiran agregat yang mempunyai rasio panjang terhadap lebar lebih besar dari
nilai yang ditentukan dalam spesifikasi.
2. Butiran agregat berbentuk pipih
Butiran agregat yang mempunyai rasio lebar terhadap tebal besar dari nilai
yang ditntukan dalam spesifikasi.
3. Butiran agregat berbentuk pipih dan lonjong
Butiran agregat yang mempunyai rasio panjang terhadap tebal besar dari nilai
yang ditentukan dalam spesifikasi.
Dari ketiga bentuk indeks bentuk agregat dapat dibedakan atas :

1. Butir memanjang
Dikatakan seperti ini apabila panjangnya melebihi dua sumbu pokok. Butir ini
juga dikatakan panjang apabila panjangnya lebih besar 3 kali lebarnya.
2. Butir pipih
Dikatakan pipih apabila tebalnya jauh lebih kecil dari 2 dimensi lainnya dan
biasanya tebal agregat kurang dari 1/3 tebal ukuran agrerat rata-rata kepipihan
berpengaruh buruk kepada daya tahan atau keawetan beton aspal karena agregat
ini cenderung berkedudukan pada bidang rata, sehingga terdapat rongga udara
dibawahnya.
3. Butir bulat
Dikatakan bulat apabila rasio permukaan volume kecil, agregat bulat
mempunyai rongga udara minimum 33 %. Hal ini berarti butir pipih
mempunyai rasio luas permukaan volume kecil. Butir bulat ini biasanya
Kelompok 2
berbentuk bulat penuh atau telur, termasuk jenis ini adalah kerikil, kerikil yang
berasal dari sungai atau pantai.
4. Butir bersudut
Dikatakan butir bersudut apabila permukaan agregat bersudut agak tajam.
Ikatan antara butiran bersudut ini sangat baik, sehingga mempunyai daya lekat
yang lebih baik pula dan butiran bersudut ini mempunyai rongga berkisaran 30
– 40 %. Butiran bersudut biasa diperoleh dari batu pecah.
5. Butir tidak beraturan

Dikatakan butir tidak beraturan karena benuk alaminya memang tidak
beraturan sebagian terjadi karena pengerasan dan mempunyai sisi atau tepi yang
berat. Yang termasuk jenis ini adalah kerikil sungai, kerikil darat yang berasal
dari lahar gunung berapi.
6. Butir panjang dan pipih

Dikatakan seperti ini karena jenis ini mempunyai panjang yang jauh lebih
besar dari semua tebalnya, sedangkan lebarnya jauh lebih besar dari tebalnya.
Umumnya butiran ini berjumlah kecil dari 15 % saja, karena akan berpengaruh
terhadap daya tahan atas keawetan beton aspal.
Berdasarkan SNI 03-4137-1996 untuk agregat pipih dan lonjong maksimal

dalam penggunaannya dibatasi yaitu 20 % :
1. Jika perbandingan antara rata-rata diameter dengan diameter terpanjang kurang
dari 0,55 maka bentuk agregat tersebut lonjong.
2. Jika perbandingan antara diameter terpendek dengan rata-rata diameter kurang dari
0,60 maka bentuk agregat termasuk pipih.
Rumus perhitungan yang dipergunakan dalam perhitungan berat volume

adalah :
B
 Indeks kepipihan = x 100 %
A
C
 Indeks kelonjongan = x 100 %
A
Dimana :
A = Berat awal sampel
B = Berat sampel yang lolos pengujian kepipihan
C = Berat sampel yang lolos pengujian kelonjongan
C. Alat dan Bahan
Kelompok 2
1. Alat
b. Cawan
c. Alat pengujian kepipihan
d. Alat pengujian kelonjongan
2. Bahan
a. Batu pecah
D. Langkah Kerja
1. Masukkan masing-masing contoh kedalam lubang slot kepipihan dan kelonjongan

sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan, cara memasukkannya satu per satu.
2. Pisahkan contoh yang tertahan lubang slot kepipihan dengan yang lolos, begitu
juga dengan pengujian kelonjongan.
3. Timbang contoh yang tertahan dan yang lolos tersebut.
Tabel Data pengujian kepipihan

Lolos uji kepipihan
Berat benda
Sisa
uji
50 60
966,21 269,07 320,57 376,57
Analisa perhitungan
B
 Indeks kepipihan 50 = x 100 %
A
269 ,07
= x 100 %
966 , 21
= 27,85 %
B
 Indeks kepipihan 60 = x 100 %
A
320 ,57
= x 100 %
966 , 21
= 33,18 %
27 , 85+33 , 18
 Rata-rata =
2
= 30,151 %
Kelompok 2
Tabel Data pengujian kelonjongan
Berat Lolos uji kelonjongan

Sisa
benda uji 14,2 20,1
999,69 289,25 257,68 452,76
Analisa perhitungan
C
 Indeks kelonjongan 14,2 = x 100 %
A
289 ,25
= x 100 %
999 , 69
= 28,93 %
C
 Indeks kelonjongan 20,1 = x 100 %
A
257 , 68
= x 100 %
999 , 69
= 22,77 %
28 , 93+22 ,77
 Rata-rata =
2
= 25,85 %
F. Kesimpulan
Dari pengujian yang telah dilakukan terhadap agregat kasar, maka diperoleh
indeks kepipihan sebesar 33,18% dan indeks kelonjongan sebesar 25,85%.
Kelompok 2
G. Gambar Alat
Timbangan digital Talam
Alat penguji kepipihan Alat penguji kelonjongan
Kelompok 2
H. Dokumentasi
6Menimbang agregat kasar

Pengujian kepipihan agregat
yang lolos uji kepipihan
kasar

Pengujian kelonjongan
yang lolos uji kelonjongan
agregat kasar
Kelompok 2
JOB X
PENGGABUNGAN AGREGAT
METODE TRIAL AND ERROR

A. Tujuan
Untuk mencari prosentase agregat kasar dan halus yang memenuhi

spesifikasi / syarat.
B. Dasar teori
Dalam penggabungan agregat data-data yang diperlukan :
1. Pesentase lolos kumulatif agregat halus

2. Pesentase lolos kumulatif agregat kasar
3. Ukuran butir maksimum
4. Lengkung gradasi (sesuai ukuran butir maksimum)
Agregat yang terdapat di lapangan kemungkinan besar mempunyai

gradasi/ukuran yang beraneka ragam. Untuk memperoleh gradasi
agregat campuran, bisa dilakukan dengan cara mencampur komponen-
komponen agregat yang tersedia. Pencampuran agregat dapat dilakukan
dengan cara sebagai berikut
Adalah cara penggabungan agregat dengan cara coba-coba kemungkinan berbagai

proporsi agregat, kemudian mengadakan analisa saringan yang dibandingkan
dengan spesifikasi yang disyaratkan. Cara ini dilakukan berkali-kali hingga
ditemukan gradasi agregat yang sesuai dengan spesifikasi yang disyaratkan. Syarat-
syarat tersebut adalah :
a. Gradasi harus terletak diantara titik control

b. Gradasi harus terletak sejauh mungkin dari kurva fuller dan hanya boleh
memotong kurva fuller satu kali
c. Gradasi tidak boleh memotong daerah hitam atau daerah larangan
d. Gradasi tidak boleh bengkok
e. Pembatasan pemakaian pasir alam
f. Perbedaan berat jenis agregat halus < 0,2
Kelompok 2
C. Data dan Hasil Perhitungan
Tabel Data penggabungan agregat
Berat tertahan % Tertahan Kumulatif Tertahan Kumulatif Lolos

Nomor Ukuran
Saringan Saringan Ag.Halus Ag.Kasar Ag.Halus Ag.Kasar Ag.Halus Ag.Kasar Ag.Halus Ag.Kasar
1 1/2. 37,5 0 0 0 0 0 0 100 100

3/4. 19 0 880,51 0 35,23 0 35,23 100 64,77
3/8. 9,6 0 1255,1 0 50,21 0 85,44 100 14,56
4 4,8 0 295,86 0 11,84 0 97,28 100 2,72
8 2,4 0 31,17 0 1,25 0 98,52 100 1,48
16 1,2 164,93 0 11,03 0 11,03 98,52 88,97 1,48
30 0,6 799,91 0 53,47 0 64,50 98,52 35,50 1,48
50 0,3 439,15 0 29,36 0 93,86 98,52 6,14 1,48
100 0,15 76,77 0 5,13 0 98,99 98,52 1,01 1,48
PAN 15,13 36,90 1,01 1,48 100 100 0 0
Jumlah 1495,89 2499,54
 Rancangan campuran (Ag.halus 29% dan Ag.kasar 71%)
a. Agregat halus = 29%

29 % × % Kumulatif lolos
Saringan 1 ½ =
100
29 % ×100 %
=
100
= 29 %
b. Agregat kasar = 71%

71% ×% Kumulatif lolos
Saringan 1 ½ =
100
71% ×100 %
=
100
= 71%
c. Gradasi gabungan agregat
Total = 29% + 71%

= 100%
Kelompok 2
Tabel Hasil perhitungan penggabungan agregat halus 29% dan agregat kasar 71%
Rancangan Spesifikasi
Nomor Kumulatif Lolos Campuran Gradasi Ukuran
Ukuran
Saringa Ag.Halus Ag.Kasar Gabunga Maksimum 40
Saringan
n n Agregat Batas Batas
Ag.Halus Ag.Kasar 29 71
Bawah Atas
1 1/2. 37,5 100 100 29 71 100 100 100
3/4. 19 100 64,77 29 45,99 74,99 50 75
3/8. 9,6 100 14,56 29 10,34 39,34 36 60
4 4,8 100 2,72 29 1,93 30,93 24 47
8 2,4 100 1,48 29 1,05 30,05 18 38
16 1,2 88,97 1,48 25,80 1,05 26,85 12 30
30 0,6 35,5 1,48 10,30 1,05 11,35 7 23
50 0,3 6,14 1,48 1,78 1,05 2,83 3 15
100 0,15 1,01 1,48 0,29 1,05 1,34 0 6
PAN
 Rancangan campuran (Ag.halus 30% dan Ag.kasar 70%)
Saringan 1 ½ =
100
30 % ×100 %
=
100
= 30%
70 % ×% Kumulatif lolos
Saringan 1 ½ =
100
70 % ×100 %
=
100
= 70%
Total = 30% + 70%

= 100%
Kelompok 2
Tabel Data hasil perhitungan penggabungan agregat halus 30% dan agregat kasar 70%
Rancangan
Spesifikasi
Campuran
Kumulatif Lolos Gradasi Ukuran
Nomor Ukuran Agregat Agregat
Gabungan Maksimum 40
Saringan Saringan Halus Kasar
Agregat
Agregat Agregat Batas Batas
30% 70%
Halus Kasar Bawah Atas
1 1/2. 37,5 100 100 30 70 100 100 100
3/4. 19 100 64,77 30 45,34 75,34 50 75
3/8. 9,6 100 14,56 30 10,19 40,19 36 60
4 4,8 100 2,72 30 1,90 31,90 24 47
8 2,4 100 1,48 30 1,04 31,04 18 38
16 1,2 88,97 1,48 26,69 1,04 27,73 12 30
30 0,6 35,5 1,48 10,65 1,04 11,69 7 23
50 0,3 6,14 1,48 1,84 1,04 2,88 3 15
100 0,15 1,01 1,48 0,30 1,04 1,34 0 6
PAN
 Rancangan campuran agregat halus 31% dan agregat kasar 69%

Saringan 1 ½ =
100
31% ×100 %
=
100
= 31%
Saringan 1 ½ =
100
69 % ×100 %
=
100
= 69%
Total = 31% + 69%

Kelompok 2
= 100%
Rancangan
Spesifikasi
Campuran
Kumulatif Lolos Gradasi Ukuran
Nomor Ukuran Agregat Agregat
Gabungan Maksimum 40
Saringan Saringan Halus Kasar
Agregat
Agregat Agregat Batas Batas
31 69
1 1/2. 37,5 100 100 31 69 100 100 100
3/4. 19 100 64,77 31 44,69 75,69 50 75
3/8. 9,6 100 14,56 31 10,05 41,05 36 60
4 4,8 100 2,72 31 1,88 32,88 24 47
8 2,4 100 1,48 31 1,02 32,02 18 38
16 1,2 88,97 1,48 27,58 1,02 28,60 12 30
30 0,6 35,5 1,48 11,01 1,02 12,03 7 23
50 0,3 6,14 1,48 1,90 1,02 2,92 3 15
100 0,15 1,01 1,48 0,31 1,02 1,33 0 6
PAN
 Rancangan campuran agregat halus 32% dan agregat kasar 68%
b. Agregat halus = 32%

Saringan 1 ½ =
100
32% ×100 %
=
100
= 32%
c. Agregat kasar = 68%
Saringan 1 ½ =
100
68 % ×100 %
=
100
= 68%
d. Gradasi gabungan agregat
Total = 32% + 68%

= 100%
Kelompok 2
Rancangan Spesifikasi
Kumulatif Lolos Campuran Gradasi Ukuran
Nomor Ukuran
Ag.Halus Ag.Kasar Gabungan Maksimum 40
Saringan Saringan
Agregat Agregat Agregat Batas Batas
32 68
1 1/2. 37,5 100 100 32 68 100 100 100
3/4. 19 100 64,77 32 44,04 76,04 50 75
3/8. 9,6 100 14,56 32 9,90 41,90 36 60
4 4,8 100 2,72 32 1,85 33,85 24 47
8 2,4 100 1,48 32 1,01 33,01 18 38
16 1,2 88,97 1,48 28,47 1,01 29,48 12 30
30 0,6 35,5 1,48 11,36 1,01 12,37 7 23
50 0,3 6,14 1,48 1,96 1,01 2,97 3 15
100 0,15 1,01 1,48 0,32 1,01 1,33 0 6
PAN
Grafik penggabungan agregat halus 29% dan agregat kasar 71%
GRADASI GABUNGAN AGREGAT

100
90
80
Penggabungan Agregat (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ukuran Saringan (mm)
Batas Bawah gabung
Batas Atas
Kelompok 2

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Batas Bawah gabung
Batas Atas
Grafik penggabungan agrgat halus 31% dan agregat kasar 69%

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
bawah gabung
Batas Atas
Kelompok 2

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Batas Bawah gabung
Batas Atas
Kelompok 2
METODE ANALITIS
A. Tujuan
Untuk mencari prosentase agregat kasar dan halus yang memenuhi
spesifikasi / syarat.
B. Dasar Teori
Umumnya agregat alami maupun batu pecah tidak masuk dalam spesifikasi
untuk campuran beton sehingga diperlukan untuk kombinasi dari beberapa sumber
atau beberapa ukuran butir untuk pasir dan agregat kasar setelah itu dilakukan
penggabungan antara pasir dan agregat kasar untuk menentukan persentase bahan
pasir dan agregat kasar untuk campuran beton yang masuk dalam spesifikasi. Akan
tetapi kadang-kadang juga dari suatu sumber material dapat langsung digabungkan
antara pasir dan agregat kasar. Untuk menghitung penggabungan agregat dapat
dilakukan dengan cara analitis, grafik, dan trial. Untuk perhitungan secara analitis
digunakan persamaan sebagai berikut :
Y gab = a x Ya +bYb
Dimana :
Y Gab = Persen lolos gabungan semen spesifikasi
a = Persentasi gabungan pasir
b = Persentase gabungan agregat kasar
Ya = Persentase lolos pasir dari analisa saringan
Yb = Persentase lolos agregat kasar dari analisa saringan
Syarat :
a + b = 100%
Harga atau nilai a dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
y1 = a1 ya + (1-a1)yb
y2 = a2 ya + (1-a2)yb
Dimana :
Kelompok 2
y1 = batas bawah gradasi spesifikasi berdasarkan ukuran maximal agregat

y2 = batas atas gradasi spesifikasi berdasarkan ukuran maximal agregat
a1 dan a2 = bilangan yang dicari untuk menetukan nilai a (persentase pasir
ya = Persentase lolos pasir dari analisa saringan
yb = Persentase lolos agregat kasar dari analisa saringan
Penggabungan Agregat
Kumulatif Lolos
Nomor Ukuran
Saringan Saringan
Ag.Halus Ag.Kasar
1 1/2. 37,5 100 100
3/4. 19 100 64,77
3/8. 9,6 100 14,56
4 4,8 100 2,72
8 2,4 99,73 1,48
16 1,2 88,97 1,48
30 0,6 35,5 1,48
50 0,3 6,14 1,48
100 0,15 1,01 1,48
Ukuran butir max. 40 mm

Spesifikasi Ukuran
Nomor Max. 40 mm
Ukuran Saringan
Saringan
Batas Batas
bawah Atas
1 1/2. 37,5 100 100
3/4. 19 50 75
3/8. 9,6 36 60
4 4,8 24 47
8 2,4 18 38
16 1,2 12 30
30 0,6 7 23
50 0,3 3 15
100 0,15 0 6
y1 = a1 ya + (1-a1)yb
y2 = a2 ya + (1-a2)yb
Kelompok 2
 Saringan 1 1/2” (37,5 mm)

Y pasir = 100 % Y izin 1 = 100%
Y kerikil = 100% Y izin 2 = 100%
100% = 100% a1 + (1-a1) 100%

100= 100a1 + 100 – 100a1
0 = 0 a1
0
a1 =
0
a1 = 0 x 100
a1 = 0%
Y pasir = 100 % Y izin 1 = 100%

Y kerikil = 100% Y izin 2 = 100%
100% = 100% a2 + (1-a2) 100%

100= 100a2 + 100 – 100a2
1 = 0 a2
0
a2 =
0
a2 = 0 x 100
a2 = 0%
 Saringan 3/4” (19 mm)

Y pasir = 100 % Y izin 1 = 50%
Y kerikil = 64,77% Y izin 2 = 75%
50% = 100% a1 + (1-a1) 64,77%

50 = 100a1 + 64,77 – 64,77a1
-14,77 = 35,23a1
14 , 77
a1 =-
35 , 23
a1 = -0,4192 x 100
a1 = 41,92 %
Y pasir = 100 % Y izin 1 = 50%
Y kerikil = 64,77% Y izin 2 = 75%
75% = 100% a2 + (1-a2) 64,77%

75 = 100a2 + 64,77 – 64,77a2
10,23 = 35,23a2
10 ,23
a2 =
35 ,23
Kelompok 2
a2 = 0,2904 x 100
a2 = 29,04 %
 Saringan 3/8” (9,6 mm)

Y pasir = 100 % Y izin 1 = 36%
Y kerikil = 14,56% Y izin 2 = 60%
36% = 100% a1 + (1-a1) 14,56%

36 = 100a1 + 14,56 – 14,56a1
21,44 = 85,44a1
21 , 44
a1 =
85 , 44
a1 = 0,2509 x 100
a1 = 25,09 %
Y pasir = 100 % Y izin 1 = 36%

Y kerikil = 14,56% Y izin 2 = 60%
60% = 100% a2 + (1-a2) 14,56%

60 = 100a2 + 14,56 – 14,56a2
45,44 = 85,44a2
45 , 44
a2 =
85 , 44
a2 = 0, 5318 x 100
a2 = 53,18 %
 Saringan No.4 (4,8 mm)

Y pasir = 100 % Y izin 1 = 24%
Y kerikil = 2,72 % Y izin 2 = 47%
24% = 100% a1 + (1-a1) 2,72%

24 = 100a1 + 2,72 – 2,72a1
21,28 = 97,28a1
21 ,28
a1 =
97 , 28
a1 = 0,2188 x 100
a1 = 21,88 %
Y pasir = 100 % Y izin 1 = 24%

Y kerikil = 2,72 % Y izin 2 = 47%
47% = 100% a2 + (1-a2) 2,72%

47 = 100a2 + 2,72 – 2,72a2
44,28 = 97,28a2
Kelompok 2
44 ,28
a2 =
97 , 28
a2 = 0,4552 x 100
a2 = 45,52 %

Y pasir = 100 % Y izin 1 = 18%
Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 38%
18% = 99,73% a1 + (1-a1) 1,48%

18 = 99,73a1 + 1,48– 1,48a1
16,52 = 98,25 a1
16 , 52
a1 =
98 , 25
a1 = 0,168 x 100
a1 = 16,81 %
Y pasir = 99,73 % Y izin 1 = 18%

Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 38%
38% = 99,73% a2 + (1-a2) 1,01%

38 = 99,73a2 + 1,48– 1,48a2
36,52 = 98,25a2
36 , 52
a2 =
98 , 25
a2 = 0,372 x 100
a2 = 37,20 %

Y pasir = 88,97 % Y izin 1 = 12%
Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 30%
12% = 88,97% a1 + (1-a1) 1,48%

12 = 88,97a1 + 1,48 – 1,48a1
10,52 = 87,49a1
10 , 52
a1 =
87 , 49
a1 = 0,1202 x 100
a1 = 12,02 %
Y pasir = 88,97 % Y izin 1 = 12%

Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 30%
30% = 88,97% a2 + (1-a2) 1,48%

30 = 88,97a2 + 1,48 – 1,48a2
28,52 = 87,49a2
Kelompok 2
28 , 52
a2 =
87 , 49
a2 = 0,3260 x 100
a2 = 32,60 %

Y pasir = 35,5 % Y izin 1 = 7%
Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 23%
7% = 35,5% a1 + (1-a1) 1,48%

7 = 35,5a1 + 1,48 – 1,48a1
5,52 = 34,02a1
5 , 52
a1 =
34 , 02
a1 = 0,1623 x 100
a1 = 16,23 %
Y pasir = 35,5 % Y izin 1 = 7%

Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 23%
23% = 35,5% a2 + (1-a2) 1,48%

23 = 35,5a2 + 1,48 – 1,48a2
21,52 = 34,02a2
21 ,52
a2 =
34 , 02
a2 = 0,6326 x 100
a2 = 63,26 %

Y pasir = 6,14 % Y izin 1 = 3%
Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 15%
3% = 6,14% a1 + (1-a1) 1,48%

3 = 6,14a1 + 1,48 – 1,48a1
1,52 = 4,66a1
1 , 52
a1 =
4 ,66
a1 = 0,3262 x 100
a1 = 32,62 %
Y pasir = 6,14 % Y izin 1 = 3%

Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 15%
15% = 6,14% a2 + (1-a2) 1,48%

15 = 6,14a2 + 1,48 – 1,48a2
13,52 = 4,66a2
Kelompok 2
13 ,52
a2 =
4 , 66
a2 = 2,9013 x 100
a2 = 290,13 %

Y pasir = 1,01 % Y izin 1 = 0%
Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 6%
0% = 1,01% a1 + (1-a1) 1,48%

0 = 1,01a1 + 1,48 – 1,48a1
-1,48 = -0,47a1
1 , 48
a1 =
0 , 47
a1 = 3,1489 x 100
a1 = 314,89
Y pasir = 1,01 % Y izin 1 = 0%

Y kerikil = 1,48 % Y izin 2 = 6%
6% = 1,01% a2 + (1-a2) 1,48%

6 = 1,01a2 + 1,48 – 1,48a2
4,52 = -0,47a2
−4 ,52
a2 =
0 , 47
a2 = 9,6170 x 100
a2 = -961,70
Kelompok 2
Barchart Persentase a1-a2 (%)
# Ket.
<0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
a1 = 0 %
37,5
a2= 0%
19 a1=41,2%
a2=29,04
a1=25,09%
9,6
a2=53,18%
a1=21,88%
4,8
a2=45,52%
a1=16,81%
2,4
a2=37,20%
a1=12,02%
1,2
a2=32,60%
a1=16,23%
0,6
a2=63,26%
a1=32,62%
0,3
a2=290,13%
0,15
a1 = 25,09% a2 = 32,60%
154
Kelompok 2
Tabel hasil perhitungan nilai a1 dan a2

Ukuran No. % Lolos kumulatif Spesifikasi
Saringa Saringa Agrega a1 a2
Agregat Maks 40mm
n n t (%) (%)
(mm) Halus Kasar Y1 Y2
37,5 1 1/2" 100 100 100 100 0 0
19 3/4" 100 64,77 50 75 -41,2 29,04
9,6 3/8" 100 14,56 36 60 25,09 53,18
4,8 4 100 2,72 24 47 21,88 45,52
2,4 8 99,73 1,48 18 38 16,81 37,20
1,2 16 88,97 1,48 12 30 12,02 32,6
0,6 30 35,5 1,48 7 23 16,23 63,26
0,3 50 6,14 1,48 3 15 32,62 290,13
0,15 100 1,01 1,48 0 6 314,89 -961,7
Diperoleh :
a1 = 25,09 % a2 a2= 32,6
25 , 09+ 32 ,60
a =
2
= 28,85 % ≈ 29 %
a + b = 100%
b = 100% – b
= 100% – 28,85%
= 71,15 % ≈ 71 %
Tabel Penggabungan metode analitis

% Lolos
Ukuran No. kumulatif Agregat Agregat
Saringa Saringa S
Halus Kasar Spesifika
Agrega Gabunga
n n Agregat si
t n
29% 71%
(mm) Halus Kasar
37,5 1 1/2" 100 100 29 71 100 100
19 3/4" 100 64,77 29 45,99 74,99 50-75
9,6 3/8" 100 14,56 29 10,34 39,34 36-60
4,8 4 100 2,72 29 1,93 30,93 24-47
2,4 8 99,73 1,48 25,80 1,05 26,85 18-38
1,2 16 35,5 1,48 10,30 1,05 11,35 12-30
0,6 30 6,14 1,48 1,78 1,05 2,83 7-23
0,3 50 1,01 1,48 0,29 1,05 1,34 3-15
0,15 100 1,48 1,48 0,43 1,05 1,48 0-6
Kelompok 2 155
Grafik penggabungan agregat metode analitis

Penggabungan Agregat (%) 100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Batas Bawah
gabung
Batas Atas
Kelompok 2 156
PENGUJIAN
SEMEN
Kelompok 2 157
JOB 1
BERAT JENIS SEMEN
A. Tujuan
Untuk menentukan kemurnian semen, dimana semen dapat dikatakan murni

apabila berat jenis semen sebesar 3,0-3,2
B. Dasar Teori
Berdasarkan SNI 15-2049-2004 Semen Portland adalah semen hidrolisis yang

dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium
yang bersifat hidrolisis bersama bahan tambahan, yang biasanya digunakan gips
(gypsum). Semen Portland diklasifikasikan dalam 5 jenis yaitu :
 Jenis I: Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan

ketahanan persyaratan-persyaratan khusus seperti jenis-jenis semen yang lain.
 Jenis II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
 Jenis III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan
tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi.
 Jenis IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas
hidrasi yang rendah
 Jenis V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
yang tinggi terhadap sulfat.
Berat jenis semen PCC adalah perbandingan antara berat isi kering semen
dengan berat isi air pada suhu 4oC. Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM
adalah 3,15 Mg/m3. Pada kenyataannya, berat jenis semen yang diproduksi berkisar
antara 3,05 Mg/m3 sampai 3,25 Mg/m3 untuk semen OPC. Variasi ini akan
berpengaruh pada proporsi campuran semen dalam adukan campuran. Pengujian
berat jenis dapat dilakukan dengan cara portland dikatakan murni jika berat jenisnya
antara 3,0 – 3,2 (Berdasarkan SK SNI 15–2531–1991 syarat berat jenis semen antara
3,0 – 3,2 untuk semen OPC).
Rumus :
BS
BJ = ×d
( v 2−v 1 )
Kelompok 2 158
Dimana :
BJ : Berat Jenis
BS : Berat Semen (gr)
V1 : Volume minyak tanah dalam botol Le Chatelier (ml)
V2 : Volume minyak tanah + semen dalam botol Le Chatelier (ml)
d : Berat isi air pada suhu 4oC (nilainya = 1)
C. Alat dan Bahan
1. Alat
a. Botol le chatelier
b. Timbangan
c. Corong kaca
d. Cawan besar
e. Cawan kecil
f. Kawat
g. Saringan No.40
h. Sendok plastic
i. Termometer
2. Bahan
a. Semen
b. Minyak tanah
c. Air
d. Es batu
D. Langkah Kerja
1. Menyiapkan alat dan bahan.

2. Mengayak semen menggunakan saringan no.40 dan ditimbang sebanyak 64 gr
3. Mengisi air dan es batu kedalam cawan besar kemudian, mengisi botol Le
Chatiler dengan minyak tanah hingga mencapai ketinggian 1 ml.
4. Memasukkan botol yang berisi minyak tanah ke dalam air yang berisi es batu
5. Menunggu hingga air dalam talam mencapai suhu 4° C (sambil menambahkan
minyak tanah, agar ketinggian minyak tanah dalam botol Le Chatiler tetap 1ml)
kemudian mencatat hasil pembacaan sebagai nilai V1
6. Angkat botol Le chatiler dari wadah yang berisi air dan es batu
7. Bersihkan dinding botol dengan tissue lalu memasukkan semen yang telah
disiapkan sebanyak 64 gram kedalam botol Le Chatiler yang berisi miyak tanah,
usahakan tidak ada semen yang menempel pada dinding botol.
Kelompok 2 159
8. Memasukkan kembali botol Le Chatiler Flash yang berisi semen dan minyak
tanah ke dalam cawan besar, menunggu hingga air dalam cawan mencapai suhu
4° C kemudian melakukan pembacaan dan mencatat hasilnya sebagai nilai V2.
9. Setelah melakukan praktikum, alat-alat yang digunakan dicuci terlebih dahulu
sebelum dikembalikan.
10. Menyampaikan ke pembimbing bahwa praktikum telah selesai.
Tabel Data hasil pengujian berat jenis semen
Uraian Simbol Satuan Nilai
Berat semen BS Gram 64,01

Minyak tanah dalam Le
V1 Ml 0,6
Chatelier
Minyak tanah + semen dalam
V2 Ml 24
Le Chatelier
Analisa perhitungan
BS
BJ = × dy
V 2−V 1
64 , 01
= ×1
24−0 , 6
= 2,74
Kelompok 2 160
Tabel Hasil Perhitungan berat jenis semen
Uraian Simbol Satuan Nilai
Berat semen BS Gram 64,01
Minyak tanah dalam Le

V1 Ml 0,6
Chatelier
Minyak tanah + semen
V2 Ml 24
dalam Le Chatelier
Berat jenis semen BJ .- 2,74
F. Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan ini didapatkan nilai berat jenis semen sebesar 2,74.
Hal ini berarti sampel yang diuji tidak memenuhi syarat dimana nilai berat jenis
semen yaitu 3,0 – 3,2.
Kelompok 2 161
1. Alat
Timbangan
botol le chatelier
Termometer Corong kaca
Cawan besar
Kelompok 2 162
Kawat Saringan No.40
Sendok plastik
2. Bahan
Semen Minyak tanah
Kelompok 2 163
Air Es batu
Kelompok 2 164
H. Dokumentasi
Menyaring semen menggunakan Menimbang semen seberat

saringan No.4 64 gram
. Memasukkan minyak tanah ke Merendam botol le chatelier +

dalam botol le chatelier minyak tanah dalam air yang telah
diberi es batu hingga suhu 4oC
Merendam botol le chatelier +

minyak tanah + semen dalam air
yang telah diberi es batu hingga
suhu 4oC
Memasukkam semen ke dalam

botol le chatelier
Kelompok 2 165
JOB II
PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND
DENGAN CARA FLOW TABLE
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Untuk menentukan banyaknya air yang dipakai untuk mencampur semen dalam
keadaan konsistensi normal.
B. DASAR TEORI
Konsistensi normal semen adalah suatau kondisi standar yang menunjukkan
kebasahan pada semen. Kebutuhan air yang sesuai untuk dicampur dengan semen Portland
sangat penting digunakan,sebab terlalu banyak air akan encer sehingga sulit untuk
dikerjakan. Dengan menggunakan alat flow table dapat dicari banyaknya air untuk
mencampur semen dalam keadaan konsistensi normal. Adapun konsistensi yang di
syaratkan antara 110 % - 120 %. Adapun rumus untuk konsistensi normal sebagai berikut:
D1−D 0
Konsistensi Normal = D 0 x 100 %
d 1 +d 2 + d 3 + d 4
D1 = 4
Dimana :
D0 = Diameter cincin konik bagian bawah (cm)
D1 = Diameter rata-rata pasta setelah diketuk (cm)
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat pencampuran

awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton mengeras. Konsistensi
yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air serta aspek-aspek bahan semen
seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi. Konsistensi mortar bergantung pada konsistensi
semen dan agregat pencampurnya.
Kelompok 2 166
C. ALAT DAN BAHAN

1. Peralatan
 Meja leleh ( Flow Table )
 Cincin Konik
 Mesin Pengaduk
 Timbangan Digital
 Stopwatch
 Spatula
 Mistar baja
 Saringan no. 40
2. Bahan
 Semen Portland ± 640 gr
 Air suling
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan peralatan dan bahan yang akan digunakan.
2. Menyaring Semen Portland dengan saringan no.40 dan menimbangnya sebanyak
650 gram.
3. Memasukkan air ke dalam tromol mesin pengaduk 31,5 % dari berat Semen
Portland.
4. Memasukkan Semen Portland sebanyak 650 gram ke dalam tromol yang telah
berisi air dan didiamkan selama 30 detik(waktu dihitung dengan menggunakan
stopwatch).
5. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan 140 ± 5 rpm selama
1 menit.
6. Menghentikan mesin pengaduk selama ± 15 detik, kemudian membersihkan
dinding tromol dari pasta yang menempel.
7. Menjalankan kembali mesin pengaduk dengan kecepatan 285 ± 10 rpm selama
1 menit.
8. Menghentikan mesin pengaduk dan melepaskan tromol dari mesin pengaduk.
9. Mengambil pasta semen sekepalan tangan dan membentuk menyerupai bola.
Kelompok 2 167
10. Melemparkan bola- bola pasta semen dari satu tangan ke tangan lain dengan jarak
± 15 cm dengan sebanyak 6 kali lemparan.
11. Mengukur diameter dalam pada bagian bawah cincin konik(D0).
12. Memasukkan pasta yang telah berbentuk bola ke dalam cincin konik melalui
lubang yang besar.
13. Meratakan pasta pada cincin dengan spatula dan membersihkan pasta yang
menempel pada dinding konik.
14. Meletakkan cincin konik yang berisi pasta semen di atas flow table dengan posisi
harus berada pada daerah tengah dari flow table dengan lubang yang besar berada
di bawah.
15. Mengangkat cincin konik dari pasta, kemudian memutar alat pemutar pada flow
table hingga terjadi sentakan/ketukan pada flow table sebanyak 25 kali selama 15
detik.
16. Mengukur diameter hasil lelehan pasta dengan menggunakan mistar baja(D1).
17. Hitunglah KN, jika KN <110% maka mengulang langkah kerja dan menambahkan
air, jika KN >120% lakukan pengulangan langkah kerja dan mengurangi air.
E. DATA PENGUJIAN
Tabel data percobaan Konsistensi Normal Semen Portland dengan cara Flow
Berat
Berat Air D1
Semen
Rata-
No (gram) % gram Do d1 d2 d3 d4
rata
1 650 31.5 204.75 10 21 21 22 21.5 21.375
Kelompok 2 168
F. ANALISA DATA
D 1−D 0
D0
Konsistensi Normal = x 100 %
d 1 +d 2 + d 3 + d 4
D1 = 4
21+ 21+ 22+ 21 ,5
D1 =
4
D1 = 21,375 cm
D1−D 0
Konsistensi Normal = D0 x 100 %
= 21,375 – 10 x 100%
10
= 113,75 %
Tabel 25.2 data hasil percobaan Konsistensi Normal Semen Portland dengan cara Flow
Table.
Berat KN
Berat Air D1
Semen
Rata- (%)
No (gram) % gram Do d1 d2 d3 d4
rata
1 650 31.5 204.75 10 21 21 22 21.5 21.375 113.75
G. KESIMPULAN
Dari beberapa kali pengujian, diperoleh konsistensi normal 113,75% pada saat
penggunaan persentase air 31,5% dari berat semen Portland (memenuhi syarat yaitu
110%-120%).
Kelompok 2 169
H.GAMBAR ALAT DAN BAHAN

 ALAT
Mesin Pengaduk Cincin konik Meja Leleh(Flow Table)
Timbangan Digital Stopwatch Spatula
Mistar Baja Saringan No 40
Kelompok 2 170
➢ BAHAN
Vaseline Air
Semen
Kelompok 2 171
I. DOKUMENTASI
Menimbang semen Perhitungan waktu Pengadukan semen dengan

sebanyak 650 gr dengan stopwatch mesin pengaduk
Pembentukan bola-bola
semen Memasukkan pasta semen Pasta semen setelah di putar
kedalam cincin konik 25 kali
Kelompok 2 172
JOB III
PENGUJIAN WAKTU PENGIKATAN SEMEN
A. TUJUAN
Untuk menentukan waktu pengikatan awal dan akhir pada semen.
B. DASAR TEORI
Semen merupakan bahan pengikat hidrolis berupa bubuk halus yang dihasilkan
dengan cara menghaluskan klinker (bahan inti) terutama terdapat silikat-silikat
kalsium yang bersifat hidrolis dengan batu gips sebagai bahan tambahan.
Waktu pengikatan semen adalah waktu yamg diperlukan semen untuk mengeras,
terhitung saat semen mulai bereaksi dengan air sehingga menjadi pasta semen yang
cukup kaku untuk menahan beban. Waktu ikat semen dapat dibedakan menjadi dua
yaitu :
▪ Waktu ikat awal ( initial setting time )

Yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen hingga
mulai hilang sebagian sifat keplastisannya, pengikatan ini berkisar 1 – 2 jam
tetapi tidak boleh kurang dari 1 jam .
▪ Waktu ikat akhir ( final setting time )

Yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen hingga pasta semen mengeras,
pengikatan ini tidak boleh lebih dari 8 jam .
Waktu pengikatan dapat diukur dengan alat Vicat.
C. ALAT DAN BAHAN

➢ Alat :
1. Meja leleh ( Flow Table )
2. Cincin Konik
3. Mesin Pengaduk
4. Timbangan Digital
5. Stopwatch
6. Spatula
Kelompok 2 173
7. Mistar baja
8. Saringan no. 40
9. Cawan
10. Jangka sorong (penggaris sigma)
11. Sarung tangan
12. Plat Kaca
13. Alat Vicat dan cincin konik
➢ Bahan :
1. Semen Portland 650 gram
2. Air suling
3. Vaselin
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapkan peralatan dan bahan yang akan digunakan.
2. Mengayak Semen Portland dengan saringan No.40 dan timbang sebanyak 650
gram.
3. Memasukkan air ke dalam tromol pengaduk sebanyak jumlah air yang di pakai
untuk mencapai konsistensi normal 31,5 %.
4. Memasukkan Semen Portland sebanyak 650 gram ke dalam tromol yang telah
berisi air suling dan diamkan selama 30 detik (waktu dihitung dengan
menggunakan stopwatch).
5. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan 140 ± 5 rpm selama 1 menit.
6. Menghentikan mesin pengaduk selama ± 15 detik, bersihkan dinding tromol
dari pasta yang menempel.
7. Menjalankan kembali mesin pengaduk dengan kecepatan 285 ± 10 rpm selama
1 menit.
8. menghentikan mesin pengaduk dan lepaskan tromol dari mesin pengaduk.
9. Mengambil pasta semen sekepalan tangan dan bentuk menyerupai bola.
10. Melemparkan bola- bola pasta semen dari satu tangan ke tangan lain dengan jarak
±15 cm sebanyak 6 kali lemparan.
11. Mengukur diameter dalam pada bagian bawah cincin konik (D0).
12. Memasukkan pasta yang telah berbentuk bola ke dalam cincin konik.
Kelompok 2 174
13. Meratakan pasta pada cincin dengan spatula dan bersihkan pasta yang
menempel pada dinding cincin konik.
14. Meletakkan cincin konik yang berisi pasta semen di atas flow table dengan
posisi harus berada pada daerah tengah dari flow table.
15. Mengangkat cincin konik dari pasta, kemudian putar alat pemutar pada flow table
hingga terjadi sentakan/ketukan pada flow table sebanyak 25 kali selama 15 detik.
16. Mengukur diameter hasil lelehan pasta dengan menggunakan mistar
baja (d1, d2 , d3 dan d4). Kemudian hitung konsistensi normal.

17. Setelah dari konsistensi normal, memasukkan pasta kedalam cincin konik yabg
telah di olesi vaseline sehingga cincin konik terisi penuh dengan pasta semen
dan meratakan kelebihan pasta dengan spatula yang digerakkan dalam posisi
miring pada permukaan cincin konik, hingga permukaan pasta rata dengan
tinggi cincin konik.
18. Meletakkan plat kaca yang telah di olesi vaseline pada lubang besar dan
kelebihan pasta pada lubang kecil diratakan dan dilicinkan dengan spatula.
19. Meletakkan cincin konik yang berisi pasta didalam ruang yang lembab selama
30 menit tanpa terjadi kerusakan.
20. Meletakkan cincin konik yang berisi pasta semen dibawah alat vicat diameter 1
mm dan sentuhkan jarum dengan permukaan pasta selama 15 detik.
21. Menjatuhkan jarum setiap 15 menit sekali. Percobaan dilakukan berulang-ulang
hingga tidak tejadi penurunan jarum vicat.
22. Jarak penurunan jarum antara sebelum dan berikutnya minimal 5 mm dan jarak
jarum dari tepi cincin konik minimal 1 cm.
Kelompok 2 175
E. DATA HASIL PENGUJIAN

➢ Tabel Data Data hasil pengujian
No Waktu Penurunan
. (menit) (mm)
1 45 37,5
2 60 37
3 75 37
4 90 37
5 105 36,5
6 120 36,5
7 135 36,5
8 150 31
9 165 21
10 180 10
11 195 8
12 210 6
13 225 0
Grafik Data Hubungan penurunan dan waktu pengikatan.
Grafik Hubungan Penurunan Dan Waktu

Pengikatan
45
40 37.5 37 37 36.5 36.5

37 36.5
35
31
Penurunan (mm)
30
25
21
20
15
10 10 8
6
5
15
0 0
45 60 75 90 105 120 135 1504 165 180 195 210 225
Waktu (menit)
Kelompok 2 176
F. KESIMPULAN
Setelah melakukan percobaan dapat disimpulkan bahwa dengan mengolah

data hasil percobaan maka dari grafik hubungan Penurunan dan Waktu pengikatan
didapat waktu pengikatan awal (pada saat penurunan 25 mm) adalah pada menit ke
154 dan pengikatan akhir terjadi pada menit ke 225.
Kelompok 2 177
G. GAMBAR ALAT DAN BAHAN

➢ ALAT
Meja leleh ( Flow Table ). Cincin Konik Mesin Pengaduk
Cawan Saringan No. 40 Timbangan Digital
Spatula Mistar Baja

Stopwatch
Kelompok 2 178
Jangka sorong (Penggaris Plat kaca Alat vicat

Jangka sorong (Penggaris sigm
sigma)
➢ BAHAN
Vaseline Cawan
Semen
H. DOKUMENTASI
Kelompok 2 179
Mengayaksemen menggunakan Menimbang semen sebanyak 650 gr

saringan no. 40. menggunakan timbangan digital.
Menimbang air sebanyak 204,75 gr Memasukkan semen ke dalam

(31,5%) menggunakan timbangan tromol.
digital
Menjalankan mesin pengaduk dengan

Memasukkan air ke kecepatan 140 ± 5 rpm
dalam tromol. selama 1 menit.
Kelompok 2 180
Membersihkan dinding tromol dari Menjalankan mesin pengaduk dengan

pasta yang menempel, selama 15 kecepatan 285 ± 10 rpm selama 1 menit.
detik.
Mengambil pasta semen sekepalan Melemparkan pasta sebanyak 6 kali kekiri

tangan dan bentuk menyerupai bola. dan kekanan dengan jarak ± 15 cm
Memasukkan pasta kedalam cincin Meratakan pasta pada permukaan

hingga penuh. cincin konik menggunakan spatula.
Kelompok 2 181
Memutar alat pemutar pada flow table Mengukur diameter hasil lelehan pasta
sebanyak 25 kali ketukan secara cepat. dengan menggunakan mistar.
Memasukkan pasta kedalam cincin

Meratakan pasta pada permukaan cincin
konik yang telah diolesi Vaseline.
Memasukkan cincin kedalam alat vicat

dan menjatuhkan jarum setiap 15
menit sekali dan mengukur penurunan
pasta.
JOB IV
PENGUJIAN KEKEKALAN SEMEN
Kelompok 2 182
DENGAN MOTODE KUE REBUS

A. TUJUAN
Untuk menentukan kekal tidaknya semen yang diuji
B. DASAR TEORI
Kekekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuan
untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ke tidak kekekalan semen
disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidak
sempurna serta magnesia yang terdapat dalam campuran tersebut
Pemeriksaan semen Portland perlu diketahui guna menentukan pemakaian semen
dilapangan. Pemeriksaan ini dilakukan dengan cara membuat benda uji berbentuk
kue,melalui langkah-langkah pelaksanaan percobaan, lalu benda uji tersebut
didiamkan selama 24 jam dan selanjutnya direbus selama tiga jam. Apabila selama
direbus tidak menunjukan perubahan, retak, pecah atau perubahan bentuk lainnya
maka semen tersebut dinyatakan kekal.
C.ALAT DAN BAHAN

a. Alat
1. Plat kaca
2. Ring
3. Mesin pengaduk
4. Meja Leleh
5. Timbangan digital
6. Stopwatch
7. Spatula
8. Saringan No.40
9. Hot plate
10. Mistar baja
b. Alat
1. Semen Portland ± 650 gr
Kelompok 2 183
2. Vaselin
3. Air
D. LANGKAH KERJA
1. Menyiapakan peralatan dan bahan yang akan digunakan.
2. Mengayak semen Portland dengan saringan No.40 dan timbang sebanyak
650 gram.
3. Memasukkan air ke dalam mesin pengaduk sebanyak jumlah air yang
dipakai untuk mencapai konsistensi normal yaitu 31,5%.
4. Memasukkan semen portland sebanyak 650 gram ke dalam mesin pengaduk
yang telah berisi air.
5. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan 140 ± 5 rpm selama 1
menit.
6. Menghentikan mesin pengaduk selama 15 detik, sementara itu dinding
tromol dibersihkan dari pasta semen yang menempel.
7. Menjalankan kembali mesin pengaduk dengan kecepatan 285 ± 10 rpm
selama 1 menit.
8. Menghentikan mesin pengaduk dan lepaskan tromol dari mesin pengaduk.
9. Meletakkan pasta pada cincin konik di atas flow table dengan posisi harus
berada pada daerah tengah dari flow table.
10. Mengangkat cincin konik dari pasta, kemudian memutar alat pada flow table
hingga terjadi sentakan/ketukan pada flow table sebanyak 25 kali.
11. Mengukur diameter hasil lelehan pasta dengan menggunakan mistar baja
(d1, d2, d3 dan d4). Kemudian hitung konsistensi normal.
12. Setelah konsistensi normal tercapai, membentuk pasta semen seperti kue
yang dimasukkan ke dalam cetakan ring dengan diameter 12 cm dan tinggi
bagian tengahnya adalah 13 mm dengan bagian pinggir semakin menipis.
13. Mendiamkan kue tersebut selama 24 jam ditempat yang lembap.
14. Setelah didiamkan selama 24 jam, kue direbus menggunakan hot plate
selama 2-3 jam.
15. Perhatikan keadaan fisik kue tersebut apakah terjadi keretakan, pecah atau
Kelompok 2 184
mengalami perubahan bentuk lainnya.
E. ANALISIS HASIL PENGAMATAN
Kelompok 2 185
12 cm 1,3 cm
Tampak Atas Tampak Samping

Analisa Data
Berdasarkan hasil pengujian, diperoleh data bahwa pasta semen

mengalami keretakan setelah direbus selama 1 jam 49 menit.
F. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan pada pengujian kekekalan semen
dengan metode kue rebus, maka diperoleh hasil bahwa semen yang telah diuji dengan
menggunakan presentasi air pada konsistensi normal 31,5 % dapat dinyatakan bahwa
pasta semen tersebut tidak kekal karena terdapat retakan setelah direbus selama 1 jam
49 menit.
Kelompok 2 186
G. ALAT DAN BAHAN

a. Alat
Plat Kaca Ring
Kelompok 2 187
Mesin Pengaduk Meja Leleh
Timbangan Digital Stopwatch
Spatula Saringan No. 40
Kelompok 2 188
Hot Plate Mistar Baja
b. Bahan :
Semen Portland ± 650 gr Vaselin
Kelompok 2 189
Air
H. DOKUMENTASI
Menyiapkan alat Memasukkan semen dan air
Kelompok 2 190
Pasta diketuk sebanyak 25 Memasukkan pasta kedalam ring

kalidan mengukur diameter
pasta
Merebus kue dengan Penampakan kue yang

menggunakan hot plate telah direbus
JOB V
KUAT TEKAN MORTAR
A. Tujuan
Untuk menentukan besarnya kuat tekan mortar pada umur tertentu yang digunakan
untuk menentukan mutu semen PCC dengan contoh benda uji berbentuk kubus
berukuran 5x5x5 cm .
B. Dasar Teori
Kelompok 2 191
Kekuatan tekan adalah muatan tekan maksimum yang dapat di pikul per satuan
luas. Bentuk dan ukuran benda uji ini mempengaruhi kuat tekan beton. Selain itu mutu
kekuatan beton di pengaruhi pula oleh mutu semen yang di gunakan, perbandingan
adukan, susunan pasir, air yang digunakan untuk membuat adukan beton, umur beton,
waktu pencampuran, dan suhu.
= 𝑃
𝐴
Dimana :
 = Kuat tekan (kg/cm2)
P = Beban yang bekerja (kg)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
C. Alat dan Bahan

1. Alat :
1. Timbangan digital dengan ketelitian 0,01 gram
2. Saringan No. 4 dan No. 40
3. Sendok spesi
4. Wadah/talam
5. Cetakan ukuran 5×5×5 cm
6. Penumbuk
7. Spatula
8. Meja leleh
9. Mistar baja
10. Cincin konik
11. Mesin tekan
2. Bahan
1. Semen PCC 500 gram (Semen Portland Komposit)
2. Pasir lolos saringan No.4 seberat 1375 gram
3. Air 235 gram
4. Vaseline
D. Langkah Kerja
1. Memasukkan pasir sebanyak 1375 gram dan semen PCC sebanyak 500 gram ke
dalam bak aduk, lalu mengaduk menggunakan sendok spesi secara merata sampai
Kelompok 2 192
semen dan pasir tercampur rata.

2. Menambahkan air pada campuran semen dan pasir kemudian mengaduk campuran
tersebut sampai homogen.
3. Memasukkan campuran ke dalam cincik konik.
4. Meratakan pasta pada cincin dengan spatula dan bersihkan pasta yang menempel pada
dinding cincin konik.
5. Meletakkan cincin konik yang berisi pasta semen di atas flow table dengan
posisi harus berada pada daerah tengah dari flow table.
6. Mengangkat cincin konik dari pasta, kemudian putar alat pemutar pada flow table
hingga terjadi sentakan/ketukan pada flow table sebanyak 25 kali selama 15 detik.
7. Mengukur diameter hasil lelehan pasta dengan menggunakan mistar baja (d1, d2 , d3 dan
d4). Kemudian hitung konsistensi normal.
8. Setelah mendapatkan hasil konsistensi normal, memasukkan mortar kedalam cetakan
kubus 5 x 5 x 5 cm yang telah diolesi vaseline, cetakan diisi dalam dua lapisan
dimana setiap lapis dipadatkan dengan penumbuk sebanyak 32 kali dalam waktu ± 10
detik. Keseluruhan waktu pencetakan tidak lebih dari 2 menit (120 detik).
9. Meratakan permukaan mortar, kemudian simpan cetakan di tempat yang lembab
selama 24 jam.
10. Membuka cetakan dan rendam benda uji dalam air bersih kemudian periksa kekuatan
benda uji dengan umur 3 hari dan 7 hari dengan menggunakan alat/mesin tekan beton.
Kelompok 2 193
E. Data dan Analisa Perhitungan

Tabel Data hasil pengujian
Sampel
Uraian Satuan Umur 3 Hari Umur 7 Hari
1 2 3 1 2 3
Beban (P) kN 16,3 17 15,5 23,6 27,4 22,7
Luas (A) cm2 25 25 25 25 25 25
Analisa Perhitungan
P
s =
A
Umur 3 Hari
16300
s = = 6,52 N/mm2 = 69,49 kg/cm2
2500
17000
s = = 6,8 N/mm2 = 69,34 kg/cm2
2500
15500
s = = 6,2 N/mm2 = 63,22 kg/cm2
2500
199,05
srata-rata = = 66,35 kg/cm2
3
Umur 7 Hari
23600
s = = 9,44 N/mm2 = 96,26 kg/cm2
2500
27400
s = = 10,96 N/mm2 = 111,76 kg/cm2
2500
Kelompok 2 194
22700
s = = 9,08 N/mm2 = 92,59 kg/cm2
2500
300,61
srata-rata = = 100,20 kg/cm2
3
Tabel Rekapitulasi hasil analisa perhitungan

s
No. Sampel Umur
(kg/cm2)
1 66,49
2 3 hari 69,34
3 63,22
Rata -rata 66,35
1 96,26
2 7 hari 111,76
3 92,59
Rata -rata 100,20
F. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian diperoleh nilai kuat tekan semen PCC dalam 3 hari
yaitu 3hari = 66,35 kg/cm2 < 125 kg/cm2 dan 7 hari yaitu 7hari = 100,20 kg/cm2 < 200
kg/cm2. Maka, dapat disimpulkan bahwa semen tersebut tidak memenuhi standar mutu
semen yang disyaratkan.
Kelompok 2 195

1. Alat
Timbangan Saringan
Sendok spesi Talam besar
Cetakan Penumbuk
ukuran 5×5×5 cm
Kelompok 2 196
Meja leleh Spatula
Penggaris baja Cincin konik
Mesin tekan
Kelompok 2 197
2. Bahan
Semen 500 gr Pasir 1375 gr
Air 235 gr Vaseline
Kelompok 2 198
H. Dokumentasi
Mengayak semen menggunakan Mengayak pasir menggunakan

saringan no.40 saringan no. 4
Menimbang pasir sebanyak Menimbang air sebanyak 235 gr

1375 gr
Menimbang semen sebanyak Membuat campuran mortar

500 gr
Kelompok 2 199
Memasukkan campuran ke Meratakan permukaan cincin

dalam cincin konik konik menggukana spatula
Memutar alat pada meja leleh Mengukur diameter hasil lelehan

sebanyak 25 kali dengan cepat menggunakan mistar
Mengolesi cetakan dengan vaselin Membuka cetakan setelah

didiamkan selama 24 jam
Kelompok 2 200
Benda uji Menimbang benda uji

menggunakan timbangan digital
Memasukkan benda uji ke dalam Menekan benda uji menggunakan

mesin tekan alat mesin tekan
Kelompok 2 201
Kelompok 2 202
Kelompok 2 203

Laporan Bahan Klmpok 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Bahan Klmpok 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Laboratorium Pengujian Bahan

Jurusan Teknik Sipil

C. Alat dan Bahan

NOMOR WAKT PENGUJIAN

Tabel Data pengujian menggunakan alat penetrasi test manual

Berdasarkan hasil pengujian penetrasi, ternyata didapatkan hasil rata-rata penetrasi

Proses memasak aspal dan Merendam sampel

Menyetel waktu selama 5 Melepaskan pegangan

C. Alat dan Bahan

E. Data dan Analisa Perhitungan

No. Pemeriksaan Aspal Nilai Satuan

1 Berat Picnometer + Penutup (A) 19,56 gr

B = berat picnometer berisi air (gram)

3. Tabel Data Hasil Perhitungan

No. Pemeriksaan Aspal Nilai Satuan

G. Gambar Alat dan Bahan

Memanaskan aspal dengan suhu Menimbang picnometer kosong dan

Menimbang picnometer + Menuangkan aspal ke

Mendinginkan sampel dengan Menimbang picnometer +

Daktallitas aspal sangat diperlukan dalam suatu campuran bahan perkerasan

C. ALAT DAN BAHAN

E. DATA DAN ANALISA PERHITUNGAN

Nomor Sampel Pembacaan pengukuran pada alat

1. Tidak putus pada penarikan > 100 cm

G. DOKUMENTASI ALAT DAN BAHAN

Bak Perendam Termometer

Cetakan Alat Uji Daktilitas

Aspal cair Vaseline

Merakit dan mengoleskan vaseline Menuangkan aspal panas ke dalam

Menarik cetakan beserta sampel hingga Pembacaan panjang lelehan aspal

Dimana A = berat benda uji semula

C. Alat dan Bahan

E. Data Hasil Pengujian

Tabel Data hasil pengujian kehilangan berat aspal

G. Gambar Alata dan Bahan

Timbangan digital Oven

Gambar Menimbang Gambar Menuangkan aspal ke

Sedangkan sasaran praktikum ini adalah :

Ketidaklarutan bitumen yang melebihi 0,1% menunjukkan terjadinya kontaminasi

Tabel Data Hasil Perhitungan Pengujian Kelarutan Bitumen dalam CCL4

NO URAIAN SAMPEL SATUAN

G. Gambar Alat, Bahan Dokumentasi

Botol Kaca Kompor Gas dan

Corong Gelas Ukur

Aspal Kertas Filter

Menambahkan cairan Memasang kertas filter

Menuangkan larutan aspal Larutan dibiarkan mengalir

Setelah dioven, kertas

Persyaratan suhu untuk aspal sebagai berikut :

C. ALAT DAN BAHAN

E. DATA DAN ANALISA PERHITUNGAN

Tabel Data Pengujian Titik Leleh Aspal

2. Grafik Hubungan Antara Suhu dan Waktu

E. GAMBAR ALAT, BAHAN

Termometer Gelas Ukur

Bola Baja Cincin Kuningan

Alat Pengarah Bola Cawan

Penjept Plat Kaca

Dudukan Benda Uji Hot Plate

Aspal Air Suling

Menuang Aspal Panas

Mendinginkan Aspal Panas Memasangn kedua benda uji diatas

` Memanaskan bejana diatas hot plate