Proses-proses Produksi Produk

Ammonium Sulfat
A. Proses Netralisasi
H2SO4 + 2NH3(g) → (NH4)2SO4 (s)
Reaksi tersebut terjadi menurut mekanisme reaksi berikut:
H2SO4→2H+ + SO42-
2NH3 + 2H+ →2NH4+
2NH4+ + SO42- → (NH4)2SO4
H2SO4 + 2NH3 → (NH4)2SO4
Reaksi pembentukan amonium sulfat dari Asam sulfat dan amonia merupakan reaksi gas cair yang dioperasikan
pada suhu 105-110°C, tekanan atmosfer, level larutan 3.645 meter, dan perbandingan mol reaktan H 2SO4, dan
NH3 sebesar 1:2. Kandungan nitrogen dalam amonium sulfat minimal sebesar 20,8% berat, asam sulfat bebas
maksimal 0,1% berat, dan H:0 maksimal 0,1% berat
Dalam proses ini lebih effisien karena reaksi antara Amoniak dan Asam Sulfat terjadi di Saturator yang
mempunyai dua fungsi yaitu sebagai penetral (netralisasi) dan pembentukan kristal (kristalisasi). Amonium
Sulfat yang terbentuk dipompakan ke centrifuge dimana dipisahkan antara kristal dan mother liquor. Kristal
dikeringkan di dalam rotary dryer dengan menggunakan udara panas. (Kirk Othmer, 1983)
Pembentukan kristal amonium sulfat di dalam reaktor melalui beberapa tahapan berikut :
1. Pembentukan larutan Amonium Sulfat Jenuh
Mula-mula mother liquor kondensat yang diinginkan dimasukkan ke dalam reaktor sampai mencapai level yang
diinginkan, kemudian asam sulfat dan uap amonia dimasukkan secara kontinyu ke dalam reaktor dalam bentuk
gelembung melalui sparger schingga terjadi reaksi dan membentuk ammonium sulfat. Gas ammonia dan asam
sulfat cair dimasukkan secara terus menerus sehingga tercapai kondisi larutan jenuhnya
2. Pembentukan larutan lewat jenuh
Setelah tercapai kondisi jenuh larutan amonium sulfat, gas amonia dan asam sulfat terus dimasukkan sehingga
akan diperoleh kondisi lewat jenuh (supersaturasi) dari tal amonium akhirnya membentuk kristal amonium
sulfat.
B. Proses Karbonasi Batubara
Amonium sulfat dapat diproduksi dari batubara dengan 3 cara yaitu direct, indirect dan semi direct method.

b.1. Direct Method

Semua gas yang terbentuk pertama kali didinginkan untuk menghilangkan sejumlah tar sebelum melewati
saturator bubble atau type spray, dimana reaksi dengan asam sulfat terjadi. Kristal amonium sulfat yang
terbentuk turun kemudian dipisahkan dan dicuci dalam centrifuge lalu dikeringkan. Krystal kering dikirim lewat
conveyor untuk disimpan.
b.2 Indirect Method
Pada proses ini gas panas dadngınkan dengan sirkulasi cairan pencuci dan air srubbing. Campuran cairan
kemudian dipanaskan dengan steam dalam kolom stripper tipe bubble untuk melepaskan amonia bebas
dalam senyawa garam seperti ammonium karbonat dan ammonium sulfit. Sebagian cairan dalam kolom
stripper kemudian ditambahkan dengan larutan kapur untuk menguraikan komponen garam seperti
amonium klorida. Gas keluar yang masih banyak mengandung amonia dimasukkan ke dalam saturator
yang sudah mengandung asam sulfat sehingga terbentuk amonium sulfat.
b.3. Semi - Direct Method
Dalam proses ini guas mula-mula didinginkan dan dicuci untuk menghilangkan sejumlah tar dan
untuk memproduksi larutan amonia. Kemudian amonia cair dipanaskan sampai suhu 70ᵒ C dan
diabsorbsi dengan asam sulfat encer (5 - 6%) menghasilkan larutan amonium sulfat jenuh dengan
suhu 60-70ᵒ C.
Spray absorber atau saturator yang digunakan dalam operasi ini bervariasi dan modifikasi dari
sistem ini telah dirancang oleh para insinyur seperti Koopers, Otto, Wilpitte, Simon Carves Woodal-
Duckham dan lainnya. Spray tipe scrubber saturator yang dikembangkan olch perusahaan Otto telah
dipakai secara luas sebagai unit pemisah kristaliser untuk memberikan kontrol yang lebih baik dalam
pembentukan kristal.
Untuk proses langsung memiliki banyak sekali kelemahan terutama pada impuritas produk yang dikarenakan
kontaminasi dari tar, pyridine, ataupun komponen organik lainnya yang nantinya akan mengakibatkan harga
Amonium Sulfat yang dijual di pasaran menjadi jauh berkurang, dan juga klorid dari minyak, tampungan air
yang digunakan akan menyebabkan Amonium Klorida dan menyebabkan korosi, kecuali telah dipasangi
peralatan khusus pencegah korosi. Namun proses ini juga memiliki kelebihan yaitu biaya investasi dan operasi
yang rendah, karena keterbatasan dari proses langsung ini maka mulailah dicari metode baru yaitu proses tidak
langsung. Pada proses ini gas panas dari oven mula-mula didinginkan dengan sirkulasi wash liquor dan
scrubbing air. Liquor yang telah dikombinasikan kemudian dipisahkan dengan Amoniak bebas didalan kolom
striping. Kemudian setelah di striper liquor tersebut diolah dengan larutan basa untuk pemisahan Amonium
klorida setelah itu barulah dialirkan kedalam reaktor saturator yang kemudian dibentuk Ammonium Sulfat .
Untuk metode semi langsung gas didinginkan dan kemudian dihilangkan tarnya serta untuk memproduksi
kondensatnya yang mengandung cukup banyak Amoniak. Untuk proses semi langsung ini diproduksi dengan
hasil Amonium Sulfat yang lebih murni dan dengan yield recovery Ammonia yang lebih tinggi.
C. Reaksi antara Amonium Karbonat dengan Gipsum (Proses Mersebure)
Proses ini masih digunakan di berbagai negara dimana asam sulfat sangat mahal dan suplai gipsum tersedia
dalam jumlah besar seperti Inggris, Prancis,
Jerman dan Indonesia. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
2NH3 + CO2 +H2O → (NH)2CO3
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O → (NH4)2SO4+CaCO3 + 2H20

Larutan amonium karbonat jenuh dibuat dengan cara melarutkan karbon dioksida dalam larutan amonium
hidroksida. Karbon dioksida tersedia sebagai hasil samping pembakaran hidrokarbon. Konversi pada akhir
reaksi kira-kira 95 % sesudah 6-9 jam, jika gipsum bereaksi sempurna dan suhu reaksi dijaga pada 60 °C.
Keluaran reaktor difilter untuk memisahkan kalsium karbonat dan kalsium sulfat yang tidak bereaksi dari
larutan amonium sulfat.
Proses ini digunakan pada negara-negara yang memiliki sumber Kalsium Sulfat tetapi tidak memiliki Sulfur
untuk memproduksi Amonium Sulfat . Baik produk dari proses ini dapat digunakan pada industri semen atau
juga dapat digunakan pada pabrik Kalsium Amonium Sulfat
Jenis dan Sifat Bahan Baku :
1. Amonia (NH3) adalah gas tidak berwarna berbau tajam dan sangat larut dalam air terdiri dari
nitrogen dan hidrogen. Amonia adalah senyawa yang stabil dan berfungsi sebagai bahan awal untuk
produksi banyak senyawa nitrogen yang penting secara komersial. Komposisi Amonia Kadar NH3 =
99,97 %, Kadar H2O = 0,03 %. Sifat fisik Amonia (Perry.R.H,1997) Rumus molekul : NH3 , Berat
molekul : 17,04 gr/mol , Sifat fisik : gas tak berwarna, berbau menyengat, dapat dicairkan melalui
kompresi , Titik leleh : -77,7ᵒC , Titik didih : -33,35ᵒC , Densitas pada OᵒC : 0,771 gr/ml - pada -79ᵒC :
0,817 gr/ml - tekanan uap : 10 atm pada 25,7ᵒC - densitas uap : 0,6 gr/ml
2. Asam sulfat merupakan asam kuat yang memiliki valensi dua. Komposisi Asam Sulfat Kadar H2SO4
= 98,71% , Kadar H2O = 1,29%. Sifat fisik Asam Sulfat (Perry.R.H,1986) Rumus molekul : H2SO4 ,
Berat molekul : 98,08 gr/mol, Sifat fisik : cairan tak berwarna dan tak berbau, Titik leleh : 10,49ᵒC ,
Tekanan uap : 1 mm pada 145,8ᵒC , Titik didih : 290ᵒC
3. Gypsum FGD/ Gypsum Sintetik (CaSO4.2H2O)
Gypsum sintetis diproduksi dari unit Flue Gas Desulfurization (FGD) pada pembakaran batu bara (PLTU).
Gypsum sintetis memiliki kemurnian yang lebih tinggi diatas (96 %) dari gypsum alami (80 %) (Euro Gypsum,
2007). Batubara yang dibakar di boiler akan menghasilkan tenaga listrik serta menghasilkan emisi seperti
partikel SO2, NOx, dan CO2. Emisi tersebut dapat dikurangi dengan menggunakan teknologi seperti
denitrifikasi, desulfurisasi, electrostratic precipitator (penyaring debu), dan separator CO2.
Teknologi FGD digunakan untuk mengurangi emisi SO2 yang dapat mencemari air hujan menjadi hujan asam.
Ada dua tipe FGD yaitu FGD basah (Wet Limestone Scrubbing) dan FGD kering (Dry Limestone Scrubbing). Pada
FGD basah, campuran air dan gamping (batu kapur) disemprotkan dalam gas buang. Cara ini dapat mengurangi
emisi SO2 sampai 70-95 %. Kalsium karbonat (CaCO3) dalam batu kapur diubah terlebih dahulu menjadi
kalsium sulfit (CaSO3). SO2 yang diserap kemudian direaksikan dengan CaSO3 membentuk senyawa baru yaitu
kalsium sulfat (CaSO4) atau gypsum. FGD kering menggunakan campuran air dan batu kapur atau gamping
yang diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Cara ini dapat mengurangi emisi SO2 sampai 70-97 %. FGD kering
menghasilkan produk sampingan gypsum yang bercampur dengan limbah lainnya (Sugiono, 2000). Gypsum
alami merupakan mineral yang umumnya ditemukan di lapisan sedimen yang mengendap dan bersatu dengan
halite, anhydrite, sulfur, calcite dan dolomite.
Gypsum merupakan mineral yang tidak larut dalam air dalam waktu yang lama, sehingga gypsum alami jarang
ditemukan dalam bentuk butiran atau pasir. Gypsum yang paling umum ditemukan adalah jenis hidrat kalsium
sulfat dengan rumus kimia CaSO4.2H2O. Gypsum terbentuk dalam kondisi berbagai kemurnian dan ketebalan
yang bervariasi. Gypsum merupakan garam yang pertama kali mengendap akibat proses evaporasi air laut
diikuti oleh anhidrit dan halit, ketika salinitas makin bertambah.
Produk :
Amonium Sulfat (NH4)2SO4
Umumnya, amonium sulfat banyak digunakan sebagai pupuk, dengan pemanfaatan kandungan nitrogen
dan sulfur didalamnya. Amonium sulfat merupakan pupuk yang cocok untuk tanaman padi, citrus, anggur,
tanaman merambat serta khususnya untuk tanah ber-pH tinggi. Selain sebagai pupuk, amonium sulfat juga
digunakan untuk makanan, fire control, pakan ternak dan tanning (penyamak), water treatment dan proses
fermentasi (Kirk Othmer, 1998). Sifat-sifat :
Sifat-sifat :
1. Wujud berupa kristal putih
2. Berat molekul : 132,14 gr/mol
3. Kandungan nitrogen : 21,2 %
4. pH : 5
5. Densitas padatan (20ᵒC) : 1,769
6. Panas kristalisasi (42% (NH4)2SO4 (aq) ) : 11,6 kcal/kg
7. Kelarutan dalam 100 gr air − 0ᵒC : 70,6 gr − 100ᵒC : 103,8 gr
8. Spesifik grafitasi larutan jenuh − 20 ᵒC : 1,2414 − 93ᵒC : 1,2502
9. Panas spesifik padatan pada 91ᵒC : 0,345 cal/g.ᵒC
10. Panas spesifik larutan jenuh cal/g.oC − 20ᵒC : 0,67 − 100ᵒC : 0,63
11.Titik lebur : 512,2ᵒC
12. Terdekomposisi : 280ᵒC
13. Pada sistem terbuka mulai terdekomposisi pada suhu 100ᵒC menghasilkan NH3 dan amonium
bisulfat (NH4HSO4)
14. Diatas 300 ᵒC terdekomposisi membentuk SO2, SO3, H2O, N2
Ammonium sulphate dapat digunakan dalam bidang :
1. Pertanian
Ammonium sulphate merupakan pupuk yang sangat cocok digunakan pada lahan pertanian dimana
kandungan sulfur dalam tanah tersebut kurang. Dibandingkan dengan Urea, Ammonium Sulphate lebih baik
karena mengandung 2 jenis unsur yaitu Nitrogen dan Sulfur pada tanaman sebagai berikut :
A. Unsur hara Nitrogen
a) Membuat tanaman menjadi lebih hijau segar, banyak mengandung butir hijau daun yang penting dalam
fotosintetis.
b) Mempercepat pertumbuhan tanaman (tinggi, jumlah anakan, cabang dan sebagainya).
c) Menambahkan kandungan protein hasil panen
B. Unsur hara Belerang
a) Membuat pembentukan butir hijau daun (chlorophyl), sehingga daun menjadi lebih hijau.
b) Menambahkan kandungan protein dan vitamin hasil panen.
c) Memacu pertumbuhan anakan produktif.
d) Berperan sebagai sintesa minyak yang berguna bagi proses pembuahan zat gula.
2. Industri dan kesehatan
Selain sebagai pupuk, amonium sulfat juga berperan penting dalam bidang industri maupun
kesehatan yaitu :
a. Amonium sulfat tercantum sebagai bahan racikan untuk banyak vaksin di Amerika Serikat.
b. Amonium sulfat digunakan sebagai zat aditif yaitu pengatur keasaman dalam tepung dan roti.
c. Amonium sulfat digunakan pada skala kecil dalam pembuatan garamgaram ammonium lain,
khususnya ammonium persulfat.
d. Amonium sulfat dapat juga digunakan sebagai campuran cairan pemadam kebakaran,
penyamakan dan elektroplatting.

3. Mikrobiologi
Senyawa Ammonium sulphate dapat digunakan sebagai nutrisi penambah kadar nitrogen dalam
proses fermentasi. Unsur nitrogen sangat diperlukan bagi mikroorganisme disamping unsur – unsur
yang lain.
Kebutuhan Produk
Negara Indonesia merupakan negara agraris dengan sektor pertanian memegang peranan penting
dalam perekonomian negara. Berkembangnya sektor pertanian semakin meningkatkan kebutuhan
akan pupuk, sementara negara Indonesia juga mempunyai sumber daya alam melimpah berupa
bahan-bahan yang dapat diolah menjadi pupuk. Salah satu produk tersebut adalah pupuk Amonium
Sulfat (ZA)
Volume produksi produk pupuk PT Pupuk Indonesia (Persero) sepanjang semester I 2020 tercatat
sebesar 6.210.818 ton. Angka ini terdiri dari 4.041.093 ton Urea, 1.484.481 ton NPK, 264.864 ton
SP-36, 415.820 ton ZA, dan 4.560 ton ZK. Total produksi tersebut setara 52 persen dari target
Rencana Kerja & Anggaran Perusahaan (RKAP) tahun ini yang sebesar 11.949.500 ton. Adapun
angka produksi ini dikontribusikan oleh lima anak usaha Pupuk Indonesia, yaitu, PT Petrokimia
Gresik, PT Pupuk Kaltim, PT Pupuk Kujang , PT Pupuk Iskandar Muda dan PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang. Sebagai informasi, kapasitas produksi Pupuk Indonesia sendiri mencapai total
13.952.500 ton per tahun untuk segala jenis pupuk, dengan rincian: 9.362.500 ton Urea, 3.320.000
ton NPK, 500.000 ton SP-36, 750.000 ton ZA dan 20.000 ton ZK. Adapun kapasitas produksi amoniak
sebesar 7.160.500 ton per tahun
Tercatat sampai dengan 7 April 2020, Pupuk Indonesia telah mengekspor produknya (pupuk dan
non pupuk) dengan volume sebesar 843.072 ton. Adapun produk yang diekspor terdiri dari 556 ton
Alumunium Flourida, 187.515 ton Amoniak, 27.500 ton NPK dan 627.501 ton Urea. Capaian ekspor
tersebut meningkat jika dibandingkan tahun lalu, hal tersebut dikarenakan sedang tingginya
kebutuhan di pasar internasional.
Tujuan ekspor terbesar Pupuk Indonesia didominasi negara-negara Asia seperti Filipina, Vietnam,
Jepang, India, Thailand, Taiwan, Singapura  Malaysia, Korea Selatan dan China. Selain Asia, negara
benua lain seperti Australia, Amerika Serikat, Meksiko, Chile, Afrika Selatan, Kolombia, dan Mesir
masih menjadi tujuan ekspor dengan permintaan yang cukup besar untuk produk Urea. PT Pupuk
Indonesia (Persero) merupakan produsen pupuk Urea terbesar di Asia dan 10 besar di dunia dengan
total kapasitas produksi pabrik pupuk mencapai 14 juta ton per tahun. Dalam mengemban tugas
bagi ketahanan pangan nasional, PT Pupuk Indonesia (Persero) dan 10 (sepuluh) anak
perusahaannya merupakan produsen pupuk terbesar di Asia yang terdiri dari pupuk Urea, NPK, ZA,
Organik, dan SP-36 yang tersebar di pulau Jawa, Sumatera dan Kalimantan. Memiliki fasilitas
pendukung antara lain berupa pelabuhan dan sarananya, kapal angkutan, pergudangan, unit
pengantungan pupuk dan perbengkelan yang memperlancar proses produksi dan distribusi pupuk.
Kegiatan operasional Pupuk Indonesia Group bergerak di bidang industri pupuk, petrokimia dan
agrokimia, steam (uap panas) dan listrik, pengangkutan dan distribusi, perdagangan serta EPC
(Engineering, Procurement and Construction).
Sepuluh anak perusahaan dimaksud sebagai berikut: PT Petrokimia Gresik (PKG), PT Pupuk Kujang
Cikampek (PKC), PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT), PT Pupuk Iskandar Muda (PIM, PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang (PSP), PT Rekayasa Industri (Rekind), PT Mega Eltra (ME), PT Pupuk Indonesia
Logistik (PILog), PT Pupuk Indonesia Energi (PIE), dan PT Pupuk Indonesia Pangan (PIP)