LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

(LINE BALANCING)

Disusun Oleh:

Kelompok

: 5 (Lima)

Anggota

: 1. Achmad Fazri

/ 31409130

2. Eko Budiyansah / 30408305

3. Frendi Petrus S

/ 36409570

4. Widya Astuti

/ 34409492

5. Yuda Setiyawan

/ 35409524

Shift / Tanggal

: 3 (tiga) / 19 April 2012

Asisten Pembimbing

: Rizqa Aqmalia Tarman

Nilai

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI LANJUT

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
BEKASI
2012

LINE BALANCING
Achmad Fazri, Eko Budiyansah, Frendi Petrus Sinurat, Widya Astuti,
Yuda Setiyawan
Jurusan Teknik Industri, Universitas Gunadarma
Jl. KH. Noer Ali, Kalimalang, Bekasi
Telp. (021) 88860117
Email: fajri_boyz17@yahoo.com, xo_cogtzz@yahoo.com
rendi_avrilred@yahoo.co.id, widya_astuti173@yahoo.com,
yudhasetiyawan@yahoo.com
ABSTRAK
Perusahaan selalu dituntut untuk menciptakan suatu sistem produksi yang baik dalam
perencanaan dan pengaturan stasiun kerja. Apabila pengaturan dalam stasiun kerja
tersebut tidak baik, maka akan berakibat lintas perakitan tidak efisien karena terjadinya
penumpukan material (bootle neck). Oleh karena itu, dibutuhkan suatu ilmu yang dapat
memecahkan permasalahan tersebut yaitu dengan keseimbangan lini (line balancing).
Penyeimbangan lini perakitan pada produk rak pajangan ini menggunakan dua metode,
yaitu metode Ranked Positional Weight (RPW) dan metode Kilbridge Wester. Hasil
perhitungan dengan menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW)
menghasilkan kecepatan lintasan sebesar 23 menit/produk dan waktu siklus (cycle time)
adalah sebesar 7,37 menit sehingga perusahaan hanya membutuhkan 1 lintasan saja
dengan satu shift untuk mencapai 6221 unit per tahun dengan jumlah stasiun kerja
(workstation) minimal adalah sebanyak 4 stasiun kerja yang digunakan dalam perakitan
rak pajangan. Setiap stasiun kerja memiliki satu operator sehingga terdapat empat
operator untuk merakit rak pajangan dengan kapasitas produksi yang dihasilkan adalah
sebanyak 6220 unit/tahun sehingga perusahaan membutuhkan waktu lembur untuk
memproduksi satu unit rak pajangan untuk mencapai produksi sebanyak 6221
unit/tahun. Hasil perhitungan efisiensi lini adalah sebesar 88,195%, jumlah waktu
menganggur pada lini perakitan (balance delay) adalah sebesar 11,805%, dan hasil
smoothness index adalah sebesar 2,7378. Hasil perhitungan dengan menggunakan
metode Kilbridge Wester menghasilkan kecepatan lintasan sebesar 23 menit/produk
rak pajangan dan waktu siklus yang dihasilkan adalah selama 13 menit dengan
banyaknya lintasan yang dibutuhkan untuk mencapai 6221 unit/tahun adalah sebanyak 1
lintasan. Jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi rak pajangan adalah
sebanyak 3 stasiun kerja sehingga membutuhkan 3 operator untuk mencapai kapasitas
produksi sebanyak 6220 unit/tahun. Maka perusahaan membutuhkan waktu lembur
untuk memproduksi 1 unit rak pajangan agar mencapai produksi sebanyak 6221
unit/tahun. Hasil efisiensi lini sebesar 66,67%, balance delay sebesar 33,33%, dan hasil
smoothnes index sebesar 9,515. Dari kedua metode tersebut, maka metode yang dipilih
adalah metode RPW karena menghasilkan nilai efisiensi lini terbesar dan hasil balance
delay serta smoothness index terkecil.
Kata kunci: Line Balancing, Metode Ranked Positional Weight, Metode Kilbridge
Wester, Rak Pajangan.

PENDAHULUAN
Pergerakan ekonomi yang semakin meningkat membuat perusahaan manufaktur
harus bertindak lebih tegas untuk memecahkan suatu permasalahan dalam
memanfaatkan segala sumber daya yang ada secara efektif dan efisien. Tindakan
tersebut berguna untuk menciptakan perbaikan pada sistem produksinya. Salah satu hal
yang berperan penting untuk menciptakan perbaikan tersebut yaitu perencanaan stasiun
kerja yang efektif, dimana jangan sampai terjadi penumpukan bahan di salah satu
stasiun kerja dan ada operator yang menganggur di stasiun kerja yang lain.
Perusahaan yang baik akan selalu dituntut untuk menciptakan suatu sistem
produksi yang baik dan sesuai, sehingga apabila ada suatu permasalahan yang sulit,
perusahaan akan dapat mengatasinya dengan mudah. Sebagai contoh dari suatu
permasalahan tersebut yaitu apabila perencanaan dan pengaturan tidak tepat dalam
mengatur stasiun kerja, maka akan berakibat lintas perakitan tersebut tidak efisien
karena terjadinya penumpukan material (bootle neck). Cara yang dapat dilakukan untuk
mengatasi sistem produksi yang efektif dan efisien adalah melalui keseimbangan lini
(line balancing). Line balancing biasanya dilakukan berdasarkan pengelompokan
stasiun kerja (work station). Setiap stasiun kerja terdiri dari berbagai macam kegiatan
yang berbeda-beda. Line balancing biasanya dilakukan untuk menyeimbangkan waktu
pengerjaan dalam setiap stasiun kerja, agar tidak melebihi waktu siklus (cycle time).
Efisiensi sistem produksi yang baik, biasanya terlihat dari perencanaan aliran proses
produksi yang seimbang diantara stasiun kerja tanpa adanya penumpukan material pada
salah satu proses dan operator menganggur, menunggu terselesaikan pekerjaan pada
proses sebelumnya.
Laporan akhir tentang line balancing dalam pembuatan rak pajangan terdiri dari
beberapa operasi. Setiap operasi saling berhubungan dalam suatu lintasan produksi.
Permasalahan yang dibahas dalam line balancing yaitu bagaimana menyeimbangkan
lintasan dalam pembuatan rak pajangan.
Batasan masalah dalam pembuatan laporan akhir ini yaitu jumlah hari kerja
selama satu tahun sebanyak 298 hari dengan 8 jam kerja setiap harinya. Rencana
produksi pembuatan rak pajangan sebanyak 6221 unit. Metode yang dipakai hanya
metode bobot posisi (RPW) dan metode kilbridge-waster
Tujuan yang akan dibuat laporan akhir ini tentang line balancing yaitu
membandingkan metode bobot posisi (RPW) dengan metode kilbridge-waster pada lini
perakitan rak pajangan yang terdiri dari kecepatan lintasan, jumlah workstation,
pengalokasian, efisiensi lini, balance delay, smoothness index.
TINJAUAN PUSTAKA
Keseimbangan lini perakitan (line balancing) merupakan suatu metode
penugasan pekerjaan ke dalam stasiun kerja-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam
satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi
waktu siklus stasiun kerja tersebut. Menurut Purnomo (2004), keseimbangan lini
perakitan (line balancing) adalah upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan
diantara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap
stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Kriteria umum
keseimbangan lintasan perakitan adalah memaksimumkan efisiensi dan meminimumkan

balance delay. Menurut Baroto (2002), tujuan utama dari penggunaan metode line
balancing ini adalah untuk mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur (idle
time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Selain itu, tujuan
perencanaan keseimbangan lintasan adalah mendistribusikan unit-unit kerja atau
elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja
pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin sehingga pemanfaatan
dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin (Baroto, 2002).
Dalam lingkungan manufaktur, suatu lini perakitan (assembly line) dapat
didefinisikan sebagai sekelompok orang dan atau mesin yang melakukan tugas-tugas
sekuensial dalam merakit suatu produk (Gaspersz, 2004). Namun, menurut Baroto
(2002), lini perakitan (assembly line) merupakan sebuah lini produksi yang mana
material atau bahan bergerak secara kontinu dalam tingkat rata-rata seragam pada
seluruh urutan stasiun kerja dimana pekerjaan perakitan dilakukan. Lini perakitan akan
menjadi bagian utama dari manufacturing dan operasi perakitan, walaupun pekerjanya
digantikan oleh robot. Perencanaan dari kapasitas assembly line sering mencakup
penentuan struktur dari lini produksi (production line), misalnya banyaknya orang dan
mesin beserta tugas-tugas yang diberikan kepada masing-masing sumber daya itu.
Adapun dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini adalah sebagai berikut
(Baroto, 2002).
1. Penyeimbangan antara stasiun kerja.
2. Menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan.
Bila idle dari lini perakitan sangat tinggi, perlu dilakukan penyeimbangan
sempurna dari lini perakitan dengan menggabungkan elemen-elemen kerja menjadi
beberapa stasiun kerja sampai waktu pengerjaan tiap stasiun kerja relatif sama. Line
balancing dapat mencakup penambahan atau pengurangan kapasitas.
Penyeimbangan lintasan lini perakitan memerlukan metode tertentu yang
sistematis yang dapat menghasilkan solusi yang optimal. Metode-metode yang
digunakan untuk menyeimbangkan lini perakitan terdapat tiga metode, yaitu sebagai
berikut (http://www.scribd.com)
1 Metode heuristic, yaitu suatu metode yang berdasarkan pengalaman (kualitatif) atau
intuisi, yang terdiri atas:
a Ranked Positional Weight/Hegelson and Birnie
b Region approach/Kilbridge and Wester
c Largest candidate
d Alarcus
2 Metode analitic/matematis, yaitu metode berdasarkan perhitungan kuantitatif dan
yang termasuk metode ini adalah Branch and Bound.
3 Metode simulasi, yaitu metode yang berdasarkan pengalaman (kualitatif).
Metode simulasi juga disebut metode yang meniru tingkah laku sistem dengan
mempelajari interaksi komponen-komponennya. Karena tidak memerlukan fungsifungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka
model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang
tidak dapat diselesaikan secara matematis. Adapun yang termasuk ke dalam metode
simulasi adalah sebagai berikut.
a COMSOAL (Computer Method Squercing Operation of Assembly Line)
b CALB (Computer Assembly Line or Aided Line balancing)
c ALBACA (Assembly Line Balancing An Control Activity)

Persoalan keseimbangan lintasan perakitan bermula dari adanya kombinasi

penugasan kerja pada operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena
penugasan elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah
waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk
menghasilkan output produksi tertentu di dalam suatu lintasan perakitan. Masalahmasalah yang seringkali dihadapi dalam lintasan perakitan adalah kendala sistem yang
berkaitan erat dengan perawatan atau maintenance dan penyeimbangan beban kerja
pada beberapa stasiun kerja yang bertujuan untuk mencapai suatu efisien yang tinggi
dan memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
Pemecahan masalah pada keseimbangan lini perakitan (line balancing) memiliki
tahapan-tahapan penyelesaian dalam memecahkan masalah tersebut. Adapun langkahlangkah penyelesaian masalah pada keseimbangan lini perakitan adalah sebagai berikut
(Gaspersz, 2004).
1 Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
2 Mengidentifikasi waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
3 Menetapkan precedence constraints, jika ada, yang berkaitan dengan setiap tugas
itu.
4 Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
5 Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output itu.
6 Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya, waktu di antara penyelesaian
produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas
toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan).
CycleTime

7
8

waktu produksi yang tersedia per hari

tingkat produksi

Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin.

Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang dibutuhkan
untuk memproduksi output yang diinginkan.
Workstation

total waktu operasi

cycle time

Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.

Efisiensi stasiun kerja

Efisiensi lini

total waktu operasi

x100 %
cycle time

total waktu penyelesaian produk

x100 %
banyaknya stasiun kerja x cycle time

10 Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus-menerus (continous

process improvement).
Dalam menyelesaikan masalah keseimbangan lini perakitan (line balancing)
memerlukan metode yang dapat menghasilkan solusi yang optimal. Metode-metode
yang digunakan dalam menyelesaikan masalah keseimbangan lini perakitan (line
balancing) terdiri dari beberapa metode. Namun yang akan dibahas pada pembahasan

ini terdiri dari dua metode, yaitu metode Ranked Positional Weight (RPW) dan metode
Kilbridge Wester.
1. Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Metode Ranked Positional Weight (RPW) biasa disebut sebagai metode bobot posisi.
Metode ini merupakan metode yang terdapat pada metode heuristic yang paling awal
dikembangkan. Metode ini dikembangkan oleh W. B. Helgeson dan D.P. Birnie.
Langkah-langkah penyelesaian dengan menggunakan metode bobot posisi ini adalah
sebagai berikut (Baroto, 2002).
a. Buat precedence diagram untuk tiap proses.
b. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan
waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai operasi
permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.
c. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi di langkah b.
Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking pertama.
d. Tentukan waktu siklus (CT).
e. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun kerja.
Jika masih layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi
berikutnya, namun alokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.
f. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu
ini (CT ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar
dan penambahannya tidak membuat ST > CT.
g. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah tidak
ada, kembali ke langkah e.
2. Metode Kilbridge Wester
Sesuai dengan namanya metode ini dikembangkan oleh Kilbridge dan Wester.
Langkah-langkah dalam menyelesaikan masalah pada keseimbangan lintasan pada
metode ini adalah sebagai berikut (Purnomo, 2004).
a Buat precedence diagram dari precedence data yang ada. Berilah tanda daerahdaerah yang memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling bergantung.
b Tentukan waktu siklus dengan cara mencoba-coba (trial) faktor dari total elemen
kerja yang ada.
c Distribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja dengan aturan bahwa total
waktu elemen kerja yang terdistribusikan pada sebuah stasiun kerja tidak boleh
melebihi waktu siklus yang ditetapkan.
d Keluarkan elemen kerja yang telah didistribusikan pada stasiun kerja, dan ulangi
langkah 3 sampai semua elemen kerja yang ada terdistribusi kestasiun kerja.
METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitian laporan akhir tentang line balancing akan dijelaskan langkahlangkahnya secara terperinci. Langkah pertama penulis menentukan banyaknya rencana
produksi dan mencatat hari kerja dari modul JIP, selain itu penulis mengetahui
precedence diagram dari APC. Selanjutnya penulis menetukan tujuan dalam pembuatan
laporan akhir ini tentang line balancing. Tujuan yang akan dibuat laporan akhir ini
tentang line balancing yaitu membandingkan metode bobot posisi (RPW) dengan
metode kilbridge-waster pada lini perakitan rak pajangan yang terdiri dari kecepatan

lintasan, jumlah workstation, pengalokasian, efisiensi lini, balance delay, smoothness

index.
Langkah berikutnya penulis mengolah data dengan menggunakan metode bobot
posisi (RPW) dan metode kilbridge-waster. Pengolahan data dilakukan secara
perhitungan manual. Pertama yang dilakukan penulis dalam pengolahan data yaitu
mengetahui kecepatan lintasan lalu dilanjutkan dengan menentukan waktu siklus
berdasarkan metode bobot posisi (RPW). Setelah waktu siklus diperoleh maka akan
diketahui waktu operasi mana yang paling besar, gunanya untuk mengetahui kecepatan
operasi paling lambat. Setelah itu penulis menentukan banyaknya lintasan dengan
beberapa shift, selain itu penulis membuat matriks keterdahuluan. Selanjutnya penulis
menghitung bobot posisi. Berikutnya penulis membuat tabel prioritas lalu penulis
membuat precedence diagram yang sudah dikelompokan, dari hasil pengelompokan
tersebut penulis dapat mengetahui persentase efisiensi stasiun kerja.
Pengolahan data selanjutnya yaitu menghitung dengan menggunakan metode
kilbridge-waster. Pertama penulis menentukan kecepatan lintasan. Selanjutnya
mengetahui waktu siklus lalu menentukan banyaknya stasiun kerja. Setelah itu
menghitung pengalokasian stasiun kerja. Setelah itu penulis membuat hasil
penyeimbangan lintasan berdasarkan pengalokasian stasiun kerja dengan metode
kilbridge-wester.
Setelah diolah data tersebut dibuat analisis untuk memperjelas hasil yang
diperoleh. Setelah itu penulis membandingkan metode mana yang paling efektif untuk
dipakai dalam modul line balancing.
Selanjutnya penulis membuat suatu kesimpulan berdasarkan tujuan yang telah
dibuat. Langkah terakhir penulis membuat saran agar dalam penulisan laporan akhir
tentang line balancing selanjutnya lebih mudah dilakukan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil dan pembahasan ini berisikan mengenai keseimbangan lini perakitan (line
balancing) pada produk rak pajangan dengan menggunakan perhitungan dua metode,
yaitu metode Ranked Positional Weight (RPW) dan metode KilbridgeWester. Hasil
perhitungan keseimbangan lini perakitan (line balancing) dengan menggunakan dua
metode tersebut selanjutnya dibuat perbandingan, dimana dari kedua metode tersebut
akan dipilih metode yang menghasilkan nilai persentase efisiensi lini yang terbesar, dan
nilai persentase balance delay, dan smoothnes index terkecil sehingga dapat mencapai
keseimbangan pada lini perakitan pembuatan produk rak pajangan.
Perhitungan line balancing pada pembuatan rak pajangan dengan menggunakan
dua metode, yaitu metode Ranked Positional Weight (RPW) dan metode Kilbridge
Wester dibutuhkan data-data yang dapat menunjang hasil perhitungan dalam line
balancing. Data-data penunjang yang digunakan untuk melakukan perhitungan line
balancing adalah menggunakan data rencana produksi yang terdapat pada penjadwalan
produksi selama satu tahun dan jumlah hari kerja dalam satu tahun. Berikut ini adalah
data rencana produksi dan data hari kerja untuk perhitungan line balancing pembuatan
produk rak pajangan yang terlihat pada tabel 1 data rencana produksi dan hari kerja
pada halaman berikutnya.
Berdasarkan data rencana produksi dan hari kerja diketahui bahwa total rencana
produksi pada pembuatan rak pajangan selama satu tahun adalah sebanyak 6221 unit

dan jumlah hari kerja yang digunakan pada pembuatan rak pajangan adalah selama 298
hari. Dari data rencana produksi dan data hari kerja tersebut akan digunakan dalam
perhitungan kecepatan lintasan pada produk rak pajangan.
Tabel 1.
Data Rencana Produksi dan Hari Kerja
Rencana
Periode
HK
Produksi
1
545
23
2
516
25
3
516
26
4
516
23
5
516
26
6
516
26
7
516
24
8
516
25
9
516
25
10
516
26
11
516
25
12
516
24
Total
6221
298
Selain data rencana produksi dan hari kerja di atas, terdapat pula data penunjang
dalam melakukan perhitungan keseimbangan lini perakitan (line balancing) pada
produk rak pajangan, yaitu data waktu perakitan yang terdapat pada peta proses
perakitan dan aktivitas-aktivitas dalam proses merakit rak pajangan yang dapat
digunakan dalam pembuatan precedence diagram. Berikut ini merupakan data waktu
perakitan dan aktivitas-aktivitas dalam merakit rak pajangan.
Tabel 2.
Proses Perakitan Rak Pajangan dan Waktu Perakitan
Operas
Operasi
Waktu Perakitan
Deskripsi Operasi
i
Pendahulu
(menit)
Merakit antara alas bawah dengan
1
2.69
tiang samping kiri (perakitan 1)
Merakit antara sekat dengan alas
2
2.41
pendek (perakitan 2)
Merakit antara perakitan 1 dengan
3
1,2
4.96
perakitan 2 (perakitan 3)
Merakit antara perakitan 3 dengan
4
3
2.23
tiang samping kanan (perakitan 4)
Merakit antara perakitan 4 dengan
5
4
7.37
alas atas (perakitan 5)
Merakit antara perakitan 5 dengan
6
5
1.23
sandaran (perakitan 6)
Merakit antara perakitan 6 dengan
7
6
4.62
atap (perakitan 7)
Berdasarkan tabel 2 di atas terlihat bahwa terdapat aktivitas-aktivitas yang
merupakan proses dari perakitan rak pajangan yang dimulai dari awal perakitan sampai
dengan produk jadi, yaitu rak pajangan dengan perakitan sebanyak tujuh perakitan. Dari

masing-masing proses perakitan rak pajangan memiliki aktivitas pendahulu dan waktu
perakitan. Data poses perakitan dan waktu perakitan akan digunakan dalam pembuatan
diagram pendahulu (precedence diagram).
Dari data-data penunjang tersebut, maka dapat dilakukan perhitungan
keseimbangan lini perakitan (line balancing). Perhitungan line balancing dilakukan
dengan dua metode, yaitu metode Ranked Positional Weight (RPW) dan metode
KilbridgeWester. Langkah pertama yang dilakukan dalam perhitungan line balancing
adalah melakukan perhitungan dengan metode Ranked Positional Weight (RPW).
Dalam melakukan perhitungan metode Ranked Positional Weight (RPW) dibutuhkan
langkah-langkah dalam menyelesaikan perhitugan line balancing dengan menggunakan
metode tersebut.
Langkah pertama yang dilakukan dalam melakukan perhitungan dengan metode
Ranked Positional Weight (RPW) adalah menentukan kecepatan lintasan pada produk
rak pajangan. Adapun perhitungan kecepatan lintasan pada produk rak pajangan adalah
sebagai berikut.
( HK x JK x 60 menit)
Total Rencana Produksi
Kecepatan lintasan =
298 x 8 jam x 60 menit
6221
=
= 22,99 menit/produk
= 23 menit/produk

Berdasarkan perhitungan kecepatan lintasan diketahui bahwa kecepatan lintasan

dari produk rak pajangan adalah sebesar 23 menit/produk. Kecepatan lintasan ini
digunakan sebagai acuan dalam menentukan banyaknya lintasan yang dibutuhkan pada
suatu perusahaan dengan membandingkan dengan waktu siklus yang terlama dari
aktivitas perakitan
Langkah selanjutnya dalam melakukan perhitungan line balancing dengan
menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW) adalah membuat diagram
pendahulu (precedence diagram). Pembuatan diagram pendahulu berdasarkan pada
tabel proses perakitan rak pajangan. Adapun pembuatan diagram pendahulu
(precedence diagram) dari pembuatan rak pajangan adalah sebagai berikut.

Gambar 1.
Precedence Diagram Ranked Positional Weight (RPW)
Berdasarkan diagram pendahulu (precedence diagram) pada metode
Ranked Positional Weight (RPW) menunjukkan adanya hubungan antara
aktivitas yang satu dengan aktivitas yang lainnya. Dari setiap aktivitas
memiliki waktu perakitan yang disesuaikan dengan waktu perakitan pada
peta proses perakitan (APC).

Jika dilihat dari setiap aktivitas atau operasi menunjukkan bahwa operasi
1,2,3,4,5,6,7 memiliki waktu perakitan yang lebih cepat dari kecepatan lintasan yang
diinginkan, dimana kecepatan lintasannya adalah sebesar 23 menit/produk. Waktu
operasi yang paling lama adalah operasi kelima sehingga waktu siklus (cycle time) yang
digunakan adalah sebesar 7,37 menit. Karena kecepatan lintasan lebih besar daripada
waktu siklus, maka perusahaan hanya membutuhkan satu lintasan saja dengan satu shift
untuk mencapai 6221 unit per tahun.
Langkah selanjutnya dalam menghitung line balancing pada metode Ranked
Positional Weight (RPW) adalah membuat matriks bobot posisi. Matriks bobot posisi ini
ditentukan berdasarkan operasi pendahulu pada tabel 2. Adapun pembuatan matriks
bobot posisi adalah sebagai berikut.
Tabel 3.
Matriks Bobot Posisi

Operasi
Pendahulu

Operasi Pengikut
3
4
5
6
1

7
1

2
0
1
1
1
1
1
3
0
0
1
1
1
1
4
0
0
0
1
1
1
5
0
0
0
0
1
1
6
0
0
0
0
0
1
7
0
0
0
0
0
0
Berdasarkan matriks bobot posisi yang menunjukkan pembobotan berdasarkan
operasi pendahulu pada proses perakitan rak pajangan. Dalam pembuatan matriks bobot
posisi, pada operasi pengikut diberikan angka 1 yang menunjukkan adanya perakitan
antara aktivitas satu dengan aktivitas yang lainnya sedangkan yang tidak dilakukan
perakitan diberikan angka 0.
Dari pembuatan matriks bobot posisi di atas maka selanjutnya dilakukan
perhitungan bobot posisi. Berikut ini merupakan perhitungan bobot posisi dari
pembuatan matriks bobot posisi sebelumnya.
Tabel 4.
Perhitungan Bobot Posisi

Operasi
Pendahulu

2
0

Operasi Pengikut
3
4
5
6
4.9 2.2 7.3 1.2
6
3
7
3
4.9 2.2 7.3 1.2
6
3
7
3
2.2 7.3 1.2
3
7
3
7.3 1.2
0
7
3
1.2
0
0
3
0
0
0

Jumlah
7
4.6
2
4.6
2
4.6
2
4.6
2
4.6
2
4.6

23.1
22.82
20.41
15.45
13.22
5.85

2
7

4.62

Contoh perhitungan bobot posisi pada operasi 1:

Operasi 1 = 2.69 + 4.96 + 2.23 + 7.37 + 1.23 + 4.62 = 23.1
Perhitungan bobot posisi ditentukan berdasarkan waktu perakitan
pada diagram pendahulu. Pada perhitungan bobot posisi, operasi pengikut
yang tidak memiliki nilai atau pada kolom tersebut dikosongkan, dihitung
pula pembobotannya. Misalnya pada operasi pengikut 1, waktu
perakitannya adalah selama 2.69 menit maka pada perhitungan bobot
posisi dilakukan perhitungan pula pada operasi pengikut 1 tersebut.
Setelah melakukan perhitungan bobot posisi, selanjutnya
ditentukan penentuan prioritas dari perhitungan bobot posisi tersebut.
Adapun penentuan prioritas bobot posisi adalah sebagai berikut.
Tabel 5.
Penentuan Prioritas
Sebelum
Sesudah
Operasi Pendahulu
Jumlah
Operasi Pendahulu
Jumlah
1
1
23.1
23.1
2
2
22.82
22.82
3
3
20.41
20.41
4
4
15.45
15.45
5
5
13.22
13.22
6
6
5.85
5.85
7
7
4.62
4.62
Berdasarkan tabel penentuan prioritas diketahui bahwa penentuan
prioritas diurutkan dari jumlah perhitungan bobot posisi yang terbesar
sampai ke jumlah perhitungan bobot posisi yang terkecil. Bobot posisi
terbesar merupakan bobot yang menjadi prioritas utama.
Langkah selanjutnya dalam perhitungan line balancing adalah
menentukan jumlah stasiun kerja dengan membagi antara jumlah waktu
keseluruhan dengan kecepatan lintasan. Berikut ini merupakan perhitungan
banyaknya stasiun kerja pada metode Ranked Positional Weight (RPW).

Workstatio n min

total waktu operasi

25.51

cycle time
7.37

= 3,46 4 stasiun kerja

Berdasarkan hasil perhitungan jumlah stasiun kerja (workstation)
pada metode Ranked Positional Weight (RPW) diketahui bahwa terdapat
banyaknya stasiun kerja minimal adalah sebanyak 4 stasiun kerja yang
digunakan dalam perakitan rak pajangan. Hal ini menunjukkan bahwa dalam
proses perakitan rak pajangan membutuhkan paling sedikit 4 stasiun kerja
untuk mencapai 6221 unit per tahun dalam memproduksi rak pajangan.
Hasil perhitungan dalam menentukan jumlah stasiun kerja
(workstation) akan digunakan dalam pembuatan precedence diagram yang
sudah dikelompokkan berdasarkan pembagian pengelompokkan stasiun
kerja. Adapun pembagian pengelompokkan stasiun kerja dalam perakitan
rak pajangan yang disusun berdasarkan precedence diagram adalah
sebagai berikut.

Gambar 2
Precedence Diagram Sesudah Dikelompokkan
Berdasarkan hasil precedence diagram yang telah dikelompokkan
tersebut terlihat bahwa terdapat 4 stasiun kerja yang digunakan dalam
perakitan rak pajangan. Pembagian pengelompokkan stasiun kerja tersebut
menunjukkan adanya waktu yang akan digunakan dalam perhitungan
kecepatan stasiun dan dari pembagian stasiun kerja tersebut tidak boleh
ada satu stasiun kerja yang melebihi dari waktu siklus. Berikut ini adalah
perhitungan pengelompokkan stasiun kerja pada metode Ranked Positional
Weight (RPW).
Tabel 6.
Work Station pada Metode RPW
Idle
Stasiun
Kecepatan Stasiun
Efisiensi Stasiun
Operasi
(Menit
Kerja
(Menit)
Kerja
)
1
1,2
2.69 + 2.41 = 5.1
2.27
69.199%
2
3,4
4.96 + 2.23 = 7.19
0.18
97.557%
3
5
7.37
0
100%
4
6,7
1.23 + 4.62 = 5.85
1.52
79.376%

Contoh perhitungan pada stasiun kerja 1:

Kecepatan stasiun
= 2.69 + 2.41 = 5.1
Idle
= CT Kecepatan Stasiun
= 7.37 5.1 = 2.27
total waktu stasiun kerja
x100%
CT
Efisiensi stasiun kerja =
5.1
x100%
7.37
=
= 69.199%
Berdasarkan perhitungan workstation diketahui bahwa banyaknya
stasiun kerja yang terbentuk adalah sebanyak 4 stasiun kerja. Pembagian
stasiun kerja ini berdasarkan perhitungan bobot posisi yang telah
dikelompokkan dari jumlah bobot yang terbesar sampai dengan bobot yang
terkecil. Pembagian pengelompokkan stasiun kerja pada stasiun kerja 1
terdiri dari operasi 1 dan operasi 2 yang menghasilkan kecepatan stasiun
sebesar 5.1 menit atau jika dibulatkan menjadi 6 menit. Pada pembuatan
pembagian stasiun kerja tersebut, perhitungan kecepatan stasiun kerja tidak
boleh melebihi dari waktu siklus (cycle time) sebesar 7.37 menit atau
dibulatkan menjadi 8 menit. Pengelompokkan stasiun kerja dimaksudkan
untuk mengetahui waktu menganggur dari seorang operator maupun mesin
dan efisiensi kerjanya.

Waktu menganggur (idle) pada stasiun kerja 1 adalah selama 2.27

menit yang didapat dari selisih antara waktu siklus dengan kecepatan
stasiun. Persentase efisiensi stasiun kerja pada setiap stasiun diperoleh dari
pembagian antara total waktu stasiun kerja dengan waktu siklus dikalikan
dengan 100 persen. Dari setiap stasiun kerja diketahui bahwa stasiun kerja
3 memiliki persentase efisiensi 100% yang menunjukkan bahwa efisiensi
stasiun kerja dari kedua stasiun kerja tersebut adalah baik karena mencapai
persentase efisiensi sebesar 100% sehingga tidak terdapat waktu
mengganggur pada kedua stasiun kerja tersebut.
Langkah terakhir dalam melakukan perhitungan line balancing adalah
membuat hasil keseimbangan lintasan dengan 1 lintasan produksi. Adapun
pembuatan hasil penyeimbangan lintasan adalah sebagai berikut seperti
yang terlihat pada gambar 3 hasil penyeimbangan lintasan.
Bahan
Baku

STASIUN KERJA
1
= Operasi 1,2

STASIUN KERJA
2
= Operasi 3,4

STASIUN KERJA
3
= Operasi 5

STASIUN KERJA
4
= Operasi 6,7

Produk
Jadi

Gambar 3.
Hasil Penyeimbangan Lintasan
Hasil penyeimbangan lintasan di atas menggunakan 1 lintasan
produksi dengan kecepatan lintasan sebesar 8 menit per produk. Hasil
penyeimbangan lintasan tersebut dimulai dari masuknya bahan baku pada
pembuatan rak pajangan kemudian diproses pada stasiun kerja 1 yang
memiliki dua operasi. Pada operasi pertama adalah perakitan antara alas
bawah dengan tiang samping kiri dan operasi kedua adalah perakitan
antara sekat dengan alas pendek. Setelah itu, diproses kembali pada stasiun
kerja 2 yang memiliki dua operasi, yaitu perakitan antara perakitan 1 (alas
bawah dan tiang samping kiri) dengan perakitan 2 (sekat dan alas pendek)
dan perakitan 3 (perakitan 1 dan perakitan 2) dengan tiang samping kanan,
kemudian diteruskan ke stasiun kerja 3 dengan satu operasi, yaitu proses
perakitan antara perakitan 4 (perakitan 3 dan tiang samping kiri) dengan
alas atas. Setelah itu, proses perakitan diteruskan ke stasiun kerja 4, yaitu
proses perakitan antara perakitan 5 (perakitan 4 dan alas atas) dengan
sandaran dan perakitan antara perakitan 6 (perakitan 5 dan sandaran)
dengan atap. Setiap stasiun kerja memiliki satu operator sehingga terdapat
empat operator pada pembuatan rak pajangan. Setelah diproses pada
keempat stasiun kerja, maka dihasilkan produk jadi, yaitu rak pajangan.

Langkah selanjutnya setelah mendapatkan hasil perhitungan dengan metode

Ranked Positional Weight (RPW) adalah melakukan perhitungan line balancing dengan
menggunakan metode KilbridgeWester. Langkah pertama yang dilakukan dalam

melakukan perhitungan dengan metode Kilbridge-Wester adalah menentukan kecepatan

lintasan pada produk rak pajangan. Berikut adalah perhitungan kecepatan lintasan pada
produk rak.
( HK x JK x 60 menit)
Total Rencana Produksi
Kecepatan lintasan =
298 x 8 jam x 60 menit
6221
=
= 22,99 menit/produk
= 23 menit/produk

Hasil dari perhitungan kecepatan lintasan dapat diketahui bahwa kecepatan

lintasan dari produk rak pajangan adalah sebesar 23 menit/produk. Kecepatan lintasan
ini digunakan sebagai acuan dalam menentukan banyaknya lintasan yang dibutuhkan
pada suatu perusahaan dengan membandingkan dengan waktu siklus yang terlama dari
aktivitas perakitan.
Selanjutnya setelah mengetahui hasil dari kecepatan lintasan adalah

melakukan perhitungan pemfaktoran dengan menggunakan pohon faktor. Perhitungan

pemfaktoran dengan pohon faktor ini berdasarkan hasil dari total keseluruhan operasi
pada perakitan rak pajangan yang tergambarkan pada diagram pendahulu memiliki
waktu operasi proses perakitan selama 25.51 menit atau dibulatkan menjadi 26 menit.
Hasil dari total operasi proses perakitan tersebut kemudian dilakukan pencarian waktu
siklus berdasarkan metode Kilbridge Wester. Berikut ini adalah cara perhitungan
waktu siklus dengan pemfaktoran untuk metode Kilbridge Wester.

Berdasarkan hasil dari pemfaktoran di atas pada metode Kilbridge-Wester

menghasilkan pemfaktoran 2 dan 13. Sehingga waktu siklus yang didapatkan pada
metode Kilbridge-Wester adalah selama 13 menit. Jadi, dengan waktu siklus 13 menit
banyaknya lintasan yang dibutuhkan untuk metode Kilbridge-Wester sebanyak 1
lintasan dengan 1 shift kerja untuk mencapai 6221 unit per tahun.
Langkah selanjutnya setelah mendapatkan waktu siklus pada metode KilbridgeWester yaitu selama 13 menit, kemudian mencari jumlah stasiun kerja minimal. Berikut
ini adalah cara perhitungan untuk mendapatkan stasiun kerja minimal.
Work station min
= [T / CT]
= 26/13
= 2 stasiun kerja
Berdasarkan hasil dari perhitungan jumlah stasiun kerja minimal pada metode
Kilbridge-Wester menghasilkan stasiun kerja minimal sebanyak 2 stasiun kerja. Hasil
tersebut menyatakan bahwa dalam proses perakitan rak pajangan dengan metode
Kilbridge-Wester membutuhkan 2 stasiun kerja yang paling sedikit untuk mencapai
produksi rak pajangan sebanyak 6221 unit per tahun.
Langkah selanjutnya setelah mengetahui banyaknya stasiun kerja yang
dibutuhkan dalam pembuatan rak pajangan dengan metode kilbridge-wester yang

sebanyak 2 stasiun kerja minimal adalah membuat pengelompokkan stasiun kerja.

Berikut ini adalah pengelompokkan stasiun kerja untuk metode kilbridge-wester.

Gambar 4.
Pengemlompokkan Stasiun Kerja Metode Kilbridge-Wester.

Berdasarkan hasil dari pengelompokkan stasiun kerja tersebut dapat diketahui

bahwa terdapat 6 pengelompokkan stasiun kerja. Hal ini menunjukkan bahwa dari setiap
stasiun kerja dapat menunjukkan waktu yang akan digunakan dalam pengelompokkan
stasiun kerja nantinya. Pengelompokkan stasiun kerja tersebut dimaksudkan untuk
mengetahui waktu menganggur dari seorang operator maupun mesin dan efisiensi
kerjanya. Berikut ini adalah perhitungan pengalokasian kerja pada metode kilbridgewester.
Tabel 7.
Pengalokasian Stasiun Kerja Metode Kilbridge-Wester
Stasiun
Kerja
1
2
3

Operasi
1,2,3,4
5,6
7

Kecepatan Stasiun
(Menit)
2.69+2.41+4.96+2.23 = 12.29
7.37+1.23 = 8.55
4.62

Idle
(menit)
0.71
4.45
8.38

Efisiensi
Stasiun Kerja
94.54%
65.77%
35.54%

Contoh perhitungan pada stasiun kerja 1:

Kecepatan stasiun
= 2.69 + 2.41 + 4.96 + 2.23 = 12.29
Idle
= CT Kecepatan Stasiun
= 13 12.29 = 0.71
Efisiensi stasiun kerja =

total waktu stasiun kerja

x100 %
CT

12.29
x100%
13

= 94.538% 94.54%

Berdasarkan hasil dari pengelompokkan stasiun kerja di atas dapat di ketahui

bahwa pada stasiun kerja pertama terdapat 4 operasi kerja yaitu operasi kerja 1,2,3 dan 4
dengan kecepatan lintasan 12.29 menit, waktu mengangurnya selama 0.71 dan
presentasi efisiensi kerjanya sebanyak 94,54%. Stasiun kerja kedua terdapat 2 operasi
kerja yaitu operasi kerja 5 dan 6 dengan kecepatan lintasan 8.55 menit, waktu
mengangurnya selama 4.45 dan presentasi efisiensi kerjanya sebanyak 65.77%. Stasiun
kerja kedua terdapat 3 operasi kerja yaitu operasi kerja 7 dengan kecepatan lintasan 4.62

menit, waktu mengangurnya selama 8.38 dan presentasi efisiensi kerjanya sebanyak
35.54%. Selanjutnya setelah mengetahui hasil pengalokasian stasiun kerja yaitu
membuat alokasi stasiun kerjanya. Berikut ini adalah pengalokasian stasiun kerja
berdasarkan metode kilbridge-wester.

Gambar 5.
Pengalokasian Stasiun Kerja Metode Kilbridge-Wester
Berdasarkan dari pengalokasian tersebut dapat diketahui bahwa terdapat 3
stasiun kerja yang digunakan dalam perakitan rak pajangan dengan menggunakan
metode kilbridge. Ketiga stasiun kerja tersebut diasumsikan terdapat 1 orang operator
yang dapat melakukan proses perakitan yang waktunya tidak melebihi dari waktu
siklusnya.
Langkah terakhir dalam melakukan perhitungan line balancing adalah
membuat hasil keseimbangan lintasan dengan 1 lintasan produksi. Adapun
pembuatan hasil penyeimbangan lintasan adalah sebagai berikut.
Bahan
Baku

STASIUN KERJA
1
= Operasi 1,2,3,4

STASIUN KERJA
2
= Operasi 5,6

STASIUN KERJA
3
= Operasi 7

Produk
Jadi

Gambar 6.
Hasil Penyeimbangan Lintasan
Hasil penyeimbangan lintasan di atas menggunakan 1 lintasan
produksi dengan kecepatan lintasan sebesar 13 menit per produk. Hasil
penyeimbangan lintasan tersebut dimulai dari masuknya bahan baku pada
pembuatan rak pajangan kemudian diproses pada stasiun kerja 1 yang
terdapat 4 operasi, yaitu operasi 1,2,3 dan 4. Operasi pertama yaitu
perakitan antara alas bawah dengan tiang samping kiri, operasi ke dua yaitu
perakitan antara sekat dengan alas pendek, operasi ke tiga yaitu perakitan
antara perakitan 1 (alas bawah dan tiang samping kiri) dengan perakitan 2
(sekat dan alas pendek) dan Operasi ke empat yaitu perakitan 3 (perakitan
1 dan perakitan 2) dengan tiang samping kanan. Hasil pada stasiun 2

terdapat 2 operasi yaitu operasi 5 dan 6. Operasi ke lima yaitu proses

perakitan antara perakitan 4 (perakitan 3 dan tiang samping kiri) dengan
alas atas, operasi ke enam yaitu proses perakitan antara perakitan 5
(perakitan 4 dan alas atas) dengan sandaran. Hasil pada stasiun 3 terdapat
1 operasi yaitu operasi 7. Operasi ke tujuh ini terdapat kegiatan perakitan
antara perakitan 6 (perakitan 5 dan sandaran) dengan atap. Setiap stasiun
kerja memiliki satu operator sehingga terdapat tiga operator pada
pembuatan rak pajangan. Setelah diproses pada ketiga stasiun kerja, maka
dihasilkan produk jadi, yaitu rak pajangan.
Langkah selanjutnya setelah mengetahui hasil perhitungan line
balancing untuk masing-masing metode yakni metode Ranked Positional
Weight dan Kilbridge-Wester adalah membuat perbandingan antara kedua
metode tersebut. Berikut ini adalah hasil perbandingan untuk metode
Ranked Positional Weight dan Kilbridge-Wester.
Metode Ranked Positional Weight
Dikerjakan 4 operator
4 operator (stasiun kerja) dikalikan
dengan 1 lintasan

Kapasitas Produksi

banyaknya lintasan x

HK x JK x 60

kecepatan lintasan

1 lintasan x 298 x 8 x 60
23

= 6219,130 6220 unit/tahun

Jadi, metode RPW membutuhkan lembur, yaitu 6221 6220 = 1 unit
Metode Kilbridge-Wester
Dikerjakan 3 operator
dengan 1 lintasan

Kapasitas Produksi

3 operator (stasiun kerja) dikalikan

banyaknya lintasan x

HK x JK x 60

kecepatan lintasan

1 lintasan x 298 x 8 x 60
23

= 6219,130 6220 unit/tahun

Jadi, metode killbridge-wester membutuhkan lembur, yaitu 6221 6220 = 1 unit.
Berdasarkan hasil perbandingan pada kedua metode line balancing tersebut.
Metode yang terpilih atau yang lebih efektif digunakan dalam perakitan produk rak
pajangan adalah metode Kilbridge-Wester. Hal ini dikarenakan jumlah operator yang
digunakan pada metode ini sebanyak 3 operator. Banyaknya kapasitas produksi yang
dihasilkan sebanyak 6220 unit/tahun. Hasil dari kapasitas produksi yang dihasilkan pada
metode Kilbridge-Wester membutuhkan waktu lembur untuk merakit satu unit rak
pajangan.
Langkah selanjutnya setelah mengetahui metode yang lebih efektif digunakan
dalam perakitan produk rak pajangan adalah melakukan perhitungan efisiensi lini,
balance delay dan smoothness index untuk masing-masing metode yakni metode
Ranked Positional Weight dan Kilbridge-Wester. Berikut ini adalah merupakan
perhitungan efisiensi lini, balance delay dan smoothness index untuk Ranked Positional
Weight.
Hasil perhitungan efisiensi lini, balance delay, dan smoothness index
pada metode Ranked Positional Weight (RPW) akan dilakukan perbandingan
dengan metode Kilbridge Wester. Adapun hasil perhitungan efisiensi lini,
balance delay, dan smoothness index pada metode Ranked Positional
Weight (RPW) adalah sebagai berikut.

 TSi

(K) x (CT)

Efisiensi lini =

x100 %

26
x100%
4 x 7.37

= 88,195%
Balance delay = 100% - Efisiensi Lini
= 100% - 88,195% = 11,805%
Smoothnes Index
Perhitungan smoothnes index disusun dalam bentuk tabel di bawah ini.
Perhitungan smoothnes index ini dilakukan untuk menunjukkan adanya kelancaran
relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan. Adapun perhitungan smoothnes index
adalah sebagai berikut.
Tabel 8.
Perhitungan Smoothnes Index Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Stasiun Kerja
CT - Si
(CT Si)2
1
7.37 5.1 = 2.27
5.1529
2
7.37 7.19 = 0.18
0.0324
3
7.37 7.37 = 0
0
4
7.37 5.85 = 1.52
2.3104

3.97
7.4957
Dari perhitungan di atas maka didapatkan hasil perhitungan smoothnes index adalah
2
CT Si 7.4957 2.7378
SI =
Berdasarkan hasil dari perhitungan efisiensi lini, balance delay dan
smoothness index untuk Ranked Positional Weight dapat diketahui bahwa
efisiensi lini yang merupakan rasio dari total waktu stasiun terhadap
keterkaitan waktu siklus dengan jumlah kerja yang dinyatakan dalam
presentase menghasilkan efisiensi lini sebesar 88,195%. Hasil dari balance
delay adalah sebanyak 11,805%. Hasil tersebut menjelaskan bahwa jumlah
waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar
stasiun kerja tidak seimbang. Hasil dari perhitungan smoothness index
adalah sebesar 2,7378. Hasil tersebut menjelaskan suatu index
menunjukkan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan.
Langkah selanjutnya setelah mengetahui hasil perhitungan dari
efisiensi lini, balance delay dan smoothness index untuk metode Ranked
Positional Weight adalah melakukan perhitungan efisiensi lini, balance delay
dan smoothness index untuk metode Kilbridge-Wester. Berikut ini adalah
perhitungan efisiensi lini, balance delay dan smoothness index.
TSi
26
x100 %
x100%
(K) x (CT)
3 x 13

Efisiensi lini =

= 66,67%
Balance delay = 100% - Efisiensi Lini
= 100% - 66,67% = 33,33%
Smoothnes Index

Perhitungan smoothnes index pada metode Kilbridge Wester disusun dalam

bentuk tabel agar dapat memudahkan dalam menentukan hasil smoothnes index.
Perhitungan smoothnes index ini dilakukan untuk menunjukkan adanya kelancaran
relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan. Berikut ini adalah perhitungan smoothnes
index.
Tabel 9.
Perhitungan Smoothnes Index Metode Kilbridge Wester
Stasiun Kerja
CT - Si
(CT Si)2
1
0.71
0.5041
2
4.45
19,8025
3
8.38
70,2244

13.54
90.531
Dari perhitungan di atas maka didapatkan hasil perhitungan smoothnes index adalah
2
CT Si 90.531 9.515
Si =
Berdasarkan hasil dari perhitungan efisiensi lini, balance delay dan
smoothness index untuk Kilbridge-Wester dapat diketahui bahwa efisiensi
lini yang merupakan rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan
waktu siklus dengan jumlah kerja yang dinyatakan dalam presentase
menghasilkan efisiensi lini sebesar 66.67%. Hasil dari balance delay adalah
sebanyak 33.33%. Hasil tersebut menjelaskan bahwa jumlah waktu
menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun kerja
tidak seimbang. Hasil dari perhitungan smoothness index adalah sebesar
9.515. Hasil tersebut menjelaskan suatu index menunjukkan kelancaran
relatif dari suatu keseimbangan lini perakitan.
Dari perhitungan efisiensi lini, balance delay dan smoothness index
dari kedua metode, yaitu metode Ranked Positional Weight (RPW) dan
metode Kilbridge-Wester maka dapat dilakukan perbandingan dari kedua
metode tersebut. Hasil perbandingan dari kedua metode tersebut akan
dipilih metode terbaik yang menghasilkan nilai efisiensi lini terbesar dan
nilai balance delay dan smoothnes index terkecil sehingga dapat
menyeimbangkan lini perakitan. Hasil perbandingan dari kedua metode
tersebut disusun dalam bentuk tabel. Berikut ini adalah hasil perbandingan
dari metode Ranked Positional Weight (RPW) dan metode Kilbridge-Wester.
Tabel 10.
Hasil Perbandingan Metode RPW dan Metode Kilbridge-Wester
Efisiensi
Balance
Smoothnes
Metode
Lini
Delay
Index
Ranked Positional Weight
2,7378
88,195%
11,805%
(RPW)
Kilbridge-Wester
66.67%
33.33%
9.515
Berdasarkan hasil perbandingan dari kedua metode tersebut, yaitu
metode Ranked Positional Weight (RPW) dan metode Kilbridge-Wester
diketahui bahwa pada metode Ranked Positional Weight (RPW), hasil
perhitungan efisiensi lini adalah sebesar 88,195%, jumlah waktu
menganggur pada lini perakitan (balance delay) adalah sebesar 11,805%,
dan hasil smoothnes index adalah sebesar 2,7378. Sedangkan pada metode
Kilbridge-Wester, hasil dari efisiensi lini perakitan adalah sebesar 66.67%,
jumlah waktu menganggur pada lini perakitan (balance delay) adalah

sebesar 33.33%, dan hasil perhitungan smoothnes index adalah sebesar

9,515. Dari hasil perhitungan efisiensi lini, balance delay dan smoothness
index dari kedua metode tersebut, maka metode yang terpilih adalah
metode Ranked Positional Weight (RPW) karena menghasilkan nilai
persentase efisiensi lini perakitan lebih besar daripada metode KilbridgeWester dan menghasilkan jumlah waktu menganggur pada lini perakitan
dan smoothness index terkecil.

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil pengolahan data yang diperoleh dari perhitungan manual dapat
disimpulkan bahwa kecepatan lintasan menggunakan metode Ranked Positional Weight
(RPW) dan metode Kilbridge-Wester sebesar 23 menit/produk. Jumlah workstation
untuk metode Ranked Positional Weight (RPW) sebanyak 4 stasiun kerja dengan
pengalokasian efisiensi stasiun kerja pada stasiun kerja 1 sebesar 69.199%, stasiun kerja
2 sebesar 97,557%, stasiun kerja 3 sebesar 100%, stasiun kerja 4 sebesar 79,376%.
sedangkan jumlah stasiun kerja dengan menggunakan metode Kilbridge-Wester
sebanyak 3 stasiun kerja dengan pengalokasian efisiensi stasiun kerja pada stasiun kerja
1 sebesar 94,54%, stasiun 2 sebesar 65,77%, stasiun kerja 3 sebesar 35,54. Efisiensi lini
dengan metode Ranked Positional Weight (RPW) sebesar 88,195%, sedangkan efisiensi
lini dengan metode Kilbridge-Wester sebesar 66,67%. Balance delay dengan
menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW) sebesar 11,805%, sedangkan
balance delay dengan metode Kilbridge-Wester sebesar 33,33%. Smoothness index
dengan metode Ranked Positional Weight (RPW) sebesar 2.7378 sedangkan smoothness
index dengan metode Kilbridge-Wester sebesar 9.515.
Saran yang ingin di sampaikan penulis pada modul line balancing yaitu dalam
mengerjakan perhitungan di laporan akhir harus teliti di setiap metode karena rumus
antara metode Ranked Positional Weight (RPW) dan Kilbridge-Wester hampir sedikit
sama, namun ada perbedaan dalam menentukan workstation.
DAFTAR PUSTAKA

Baroto, Teguh, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia Indonesia, Jakarta,

2002
Gasperz, Vincent, Production Planning and Inventory Control berdasarkan pendekatan
sistem terintergrasi MRP II dan JIT menuju manufaktur 21, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta, 2004.
Purnomo, Hari, Pengantar Teknik Industri, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2004.
http://www.scribd.com/doc/52010917/bab-I-II-kel-2-mdul-6