Praktikum Stopwatch Time Study Teknik Tata Cara Pengukuran Kerja

BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan diuraikan beberapa hal yakni meliputi latar belakang
diadakannya responsi modul II ini, rumusan masalah yang akan dikaji, tujuan dan manfaat responsi,
serta batasan dan asumsi yang digunakan.
1.1 Latar Belakang
Pengukuran waktu kerja ini akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan
waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Pengukuran kerja adalah
metode penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit
output yang dihasilkan. Secara garis besar, teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi
atau dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu pengukuran waktu kerja secara langsung dan
pengukuran waktu kerja secara tidak langsung. Pengukuran waktu kerja secara langsung
dilaksanakan di tempat atau area dimana pekerjaan yang akan diukur dijalankan. Salah satu
metode pengukuran waktu kerja secara langsung adalah pengukuran waktu kerja dengan
menggunakan jam henti (stop watch time study).
Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti (stop watch time study)
merupakan aktivitas yang mengawali dan menjadi landasan untuk kegiatan-kegiatan pengukuran
kerja yang lainnya. Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti (stop watch time
study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad ke-19. Metode ini baik
sekali bila diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung secara singkat dan
berulang-ulang (repetitive). Contoh pekerjaan berulang-ulang (repetitive) adalah pekerjaan
menginput data pembelian ke komputer yang dilakukan oleh seorang pekerja di bagian
purchasing. Dari hasil pengukuran, maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu
siklus pekerjaan, dimana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan
bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang serupa. (Sritomo, 2008).
1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah dalam responsi modul II Stopwatch Time Study adalah bagaimana
cara untuk menghitung dan menganalisis waktu kerja yang efektif dan efisien menggunakan
perhitungan waktu normal, waktu standar, serta output standard. Bagaimana cara mendapatkan
line balancing terbaik dengan analisis produktivitas metode-metode eksisting seperti Largest
Candidate Rule, Kilbridge and Wester, serta Ranked Positional Weight. Selain itu rumusan
masalah dari responsi ini adalah bagaimana hubungan antara produktivitas dengan harga pokok
produksi dalam suatu proses produksi.
1.3 Tujuan Responsi
Berikut ini merupakan beberapa tujuan yang ingin dicapai pada responsi Stopwatch Time
Study:
1. Mengetahui cara untuk menghitung performance rate, allowance, waktu standar line dan
output standard line yang digunakan untuk menetapkan waktu normal dan waktu standar.
2. Mengetahui cara untuk menghitung dan menganalisis waktu kerja yang efektif dan efisien
menggunakan perhitungan waktu normal, waktu standar, serta output standard.
3. Mengetahui cara mendapatkan line balancing terbaik dengan analisis produktivitas metodemetode eksisting seperti Largest Candidate Rule, Kilbridge and Wester, serta Ranked
Positional Weight.
4. Mengetahui hubungan antara produktivitas dengan harga pokok produksi dalam suatu proses
produksi.
1.4 Manfaat Responsi
Manfaat dari pelaksanaan responsi modul Stop Watch Time Study ini adalah:
1. Responser dapat melakukan proses pengukuran kerja langsung dengan metode Stopwatch
Time Study.
2. Responser dapat menentukan waktu standar bagi sebuah operasi kerja.
3. Responser dapat mengevaluasi dan memperbaiki suatu proses aliran kerja dengan
menggunakan pemahaman mengenai metode-metode dalam penetapan line balancing.
1.5 Batasan dan Asumsi
Pada pengerjaan modul II ini, digunakan beberapa batasan dan asumsi yang akan
dijelaskan pada sub bab berikut ini.
1.5.1 Batasan
Batasan-batasan yang digunakan pada responsi modul II ini diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Pengamatan dilakukan pada perakitan tamiya.
2. Proses perakitan yang dilakukan terdiri dari beberapa departemen, diantaranya adalah
assembly roda, assembly chasis, assembly motor, assembly roda, motor, dan chasis,
serta finishing assembly.
3. Proses pengolahan dan analisis data dalam pernetapan line balancing pada operasi
perakitan tamiya ini menggunakan metode-metode tertentu, yaitu metode Largest
Candidate Rule, Kilbridge and Westers, Ranked Position Weight, dan analisis
produktivitas.
4. Operator dalam masing-masing departemen hanya terdiri dari 1 orang.
5. Dalam melakukan uji keseragaman data dilakukan hanya 2 kali iterasi
1.5.2 Asumsi
Pada responsi modul II ini asumsi yang dipakai diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Responser yang merakit tamiya memiliki kemampuan rata-rata seorang pekerja.
2. Baik alat pengukur waktu ataupun alat-alat yang digunakan untuk merakit tamiya
dalam keadaan baik.
3. Perakitan dilaksanakan dalam kondisi yang normal.
4. Data yang diperoleh adalah data yang valid yang menggambarkan keadaan yang
sebenarnya.
5. Data yang tidak cukup pada uji kecukupan data diasumsikan cukup.
BAB II
METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab II ini, akan dibahas menegenai metodologi terkait responsi Stop Watch Time Study
yang dilakukan. Metodologi yang dibahas meliputi peralatan yang dibutuhkan selama melakukan
response, flowchart dari responsi beserta penjelasannya dan departementalisasi dalam metode
eksisting.
2.1 Peralatan Responsi
Peralatan yang digunakan:
1. Stopwatch.
2. Alat tulis (bolpoin, penggaris).
3. Spare part Tamiya.
4. Obeng
2.2 Flowchart Responsi
2.2.1 Flowchart Responsi
Berikut ini adalah flowchart responsi stop-watch time study
Gambar 2. 1 Flowchart Pelaksanaan Responsi
2.2.2
Penjelasan Flowchart
Flowchart yang ditunjukkan pada gambar 2.1 menjelaskan secara umum
langkah-langkah sistematis dari pelaksanaan responsi modul 2 Stopwatch Time Study.
Responsi ini dimulai dengan menyiapkan data hasil running metode eksisting proses
perakitan tamiya. Data yang diperoleh per departemen kemudian direkap menjadi satu.
Setelah itu, dilakukan uji keseragaman data untuk mengidentifikasikan data-data yang
bersifat outlier, dan uji kecukupan data untuk memastikan data yang diperoleh sudah
cukup.
Langkah selanjutnya adalah penentuan performance ratting masing-masing
oerasi kerja dengan menggunakan metode Synthetic Ratting. Metode ini dilakukan
dengan membandingkan waktu predetermined time untuk masing-masing operasi
dengan rata-rata waktu operasi yang diamati. Setelah penentuan performance ratting,
selanjutnya dilakukan penentuan allowance. Penentuan allowance ini digunakan untuk
menentukan waktu longgar yang akan digunakan untuk menentukan waktu standar.
Kemudian, dari data yang diperoleh akan dilakukan proses penentuan waktu normal dan
waktu standar. Waktu normal ditentukan dari hasil kali total waktu aktual dengan
performance ratting, sedangkan waktu standar ditentukan dari hasil bagi waktu normal
dengan faktor persentase allowance. Dari data waktu normal dan standar itu,
selanjutnya dilakukan penentuan waktu standar line dan output standar line.
Selanjutnya dilakukan line balancing, yakni suatu metode pelaksanaan pengelompokan
bentuk pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang memiliki hubungan saling
berkaitan dalam suatu lintasan produksi.
Jika telah didapatkan line balancing, mala tahap berikutnya adalah merekap
data metode perbaikan terhadap analisa metode eksisting. Data metode perbaikan ini
kemudian diolah kembali dengan langkah yang sama dengan data metode eksisting
hingga penentuan waktu standar line dan output standar line. Setelah itu dilakukan
analisa dan interpretasi data terhadap metode perbaikan tersebut. Dari hasil analisis ini
didapatkan rekomendasi operasi kerja perbaikan yang menjadi hasil akhir yang
diharapkan dari pelaksanaan responsi.
2.2.3
Departementalisasi Metode Eksisting

Dalam pengambilan data Stop Watch Time Study pada proses perakitan tamiya
terdiri dari beberapa departemen. Berikut ini merupakan demartementalisasi dari
perakitan tamiya.
Tabel 2. 2 Tabel Departementalisasi Metode Eksisting
Departemen 1 : Assembly Roda

Operasi 1 : Assembly Roda
1.
2.
3.
4.
Memasang karet ban dengan velg roda depan (2 buah)

Memasang poros roda depan (cukup 1 roda yang dimasukkan dalam poros)
Memasang karet ban dengan velg roda belakang (2 buah)
Memasang poros roda belakang(cukup 1 roda yang dimasukkan dalam poros)
Departemen 2 : Assembly Chasis

Operasi 2 : Assembly Chasis
1. Memasang Roll biru pada chasis depan (2 buah)
2. Memasang roll hitam pada chasis samping (2 buah)
Departemen 3 : Assembly Motor
Operasi 3 : Pemasangan Motor dengan Rumah Motor
1.
2.
3.
4.
Memasang tembaga kecil dengan rumah motor

Memasang tembaga besar dengan rumah motor
Memasang motor dengan rumah motor
Memasang gear putih pada motor
Departemen 4 : Assembly Roda, Motor, dan Chasis

Operasi 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis
1. Memasang roda belakang beserta gear penghubung dengan motor (kuning) dan gear
penghubung antar roda (hijau).
2. Memasang gear penghubung roda depan dengan roda belakang (gear panjang).
Operasi 5 : Assembly Motor Dengan Chasis

1.
2.
3.
4.
Memasang motor dengan Chasis

Memasang penutup motor bagian bawah
Memasang gear penghubung motor dengan roda (biru)
Memasang penutup motor bagian atas
Departemen 5 : Finishing Assembly

Operasi 6 : Memasang Saklar
1.
2.
3.
4.
Memasang tuas saklar

Memasang kuningan sklar
Memasang roda depan beserta gear penghubung antar roda (pink)
Memasang tutup saklar
Operasi 7 : Memasang Baterai

1. Memasang baterai
2. Memasang pengunci baterai
Operasi 8 : Memasang Body

1. Memasang Body
2. Memasang Pengunci Body dengan Chasis
3. Menyalakan Produk
BAB III
PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA
Stopwatch Time Study adalah suatu metode pengukuran kerja secara langsung yang
dilakukan dengan mengukur waktu suatu pekerjaan menggunakan bantuan alat ukur waktu, yaitu
stopwatch. Suatu metode yang sesuai bila diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang
berlangsung secara singkat dan berulang-ulang (repetitive). Di dalam Bab III ini akan ditampilkan
pengumpulan serta pengolahan data waktu kerja yang diukur secara langsung beserta tampilan hasil
perhitungannya.
3.1 Hasil Running metode existing
Pada subbab Hasil Running Metode Existing ini akan ditampilkan data-data hasil
pengukuran waktu kerja secara langsung dengan menggunakan stopwatch pada perakitan
tamiya. Pengukuran waktu kerja terdiri dari pengukuran waktu kerja tiap elemen kerja dalam
suatu opersi kerja. Dimana setiap departemen yang ada memiliki satu atau beberapa jenis
operasi. Pada subbab ini dilakukan pula perhitungan performance rating, allowance, waktu
normal, waktu standard, dan waktu standard line serta output standard line serta penetapan
keseimbangan lintasan (line balancing) dan analisis produktivitas.
Berikut ini merupakan gambar dari layout dan alur proses dari departemen-departemen
yang ada pada proses perakitan tamiya metode existing.
Dept. 1
Dept. 2
Dept. 4
Dept. 5
Dept. 3
Gambar 3. 3 Gambar precedence diagram Metode Eksisting
Dari gambar diatas dapat diketahui aliran kerja yang terjadi pada proses perakitan
tamiya metode eksisting. Operasi kerja pertama yang menjadi kegiatan pendahuluan
(predecessor) adalah operasi kerja pada departemen 1, 2 dan 3 yang merupakan kegiatan
pendahulu bagi departemen 4. Sedangkan bagi departemen 5 kegiatan pendahulu yang harus
dilakukan adalah operasi kerja dari departemen 4 dan 5. Kegiatan pendahulu (predecessor)
merupakan kegiatan yang menjadi syarat dan harus dilakukan sebelum suatu kegiatan lain
dilakukan. Hasil (output) dari departemen yang menjadi kegiatan predecessor inilah yang akan
menjadi input bagi kegiatan selanjutnya.
3.1.1 Rekap Data Running Existing
Pada rekap data running existing ini akan ditampilkan rekap data-data waktu operasi
kerja yang didapatkan secara langsung dengan pengukuran menggunakan stopwatch. Berikut
akan disajikan rekap data Running Existing tersebut :
Departemen 1
Operasi Kerja 1 : Assembly Roda
Tabel 3. 4 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 1 Running Eksisting
Departemen 2
Operasi Kerja 2 : Assembly Chasis
Departemen 3
Operasi Kerja 3 : Pemasangan motor dengan rumah motor
Departemen 4
Operasi Kerja 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis
Tabel 3.4 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 4 Running Eksisting
Operasi Kerja 5 : Assembly Motor dengan Chasis

Departemen 5
Operasi Kerja 6 : Memasang Saklar
Operasi Kerja 7 : Memasang Baterai

Operasi Kerja 8 : Memasang Body

Total waktu pembuatan Produk

Tabel 3.9 Tabel Rekap Data Total Waktu Pembuatan Produk Running Eksisting
3.1.2 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan data-data
waktu elemen kerja yang memiliki rentangan terlalu jauh jika dibandingkan dengan data
lainnya (outlier). Uji keseragaman data dilakukan dengan software Minitab. Setiap data
waktu elemen kerja dalam sebuah operasi dibuat control chart individu dengan langkah
stat control charts variables charts for individuals individuals. Dilakukan dua kali
iterasi dalam menyeragamkan data. Pada itersi pertama, apabila terdapat titik yang berada
diluar control limit maka data tersebut merupakan data outlier. Pada tabel rekap data,
Data outlier pertama ini kemudian diberi shading warna ungu. Sedangkan pada iterasi kedua
data outlier pertama tidak diikutkan. Apabila pada iterasi kedua masih terdapat data
outlier maka data tersebut diberi shading warna hijau.
Dengan melakukan uji keseragaman data terlebih dahulu, maka langkah selanjutnya
dapat dilakukan perhitungan performance rating, allowance, waktu normal, waktu
standard, waktu standard line dan output standard line. Berikut akan disajikan grafik uji
keseraganam data untuk masing-masing elemen kerja dalam sebuah operasi.
Departemen 1
Operasi 1 : Assembly Roda
EK 1 Iterasi 1
EK 4 Iterasi 1
18
UCL=10,22
10
UCL=16,99
16
12
_
X=9,6
10
8
6
4
Individual Value
Individual Value
14
_
X=5,2
2
LCL=2,21
LCL=0,18
0
1
5
6
Observation
10
Gambar 3. 2 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

5
6
Observation
10
EK 2 Iterasi 1
E MH Iterasi 1
25
UCL=7,751
UCL=24,46
7
20
_
X=4,5
4
3
Individual Value
Individual Value
_
X=15,3
15
10
2
LCL=6,14
LCL=1,249
1
1
5
6
Observation
10
5
6
Observation
10

Gambar 3. 6 Grafik Elemen MH Itersi 1
EK 3 Iterasi 1
UCL=25,67
25
Individual Value
20
15
_
X=10,6
10
5
0
LCL=-4,47
-5
1
5
6
Observation
10
Departemen 2
Operasi 2 : Assembly Chasis
EK 1 Iterasi 1
EK 2 Iterasi 1
120
80
1
UCL=74,49
60
80
60
_
X=45,9
40
Individual Value
Individual Value
70
UCL=101,8
100
20
50
_
X=41,1
40
30
20
10
0
LCL=-10,0
1
5
6
Observation
LCL=7,71
10
5
6
Observation
10

EK 1 Iterasi 2
EK MH Iterasi 1
90
18
80
UCL=72,69
70
14
60
50
_
X=39,11
40
30
Individual Value
Individual Value
UCL=17,39
16
12
_
X=10
10
8
6
20
10
LCL=5,53
LCL=2,61
2
1
5
6
Observation
5
6
Observation
10

Departemen 3
Operasi 3 : Assembly Motor
EK 1 Iterasi 1
EK 3 Iterasi 2
14
UCL=30,88
30
UCL=12,99
12
_
X=9,9
10
Individual Value
Individual Value
20
10
_
X=7,67
8
6
4
-10
LCL=-11,08
1
5
6
Observation
LCL=2,35
10
5
6
Observation

EK 2 Iterasi 1
EK 4 Iterasi 1
25
UCL=16,64
UCL=23,21
15
15
_
X=10,8
10
Individual Value
Individual Value
20
10
_
X=6
0
LCL=-1,61
1
5
6
Observation
LCL=-4,64
-5
10
5
6
Observation
10

EK 3 Iterasi 1
EK MH Iterasi 1
20
16
UCL=15,59
UCL=18,66
14
15
10
_
X=8,5
8
6
Individual Value
Individual Value
12
_
X=9,5
10
4
2
LCL=1,41
LCL=0,34
0
1
5
6
Observation
10

5
6
Observation
10
Departemen 4
Operasi 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis
EK 1 Iterasi 1
EK MH Iterasi 1
100
UCL=98,1
80
30
60
_
X=36,6
40
20
Individual Value
Individual Value
UCL=40,68
40
0
-20
20
_
X=12,9
10
0
-10
LCL=-24,9
LCL=-14,88
-40
-20
1
5
6
Observation
10
5
6
Observation
10

EK 2 Iterasi 1
UCL=16,85
Individual Value
15
10
_
X=7,1
5
0
LCL=-2,65
-5
1
5
6
Observation
10
Operasi 5 : Assembly Motor dengan Chasis

EK 1 Iterasi 1
EK 4 Iterasi 1
40
16
UCL=15,01
UCL=34,03
14
20
_
X=9,8
10
0
-10
LCL=-14,43
-20
Individual Value
Individual Value
30
12
10
_
X=9,1
8
6
4
LCL=3,19
2
5
6
Observation
10

5
6
Observation
10
EK 2 Iterasi 1
EK MH Iterasi 1
20
_
X=9,3
10
Individual Value
15
Individual Value
UCL=8,037
UCL=17,57
6
5
_
X=3,9
4
3
2
1
0
LCL=1,03
0
1
5
6
Observation
10
LCL=-0,237
1
5
6
Observation
10

EK 3 Iterasi 1
60
UCL=55,38
50
Individual Value
40
30
_
X=21,4
20
10
0
-10
LCL=-12,58
-20
1
5
6
Observation
10
Departemen 5
Operasi 6 : Memasang Saklar
EK 1 Iterasi 1
EK 2 Iterasi 2
80
25
1
UCL=22,63
UCL=60,4
40
_
X=14,6
20
0
20
Individual Value
Individual Value
60
15
_
X=10,33
10
-20
0
LCL=-31,2
LCL=-1,97
-40
1
5
6
Observation
10
5
6
Observation

EK 1 Iterasi 2
EK 3 Iterasi 1
UCL=20,74
20
40
10
_
X=8,44
Individual Value
15
Individual Value
UCL=51,61
50
30
_
X=26,2
20
10
0
LCL=-3,86
-5
1
5
6
Observation
LCL=0,79
0
1
5
6
Observation
10

EK 2 Iterasi 1
EK 4 Iterasi 1
50
70
50
30
20
_
X=14,1
10
Individual Value
UCL=35,08
Individual Value
UCL=69,4
60
40
40
30
_
X=22,7
20
10
0
-10
0
LCL=-6,88
-10
1
5
6
Observation
10

-20
LCL=-24,0
1
5
6
Observation
10
Operasi 7: Memasang Baterai

EK 1 Iterasi 1
EK 2 Iterasi 1
1
14
UCL=13,91
40
UCL=38,20
30
10
_
X=8
8
6
Individual Value
Individual Value
12
20
_
X=12,2
10
0
-10
LCL=-13,80
LCL=2,09
2
1
5
6
Observation
-20
10
5
6
Observation
10

EK 1 Iterasi 2
EK 2 Iterasi 2
20
UCL=12,32
12
UCL=18,31
15
_
X=7,33
Individual Value
Individual Value
10
10
_
X=9
4
0
LCL=2,35
2
1
5
6
Observation
LCL=-0,31
1
5
6
Observation

Gambar 3. 34 Grafik Elemen kerja 2 Itersi 2
Operasi 8: Memasang Body

EK 1 Iterasi 1
EK 2 Iterasi 2
12,5
UCL=7,658
UCL=11,40
7
10,0
_
X=4,9
5,0
2,5
Individual Value
Individual Value
6
7,5
_
X=4,333
4
3
2
0,0
LCL=-1,60
1
5
6
Observation
10

LCL=1,009
1
5
6
Observation
EK 2 Iterasi 1
EK 3 Iterasi 1
10,0
UCL=8,937
UCL=8,82
8
7,5
6
_
X=4,8
5
4
3
2
Individual Value
Individual Value
5,0
_
X=3,5
2,5
0,0
LCL=0,663
LCL=-1,82
0
1
5
6
Observation
10
5
6
Observation
10

Dari grafik individual control chart di atas dapat ditetntukan data-data mana dari
masing-masing operasi kerja yang merupakan data outlier. Berikut merupakan rekap data
waktu pengerjaan masing-masing operasi yang memperhatikan outlier (Shading warna ungu
menyatakan outlier pertama dan shading warna hijau menyatakan outlier kedua).
Tabel 3.10 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 1 Departemen 1 Running Eksisting
3.1.3 Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data ini dilakukan untuk menguji apakah sampel pekerjaan yang
diambil telah cukup atau belum. Data yang diambil tersebut dikatakan telah cukup jika hasil
dari uji kecukupan data (N) lebih kecil dari pada jumlah data yang diambil sebenarnya (N).
uji kecukupan data tersebut dilakukan terhadap seluruh elemen kerja yang ada di setiap
operasi kerja pada masing-masing departemen. Adapun N dirumuskan sebagai berikut:
Z .S
N'
X .k
Keterangan :
N = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan

Z = Index tingkat kepercayaan (tingkat kepercayaan 95% index 2)
s = Standar deviasi data
x
k
= Rata-rata data setelah diseragamkan

= Tingkat error (5%)
Berikut ini adalah contoh dari perhitungan uji kecukupan data yang telah direkap, jika
diketahui:
Z = 2 (indekskepercayaan 95%)
s = 2,176
x
k
= 9,6
= 5% (0,05)
Maka akan dihasilakan nilai N :
Z .S
X .k
N '
2.2,716
N '
9,6.0,05
128,086
Tabel 3.18 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 1) Running Existing
3.1.4 Penentuan Performance Ratting

Penentuan Performance Rating dalam hal ini menggunakan metode Synthetic
Rating. Synthetic Rating adalah metode untuk mengevaluasi tempo kerja operator (pekerja)
berdasarkan nilai waktu yang telah ditetapkan terlebih dahulu (predetermined time value).
Metode ini dilakukan dengan membandingkan antara waktu aktual pengamatan dengan waku
dari predetermined time value. Nilai perbandingan ayau rasio ini merupakan performance
ratting dari operator untuk melaksanakan elemen kerja tersebut. Rumus yang digunakan
untuk melakukan perhitungan adalah sebagai berikut :
R = (P/A)*100%
Keterangan : R = Rating Factor
P = Predetermined Time untuk operasi kerja yang diamati (detik)
A = Rata-rata waktu dari operasi kerja yang diamati (detik)
Berikut ini akan ditampilkan rekap data hasil perhitungan Performance Rating
untuk setiap operasi kerja dan seluruh departemen (5 departemen).
Tabel 3.23 Rekap Data Performance Rating Running Existing (rekap perhitungan setiap operasi
kerja
Tabel 3.24 Rekap Data Performance Rating Running Existing

(rekap perhitungan seluruh departemen)
Departe
men
1
2
3
4
5
Performance Rating
50,9%
50,7%
53,7%
58,7%
68,5%
3.1.5 Penentuan Allowance

Allowance merupakan waktu terjadinya interupsi terhadap aktivitas produktif yang
sedang berlangsung. Terdapat beberapa kategori dari Allowance diantaranya adalah adanya
kebutuhan yang sifatnya pribadi (personal allowance), misalnya buang air ke kamar kecil,
melepas lelah (fatigue allowance) karena aktivitas berulang-ulang yang menyebabkan
kelelahan pada beberapa bagian tubuh, dan adanya penundaan aktivitas produksi (delay
allowance) karena gangguan pada fasilitas-fasilitas produksi, seperti kerusakan pada mesinmesin dan perangkat produksi lainnya yang membutuhkan waktu untuk perbaikan. Pada
penggambilan data modul II ini contoh allowance adalah adanya kegiatan mengambil
komponen yang jatuh yang dilakukan operator disela-sela kegiatan perakitan tamiya.
Penentuan allowance ini digunakan untuk menentukan waktu longgar yang akan
digunakan untuk menentukan waktu standar. Allowance ditentukan dengan menggunakan
rumus sebagai berikut:
Allowance=
Allowance
x 100
Allowance+ Operasi+ Material Handli ng
Berikut ini merupakan tabel dasil perhitungan allowance untuk masing-masing

departemen dalam perakitan tamiya:
Tabel 3.25 Rekap Data Allowance Running Existing
(rekap perhitungan seluruh departemen)
Departeme
n
1
2
3
4
5
Allowanc
e
2,38
2,97
2,45
5,91
5,84
3.1.6 Penentuan Waktu Normal

Waktu normal merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu
operaso kerja secara normal. Secara normal didefinisikan sebagai kondisi lingkungan
tempat kerja dalam keadaan normal dan kecepatan operator yang bekerja juga normal
(tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lamban). Waktu normal dihitung dengan menggunakan
rumus:
Waktu normal = total waktu aktual (seragam) x performance rating
Waktu aktual adalah total waktu penyelesaian seluruh operasi elemen kerja tiap
departemen setelah data diseragamkan. Data yang diseragamkan adalah data setelah data
outlier dihilangkan.
Berikut ini akan ditampilkan hasil perhitungan waktu normal untuk masing-masing
departemen:
Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Nomal untuk Masing-Masing Departemen Running
Existing
Departemen
Waktu
Aktual
PR
Waktu Normal
(detik)
Waktu
Normal (Jam)
1
2
3
4
5
29,9
74,82
34,37
93,3
95,18
50,90%
50,70%
53,70%
58,70%
68,50%
15,219
37,934
18,457
54,767
65,198
0,004
0,011
0,005
0,015
0,018
3.1.7 Penentuan Waktu Standar

Waktu standard merupakan waktu yang ditetapkan sebagai standar penyelesaian
suatu operasi kerja pekerjaan untuk semua pekerja. Untuk menentukan waktu standar
digunakan rumus:
Waktu standar =
waktu normal x 100

100 allowance
Berikut ini merupakan rekap data waktu standar untuk tiap-tiap departemen dari
running eksisting:
Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Standar untuk Masing-Masing Departemen Running Existing
Departeme
n
1
2
3
4
5
Waktu
Normal
(Jam)
0,004
0,011
0,005
0,015
0,018
Allowance %
2,38%
2,97%
2,45%
5,91%
5,84%
Waktu
Standar
(Jam/Unit)
0,0043
0,0109
0,0053
0,0162
0,0192
3.1.8 Penentuan Waktu Standar Line dan Output Standar Line

Waktu standard line adalah waktu standard tiap line perakitan. Line kerja
departemen dibagi menjadi 2 jenis line, yakni line seri dan line pararalel. Dalam line
parallel, tiap departemen bekerja secara bersamaan. Sedangkan dalam line seri tiap
departemen bekerja secara berkelanjutan, salah satu departemen baru dapat bekerja
apabila departemen sebelumnya telah selesai. Perhitungan waktu standard line adalah
sebagai berikut:
Waktu standard line = max waktu standard paralel + waktu standard seri
Pada line paralel yang memiliki waktu standard maksimal adalah departemen 2
sebesar 0,0113 jam. Line seri yang dimulai dari departemen 4 dan 5. Maka didapatkan
waktu standard line sebagai berikut:
Waktu standard line
Waktu standard line
Output standard line
= waktu standard parallel (max departemen 1,2,3) + waktu

standard seri
= departemen 2 + (waktu standard departemen 4 + waktu
standard departemen 5)
= 0,0109 + (0,0162 + 0,0192) jam = 0,0463 jam
= 1 / waktu standard line
= 1 / 0,0463
= 21,6159 unit/ jam 21 unit/ jam
3.2 Line Balancing

Merupakan suatu metode pelaksanaan pengelompokan bentuk pekerjaan kedalam
stasiun-stasiun kerja yang memiliki hubungan saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi.
3.2.1 Precedence Diagram
Merupakan gambaran secara grafis dari urutan-urutan operasi kerja yang satu
dengan yang lainnya, sekaligus menggambarkan ketergantungan antar operasi kerja.
Departemen 1
1
Departemen 5
Departemen 2
4
2
5
3
Departemen 4
Departemen 3
Gambar 3.39 Precedence Diagram
Gambar precedence diagram di atas menunjukkan proses aliran kerja tiap

departemen dalam proses running Metode Existing. Dapat ditunjukkan bahwa proses aliran
kerja dimulai dari departemen 1,2, dan 3 yang menjadi kegiatan pendahulu (predecessor)
dari departemen 4 dan 5. Departemen 1, 2, dan 3 menjadi predecessor departemen 4, dan
departemen 1 menjadi predecessor departemen 5. Yang dimaksud predecessor di sini
adalah suatu departemen hanya akan bisa melakukan operasi kerja ketika departemen
yang bersangkutan telah menerima kiriman (output) yang menjadi input dan akan diolah
kembali pada departemen selanjutnya, sehingga departemen yang memiliki predecessor
hanya dapat melakukan pekerjaan ketika departemen sebelumnya yang menjadi
predecessor nya telah usai menyelesaikan pekerjaannya.
3.2.2
Waktu Tiap Operasi (Te)

Waktu siklus adalah interval waktu antara masukknya material pertama dan
material kedua ke dalam line produksi. Berikut ini akan ditampilkan tabel waktu operasi
dari masing-masing departemen sehingga dapat dilakukan proses perhitungan waktu siklus
dari proses perakitan tamiya.
Tabel 3.27 Tabel Opersi Perakitan Tamiya
No.
Operasi
1
2
3
4
5
6
Nama Operasi
Assembly Roda
Assembly Chasis
Pemasangan Motor dengan Rumah Motor
Assembly Roda Belakang dengan Chasis
Assembly Motor Dengan Chasis
Memasang Saklar
Waktu
Operasi
(Detik)
7,48
37,41
8,59
21,85
12,40
16,53
Predecessor
1,2
3,4
1,5
Memasang Baterai
8,17
Memasang Body
4,24
Waktu tiap operasi (Tc) dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

Tc = Max {Waktu operasi Dept 1, Dept 2, Dept 3} + Waktu operasi Dept 4 + Waktu operasi Dept 5
3
Dengan demikian nilai dari waktu siklus proses perakitan tamiya adalah:
Tc=
74 , 82+93 , 30+95 , 18
3
Tc=
263 , 3
3
Tc=87 ,77 detik

3.2.3 Largest Candidate Rule Method
Pada sub bab ini akan dilakukan perancangan line balancing dari proses perakitan
Tamiya dengan metode Largest Candidate Rule. Berikut ini merupakan tabel urutan
operasi dari perakitan Tamiya beserta waktu operasi dan predecessor yang dibutuhkan
dalam perancangan line balancing tersebut.
Untuk merancang sebuah line balancing dengan metode Largest Candidate Rule,
terdapat beberapa tahapan yang harus dilakukan, yakni sebagai berikut:
1. Mengurutkan semua operasi berdasarkan waktu operasinya mulai dari waktu operasi
terbesar hingga waktu operasi terkecil
2. Setelah mengurutkan operasi, maka pembentukan departemen dimulai. Pembentukan
departemen ini dilakukan dengan menggabungkan satu atau lebih operasi kerja yang
memiliki total waktu statiun(departemen) tidak melebihi waktu Tc. Opersi yang
pertama kali dimasukkan ke dalam departemen adalah operasi kerja dengan waktu
operasi terbesar dan tidak memiliki predecessor (operasi pendahulu).
3. Jika semua operasi tanpa predecessor telah dimasukkan ke dalam departemen maka
berlanjut ke operasi dengan predecessor. Suatu operasi dengan predecessor boleh
dimasukkan ke departemen jika predecessor dari operasi tersebut telah dilaksanakan.
4. Proses ini dilakukan terus-menerus dengan percarian dari baris paling atas di tabel
operasi 3.27 hingga semua operasi selesai dimasukkan ke dalam departemen.
Berikut ini merupakan tabel yang memperlihatkan urutan operasi dari waktu
operasi yang paling besar ke yang paling kecil.
Tabel 3.28 Tabel Urutan Opersi Perakitan Tamiya Berdasarkan Waktu Operasi
No.
Operasi
Nama Operasi
2
4
6
5
3
7
1
Assembly Chasis
Memasang Saklar
Pemasangan Motor dengan Rumah Motor
Memasang Baterai
Assembly Roda
Memasang Body
Waktu
Operasi
(Detik)
37,41
21,85
16,53
12,40
8,59
8,17
7,48
4,24
Predecessor
1,2
1,5
3,4
Berdasarkan langkah-langkah proses pembentukan line balancing dengan

menggunakan metode Largest Candidate Rule, maka diperoleh pembagian operasi ke
dalam departemen-departemen seperti bertikut:
Tabel 3.29 Tabel Pembagian Operasi Kedalam Departemen dengan metode Largest
Candidate Rule
Waktu
Operasi
(detik)
Waktu
Stasiun
(detik)
74,82
74,82
34,37
64,27
Assembly Chasis
Pemasangan Motor dengan Rumah
Motor
Assembly Roda
43,70
43,70
49,60
49,60
Memasang Saklar
66,11
66,11
Memasang Baterai
16,33
Memasang Body
12,73
Departeme
n
No.
Operasi
2
3
Nama Operasi
TOTAL
29,90
327,56
29,07
327,56
Dari pembentukan departemen baru tersebut maka Precedence Diagram proses

perakitan Tamiya berubah. Berikut ini merupakan Precedence Diagram untuk
departemetasi hasil metode Largest Candidate Rule:
Departemen
1
Departemen
3
4
6
1
5
Departemen
5
Departemen
6
Departemen
2
Departemen
4
Gambar 3.40 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Largest Candidate Rule
Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Largest
Candidate Rule maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung
dengan menggunakan rumus berikut ini:
Eb =
Total Waktu Operasi

(Jumlah Departemen x Waktu Stasiun Terbesar)
Eb=
327 ,56
(6 x 74 , 82)
Eb=0 , 73
Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay.
Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing
yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
d = 1- Eb
d=10 ,73
d=0 ,27
3.2.4 Killbridge and Wester Method
Pengolahan data yang selanjutnya adalah dengan menggunakan metode Killbridge
and Wester. Sebelum pengolahan data tersebut dilakukan, berikut akan ditunjukkan
precedence diagram yang berisikan informasi tentang operasi-operasi kerja dan
dikelompokkan berdasarkan kolomnya:
KOLOM
1
KOLOM
2
KOLOM
3
KOLOM
4
KOLOM
5
KOLOM
6
Gambar 3.41 Precedence Diagram Metode Killbridge and Wester

Berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengerjaan
menggunakan metode ini :
1. Bagi operasi-operasi yang ada ke dalam kolom-kolom sesuai dengan posisinya dalam
precedence diagram. Pada setiap kolom, urutkan operasi mulai dari yang waktu
prosesnya terbesar sampai terkecil.
2. Masukkan semua operasi dalam kolom pertama ke stasiun 1, selama belum memenuhi
waktu siklusnya. Jika total waktu semua operasi dalam kolom pertama tersebut masih
kurang dari waktu siklus, ambil operasi dari kolom berikutnya (kolom kedua), dengan
prioritas operasi yang waktu prosesnya besar lebih dulu, masukkan dalam stasiun 1.
3. Ulangi kedua langkah tersebut sampai semua operasi telah dimasukkan.
Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan operasi-operasi yang diklasifikasikan

berdasarkan kolomnya sesuai dengan posisinya dalam precedence diagram:
Tabel 3.40 Tabel Pengelompokan Operasi Berdasarkan Kolomnya
Kolom 1
Nomor
Operasi
1
2
Nama Operasi
Assembly roda
Assembly chasis
Waktu Operasi
(detik)
29.9
74.82
Kolom 2
Nomor
Operasi
3
4
Nomor
Operasi
5
Nomor
Operasi
6
Nomor
Operasi
7
Nomor
Operasi
8
Nama Operasi
Pemasangan motor dengan rumah
motor
Assembly roda belakang dengan
chasis
Kolom 3
Nama Operasi
Assembly motor dengan chasis
Kolom 4
Nama Operasi
Memasang skalar
Kolom 5
Nama Operasi
Memasang baterai
Kolom 6
Nama Operasi
Memasang body
Waktu Operasi
(detik)
34.37
43.7
Waktu Operasi
(detik)
49.6
Waktu Operasi
(detik)
66.11
Waktu Operasi
(detik)
16.33
Waktu Operasi
(detik)
12.73
Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan operasi-operasi yang diklasifikasikan

berdasarkan kolomnya dan telah diurutkan pada setiap kolomnya :
Tabel 3.41 Tabel Operasi yang Telah Diurutkan Sesuai Urutan Waktu Operasinya
Kolom 1
Nomor
Operasi
2
1
Nama Operasi
Assembly chasis
Assembly roda
Waktu Operasi
(detik)
74.82
29.9
Kolom 2
Nomor
Operasi
4
3
Nomor
Operasi
5
Nama Operasi
Assembly roda belakang dengan
chasis
Pemasangan motor dengan rumah
motor
Kolom 3
Nama Operasi
Assembly motor dengan chasis
Waktu Operasi
(detik)
43.7
34.37
Waktu Operasi
(detik)
49.6
Kolom 4
Nomor
Operasi
6
Waktu Operasi
(detik)
66.11
Nama Operasi
Memasang skalar
Kolom 5
Nomor
Operasi
7
Waktu Operasi
(detik)
16.33
Nama Operasi
Memasang baterai
Kolom 6
Nomor
Operasi
8
Waktu Operasi
(detik)
12.73
Nama Operasi
Memasang body
Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan pembentukan departemen baru

berdasarkan langkah-langkah yang telah dilakukan :
Tabel 3.42 Tabel Urutan Baru Operasi Beserta Departemennya
Departem
en Baru
1
2
No.
Opera
si
2
1
3
3
4
5
6
4
5
6
7
8
Nama Operasi
Assembly chasis
Assembly roda
Pemasangan motor dengan
rumah motor
Assembly roda belakang
dengan chasis
Assembly motor dengan
chasis
Memasang skalar
Memasang baterai
Memasang body
Waktu
Operasi
(dtk)
74.82
29.9
Wakt
u
Stasi
un
(dtk)
74.82
Tc
(dtk)
64.27
34.37
43.7
43.7
49.6
66.11
16.33
12.73
49.6
66.11
87.77
29.06
Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh
melalui penggunaan metode ini :
Departemen
1
Departemen
3
4
6
1
Departemen
5
Departemen
6
Departemen
2
Departemen
4
Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Killbridge and Wester
Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Killbridge
and Wester maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung
Eb =
Total Waktu Operasi

Eb=
327 ,56
(6 x 74 , 82)
Eb=0 , 73
d = 1- Eb
d=10 ,73
d=0 ,27
3.2.5 Ranked Position Weight Method
Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pengerjaan metode ini :
1 Menghitung nilai RPW (bobot) untuk semua operasi, dengan cara menjumlahkan waktu
proses dari operasi itu sendiri dengan waktu proses semua operasi yang mengikuti operasi
tersebut.
2 Misalkan operasi A diikuti oleh operasi B, operasi B diikuti oleh operasi C & D, operasi D
diikuti oleh operasi E, maka RPW operasi A = waktu proses A + B + C + D + E.
3
4
Urutkan nilai RPW semua operasi operasi mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil.
Bergeraklah dari atas, cari operasi kerja yang memilikji nilai RPW terbesar, masukkan ke
dalam stasiun kerja pertama. Masukkan semua operasi kerja ke dalam stasiun sesuai
dengan urutan ranking nilai RPW. Jika waktu total stasiun masih kurang dari waktu siklus
namun operasi yang dibawahnya (misal operasi A) tidak bisa ditambahkan ke dalam stasiun
karena akan melebihi waktu siklus jika dimasukkan, maka cari operasi dibawah operasi A
(operasi dengan RPW yang lebih kecil dari operasi A), masukkan ke dalam stasiun tersebut
selama waktu total di stasiun tersebut kurang atau sama dengan waktu siklus.
Ulangi langkah 3 sampai semua operasi masuk dalam stasiun.
Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi sebelum
diurutkan :
Tabel 3.43 Tabel Nilai RPW Semua Opersi Sebelum Diurutkan
29,9
Waktu Operasi
(dtk)
29,9
74,82
74,82
34,37
34,37
1, 2, 4
148,42
43,7
3, 2, 5
158,79
49,6
1, 2, 3, 4, 5, 6
298,5
66,11
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
314,83
16,33
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
327,56
12,73
No. Operasi
Proses Yang Berkaitan
5
6
7
8
RPW
Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi setelah
diurutkan :
Tabel 3.44 Tabel Nilai RPW Semua Operasi Setelah Diurutkan
No.
Operasi
8
7
6
5
4
2
1
3
Proses Yang
Berkaitan
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,
1, 2, 3, 4, 5, 6,
1, 2, 3, 4, 5,
3, 2,
1, 2,
RPW
8
7
6
5
4
2
1
3
327,56
314,83
298,5
158,79
148,42
74,82
34,37
29,9
Waktu Operasi
(dtk)
12,73
16,33
66,11
49,6
43,7
74,82
34,37
29,9
Setelah data nilai RPW diurutkan, maka langkah selanjutnya adalah membentuk
departemen baru yang disusun atas operasi-operasi yang memiliki waktu stasiun yang tidak
melebihi waktu siklus (TC). Berikut ini adalah tabelnya :
Tabel 3.44 Tabel Urutan Baru Operasi Beserta Departemennya
Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh
melalui penggunaan metode ini :
Departemen
1
Departemen
3
5
6
1
Departemen
5
Departemen
6
Departemen
2
Departemen
4
Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Ranked Position Weight
Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Ranked
Position Weight maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung
Eb =
Total Waktu Operasi

Eb=
327 ,56
(6 x 74 , 82)
Eb=0 , 73
d = 1- Eb
d=10 ,73
d=0 ,27
3.2.6 Hasil Running Metode Perbaikan

3.2.6.1Rekap Data Running Perbaikan (ARI )
Departemen 1
Operasi Assembly Chasis
Departemen 2
Operasi Assembly Roda
Operasi Pemasangan Motor dengan Rumah Motor
Departemen 3
Operasi Assembly Roda Belakang dengan Chasis
Departemen 4
Operasi Memasang Saklar
Departemen 5
Operasi Assembly Motor dengan Chasis
Operasi Memasang Baterai
Operasi Memasang Body
3.2.6.2Uji Keseragaman Data (MARATUS)

3.2.6.3Uji Kecukupan Data (ROSYI)
3.2.6.4Penentuan Performance Rating (MOMON)
3.2.6.5Penentuan Allowance(MARATUS)
3.2.6.6Penentuan Waktu Normal (ROSYI)
3.2.6.7Penentuan Waktu Standar (ARI)
3.2.6.8Penentuan Waktu Standar Line dan Output Standar Line (MOMON)
3.2.7 Analisa Produktivitas
3.2.7.1
Penentuan Harga Pokok Produksi(ROSYI)
3.2.7.1.1 Metode Eksisting
3.2.7.1.2 Metode Perbaikan
3.2.7.2
Penentuan Produktivitas (MOMON)
3.2.7.3
Penentuan Index Produktivitas (MARATUS)
(Bab IV berisikan tentang...)
BAB IV
ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA
4.1 Analisis Line Balancing (ARI)

4.2 Analisis Perbandingan Stopwatch Time Study Metode Eksisting dengan Metode Perbaikan
(MOMON)
4.3 Analisis Perbandingan Waktu Standar dan Output Standar Metode Eksisting dengan Metode
Perbaikan (MARATUS)
(Bab V berisikan tentang...)
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Simpulan (ROSYI)

5.2 Saran (ARI)
DAFTAR PUSTAKA

Praktikum Stopwatch Time Study Teknik Tata Cara Pengukuran Kerja

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Stopwatch Time Study Teknik Tata Cara Pengukuran Kerja

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

Gambar 2. 1 Flowchart Pelaksanaan Responsi

Departementalisasi Metode Eksisting

Departemen 1 : Assembly Roda

Memasang karet ban dengan velg roda depan (2 buah)

Departemen 2 : Assembly Chasis

Memasang tembaga kecil dengan rumah motor

Departemen 4 : Assembly Roda, Motor, dan Chasis

Operasi 5 : Assembly Motor Dengan Chasis

Memasang motor dengan Chasis

Departemen 5 : Finishing Assembly

Memasang tuas saklar

Operasi 7 : Memasang Baterai

Operasi 8 : Memasang Body

Gambar 3. 3 Gambar precedence diagram Metode Eksisting

Operasi Kerja 5 : Assembly Motor dengan Chasis

Operasi Kerja 7 : Memasang Baterai

Operasi Kerja 8 : Memasang Body

Total waktu pembuatan Produk

3.1.2 Uji Keseragaman Data

Gambar 3. 2 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 3 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 4 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Gambar 3. 7 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 8 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Gambar 3. 11 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 12 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 13 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Gambar 3. 17 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 18 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Operasi 5 : Assembly Motor dengan Chasis

Gambar 3. 20 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 21 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 22 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Gambar 3. 25 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 26 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Gambar 3. 27 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Operasi 7: Memasang Baterai

Gambar 3. 31 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 32 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Operasi 8: Memasang Body

Gambar 3. 35 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 36 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

3.1.3 Uji Kecukupan Data

N = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan

= Rata-rata data setelah diseragamkan

Maka akan dihasilakan nilai N :

3.1.4 Penentuan Performance Ratting

Tabel 3.24 Rekap Data Performance Rating Running Existing

3.1.5 Penentuan Allowance

Berikut ini merupakan tabel dasil perhitungan allowance untuk masing-masing

3.1.6 Penentuan Waktu Normal

3.1.7 Penentuan Waktu Standar

waktu normal x 100

3.1.8 Penentuan Waktu Standar Line dan Output Standar Line

= waktu standard parallel (max departemen 1,2,3) + waktu

3.2 Line Balancing

Gambar precedence diagram di atas menunjukkan proses aliran kerja tiap

Waktu Tiap Operasi (Te)

Waktu tiap operasi (Tc) dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

Tc=87 ,77 detik

Berdasarkan langkah-langkah proses pembentukan line balancing dengan

Assembly Roda Belakang dengan Chasis