Anda di halaman 1dari 9

4.

2 Pembahasan
Filtrasi adalah proses pemisahan dari campuran heterogen yang cairan dan
partikel-partikel padat dengan menggunakan media filter yang hanya meloloskan
cairan dan menahan partikel-partikel padat. Pada industri, filtrasi ini meliputi ragam
operasi mulai dari penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks. Fluida
yang difiltrasi dapat berupa cairan atau gas (Geankoplis, 2003).
Filter dapat dikelompokkan menjadi dua golongan, filter diklasifikasi (clarifying
cake) dan filter ampas (cake filter). Filter klarifikasi dikenal juga sebagai filter
hamparan tebal (deep bed filter), karena partikel-partikel zat padat diperangkap
didalam medium filter dan biasanya tidak ada lapisan zat yang terlihat dari
permukaan medium. Filter ini biasanya digunakan untuk memisahkan zat padat yang
kuantitasnya kecil dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening,
seperti minuman. Klarifikasi berbeda dengan pelapisan karena pori media filter ini
jauh lebih besar dari diameter partikel yang harus dipisahkan. Dan filter ampas
digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya besar dalam bentuk Kristal
atau ampas. Biasanya filter ini dilengkapi untuk pencucian zat padat dan untuk
mengeluarkan sebanyak- banyaknya sisa zat cair dari zat padat itu sebelum zat padat
itu dikeluarkan dari filter ( McCabe, 1990).
Deep bed filter adalah proses penyaringan jangka panjang diseluruh media
berpori. Pada saat awal media berpori tidak mengandung partikel apapun. Aliran
suspense mulai bergerak dari inlet ke outlet filter, mengisinya dengan partikel. Batas
antara suspense dan bagian kosong filter membentuk konsentrasi partikel tersuspensi
dan ditahan. Setelah depannya mencapai outlet filter, media poros seluruhnya diisi
dengan partikel. Seiring waktu partikel baru memasuki media pori dan menyumbat
bebas pori- pori kecil, sehingga konsentrasi partikel yang dipertahankan meningkat.
Hal ini diasumsikan bahwa partikel tetap membentuk deposit tidak bias tersingkir
dari pori- pori dengan aliran cairan atau partikel lainnya (Kuzmina, 2010).
4.2.1 Hubungan Pressure Drop Terhadap Kedalaman Unggun
Perbedaan tekanan pada tiap titik dalam unggun disebabkan oleh adanya
kecepatan aliran yang ada dalam unggun dikarenakan oleh distribusi cake dalam
unggun yang tidak merata. Semakin besar disribusi cake pada suatu titik dalam
unggun, maka tekanannya akan semakin besar. Hal ini dapat diamati dengan
berkurangnya jumlah total energi air dari bagian masuk (influent) ke bagian luar
(effluent). Kehilangan tekanan yang terjadi di pengaruhi oleh konsentrasi dari slurry
yang dilewatkan pada media pasir (unggun), serta laju alir slurry yang masuk
kedalam media penyaring.
Partikel- partikel pada fluida suspense lama- kelamaan akan tersumbat dan
membentuk cake pada media penyaring. Cake yang terbentuk menyebabkan
terjadinya kehilangan tekanan (pressure drop) disepanjang unggun. Peningkatan
pressure drop selama proses penyaringan menunjukkan banyaknya massa partikel
yang tersumbat (Geankoplis, 2003).
Pada percobaan ini, kehilangan tekanan pada tiap titik yang terdapat dalam
unggun pada percobaan ini dihitung dengan cara mengukur perbedaan ketinggian dari
air yang terdapat dalam manometer pada titik yang berbeda dari alat penyaring.
10000

8000
Pressure Drop (N/m2)

0 menit
6000 10 menit
20 menit
4000
30 menit

2000 40 menit
50 menit
0 60 menit
-200 0 200 400 600 800
-2000 kedalaman unggun (mm)

Gambar 4.1 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan konsentrasi
CaCO3 300 mg/L dan alju alir 1 L/menit pada tahap downward
5000

4000
Pressure Drop (N/m2))

0 menit
3000
10 menit
20 menit
2000
30 menit
40 menit
1000
50 menit

0 60 menit
-100 0 100 200 300 400 500 600 700 800

-1000 kedalaman unggun (mm)

Gambar 4.2 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan


konsentrasi CaCO3 300 mg/L dan alju alir 5 L/menit pada tahap
downward

Gambar 4.1 dan Gambar 4.2 menunjukkan bahwa nilai pressure drop secara
keseluruhan pada tahap downward ini cenderung semakin besar seiring dengan
semakin dalamnya unggun, karena jumlah cake yang tertahan pada ungun bagian atas
lebih banyak dibandingkan dengan unggun pada bagian bawah. Sehingga terjadi
penurunan tekanan aliran (pressure drop) pada unggun bagian bawah. Pada laju alir 4
L/ menit, nilai pressure drop mengalami penurunan, ini dapat terjadi karena sengan
laju alir yang semakin cepat proses akan berjalan semakin cepat dan nilai pressure
drop semakin berkurang. Namun, pada percobaan ini diperoleh grafik naik turun. Hal
ini disebabkan oleh ketidaktelitian dalam membaca ketinggian manometer serta
banyaknya tube yang tersumbat.
7000
6000
Pressure Drop (N/m2)

5000
0 menit
4000 10 menit
3000 20 menit
2000 30 menit

1000 40 menit
50 menit
0
-100 0 100 200 300 400 500 600 700 800 60 menit
-1000
-2000 kedalaman unggun (mm)

Gambar 4.3 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan konsentrasi
CaCO3 300 mg/L dan alju alir 1 L/menit pada tahap backwash

7000
6000
Pressure Drop (N/m2)

5000
0 menit
4000 10 menit
3000 20 menit
2000 30 menit

1000 40 menit
50 menit
0
-100 0 100 200 300 400 500 600 700 800 60 menit
-1000
-2000
Kedalaman Unggun (mm)

Gambar 4.4 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun dengan konsentrasi
CaCO3 300 mg/L dan alju alir 5 L/menit pada tahap backwash

Gambar 4.3 dan Gambar 4.4 menunjukan bahwa pada tahap backwash terjadi
penurunan pressure drop, penurunan terjadi seiring dengan semakin dalamnya
unggun. Pada pipa 1 dan pada tiap kedalaman unggun memiliki penurunan tekanan
yang berbeda beda. Nilai pressure drop lebih tinggi pada laju alir 3 L/menit
dibandingkan dengan laju 2 L/menit, hal ini dikarenakan tumbukan dan gesekan yang
terjadi lebih banyak dan lebih sering terjadi, sehingga nilai pressure drop yang terjadi
akan semakin besar.

4.2.2 Hubungan Head Loss Terhadap Ketinggian Unggun


Head loss merupakan kerugian keerugian yang terdiri dari head loss gesek
didalam pipa pipa dan head loss didalam belokan belokan, redusir, katup katup
dan sebagainya (Affan, 2010)
Kerugian energi per satuan berat fluida dalam pengairan cairan dalam sistem
perpipaan disebut sebagai kerugian (head loss) (Malau, 2012).
1

0.8
0 menit
0.6 10 menit
head loss (m)

20 meit
0.4
30 menit

0.2 40 menit
50 menit
0 60 menit
-100 0 100 200 300 400 500 600 700 800
-0.2 Kedalaman Unggun (mm)

Gambar 2.5 Hubungan kedalaman unggun terhadap head loss pada tahap downward
pada laju alir 1 L/ menit dan konsentrasi CaCO3 300 mg / L
0.5

0.4
0 menit
Head Loss (J/kg)

0.3 10 menit
20 menit
0.2
30 menit

0.1 40 menit
50 menit
0 60 menit
-100 0 100 200 300 400 500 600 700 800
-0.1
kedalaman unggun (mm)

Gambar 4.6 Hubungan kedalaman unggun terhadap head loss pada tahap downward
pada laju alir 5 L/ menit dan konsentrasi CaCO3 300 mg / L

Gambar 4.5 dan Gambar 4.6 menunjukkan bahwa adanya head loss. Semakin
besar kedalaman unngun cenderung nilai head loss yang dihasilkan akan semakin
besar. Pengaruh ketinggian unggun terhadap head loss pada tahap downward dengan
konsentrasi 200 mg/ L pada laju alir 3 L/menit semakin besar. Hal ini disebabkan
karena semakin tinggi unggun maka tekanan yang dihadapi fluida saat melewati
aliran semakin kecil sehingga kehilangan daya tekanannnya semakin besar. Namun,
pada percobaan ini diperoleh grafik naik turun. Hal ini disebabkan oleh
ketidaktelitian dalam membaca ketinggian manometer serta banyaknya tube yang
tersumbat.
0.7

0.6

0.5 0 menit
Head Loss (J/Kg)

0.4 10 menit
0.3 20 menit

0.2 30 menit

0.1 40 menit
50 menit
0
-200 0 200 400 600 800 60 menit
-0.1

-0.2
Kedalaman unggun (mm)

Gambar 4.7 Hubungan kedalaman unggun terhadap head loss pada tahap
Backwash pada laju alir 3 L/ menit dan konsentrasi CaCO3 300 mg /L
0.7

0.6

0.5 0 menit
Head Loss (J/Kg)

0.4 10 menit
0.3 20 menit
0.2 30 menit

0.1 40 menit

0 50 menit
-200 0 200 400 600 800 60 menit
-0.1

-0.2 Kedalaman Unggun (mm)

Gambar 4.8 Hubungan kedalaman unggun terhadap head loss pada tahap
backwash pada laju alir 4 L/ menit dan konsentrasi CaCO3 300 mg /L

Gambar 4.7 dan gambar 4.8 menunjukkan bahwa pada tahap backwash terjadi
head loss, semakin dalamnya unggun nilai head loss yang diperoleh akan semakin
kecil. Nilai head loss yang berbeda beda pada tiap kedalaman unggun pada tahap ini
disebab karena cake yang awalnya menyumbat bed semakin berkurang sehingga
terjadinya penurunan head loss pada kedalaman tertentu.

4.2.3 AnalisisTurbidity
Pengaruh kekeruhan atau turbidity menunjukkan bahwa padatan CaCO3 (kapur)
telah dipisahkan dari larutannya maka dilakukan pengukuran kekeruhan dari hasil
filtrasi pada interval waktu yang berbeda. Turbidity merupakan suatu ukuran yang
menggunakan efek cahaya sebagai dasar dari mengukur kadar air yang menjadi hasil
filtrasi dengan satuan NTU (Nephelo Metrix Turbidity Unit) (Said, 2010).
Berikut merupakan grafik hubungan waktu penyaringan terhadap turbidty pada
tiap laju alir dapat dilihat pada Gambar 4.5 dan 4.10

300

250

200
turbidity (NTU)

150
4 l/ menit
100 3 l/ menit

50

0
0 10 20 30 40 50 60
waktu (menit)

Gambar 4.11 Hubungan antara turbidityterhadap waktu operasi pada tahap downward
pada laju alir 3 L/menit dan 4 L/menit dengan konsentrasi CaCO3 300
mg/L
300

250
turbidity (NTU)

200

150
4 l/menit

100 3 l/menit

50

0
0 10 20 30 40 50 60
waktu (menit)

Gambar 4.12 Hubungan antara turbidityterhadap waktu operasi pada tahap backwash
pada laju alir 3 L/menit dan 4 L/menit dengan konsentrasi CaCO3 300
mg/L

Gambar 4.11 dan 4.12 menunjukkan bahwa semakin lama waktu filtrasi maka
tingkat kekeruhan (turbidity) semakin kecil. Pada konsentrasi 200 mg /L dengan laju
alir 2 dan 3 L/menit pada waktu 0 menit nilai turbiditynya adalah 5,8 NTU dan 3,4
NTU, sedangkan pada tahap backwash pada waktu 0 menit diperoleh nilai
turbiditynya adalah 8,3 NTU dan 7 NTU. Dengan demikian semakin lama waktu
filtrasi maka semakin kecil nilai turbiditynya. Hal ini disebabkan karena semakin
lama waktu operasi semakin banyak pula cake yang tersaring sehingga filtrat yang
dihasilkan semakin jernih.