Makalah Keramik

Makalah Bahan Konstruksi Kimia Keramik
BIDANG TEKNIK KIMIA
MAKALAH
KERAMIK
(Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia )
Oleh :
Kelompok 1
Kelas 4KC
Ika Utami 0609 3040 0369
Marliana Atmi Rahayu 0609 3040 0370
M. Qadri Al-Hadid 0609 3040 0373
Dosen Pembimbing : Ir. Rusdianasari, M.Si.
Politeknik Negeri Sriwijaya

Tahun 2010
KATA PENGANTAR
Kelompok 1 4KC Page 1
Puji dan syukur dipanjatkan kehadirat Allah yang maha mempunyai ilmu karena atas
berkat dan rahmatn-Nya makalah berjudul Keramik ini dapat diselesaikan sesuai rencana.
Ucapan terima kasih tak lupa disampaikan kepada Ibu Ir. Rusdianasari, M.Si. sebagai
dosen pembimbing mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia yang telah memberikan ilmunya
kepada penulis.
Makalah ini, dibuat sebagai tugas mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia dan
diharapkan dapat menunjang mata kuliah yang bersangkutan di Jurusan Teknik Kimia
sebagai bacaan tambahan yang berbarengan dengan proses pembelajaran.
Kritik dan saran sangat diharapkan karena penulis sadar bahwa masih terdapat banyak
kekurangan dalam makalah ini. Tak lupa, ucapkan terima kasih turut disampaikan kepada
para pembaca yang telah meluangkan waktu untuk melirik makalah ini.
Palembang, 30 Maret 2011
Penulis
Kelompok 1, 4KC
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu
bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Kamus dan ensiklopedia
tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk
menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin, dan
sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian
keramik terbaru juga mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk
padat. (Yusuf, 1998:2).
Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal dan kimia
dibandingkan elemennya. Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi
kimia dan mineral bawaannya. Oleh karena itu, sifat keramik juga tergantung pada
lingkungan geologi dimana bahan diperoleh.
Secara umum, struktur keramik sangat rumit dengan sedikit elektron-elektron bebas.
Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan keramik
tergolong sebagai konduktor listrik dan juga menjadi konduktor panas yang jelek. Di samping
itu, keramik mempunyai sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum mempunyai
kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya. Pengetahuan lebih lanjut mengenai
jenis-jenis, penggolongan, dan penggunaan keramik akan dibahas pada makalah ini.
1.2. Rumusan Masalah
Permasalahan yang akan dibahas dalam makalah ini antara lain :
a. Bahan baku apa saja yang digunakan dalam pembuatan keramik?

b. Bagaimana pembagian jenis-jenis keramik?
c. Bagaimana proses pembuatan dan pembentukan keramik?
d. Bagaimana penggolongan macam-macam refraktori?
e. Bagaimana sifat dan kegunaan email?
1.3. Tujuan dan Manfaat
Adapun tujuan dan manfaat yang diharapkan dari makalah ini antara lain :

a. Menjelaskan bahan baku pembuatan keramik.

b. Menjelaskan jenis-jenis keramik.
c. Menjelaskan proses pembuatan dan pembentukan keramik.
d. Menjelaskan penggolongan macam-macam refraktori.
e. Menjelaskan sifat dan kegunaan email.
f. Dapat digunakan sebagai materi referensi mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia
subbab Keramik.
BAB II
PEMBAHASAN
2.1. Jenis-Jenis Keramik
Tiap jenis keramik memiliki sifat yang berbeda. Sifat yang umum dan mudah dilihat
secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle atau rapuh. Hal ini dapat dlihat pada
keramik jenis tradisional seperti barang pecah belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya.
Coba jatuhkan piring yang terbuat dari keramik bandingkan dengan piring dari logam,
pasti keramik mudah pecah, walaupun sifat ini tidak berlaku pada jenis keramik tertentu,
terutama jenis keramik hasil sintering, dan campuran sintering antara keramik dengan logam.
Sifat lainya adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh keramik tradisional yang terdiri dari
clay, flint dan feldspar tahan sampai dengan suhu 12000C, keramik engineering seperti
keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 20000C. kekuatan tekan tinggi, sifat ini
merupakan salah satu faktor yang membuat penelitian tentang keramik terus berkembang.
Pada prinsipnya dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

Keramik Berdasarkan Produk

a. Keramik tradisional
Gambar 1. Keramik Tradisional Korea

http://akusayangdiya.blogspot.com/2011/03/icheon-pusat-keramik-korea.html
Keramik tradisional merupakan keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan

alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah
(dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).
b. Keramik halus
Gambar 2. Fine Ceramics (Peralatan Manufacture)

Keramik halus atau fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik,
advanced ceramic, engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat
dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti. oksida logam (Al2O3, ZrO2,
MgO, dll). Keramik jenis ini sering digunakan sebagai elemen pemanas, semikonduktor,
komponen turbin, dan pada bidang medis. (Joelianingsih, 2004)
c. Glass ceramic

Gambar 3. Glass Ceramic, Cooking Pot

http://www.ecvv.com/product/1814249.html
Kaca-keramik memiliki fase amorf dan fase kristalin satu atau lebih dan diproduksi
dengan proses kristalisasi terkontrol. Kaca-keramik biasanya memiliki antara 30% dan 90%
kristalinitas dan menghasilkan array dari bahan dengan sifat termomekanis menarik. Glass
Ceramic yang sebagian besar diproduksi dalam dua langkah. Pertama, kaca terbentuk oleh
proses pembuatan kaca. Gelas didinginkan dan kemudian dipanaskan pada langkah kedua.
Dalam perlakuan panas, sebagian kaca mengkristal.
Berdasarkan derajat vitrifikasi/ derajat pengurangan pori dan temperatur pembakaran, jenis
keramik terbagi atas :
1. Keramik Putih (White Wares)

Keramik putih (whiteware) adalah nama umum yang diberikan untuk sejenis produk
keramik yang biasanya berwarna putih dan mempunyai tekstur (jaringan) halus. Keramik ini
dibuat dari bahan dasar lempung kualitas terpilih dan fluks dalam jumlah bervariasi yang
dipanaskan pada suhu cukup tinggi (1200 sampai 1500 oC) di dalam tanur (kiln). Oleh karena
jumlah dan macam fluksnya beragam, terdapat pula keragaman dalam tingkat vitrifikasi di
antara keramik putih ini, mulai dari keramik tanah sampai pada keramik cina kekaca. Jenis-
jenis ini dapat dikelompokkan sebagai berikut :
 Keramik tanah (earthenware)
Gambar 4. Keramik Tanah

Kadang-kadang disebut barang pecah belah semi kekaca (semivetrious dinnerware),

adalah keramik berpori dan tidak translusen dengan glasir lunak.
 Keramik cina (chinaware) adalah keramik vitrifikasi traslusen dengan glasir sedang dan
tahan terhadap abrasi tertentu; digunakan untuk tugas nonteknik.
Gambar 5. Chinese White ware

 Porselin (porcelain) adalah keramik vitrifikasi translusen dengan glasir keras yang
tahan abrasi pada tingkat maksimum. Dalam kelompok ini termasuk porselin kimia,
isolasi, dan dental (pergigian).
Gambar 6. Keramik Porselen

 Keramik-saniter (sanitary ware), dulu dibuat dari lempung biasanya berpori, oleh karena
itu sekarang menggunakan komposisi ke kaca. Kadang-kadang bersama komposisi
triaksial ditambahkan juga grog ke kaca ukuran tertentu yang telah mengalami
pembakaran pendahuluan.
Gambar 7. Keramik Saniter

 Keramik-batu, adalah jenis tertua di antara barang keramik, dan telah digunakan jauh
sebelum pengembangan porselin; bahkan keramik ini dapat dianggap sebagai porselin
kasar yang pembuatannya tidak dilakukan dengan teliti dan terbuat dari bahan baku
bermutu rendah.

Gambar 8. Keramik Batu

 Ubin keramik-putih (whitewere tile), terdapat dalam berbagai jenis khusus biasanya
dikelompokkan atas ubin lantai tahan terhadap abrasi dan kedap terhadap peresapan
noda, ada yang glasi ada yang tidak dan ubin dinding yang juga mempunyai permukaan
keras dan permanen dengan berbagai macam warna dan tekstur.
Gambar 9. Whitewate tile

b. Refraktori
Gambar 10. A Tunnel kiln and kiln car lined with refractories from Shinagawa
Refraktori sibakar pada suhu tinggi dengan sedikit fluks, derajat vitrifikasi rendah. Contoh
refraktory adalah Fire brick, Magnesite brick, Aluminium silikat, Olivine product.
c. Keramik Bangunan

Gambar 11. Terracota
Dibakar pada suhu rendah dengan jumlah fluks yang tinggi dan derajat vitrifikasi rendah.
Contoh : Building brick, Face brick, Teracota, Sewerpipe, draintile
2.2. Bahan Baku Pembuatan Keramik

Bahan baku pembuatan keramik terbagi atas tiga jenis, yaitu tanah liat (clay), pasir,
dan feldspar. Ketiga bahan ini sering disebut sebagai triaxial.
a. Tanah liat (clay)
Kandungan utama tanah liat terdiri dari kaolinite (Al2O3.2SiO2.2H2O), montmorillinote
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O], illite (K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O), dan halloysite.
Perbedaan kandungan tanah liat memberikan sifat yang berbeda-beda Sifat tanah liat yang
penting untuk pembuatan keramik :
 Plastisitas : kemampuan untuk dibentuk tanpa mudah retak
 Fusibilitas : kemampuan untuk dilebur
b. Bahan baku pasir (Kuarsa)
Fungsi pasir adalah sebagai bahan nonplastis untuk mengurangi penyusutan. Kalau
penambahan pasir terlalu banyak, silikat dalam pasir menyebabkan keretakan pada waktu
pembakaran
c. Feldspar
Fungsi feldspar adalah sebagai bahan pengikat dan berguna untuk menurunkan temperatur
pembakaran. Jenis-jenis feldspar antara lain K-feldspar, Na-feldspar, dan Ca-feldspar
d. Bahan Tambahan
Bahan tambahan diberikan sesuai dengan produk. Adapun bahan tambahan antara lain :
 Fluxing agent :
- Fluorspar - Nepheline syenite
- Barium mineral - Cyolite
 Refractory ingredient
– Alumina - dolomit
– Olivine - chromite
– Zircona - magnesite

– Titania - dll
2.3. Proses Pembuatan dan Pembentukan Keramik

Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa
kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin
(keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti
tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar keramik industri
dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.
Secara sederhana, diagram alir pembuatan keramik adalah sebagai berikut :
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi
dan dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan
mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian
endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan impuritis
dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1
mikrometer (0.0001 centimeter).
a. Pembentukan
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk
keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk
mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang
berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding). Proses pembentukan ini
diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding, dan extruction. Setelah
dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan nama
densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan padat.
1. Slip Casting. Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang.
Proses ini menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lubang kecil dan
memanfaatkan daya kapilaritas air.

2. Pressure Casting. Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan
diberi tekanan. Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid
keramik yang berbentuk seperti cetakan.
3. Injection Molding. Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit.
Metode ini menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas
masuk ke cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras
sesuai dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka
dan bagian keramik dipisahkan.
4. Extrusion. Extrusion adalah proses kontinu yang manama bubuk keramik dipanaskan
didalam sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan
mendorong material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu,
setelah terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini
digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata modern.
b. Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah keramik
menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada tungku
(furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 17000C. Pada proses pemanasan, partikel-
partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek keramik
menyusut hingga 20% dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk
memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun
rapih dan sangat padat.
Proses pembentukan keramik umumnya dilakukan dengan Teknik Putar. Teknik putar tatap
merupakan teknik pembuatan keramik dengan alat yang identik dengan teknik putar. Proses
pembentukan benda ddilakukan dengan cara memukul bagian luar dan menahan bagian
dalam dinding benda.
Alat utama yang digunakan, putaran tangan, pukul(paddle), penahan bagian dalam(anvil).
Benda yang dibuat secara visual menampakan tekstur bekas pukulan sebagai dekorasi.

Adapun peralatan yang digunakan dalam pembentukan keramik antara lain :
Proses p[embentukan keramik dapat dijelaskan sebagai berikut :
 Pengulian tanah (Kneading and Wedging) dilakukan sebelum proses pembentukan.

 Pembuatan dasar benda dengan cara memukul sampai membentuk setengah bola
 Pukul dengan anvil dilakukan untuk memadatkan dan melebarkan benda keramik
 Tarik tanah liat ditarik ke tepi hingga membentuk dinding benda
 Tambahkan pilinan untuk menambah tinggi dinding benda dan ratakan

 Ratakan bagian luar pada kondisi tanah setengah kering
 Lakukan pemadatan dinding benda dengan cara dipukul dan ditahan bagian dalam
 Anginkan bagian pertama benda keramik yang telah dibuat
 Tempatkan alat bantu berbentuk lingkaran dari bilah bambu

 Buat dinding benda sesuai alat bantu yang telah dipersiapkan
 Putar dan buat dinding benda dengan kain basah
 Angin –anginkan sebelum disambung
 Sambung kedua bagian benda keramik, padatkan dengan cara dipukul

 Putar dan padatkan supaya ketebalan dinding sama
2.4. Penggolongan Refraktori

2.4.1. Refraktori
Refraktori secara umum dapat didefinisikan sebagai suatu bahan tahan terhadap suhu tinggi
yang berbentuk bata dan bubuk (powder), sedangkan refraktori menurut ilmu material adalah bahan
anorganik yang tidak meleleh atau melebur pada suhu tinggi, sering juga disebut high temperature
material. Dalam industri, refraktori merupakan bahan anorganik dalam konstruksi peralatan yang
digunakan untuk memanaskan, membakar, atau melebur bahan industri (Hari, 2002)
Refraktori Tungku Busur Refraktori dengan Block Burner

Persyaratan-persyaratan umum bahan refraktori adalah:
 Tahan terhadap suhu tinggi
 Tahan terhadap Perubahan suhu yang mendadak
 Tahan terhadap lelehan terak logam, kaca, gas panas, dll.
 Tahan terhadap beban pada kondisi perbaikan
 Tahan terhadap beban dan gaya abrasi
 Menghemat panas
 Memiliki koefisien ekspansi panas yang rendah

 Tidak boleh mencemari bahan yang bersinggungan
Bahan-bahan yang terdapat dalam refraktori, biasanya merupakan senyawa oksida logam
yang memiliki daya tahan terhadap suhu tinggi. Berikut ini beberapa senyawa oksida yang terdapat
dalam refraktori:
 Silikon Oksida
Silikon oksida banyak dijumpai dalam bebatuan dan mineral-meneral, mempunyai titik leleh
1713oC. Silikon oksida juga dapat dibentuk dari silikon yang direaksikan dengan oksigen
membentuk dioksida.
 Kalsium Oksida
Senyawa padat putih dengan titik leleh 2572 °C dibentuk melalui pemanasan kalsium dengan
oksigen atau dari penguraian kalsium karbonat (batu kapur).
 Magnesium Oksida
Magnesium oksida mempunyai titik leleh 2800°C, dapat dibuat dengan memanaskan
magnesium dengan oksigen, atau dari penguraian garam-garam Mg-nya seperti Mg(OH)2,
MgCO3, Mg(NO3)2
 Besi (III) Oksida
Suatu zat padat berwarna coklat kemerah-merahan dengan titik leleh 1580 oC, yang dapat
diperoleh dengan memanaskan Fe(OH)3 atau FeSO4 pada suhu tinggi (Sunarya, 2003).
Beberapa sifat-sifat penting refraktori adalah:
 Titik leleh
Bahan-bahan murni meleleh dengan seketika pada suhu tertentu. Hampir kebanyakan bahan
refraktori terdiri dari partikel yang terikat bersama dan memiliki suhu leleh tinggi. Pada suhu
tinggi, partikel tersebut meleleh dan membentuk terak. Titik leleh refraktori adalah suhu
dimana piramida uji (kerucut) gagal mendukung beratnya sendiri.
 Ukuran
Bentuk dan ukuran refraktori merupakan bagian dari rancangan tungku, karena hal ini
mempengaruhi stabilitas struktur tungku. Ukuran yang tepat sangat penting untuk memasang
bentuk refraktori dibagian dalam tungku dan untuk meminimalkan ruang antara sambungan
konstruksinya.
 Bulk density
Bulk density merupakan sifat refraktori yang penting, yakni jumlah bahan refraktori dalam
suatu vo lum (kg/m3). Kenaikan dalam bulk density refraktori akan menaikan stabilitas
volum, kapasitas panas dan tahanannya terhadap penetrasi terak.
 Porositas
Porositas merupakan volume pori-pori yang terbuka, dimana cairan dapat menembus, sebagai
persentase volum total refraktori. Sifat ini penting ketika refraktori melakukan kontak
dengan terak dan isian yang leleh. Porositas yang nampak rendah mencegah bahan leleh
menembus refraktori. Sejumlah besar pori-pori kecil biasanya lebih disukai daripada sejumlah
kecil pori-pori yang besar.
 Cold crushing strength
Cold crushing strength merupakan resistansi refraktori terhadap kehancuran yang sering
terjadi selama pengiriman. Hal ini hanya keterkaitan tidak langsung terhadap kinerja
refraktori, dan digunakan sebagai salah satu indikator resistansi terhadap abrasi.
 Kerucut pyrometric dan kerucut pyrometric eqivalen/ Pyrometric Cones Equivalent (PCE)
‘Kerefraktorian’ batu bata (refraktori) adalah suhu dimana refraktori melengkung yang
disebabk a n tidak dapat menahan beratnya lagi, Kerucut pyrometric digunakan di industri

keramik untuk menguji kerefraktorian batu bata (refraktori). Kerucut ini terdiri dari
campuran oksida yang dikenal meleleh pada kisaran suhu yang sempit. Kerucut dengan
komposisi berbagai oksida diletakkan berurutan sesuai dengan suhu lelehnya sepanjang bata
refraktori dalam tungku. Tungku dibakar dan suhunya akan naik. Satu kerucut akan
melengkung bersama bata refraktori. Nilai ini merupakan kisaran suhu dalam oC, dimana
diatas suhu tersebut refraktori tidak dapat digunakan. Hal ini disebut suhu Kerucut Pyrometric
Ekivalen (Gambar 3)
 Creep pada suhu tinggi: Creep merupakan sifat yang tergantung pada waktu, yang
menentukan rusaknya bentuk pada waktu dan suhu yang diberikan pada bahan refraktori
dengan penekanan.
 Stabilitas volum, pengembangan, dan penyusutan pada suhu tinggi: kontraksi atau ekspansi
refraktori dapat berlangsung selama umur pakai. Perubahan yang permanen dalam ukurannya
dapat disebabkan oleh:
- Perubahan dalam bentuk allotropic, yang dapat menyebabkan perubahan dalam specifi
gravity
- Reaksi kimia, yang menghasilkan bahan baru dari specific gravity yang berubah
- Pembentukan fase cair
- Reaksi sintering
- Penggabungan debu dan terak atau karena adanya alkali pada refraktori semen tahan api,
membentuk basa alumina silikat. Hal ini biasanya teramati pada blast furnace.
 Konduktivitas panas
Konduktivitas panas tergantung pada komposisi kimia dan mineral dan kandungan silika
pada refraktori dan pada suhu penggunaan. Konduktivitas biasanya berubah dengan naiknya
suhu. Konduktivitas panas refraktori yang tinggi dikehendaki bila diperlukan perpindahan
panas yang melalui bata, sebagai contoh dalam recuperators, regenerators, muffles, dll.
Konduktivitas panas yang rendah dikehendaki untuk penghematan panas seperti refraktori
yang digunakan sebagai isolator. Isolasi tambahan dapat menghemat panas namun pada
saat yang sama akan meningkatkan suhu panas permukaan, sesampai diperlukan refraktori
yang berkualitas lebih baik. Oleh sebab itu, atap bagian luar dari tungku dengan perapian
terbuka/ tungku open hearth biasanya tidak diisolasi, karena akan menyebabkan runtuhnya
atap. Refraktori yang ringan dengan konduktivitas panas yang rendah d igunakan secara luas
pada tungku perlakuan panas suhu rendah, sebagai contoh dalam tungku jenis batch d imana
kapasitas panas struktur refraktori yang re ndah meminimalkan panas tersimpan selama siklus
pemanasan dan pendinginan. Refraktori untuk isolasi memiliki konduktivitas panas yang
sangat rendah.
2.4.2. Penggolongan Jenis-Jenis Refaktori

Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir dan metoda
pembuatannya sebagaimana diperlihatkan dibawah ini.

2.4.2.1. Refraktori sementahan api

Batubata tahan api merupakan bentuk yang umum dari bahan refraktori. Bahan ini
digunakan secara luas dalam industri besi dan baja, metalurgi non besi, industri kaca, kiln
barang tembikar, industri semen, dan masih banyak yang lainnya.
Refraktori semen tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan api silika dan
refraktori tanah liat alumunium dengan kandungan silika (SiO2) yang bervariasi sampai
mencapai 78 persen dan kandungan Al2O3 sampai mencapai 44 persen.
2.4. 2.2 Refraktori alumina tinggi

Refraktori silikat alumina yang mengandung lebih dari 45 persen alumina biasanya
dikatakan sebagai bahan-bahan alumina tinggi. Konsentrasi alumina berkisar dari 45 sampai
100 persen. Penerapan refraktori alumina tinggi meliputi perapian dan batang as tungku
hembus, kiln keramik, kiln semen, tangki kaca dan wadah tempat melebur berbagai jenis
logam.
2.2.3 Batu bata silika

Batu bata silika (atau Dinas) merupakan suatu refraktori yang mengandung paling sedikit
93% SiO2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata silika berbagai kelas
memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi dan baja dan industri kaca.
Sebagaitambahan terhadap refraktori jenis multi dengan titik fusi yang tinggi, sifat penting
lainnya adalah ketahanannya yang tinggi terhadap kejutan panas (spalling) dan
kerefraktoriannya. Sifat batu bata silika yang terkemuka adalah bahwa bahan ini tidak
melunak pada beban tinggi sampai titik fusi terdekati. Sifat ini sangat berlawanan dengan
beberapa refraktori lainnya, contohnya bahan silikat alumina, yang mulai berfusi dan retak
pada suhu jauh lebih rendah dari suhu fusinya. Keuntungan lainnya adalah tahanan flux dan
stag, stabilitas volum dan tahanan spalling tinggi.
2.4.2.4 Magnesit

Refraktori magnesit merupakan bahan baku kimia, yang mengandung paling sedikit
85 persen magnesium oksida. Tersusun dari magnesit alami (MgCO3). Sifat-sifat refraktori
magnesit tergantung pada konsentrasi ikatan silikat pada suhu operasi. Magnesit kualitas
bagus biasanya dihasilkan dari perbandingan CaO-SiO2 yang kurang dari dua dengan
konsentrasi ferrit yang minimum, terutama jika tungku yang dilapisi refraktori beroperasi
pada kondisi oksidasi dan reduksi. Perlawanan terak sangat tinggi terutama terhadap kapur
dan terak yang kaya dengan besi.
2.4.2.5 Refraktori Khromit

Dibedakan dua jenis refraktori khromit:
 Refraktori Khrom- magnesit, yang biasanya mengandung 15-35 persen Cr2O3 dan
42-50 persen MgO. Senyawa-senayawa tersebut dibuat dengan kualitas yang
bermacam- macam dan digunakan untuk membentuk bagian-bagian kritis pada
tungku bersuhu tinggi. Bahan tersebut dapat tahan terhadap terak dan gas yang korosif
dan memiliki sifat refaktori yang tinggi.
 Refraktori Magnesit-khromit, yang mengandung paling sedikit 60 persen MgO dan 8-
18 persen Cr2O3. Bahan tersebut cocok untuk pelayanan pada suhu paling tinggi dan
untuk kontak dengan terak/slag yang sangat dasar yang digunakan dalam peleburan
baja. Magnesitkhromit biasanya memiliki tahanan spalling yang lebih baik daripada
khrom- magnesit.
2.4.2.6 Refraktori Zirkonia

Zirkonium dioksida (ZrO2) merupakan bahan polymorphic. Penting untuk
menstabilkan bahan ini sebelum penggunaannya sebagai refraktori, yang dicapai dengan
mencampurkan sejumlah kecil kalsium, magnesium dan cerium oksida, dll. Sifatnya
tergantung terutama pada derajat stabilisasi, jumlah penstabil/stabiliser dan jumlah bahan
baku orisinalnya. Refraktori zirkonia memiliki kekuatan yang sangat tinggi pada suhu kamar,
yang dicapai sampai suhu setinggi 15000C. Oleh karenanya bahan tersebut berguna sebagai
bahan konstruksi bersuhu tinggi dalam tungku dan kiln. Konduktivitas panas zirkonium
dioksid lebih rendah dari kebanyakan refraktori oleh karena itu bahan ini digunakan sebagai
refraktori isolasi suhu tinggi. Zirkonia memperlihatkan kehilangan panas yang sangat rendah
dan tidak bereaksi dengan logam cair, dan terutama berguna untuk pembuatan wadah tempat
melebur logam pada refraktori dan tempat lainnya untuk keperluan metalurgi. Tungku kaca
menggunakan zirkonia sebab bahan ini tidak mudah basah oleh kaca yang meleleh dan tidak
mudah bereaksi dengan kaca.
2.4.2.7 Refraktori oksida (Alumina)

Bahan refraktori alumina yang terdiri dari alumunium oksida dengan sedikit kotoran
dikenal sebagai alumina murni. Alumina merupakan satu dari bahan kimia oksida yang
dikenal paling stabil. Bahan ini secara mekanis sangat kuat, tidak dapat larut dalam air,
steam lewat jenuh, dan hampir semua asam inorganik dan alkali. Sifatnya membuatnya
cocok untuk pembentukan wadah tempat melebur logam untuk fusi sodium karbonat, sod ium
hidroksida dan sodium peroksida. Bahan ini memiliki tahanan tinggi dalam oksidasi dan
reduksi pada kondisi atmosfir. Alumina digunakan dalam industri dengan proses panas.
Alumina yang sangat berpori digunakan untuk melapisi tungku dengan suhu operasi sampai
mencapai 1850oC.
2.4.2.8 Monolitik
Refraktori monolitik adalah sebuah cetakan tunggal dalam pembentukan peralatan,
seperti sendok besar seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 9. Refraktori ini secara cepat
menggantikan refraktori jenis kovensional dalam banyak digunakan termasuk tungku-tungku
industri. Keuntungan utama monolitik adalah:
 Penghilangan sambungan yang merupakan titik kelemahan
 Metoda penggunaannya lebih cepat
 Tidak diperlukan keakhlian khusus untuk pemasangannya
 Mudah dalam penanganan dan pengangkutan
 Cakupan yang lebih baik untuk mengurangi waktu penghentian dalam perbaikan
 Cakupannya sungguh mengurangi tempat penyimpanan dan menghilangkan bentuk
khusus
 Penghematan panas
 Tahanan spalling yang lebih baik
 Stabilitas volum yang lebih besar
Penempatan monolitik menggunakan berbagai macam metoda, seperti ramming, penuangan,
gunniting, penyemprotan, dan sand slinging. Ramming memerlukan tool yang baik dan
kebanyakan digunakan pada penggunaan dingin dimana penggabungan bahan merupakan hal
yang penting. Dikarenakan semen kalsium aluminat merupakan bahan pengikat, maka bahan
ini harus disimpan secara benar untuk mencegah penyerapan kadar air. Kekuatannya mulai
berkurang setelah 6 sampai 12 bulan.
2.5. Sifat dan Kegunaan Email

Email adalah bahan tidak tembus pandang yang dibakarkan secra berlapis (3-6 lapis)
pada bahan dasar. Email merupakan massa yang mirip gelas dan dapat menempel dengan
kuat. Email terbentuk setelah campuran organik yang mengandung massa kuarasa dalam air
dilapiskan ke atas permukaan logam dengan cara pelelehan dan “sinter”.
Email vitreo
Porselen atau email vitreo atau email kekaca (vitrous enamel) adalah campuran keramik
yang mengandung banyak fluks, yang dipasangkan dalam keadaan dingin atau cair kepada
logam yang berada dalam keadaan panas merah sedang. Disini berlangsung vitrifikasi
sempurna. Penerapan email pada emas, perak dan tembaga sudah ada sejak dahulu kala.

Enamel Braclet
Bahan ini sudah digemari sebagai bahan dekorasi yang indah dan digunakan secara
komersial karena merupakan produk yang tahan pakai, penerapannya luas, mudah
dibersihkan, dan tahan terhadap korosi. Penggunaannya dewasa ini ialah dalam suku-suku
pipa, perabot dapur, peralatan industri, baja berlapis email kaca untuk penggunaan dibidang
kimia. Pasarannya dibidang rumah tangga sudah berkurang dengan dikembangkannya lapisan
organik bahan bakar yang lebih modern, tetapi pasaran baru telah terbuka di bidang lampu
elekto-luminisensi.
Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan tidak hanya harus bersih dan murni tapi juga harus
mempunyai kehalusan, komposisi mineral yang tepat, bentuk butiran yang tepat dan berbagai
sifat fisika lainnya, sesuai dengan jenis email yang dikehendaki. Bahan baku yang digunakan
dalam industri email dapat dibagi menjadi menjadi 6 kelompok yaitu refraktori, fluks,
opasifikator, warna, bahan pengembang, dan elektrolit.
Refraktori mencakup bahan seperti kuarsa, feldsfar dan lempung yang memberikan
sifat asam pada leburan dan memberikan tubuh pada kaca. Fluks adalah bahan seperti boraks,
soda abu, kriolit, dan flouspar, yang bersifat bass dan bereaksi dengan refraktori asam
sehingga membentuk kaca. Bahan ini cenderung menurunkan titik lebur email. Opasifikator
adalah senyawa yang ditambahkan kepada kaca untuk memberikan warna putih buram yang
menjadi ciri email vitreo, ada 2 jenis opasifikator yaitu opasifikator tak larut (titanium oksida,
timah oksida, dan zirkonium oksida) dan opasifitator devitrifikasi (kriolit dan flourspar). Pada
tahun 1945, email dengan opasifitator titanium oksida dikembangkan secara komersial dan
sejak itu telah banyak dipakai di industri karena opositasnya tinggi, demikian pula
ketahanannya terhadap asam. Keunggulannya terutama adalah bahwa pemasangannya dapat
dibuat lebih tipis dari opasifitator yang ada sebelumnya dan karena itu lebih sukar pecah di
samping lebih halus dan lebih cerah. Opasifitator devitrifkasi juga berfungsi sebagai fluks
dan membuat email lebih mudah lebur. Bahan warna adalah oksida, unsur, garam atau frit
yang dapat berfungsi sebagai refraktori atau sebagai fluks. Bahan pengapung (floating agent)
seperti lempung, getah, dipilih untuk mengapungkan email dari air. Lempungnya harus
bersifat plastik murni, elektrolit misalnya boraks, soda abu dan magnesium sulfat, magnesium
karbonat ditambahkan untuk mempeptisasi lempung dan agar email tersuspensi dengan baik
di dalam air.
Pembuatan Frit
Pembuatan kaca email atau frit, serupa dengan tahap pertama pembuatan kaca biasa.
Bahan baku dicampur dalam perbandingan tertentu dan dimasukkan ke dalam tanur pelebur
dan dijaga pada suhu kira-kira 1370oC selama 1 sampai 3 jam. Setelah keseluruhan massa
mencair seragam, campuran tersebut dituang keluar dari tanur ke dalam tanki pendingin kejut
(kuens) yang berisi air dingin, sehingga leburan tersebut hancur menjadi jutaan pecahan
halus. Bahan ini disebut frit. Email biasanya dibuat dalam proses basah dengan menggiling
prawis, yang terutama terdiri dari campuran frit dan lempung (lempung sebagai bahan
penolong suspensi) di dalam mesin giling bola, kemudian dilewatkan melalui ayak 200 mesh.

Salah satu langkah maju yang menyederhanakan proses ini ialah dikembangkannya
pemasangan email dengan semprot serbuk elektrostatik. Serbuk yang diperlukan tersedia siap
pakai, sehingga tidak memerlukan lagi penggilingan di tempat. Teknologi ini juga
menghemat energi yang biasanya diperlukan untuk menyingkirkan air dalam proses basah
yang konvensional.
Persiapan Bagian Logam

Keberhasilan pemasangan email bergantung pada sifat dan keseragaman logam dasar
tempat email itu dileburkan serta dalam mendapatkan kesejajaran antara koefisien ekspansi
logam dan email. Perusahaan pemasangan email pada logam lembaran biasanya memesan
lembaran yang memenuhi spesifikasi tertentu. Sebelum email cair (suspensi dalam air)
dipasangkan dalam logam, permukaan logam itu harus benar-benar bersih dari barang asing,
sehingga email dapat melekat kepada logam dan tidak terkena pengaruh asing tersebut.
Logam lembaran tersebut dibersihkan dengan cuci asam (pinckling) di dalam asam klorida
encer atau asam sulfat encer pada suhu 60oC sesudah besi disangai (dianed).
Dengan berkembangnya cara penerapan serbuk, berkembang pula cara persiapan
logam yang tidak memerlukan cuci asam. Untuk penerapan salut dengan serbuk hanya
diperlukan pembersihan permukaan logam dasar saja. Dewasa ini sedang diusahakan pula
pengembangan proses basah tanpa cuci asam. Pengembangan proses tanpa cuci asam ini jelas
akan menguntungkan produsen maupun masyarakat banyak.
Cara Pemasangan Email

Salut (lapis) email untuk besi lembaran dilakukan dengan cara celup (dipping) atau
genang (slushing), karena biasanya diperlukan pelapisan pada kedua sisinya. Pada cara
genang, kelebihan email pada lapisan yang terlalu tebal diguncang lepas dari barang itu. Cara
ketiga untuk memasangkan email ialah dengan semprotan. Pemasangan pada besi cor serupa
dengan besi lembaran. Email dikeringkan di udara, kemudian warnanya dicatkan dan
distensil. Untuk barang-barang bagus, email itu biasanya dipasangkan dua lapis.
Pada proses serbuk, baja disebut dengan semprotan elektrostatik. Proses ini sekarang
sudah berkembang menjadi proses dua lapisan satu kali pembakaran, yang terdiri dari lapisan
tipis serbuk dasar dan lapisan serbuk luar. Kedua lapisan itu dimatangkan dengan sekali
pemanggangan. Prosedur ini menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan biaya yang lebih
rendah daripada proses konvensional.
Pemanggangan
Semua email harus dipanggang di atas barangnya sehingga melebur menjadi suatu
lapisan yang halus, sinambung dan seperti kaca. Persyaratan untuk pemanggangan yang baik
dan berhasil adalah:
(1) suhu pemanggangan cocok, 750-800oC;
(2) waktu, 1-15 menit;
(3) barang ditopang dengan benar;
(4) pemanasan dan pendinginan seragam;
(5) atmosfer bebas dari debu.

Dewasa ini tebal email biasanya adalah 0,165 mm, sedang beberapa tahun yang lalu
adalah sekitar 0,66 mm, dan makin banyak produk yang dibuat dengan satu lapisan saja dan
tidak pernah sumbing karena menggunakan opasifikator yang lebih baik.
Peralatan khusus yang bersalut email atau kaca yang banyak digunakan di pabrik-pabrik
kimia, diuji dengan penguji listrik frekuensi tingi untuk mengetahui adanya cacat halus yang
hanya dapat dideteksi dengan cara ini, tetapi cara ini juga memberi kemungkinan meresapnya
korosi.
Sifat dan Kegunaan

Email besi mencakup email baja linak dan email cor. Email baja lunak cocok untuk
benda berlempeng tipis, seperti wadah untuk makanan, papan pengumuman, papan iklan di
konstruksi, bak mandi, tangki, wadah zat kimia dan wadah-wadah lain yang besar ukurannya,
karena dasar dari baja lunak dapat dengan mudah dibentuk menjad bentuk-bentuk ini. Bahan
email cor cocok untuk alat-alat yang tebal dan peralatan seperti perabot gas, bak mandi, dan
katup-katup yang tahan asam.
Komposisi kimia dari glasur untuk email besi didasarkan bada gelas borosilikat.
Glasur harus menutupi logam dasar secara menyeluruh. Koefisien pemuaian termal relatif
antara lapisan glasur dan logam dasar sangatpenting. Sudah diketahui bahwa lapisan glasur
bereaksi dengan oksida dari logam dasar selama pembakaran, dan koefisien pemuaian termal
lebih rendah dari logam dasarnya.
Kegunaan dari pelapis keramik adalah :
1. Untuk peningkatan ketahanan aus, ketahanan oksidasi dan ketahanan panas dari
bahan-bahan.
2. Pembenaran dan fungsi baru terhadap bahan.
Suatu contoh dari perbaikan ketahanan aus adalah pelapisan dari cermet WC-TiC-C oleh TiC,
TiN dan Al2O3 untuk perkakas mesin. Untuk peningkatan ketahanan oksidasi, Al2O3, MoSi2,
dan sebagainya, dilapiskan pada baja cetakan temperatur tinggi dan untuk perbaikan
ketahanan keramik ZrO2-Y2O3 dilapiskan pada komponen gas. Pelapisan dapat enurunkan
temperatur permukaan dari logam dengan jelas akibat hantaran termal dari keramik yang
rendah.

BAB III
PENUTUP
3.1. Kesimpulan
 Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan keramik adalah tanah liat(clay),
pasir (kuarsa), dan feldspar. Namun ada juga beberapa bahan tabahan yang
ditambahkan sesuai dengna produk yang kan dibuata yaitu Fluxing agent dan
refractory ingredient
 Pada prinsipnya Jenis- jenis keramik terbagi atas:
a. Keramik Tadisional
b. Keramik Halus
c. Glass Keramik
Berdasarkan derajat vitrikasi /derajat pengurangan pori dan temperature pembakaran ,
jenis keramik terbagi atas:
a. Keramik Putih (White Wares)
b. Refractory
c. Keramik Bangunan
 Secara sederhana, tahap proses pembentukan keramik terdiri dari persiapan,

pembentukan, pengeringan, pembakarah, dan penyempurnaan.
 Penggolongan maam- macam refraktori adalah sebagaai berikut:
a. Refraktori semen tahan api
b. Refraktori alumina tinggi
c. Batu bata silika
d. Magnesit
e. Refraktori keramik
f. Refraktori khromit
g. Refraktori zirkonia
h. Refraktori oksida
i. Monolitik

 Email merupakan bahan tidak tebus padang yang dibakarkan secara berlapis (3-6 lapis)
pada bahan dasar. Sifat fisik email merupakan massa yang mirip gelas dan dapat
menempel dan kuat. Email sering digunakan sebagai bahan dekorasi karena merupaka
produk yang tahan pakai. Selain itu, email juga sering dipakai dalam suku-suku pipa,
perabot dapur, peralatan industri.
Daftar Pustaka
Anonim. http://id.wikipedia.org/wiki/Keramik. Diakses tanggal 28 Maret 2011.
Anonim. http://kuliah.wikidot.com/keramik. Diakses tanggal 28 Maret 2011.
Anonim. http://majarimagazine.com/2009/03/pembuatan-keramik-industri/ Diakses tanggal

30 Maret 2011.
Anonim. http://www.ptkdi.com/. Diases tanggal 30 Maret 2011.
Mattison, Steve .1998, . Ceramics, Step BY Step Instructions for 18 Delightful Projects.
Apple Press. London.
Suharno, Bambang. File Departemen Metalurgi dan Material Fakultas Teknik. Refraktori.
2008. Jakarta : Universitas Indonesia.

Tim Studio Keramik. 2007. Modul Pendidikan Dan Pelatihan, P4TK Seni Dan Budaya
Yogyakarta.
Van Vlack, Lawrencee. 1985. Ilmu dan Teknologi Bahaan. Bahan Keramik. Erlangga.

Makalah Keramik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Makalah Keramik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Makalah Bahan Konstruksi Kimia Keramik

BIDANG TEKNIK KIMIA

(Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia )

Ika Utami 0609 3040 0369

Marliana Atmi Rahayu 0609 3040 0370

M. Qadri Al-Hadid 0609 3040 0373

Dosen Pembimbing : Ir. Rusdianasari, M.Si.

Politeknik Negeri Sriwijaya

Palembang, 30 Maret 2011

Kelompok 1 4KC Page 2

1.1. Latar Belakang

1.2. Rumusan Masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam makalah ini antara lain :

a. Bahan baku apa saja yang digunakan dalam pembuatan keramik?

1.3. Tujuan dan Manfaat

Kelompok 1 4KC Page 3

a. Menjelaskan bahan baku pembuatan keramik.

2.1. Jenis-Jenis Keramik

Kelompok 1 4KC Page 4

Keramik Berdasarkan Produk

Kelompok 1 4KC Page 5

Gambar 1. Keramik Tradisional Korea

Keramik tradisional merupakan keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan

Gambar 2. Fine Ceramics (Peralatan Manufacture)

Kelompok 1 4KC Page 6

Gambar 3. Glass Ceramic, Cooking Pot

1. Keramik Putih (White Wares)

 Keramik tanah (earthenware)

Gambar 4. Keramik Tanah

Kelompok 1 4KC Page 7

Kadang-kadang disebut barang pecah belah semi kekaca (semivetrious dinnerware),

Gambar 5. Chinese White ware

Gambar 6. Keramik Porselen

Gambar 7. Keramik Saniter

Kelompok 1 4KC Page 8

Gambar 8. Keramik Batu

Gambar 9. Whitewate tile

Kelompok 1 4KC Page 9

Gambar 11. Terracota

2.2. Bahan Baku Pembuatan Keramik

Kelompok 1 4KC Page 10

2.3. Proses Pembuatan dan Pembentukan Keramik

Kelompok 1 4KC Page 11

Kelompok 1 4KC Page 12

Adapun peralatan yang digunakan dalam pembentukan keramik antara lain :

Proses p[embentukan keramik dapat dijelaskan sebagai berikut :

 Pengulian tanah (Kneading and Wedging) dilakukan sebelum proses pembentukan.

Kelompok 1 4KC Page 13

 Tarik tanah liat ditarik ke tepi hingga membentuk dinding benda

 Tambahkan pilinan untuk menambah tinggi dinding benda dan ratakan

Kelompok 1 4KC Page 14

 Ratakan bagian luar pada kondisi tanah setengah kering

 Anginkan bagian pertama benda keramik yang telah dibuat

 Tempatkan alat bantu berbentuk lingkaran dari bilah bambu

Kelompok 1 4KC Page 15

 Buat dinding benda sesuai alat bantu yang telah dipersiapkan

 Putar dan buat dinding benda dengan kain basah

 Angin –anginkan sebelum disambung

 Sambung kedua bagian benda keramik, padatkan dengan cara dipukul

Kelompok 1 4KC Page 16

 Putar dan padatkan supaya ketebalan dinding sama

2.4. Penggolongan Refraktori

Refraktori Tungku Busur Refraktori dengan Block Burner

Kelompok 1 4KC Page 17