Pemeriksaan I Pemeriksaan II

Nama/Paraf Assisten & Stempel Lab. OTK

Terlambat : hari

(Paraf dan stempel pada saat laporan di kumpulkan)

FAKULTAS TEKNIK UNTIRTA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

LEMBAR PENUGASAN
Program *) : - TK.404 Lab. Operasi Teknik Kimia I
- TK.405 Lab. Operasi Teknik Kimia II

Percobaan No. : 5
Nama Percobaan : Drying

DITUGASKAN KEPADA KELOMPOK NO: 22

NIM : 3335190025 Nama : Jihan Fauziyah
NIM : 3335190076 Nama : Ghiyats Febriyanto
NIM : 3335190097 Nama : Sheva Intania Meilan P

Praktikum Tanggal : 10 Maret 2022

Sifat Tugas : Biasa/ Ulangan/ Perbaikan

Keterangan Tugas:

Cilegon, Maret 2022

Hafid Alwan, S.T., M.T.

NIP : 199012132019031011

Form. 01/Lab OTK/2020

 LEMBAR PENGESAHAN
PEMBICARAAN AWAL

MODUL : DRYING

Catatan:

Cilegon,...............2022
Dosen pembimbing

Hafid Alwan, S.T., M.T.

NIP : 199012132019031011
 LEMBAR PENGESAHAN
PEMBICARAAN AKHIR

MODUL : DRYING

Catatan:

Cilegon,...............2022
Dosen pembimbing

Hafid Alwan, S.T., M.T.

NIP : 199012132019031011
 RINGKASAN

Pengeringan adalah proses pengurangan kadar air dari suatu bahan atau
pemisahan yang relatif sedikit dari bahan menggunakan energi panas. Hasilnya
adalah bahan kering yang memiliki kadar air yang lebih rendah. Pengeringan
merupakan metode untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air dari
suatu bahan dengan cara menguapkannya hingga kadar air keseimbangan dengan
kondisi udara normal atau kadar air yang setara dengan nilai aktivitas air yang
aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis dan kimiawi. Adapun tujuan dari
percobaan ini adalah memahami fenomena pengeringan dari data kinetika
pengeringan material, memahami parameter-parameter kerja dari suatu proses
pengeringan dan dapat melakukan simulasi proses pengeringan. Pengeringan
banyak diterapkan diberbagai industri, seperti pada proses pembuatan susu bubuk.
Proses pengeringan ini dilakukan dengan menggunakan teknik semprot (Spray
Drying) pada bahan hingga mencapai titik tertentu dan dihasilkan produk berupa
powder

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN PEMBICARAAN AWAL...................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN PEMBICARAAN AKHIR ................................... iii

RINGKASAN ........................................................................................................ iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 1
1.3 Tujuan Percobaan ........................................................................................ 2
1.4 Ruang Lingkup ............................................................................................ 2
BAB II ..................................................................................................................... 3
TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................... 3
2.1 Pengeringan ................................................................................................. 3
2.2 Prinsip Dasar Proses Pengeringan ............................................................... 4
2.2.1 Perpindahan Panas Pada Proses Pengeringan ....................................... 4
2.2.2 Perpindahan Massa Pada Pengeringan ................................................. 5
2.2.3 Tahapan Pengeringan............................................................................ 6
2.2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Laju Pengeringan ......................... 7
2.3 Kinetika Pengeringan .................................................................................. 8
2.3.1 Laju Pengeringan .................................................................................. 8
2.3.2 Kadar Air (Moisture Content)............................................................... 9
2.4 Jenis-Jenis alat pengering .......................................................................... 10
2.4.1 Pengeringan untuk zat padat ........................................................... 10
2.4.2 Pengeringan untuk larutan dan slurry ............................................. 11

v
 2.5 Susu ........................................................................................................... 12
2.5.1 Susu Full Cream .............................................................................. 12
2.5.2 Komposisi Susu Full Cream............................................................ 13
2.5.3 Susu Bubuk ..................................................................................... 13
2.5.4 Syarat Mutu Susu Bubuk ................................................................ 13
BAB III.................................................................................................................. 15
METODELOGI PERCOBAAN ........................................................................... 15
3.1 Diagram Alir ............................................................................................. 15
3.2 Alat dan Bahan .......................................................................................... 16
3.2.1 Alat .................................................................................................. 16
3.2.2 Bahan............................................................................................... 16
3.3 Prosedur Percobaan ................................................................................... 16
3.4 Gambar Alat .............................................................................................. 17
3.5 Variabel Percobaan.................................................................................... 17
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 19
LAMPIRAN
1. MSDS
2. Jurnal

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1 Komposisi Susu Full Cream .................................................................... 13

Tabel 2 Syarat Mutu Susu Bubuk ......................................................................... 13

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Kurva Laju Pengeringan terhadap Kadar Air Bahan ............................. 6

Gambar 2 Rotary Dryer ......................................................................................... 10

Gambar 3 Rotary Dryer ......................................................................................... 10

Gambar 4 Tray Dryer ............................................................................................ 11

Gambar 5 Drum Dryer .......................................................................................... 11

Gambar 6 Spray Dryer .......................................................................................... 12

Gambar 7 Diagram Alir Proses Pengeringan Menggunakan Aspen Plus ............. 15

Gambar 8 Alat Pengeringan (Dryer) Menggunakan Aspen Plus .......................... 17

viii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Terdapat beberapa bahan yang memiliki atau mengandung kadar air. Seperti
bahan pangan. Sebagian besar bahan pangan memiliki dan mengandung air.
Namun, adanya kadar air dalam bahan pangan tersebut akan dapat mempengaruhi
kondisi fisik bahan pangan. Untuk mengatasi hal tersebut, diperlukan suatu proses
penghilangan atau pengurangan kadar air yang terdapat dalam bahan pangan
tersebut, sehingga terhindar dari pembusukan ataupun penurunan kualitas bahan
pangan.

Pengeringan adalah proses pengurangan kadar air dari suatu bahan atau
pemisahan yang relatif sedikit dari bahan menggunakan energi panas. Hasilnya
adalah bahan kering yang memiliki kadar air yang lebih rendah. Pengeringan
merupakan metode untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air dari
suatu bahan dengan cara menguapkannya hingga kadar air keseimbangan dengan
kondisi udara normal atau kadar air yang setara dengan nilai aktivitas air yang
aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis dan kimiawi.

Proses pengeringan ini memiliki beberapa manfaat, seperti mengawetkan

bahan, meminimalkan biaya transportasi bahan dan pengemasan, memudahkan
penanganan dari bahan untuk proses berikutnya dan untuk mendapatkan mutu
produk hasil yang diinginkan. Pengeringan banyak diterapkan diberbagai industri,
seperti pada proses pembuatan susu bubuk. Proses pengeringan ini dilakukan
dengan menggunakan teknik semprot (Spray Drying) pada bahan hingga
mencapai titik tertentu dan dihasilkan produk berupa powder.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada percobaan pengeringan ini adalah bagaimana analisis

fenomena pengeringan dari data kinetika pengeringan material, analisis
 2

parameter-parameter kerja dari suatu proses pengeringan dan analisis pada

simulasi proses pengeringan.

1.3 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan dari percobaan ini adalah memahami fenomena pengeringan

dari data kinetika pengeringan material, memahami parameter-parameter kerja
dari suatu proses pengeringan dan dapat melakukan simulasi proses pengeringan.

1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup percobaan pada praktikum pengeringan ini adalah simulasi

proses pengeringan dengan software Aspen Plus. Untuk alat yang akan
disimulasikan adalah spray dryer, serta bahan yang akan disimulasikan yaitu susu
dan air. Percobaan ini dilakukan di Laboratorium Operasi Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengeringan

Pengeringan adalah proses pengurangan kadar air dari suatu bahan atau
pemisahan yang relatif sedikit dari bahan menggunakan energi panas. Hasilnya
adalah bahan kering yang memiliki kadar air yang lebih rendah. Pada proses
pengeringan air akan diuapkan dengan menggunakan udara tidak jenuh yang
dihembuskan pada bahan yang akan dikeringkan. Air menguap pada suhu yang
lebih rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada
bidang antar-muka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Gas
panas disebut medium pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk
penguapan air dan sekaligus membawa air keluar (Atuonwu dkk, 2011).

Pengeringan merupakan metode untuk mengeluarkan atau menghilangkan

sebagian air dari suatu bahan dengan cara menguapkannya hingga kadar air
keseimbangan dengan kondisi udara normal atau kadar air yang setara dengan
nilai aktivitas air yang aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis dan kimiawi
(Treybal, 1981).

Perbedaan pengeringan dan peguapan ialah jumlah air yang diuapkan dari
material. Pada proses drying hanya mengurangi sedikit kadar air dari material
sementara evaporation mengurangi kadar air dari material dalam jumlah yang
besar. Kadar air dalam padatan pada kasus lain dapat juga dikurangi secara
mekanik yaitu dengan proses pemerasan, sentrifuging, dan berbagai cara lain
(Geankoplis, 1993).

Pengeringan merupakan cara pengawetan yang paling banyak digunakan..

Pengeringan dengan menggunakan alat pengering buatan disebut dehidrasi yaitu
suatu operasi yang melibatkan transfer panas atau massa di bawah kondisi
pengeringan yang terkontrol dengan menggunakan berbagai metode pengeringan
(Haryadi, 2018).
 4

Tujuan dari pengeringan yaitu (Atuonwu dkk, 2011) :

1. Pengawetan bahan

2. Meminimalkan biaya transportasi bahan dan pengemasan

3. Memudahkan penanganan dari bahan untuk proses berikutnya

4. Mendapatkan mutu produk hasil yang diinginkan

2.2 Prinsip Dasar Proses Pengeringan

Prinsip dasar proses pengeringan adalah proses terjadinya perpindahan panas

dari alat pengering dan difusi air (pindah massa) dari bahan yang dikeringkan.
Perpindahan panas air tersebut memerlukan perubahan fase air dari cair ke uap,
sehingga proses perubahan tersebut memerlukan panas laten. Lama proses
pengeringan tergantung pada bahan yang dikeringkan dan cara pemanasan yang
digunakan.

2.2.1 Perpindahan Panas Pada Proses Pengeringan

Perpindahan panas merupakan berpindahnya energi dan suatu titik ke

titik lainnya karena ada perbedaan suhu. Perpindahan panas ini terjadi
karena adanya kontak antara gas panas dengan bahan yang akan
dikeringkan. Pengeringan bahan bisa dilakukan dengan terus memanaskan
sampai diatas titik didih zat cair, misalnya dengan mengontakkan zat pada
dengan uap yang sangat panas.

Secara umum, laju perpindahan panas dapat dinyatakan dengan,

( ) ( ) ( ) ( )

( ) ( )

Dimana:

ms = Massa padatan yang dikeringkan per waktu

xa,xb = Kadar air awal dan akhir

 5

Tsa = Temperatur umpan

Tv = Temperatur penguapan

Tsb = Temperatur akhir padatan

Tva = Temperatur akhir uap

λ = Panas penguapan

Cpc,CpL,Cpv = Kapasitas panas padatan, cairan dan uap

(McCabe, 1993)

2.2.2 Perpindahan Massa Pada Pengeringan

Proses perpindahan massa yang terjadi adalah dimana keluarnya uap air
dari dalam bahan yang akan dikeringkan ke udara. Laju alir massa
penguapan (mv) dapat dihitung melalui hubungan persamaan :

( )( )

Keterangan :

mv = Laju alir massa penguapan

ms = Laju alir massa solid

xa = Kadar air total awal

xb = Kadar air total akhir

Jika pada awalnya padatan sangat bersih maka permukaan akan ditutupi
lapisan cairan yang diasumsikan sepenuhnya ait terikat. Laju dimana air
menguap dapat digambarkan dalam koefisien perpindahan massa (ky) dan
perubahan kelembapan maksimum (y’) dan kadar air udara (y).

( )

(McCabe, 1993)
 6

Gambar 1 Kurva Laju Pengeringan terhadap Kadar Air Bahan (Treyball,

1983)

2.2.3 Tahapan Pengeringan

Penguapan air dalam bahan terjadi dalam 3 tahapan, yaitu (Treyball,

1983) :

1. Pemanasan pendahuluan atau penyesuaian temperatur bahan yang

dikeringkan.
2. Priode Pengeringan dengan laju tetap (Constant rate peroid) Pada

Priode ini bahan-bahan yang dikeringkan memiliki kecepatan

pengeringan yang konstan. Bahan basah mempunyai kandungan air
yang akan membentuk lapisan air di permukaan. Proses penguapan
pada priode ini terjadi pada titik air tak terikat, dimana suhu pada
bahan sama dengan suhu bola basah udara pengering. Priode
pengeringan laju tetap dapat dianggap dalam keadaan steady.

3. Priode pengeringan dengan laju menurun (Falling Rate Peroid)

Pada priode ini air yang diuapkan sangat kecil dan membutuhkan
waktu pengeringan yang lama. Di priode ini air tidak cukup lagi untuk
 7

membuat lapisan air pada permukaan bahan sehingga permukaan tidak

lagi basah. Selanjutnya pengeringan terjadi lebih lambat. Panas untuk
penguapan ditransfer dari permukaan bahan dan air dari dalam bahan
berpindah keluar dengan cara difusi dan perpindahan secara kapiler
pada bahan. Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama
pengeringan yaitu air bergerak melalui tekanan kapiler, penarikan air
disebabkan oleh perbedaan konsentrasi lauran di setiap bagian bahan,
penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorbsi dari
lapisan permukaan komponen padatan dari bahan, lalu perpindahan air
dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap.

2.2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Laju Pengeringan

Berikut adalah faktor-faktor yang dapat mempengaruhi laju darin

proses pengeringan (Hardianti dkk, 2017)

1. Luas Permukaan

Semakin luas permukaan bahan maka akan semakin cepa bahan

menjadi kering. Bahan yang akan dikeringkan biasanya dipotong-potong
terlebih dahulu untuk mempercepat pengeringan, karena perlakuan
tersebut menyebabkan permukaan bahan semakin luas.

2. Suhu

Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan

akan semakin cepat proses perpindahan panas berangsung, sehingga
mengakibatkan proses pengeringan semakin cepat dan semakin tinggi suhu
udara pengering makan semakin besar energi panas yang digunkan untuk
melakukan proses perpindahan panas, sehingga perpindahan massa dan
proses pengeringan berlangsung dengan cepat.

3. Kecepatan udara
 8

Udara mengalir dengan kecepatan tinggi berfungsi untuk mengambil

uap air dari bahan yang dikeringkan. Selain itu juga, udara ini dapat
mencegah terjadina udara jenuh yang dapat memperlambat pengeringan.

4. Kelembapan udara

Semakin lembabnya udara di dalam ruang pengering dan sekitarnya

maka akan lebih lama proses pengeringan berlangsung, begitu juga
sebaliknya. Karena udara kering dapat mengabsorbsi dan menahan uap air.

5. Tekanan pada keadaan atmosfir dan vakum

Pada tekanan udara atmosfir 1 atm, air akan mendidih pada suhu
100oC, sedangkan pada tekanan udara yang lebih rendah dari 1 atm, maka
air akan mendidih pada suhu kurang dari 100oC –

6. Waktu Pengeringan

Semakin lama waktu pengeringan maka perpindahan massa air dari

bahan yang dikeringkan ke udara pengering akan semakin banyak,
sehingga bahan menjadi lebih kering.

2.3 Kinetika Pengeringan

Kinetika pengeringan menunjukan perubahan kadar air yang terdapat dalam

suatu bahan untuk setiap waktu saat proses pengeringan dilakukan. Dari kinetika
pengeringan tersebut kita dapat mengetahui kadar air dari material yang telah
dikeringkan, waktu pengeringan, konsumsi energy.

2.3.1 Laju Pengeringan

Perhitungan laju pengeringan membutuhkan data hasil pengukuran

dari kadar air awal, kadar air akhir, waktu, dan luas permukaan. Pada
periode laju pengeringan, perhitungannya bisa digunakan sebagai berikut:

Dimana :
 9

R = Laju pengeringan (kg H2O/h-m2)

Ls = Padatan kering yang digunakan (kg)

A = Luas permukaan (m2)

dX = Perubahan moisture content dalam dt

dt = Perubahan waktu (detik)

(Geankoplis, 1993)

2.3.2 Kadar Air (Moisture Content)

Kadar air atau moisture content adalah jumlah air yang terkandung
dalam suatu bahan. Jumlah air yang terkandung dalam bahan pangan
secara total biasanya dinyatakan dalam persen berat bahan pangan tersebut
dan disebut dengan kadar air. Kadar air dapat dinyatakan dalam berat
basah (wet basis) atau berat kering (dry basis) (Hariyadi, 2018). Kadar air
yang tekandung dalam bahan bisa dihitung dengan beberapa cara,
diantaranya basis basah dan basis kering (Treyball, 1983).

Perhitungan basis basah :

Perhitungan basis kering :

Dimana :

Xbb = Kadar air basis basah (%)

Xbk = Kadar air basis kering (%)

Mw = Berat bahan basah (g)

Md = Berat bahan kering (g)

 10

2.4 Jenis-Jenis alat pengering

Berdasarkan bahan yang dikeringkan, jenis-jenis alat pengering terbagi

menjadi:

2.4.1 Pengeringan untuk zat padat

a. Pengeringan putar (Rotary dryer)

Pegering putar terdiri dari sebuah selongsong berbetuk silinder yang

berputar horizotal atau gerak miring kebawah kearah luar. Umpan masuk
dari satu ujung silinder, bahan kering keluar dari ujung satu lagi.

Gambar 2 Rotary Dryer

(Geankoplis, 1993)

b. Tunnel dryer

Bahan yang dikeringkan diangkat perlahan-lahan diatas logam atau

belt, melalui terowongan pengering yang mempunyai kipas dan pemanas

Gambar 3 Rotary Dryer

(Geankoplis, 1993)
 11

c. Tray dryer

Tray dryer mempunyai bentuk persegi dan didalamnya berisi rak-rak

yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan. Bahan
diletakkan diatas rak (tray) yang terbuat dari logam yang berlubang,
kegunaan lubang tersebut untuk mengalirkan udara panas.

Gambar 4 Tray Dryer

(Geankoplis, 1993)

2.4.2 Pengeringan untuk larutan dan slurry

a. Drum dryer

Terdiri dari satu atau dua drum yang permukaannya licin dan dipanasi
dengan steam didalamnya larutan yang cukup kental dikeringkan dengan
cara membentuk lapisan tipis pada permukaan drum yang panas dan
berputar perlahan.

Gambar 5 Drum Dryer

(Geankoplis, 1993)

b. Spray dryer
 12

Spray dryer didefinisikan sebagai alat pengubah cairan umpan menjadi

serbuk kering. Umpan disemprotkan ke dalam media pengering yang
panas dan membuat kandungan air dalam umpan menguap. Umpan dapat
berupa larutan, suspensi atau pasta dan sebagai produk akhirnya adalah
berupa bubuk, gumpalan atau butiran. Ciri khas dari proses spray drying
adalah siklus pengeringan yang cepat, retensi produk dalam ruang
pengering singkat dan produk akhir yang dihasilkan siap dikemas ketika
proses pengeringan selesai (Dewi dan Satibi, 2015).

Gambar 6 Spray Dryer

(Geankoplis, 1993)

Aplikasi spray drying yang luas dapat dijumpai hampir di semua

industri, terutama produksi bahan-bahan kimia, obat-obatan, kosmetika
atau pestisida (Srihari dkk, 2010).

2.5 Susu

2.5.1 Susu Full Cream

Susu lemak penuh (full cream) adalah produk susu cair yang diperoleh
dari susu segar yang tidak dikurangi lemaknya, dipasteurisasi atau
disterilisasi atau diproses secara UHT (Ultra High Temperature)
 13

2.5.2 Komposisi Susu Full Cream

Berikut adalah komposisi yang terdapat dalam susu full cream.

Tabel 1 Komposisi Susu Full Cream

Solids Consentration 41,2 % total weight

Fat 29,8 % solids

Protein 27,3 % solids

Lactose 43,0 % solids

2.5.3 Susu Bubuk

Produk susu yang diperoleh dengan cara mengurangi sebagian besar

air melalui proses pengeringan susu segar dan atau susu rekombinasi yang
telah dipasteurisasi, dengan atau tanpa penambahan vitamin, mineral, dan
bahan tambahan pangan yang diizinkan. Susu bubuk meliputi susu bubuk
berlemak, rendah lemak dan tanpa lemak (SNI 01- 2970-2006)

2.5.4 Syarat Mutu Susu Bubuk

Syarat mutu susu bubuk sesuai SNI 01- 2970-2006 adalah sebagai
berikut.

Tabel 2 Syarat Mutu Susu Bubuk

Persyaratan
No. Kriteria Uji Satuan Susu bubuk Susu bubuk Susu bubuk
berlemak kurnag lemak bebas lemak
Keadaan
1 Bau - Normal Normal Normal
Rasa - Normal Normal Normal
2 Kadar air % b/b Maks. 5 Maks. 5 Maks. 5
Lebihdari 1,5 –
3 Lemak % b/b Min. 26 kurang dari Maks. 1,5
26,0
4 Protein % b/b Min. 23 Min. 23 Min. 30
Cemaran
logam**
Tembaga
mg/kg Maks. 20,0 Maks. 20,0 Maks. 20,0
 Persyaratan
14
No. Kriteria Uji Satuan Susu bubuk Susu bubuk Susu bubuk
berlemak kurnag lemak bebas lemak
Keadaan
1 Bau - Normal Normal Normal
Rasa - Normal Normal Normal
2 Kadar air % b/b Maks. 5 Maks. 5 Maks. 5
Lebihdari 1,5 –
3 Lemak % b/b Min. 26 kurang dari Maks. 1,5
26,0
4 Protein % b/b Min. 23 Min. 23 Min. 30
Cemaran
logam**
Tembaga
mg/kg Maks. 20,0 Maks. 20,0 Maks. 20,0
(Cu)
5
Timbal (Pb) mg/kg Maks. 0,3 Maks. 0,3 Maks. 0,3
Maks. Maks. Maks.
Timah (Sn) mg/kg
40,0/250,0* 40,0/250,0* 40,0/250,0*
Raksa (Hg) mg/kg Maks. 0,3 Maks. 0,3 Maks. 0,3
Cemaran
6 arsen mg/kg Maks. 0,1 Maks. 0,1 Maks. 0,1
(As)**
Cemaran
mikroba
Bakteri
APM/g Maks. 5 104 Maks. 5 104 Maks. 5 104
coliform
Escherichia
APM/g Maks.10 Maks.10 Maks.10
coli
7
Staphyloco
Koloni/g <3 <3 <3
ccus aureus
Angka
lempeng Koloni/g Maks. 102 Maks. 102 Maks. 102
total
Salmonella Koloni/100g Negatif Negatif Negatif
*untuk kemasan kaleng
**dihitung terhadap makanan yang siap dikonsumsi
 BAB III

METODELOGI PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir

Berikut merupakan diagram alir dari percobaan pengeringan (drying) dengan

menggunakan aplikasi Aspen Plus

Gambar 7 Diagram Alir Proses Pengeringan Menggunakan Aspen Plus

 16

3.2 Alat dan Bahan

Berikut adalah alat dan bahan pada praktikum modul drying.

3.2.1 Alat
Adapun alat yang digunakan pada percobaan pengeringan ini yaitu sebagai
berikut
1. Spray Dryer
3.2.2 Bahan
Bahan-bahan yang digunakan pada percobaan pengeringan adalah
1. Susu
2. Water

3.3 Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan pengeringan (drying) menggunakan aplikasi

Aspen Plus untuk simulasi pengeringan susu. Hal pertama yang harus dilakukan
yaitu membuka program Aspen Plus. Pada layar awal aplikasi Aspen Plus pilih
menu New yang berfungsi untuk membuat lembar kerja simulasi proses baru.
Kemudian memilih Sold With Metric Units dengan satuan SI. Lalu memilih
komponen yang akan disimulasikan pada Component ID yaitu susu dan water.
Langkah selanjutnya memilih Methods yang akan digunakan pada simulasi yaitu
Solids untuk pengeringan ini. Klik simulation kemudian set-up dan specification
pilih MIXCIPSD pada Stream Class. Setelah itu, menuju Solid Characterization
dan memilih Water sebagai Moisture Components. Mengklik solid kemudian PSD
untuk memasukkan data yang menyusun distribusi ukuran partikel yang akan
dikeringkan. Kemudian pilih Simulation pada Navigation Pane dan memasuki
area flowsheet untuk membuat model simulasi. Pada Model Pallete pilih Solids 
Dryer lalu hubungkan dengan streams masuk dan keluar pada unit operasi. Lalu
memasukkan data kondisi operasi variasi pada streams WET seperti Temperature,
Total Flowrate, Compositon Mass-Frac, dan Cumulative Weight Fraction. Serta
data kondisi operasi streams pada Mixed GAS-IN seperti Temperature, Pressure,
Total Flowrate, dan Composition Mass-Frac sampai tandanya berubah semula
 17

berwarna merah menjadi berwarna biru. Selanjutnya klik Dryer untuk

memasukkan data kondisi operasi seperti Kecepatan Putar Atomasi yaitu 22.000
rpm, temperature inlet 190 dan temperature outlet 80 . Klik Run untuk
menjalankan simulasi apabila dirasa sudah memasukkan semua data, maka akan
muncul hasil dari simulasi dengan mengklik Stream Result Result Summary.
Sehingga setelah dilakukannya simulasi dengan berbagai macam variasi dengan
kecepetan putar atomisasi yaitu 23.000 rpm; temperature inlet 200 dan
temperature outlet 90 , sehingga akan diperoleh susu dengan kandungan air
sesuai standar dan dengan ukuran yang ditentukan.

3.4 Gambar Alat

Berikut ini adalah gambar dari alat yang digunakan pada percobaan
pengeringan menggunakan aplikasi Aspen Plus

AIR-OUT

WET DRYER DRY

AIR-IN

Gambar 8 Alat Pengeringan (Dryer) Menggunakan Aspen Plus

3.5 Variabel Percobaan

Variabel percobaan pada praktikum proses pengeringan (drying) terdiri dari 2

variabel percobaan, yaitu variabel tetap dan variabel berubah. Variabel tetap
meliputi suhu material, panjang dryer, dan laju alir material. Variabel bebas nya
yaitu suhu udara panas, laju alir udara, waktu dryer, dan mass transfer coefficient.
 18

Sedangkan variabel terikatnya yaitu laju pengeringan, vapor moisture content,

solid moisture content, dan total evaporation rate.
 DAFTAR PUSTAKA

Dewi, A. K., & Satibi, L. (2015). Kajian pengaruh temperatur pengeringan

semprot (Spray dryer) terhadap waktu pengeringan dan rendemen bubuk
santan kelapa (Coconut milk powder). Jurnal Konversi, 4(1).

Geankoplis,C. J. (1993). Transport Processes and Unit Operations,3th Edition.

New Jersey: Prentice-Hall International, Inc.

Hardianti, N., Damayanti, R. W., Fahma, F., (2017). Faktor-faktor yang

mempengaruhi proses pengeringan simplisia menggunakan Solar Dryer
dengan konsep udara ekstra. Jurnal. Program Studi Tenik Industri, Fakultas
Teknik, Universitas Sebelas Maret. ISBN 978-602-99334-7-5

Hariyadi, T. (2018). Pengaruh Suhu Operasi terhadap Penentuan Karakteristik

Pengeringan Busa Sari Buah Tomat Menggunakan Tray Dryer. Jurnal
Rekayasa Proses, 12(2), 104-113.

Indonesia, B. S. N. (2006). Susu Bubuk. SNI 01-2970-2006.

McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. (1993). Unit operations of chemical
engineering. New York: McGraw-hill.

Srihari, E., Lingganingrum, F. S., Hervita, R., & Wijaya, H. (2010). Pengaruh
penambahan maltodekstrin pada pembuatan santan kelapa bubuk. In
Seminar rekayasa kimia dan proses (pp. 4-5). Semarang: Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.

Treyball.R.E. (1983).Mass Transfer Operation 3rd edition.Singapore:Mc Braw

Hill.
 Product # (s)_7352

MATERIAL SAFETY DATA SHEET

Section 1. Company Identification and Product Information
Product Name or Identity: Skim Milk
Manufacturer’s Name: Acumedia Manufacturers, Inc. Emergency Phone No.: 517/372-9200
740 East Shiawassee Fax No.: 517/372-0108
Lansing, Michigan 48912 e-mail: foodsafety@neogen.com
Date Prepared or Revised: November 2007

Section 2. Composition / Information on Ingredients

Hazardous Components CAS-No. % EG-Number Hazard
Specific Chemical Identity: Symbol
This product contains no hazardous constituents, or the N/A N/A N/A N/A
concentration of all chemical constituents are below the
regulatory threshold limits described by Occupational Safety
Health Administration Hazard Communication Standard 29
CFR 1910.1200 and the European Directive 91/155/EEC, and
93/112/EC.

Section 3. Health Hazard Identification

Route(s) of Entry: Inhalation? Yes Skin? Yes Ingestion? Yes
Health Hazards: No irritating effect. When used and handled according to specifications, the product does not have
(Acute and Chronic) harmful effects according to the information provided to us. May cause minor irritation of the eyes
and skin.
Carcinogenicity: IARC Monographs? No OSHA Regulated? No
Signs and Symptoms of Exposure: No irritating effect, however contact may cause a mild irritation.

Medical Conditions Generally Aggravated by Exposure: No sensitizing effects known.

Section 4. First Aid Measures

Emergency / Ingestion: If swallowed, wash out mouth with water, provided person is conscious. Never give anything
First Aid by mouth to an unconscious person. Seek medical attention.
Procedures: Inhalation: If inhaled, supply fresh air or oxygen. Seek medical attention.
Eye Contact: Rinse opened eye for at least 15 minutes under running water, lifting lower and upper
eyelids occasionally. Seek medical attention.
Skin Contact: Remove contaminated clothing. Immediately wash with plenty of soap and water for at
least 15 minutes. Seek medical attention if irritation develops.

Section 5. Fire and Explosion Hazard Data

Flash Point (Method Used): N/A Flammable Limits: LEL – N/A
UEL – N/A
Extinguishing Media: Use alcohol foam, dry chemical, or carbon dioxide. Water may be ineffective.
Special Fire Fighting Procedures: Firefighters should wear protective equipment and self-contained breathing apparatus.
The product itself does not burn.
Unusual Fire and Explosion Hazards: During heating or in case of fire, poisonous gases are produced. Fine dust
dispersed in air in sufficient concentrations, and in the presence of an ignition source, is a potential dust explosion hazard.

Page 1 of 3
 Product # (s)_7352

Section 6. Accidental Release Measures

Personal Precautions: Shut off all sources of ignition, ventilate spill area. Wear suitable protective clothing, gloves, and
eye protection. Wear self-containing breathing apparatus, rubber boots, and heavy rubber gloves. Place contaminated
material in a chemical waste container.
Environmental Precautions: Prevent dispersion of material. Do not allow to enter drains or water courses. Water runoff
can cause environmental damage.
Clean-up Methods: Contact safety officer if questions arise. Ventilate area. Absorb spill with inert material, including dry-
lime, sand, or soda ash, then place into a chemical waste container using non-sparking tools. Wash spill site.

Section 7. Handling and Storage

Handling: Protect against physical damage. Ensure good ventilation / exhaustion. Avoid contact with eyes, skin, and
clothing. Avoid prolonged or repeated exposure. Do not use if skin is cut or scratched.
Storage: Keep container tightly closed. Keep away from incompatible material. Storage area should be cool, dry and well
ventilated.
Other Precautions: Remove contaminated clothing immediately. Ensure good ventilation. Prevent dust formation.

Section 8. Exposure Controls / Personal Protection

OES: N/A ACGIH TLV: N/A
Engineering Measures: Respiratory protection is not required. Where protection from nuisance levels of dusts are
desired, use type N95 (US) or type P1 (EN 143) dust masks. Use respirators and components tested and approved under
appropriate government standards such as NIOSH (US) or CEN (EU). Proper ventilation, safety shower, and eye bath
required.
Respiratory Protection (Specify Type): With sufficient ventilation, breathing apparatus is not necessary. In the event of
possible spill / exposure, use dust mask to EN 149 FFP2S.
Ventilation: Local Exhaust: 50 – 100 CFM Special: Safety shower and eye wash.
Protective Gloves: Compatible chemical-resistant gloves. Eye Protection: Safety glasses or chemical goggles to EN
166, 167, and 168.
Other Protective Clothing or Equipment: Uniform, lab coat, or disposable lab wear.
Work / Hygienic Practices: Follow the usual precautionary measure for handling chemicals / powder. Keep away from
food and beverages. Immediately remove all soiled and contaminated clothing. Avoid contact with eyes, skin, and clothing.

Section 9. Physical and Chemical Properties

Boiling Point: N/A Specific Gravity: N/A
Vapor Pressure: N/A Melting Point: N/A
Vapor Density (AIR = 1): N/A Solubility in Water: N/A

Appearance and Odor: N/A

Section 10. Stability and Reactivity

Stability: Unstable
Stable X Conditions to Avoid: Stable under recommended storage conditions.
Incompatibility (Materials to Avoid): Incompatible with strong oxidizing agents.

Hazardous Decomposition or Byproducts: N/A

Hazardous Polymerization: May Occur
Will Not Occur X Conditions to Avoid: No dangerous reactions known.

Page 2 of 3
 Product # (s)_7352

Section 11. Toxicological Information

When used and handled according to specifications and according to information provided for us, this product does not
have any harmful effects.

Section 12. Ecological Information

Ecotoxicity Tests: The ecological effects have not been thoroughly investigated, but currently none have been identified.

Section 13. Disposal Considerations

Waste Disposal Method: Dispose in accordance with all applicable federal, state, and local environmental regulations.
Keep waste separate. Contact a licensed professional waste disposal service to dispose of this material if questions arise.
Container Information: Do not remove labels from containers until they have been cleaned.

Section 14. Transport Information

UN # --*
Class: --
Packing Group: --
Hazard Class: --
IATA: Non-Hazardous for Air Transport
*This product is not regulated for transportation.

Section 15. Regulatory Information

EU Regulations
Not Applicable.

Section 16. Other Information

This document is believed to be correct, but does not purport to be all inclusive and shall be used only as a guide.
Acumedia Manufacturers, Inc. shall not be held liable for any damage resulting from handling or from contact with the above
product. These suggestions should not be confused with state, municipal or insurance requirements, and constitute NO
WARRANTY.

Page 3 of 3

Rev 04, November 2007

 He a lt h 0
0 0
Fire
0 0
Re a c t iv it y 0
P e rs o n a l A
P ro t e c t io n

Material Safety Data Sheet

Water, Deionized MSDS

Section 1: Chemical Product and Company Identification

Product Name: Water, Deionized Contact Information:

Catalog Codes: SLW1015 Sciencelab.com, Inc.
14025 Smith Rd.
CAS#: 7732-18-5 Houston, Texas 77396
RTECS: ZC0110000 US Sales: 1-800-901-7247
International Sales: 1-281-441-4400
TSCA: TSCA 8(b) inventory: Water
Order Online: ScienceLab.com
CI#: Not available.
CHEMTREC (24HR Emergency Telephone), call:
Synonym: Dihydrogen oxide 1-800-424-9300
Chemical Name: Water International CHEMTREC, call: 1-703-527-3887
Chemical Formula: H2O For non-emergency assistance, call: 1-281-441-4400

Section 2: Composition and Information on Ingredients

Composition:

Name CAS # % by Weight

Water 7732-18-5 100

Toxicological Data on Ingredients: Not applicable.

Section 3: Hazards Identification

Potential Acute Health Effects:

Non-corrosive for skin. Non-irritant for skin. Non-sensitizer for skin. Non-permeator by skin. Non-irritating to the eyes. Non-
hazardous in case of ingestion. Non-hazardous in case of inhalation. Non-irritant for lungs. Non-sensitizer for lungs. Non-
corrosive to the eyes. Non-corrosive for lungs.
Potential Chronic Health Effects:
Non-corrosive for skin. Non-irritant for skin. Non-sensitizer for skin. Non-permeator by skin. Non-irritating to the eyes.
Non-hazardous in case of ingestion. Non-hazardous in case of inhalation. Non-irritant for lungs. Non-sensitizer for lungs.
CARCINOGENIC EFFECTS: Not available. MUTAGENIC EFFECTS: Not available. TERATOGENIC EFFECTS: Not available.
DEVELOPMENTAL TOXICITY: Not available.

Section 4: First Aid Measures

Eye Contact: Not applicable.

p. 1
Skin Contact: Not applicable.
Serious Skin Contact: Not available.
Inhalation: Not applicable.
Serious Inhalation: Not available.
Ingestion: Not Applicable
Serious Ingestion: Not available.

Section 5: Fire and Explosion Data

Flammability of the Product: Non-flammable.

Auto-Ignition Temperature: Not applicable.
Flash Points: Not applicable.
Flammable Limits: Not applicable.
Products of Combustion: Not available.
Fire Hazards in Presence of Various Substances: Not applicable.
Explosion Hazards in Presence of Various Substances: Not Applicable
Fire Fighting Media and Instructions: Not applicable.
Special Remarks on Fire Hazards: Not available.
Special Remarks on Explosion Hazards: Not available.

Section 6: Accidental Release Measures

Small Spill: Mop up, or absorb with an inert dry material and place in an appropriate waste disposal container.
Large Spill: Absorb with an inert material and put the spilled material in an appropriate waste disposal.

Section 7: Handling and Storage

Precautions: No specific safety phrase has been found applicable for this product.
Storage: Not applicable.

Section 8: Exposure Controls/Personal Protection

Engineering Controls: Not Applicable

Personal Protection: Safety glasses. Lab coat.
Personal Protection in Case of a Large Spill: Not Applicable
Exposure Limits: Not available.

Section 9: Physical and Chemical Properties

Physical state and appearance: Liquid.

p. 2
Odor: Odorless.
Taste: Not available.
Molecular Weight: 18.02 g/mole
Color: Colorless.
pH (1% soln/water): 7 [Neutral.]
Boiling Point: 100°C (212°F)
Melting Point: Not available.
Critical Temperature: Not available.
Specific Gravity: 1 (Water = 1)
Vapor Pressure: 2.3 kPa (@ 20°C)
Vapor Density: 0.62 (Air = 1)
Volatility: Not available.
Odor Threshold: Not available.
Water/Oil Dist. Coeff.: Not available.
Ionicity (in Water): Not available.
Dispersion Properties: Not applicable
Solubility: Not Applicable

Section 10: Stability and Reactivity Data

Stability: The product is stable.

Instability Temperature: Not available.
Conditions of Instability: Not available.
Incompatibility with various substances: Not available.
Corrosivity: Not available.
Special Remarks on Reactivity: Not available.
Special Remarks on Corrosivity: Not available.
Polymerization: Will not occur.

Section 11: Toxicological Information

Routes of Entry: Absorbed through skin. Eye contact.

Toxicity to Animals:
LD50: [Rat] - Route: oral; Dose: > 90 ml/kg LC50: Not available.
Chronic Effects on Humans: Not available.
Other Toxic Effects on Humans:
Non-corrosive for skin. Non-irritant for skin. Non-sensitizer for skin. Non-permeator by skin. Non-hazardous in case of
ingestion. Non-hazardous in case of inhalation. Non-irritant for lungs. Non-sensitizer for lungs. Non-corrosive to the eyes. Non-
corrosive for lungs.
Special Remarks on Toxicity to Animals: Not available.

p. 3
Special Remarks on Chronic Effects on Humans: Not available.
Special Remarks on other Toxic Effects on Humans: Not available.

Section 12: Ecological Information

Ecotoxicity: Not available.

BOD5 and COD: Not available.
Products of Biodegradation:
Possibly hazardous short term degradation products are not likely. However, long term degradation products may arise.
Toxicity of the Products of Biodegradation: The product itself and its products of degradation are not toxic.
Special Remarks on the Products of Biodegradation: Not available.

Section 13: Disposal Considerations

Waste Disposal:
Waste must be disposed of in accordance with federal, state and local environmental control regulations.

Section 14: Transport Information

DOT Classification: Not a DOT controlled material (United States).

Identification: Not applicable.
Special Provisions for Transport: Not applicable.

Section 15: Other Regulatory Information

Federal and State Regulations: TSCA 8(b) inventory: Water

Other Regulations: EINECS: This product is on the European Inventory of Existing Commercial Chemical Substances.
Other Classifications:
WHMIS (Canada): Not controlled under WHMIS (Canada).
DSCL (EEC):
This product is not classified according to the EU regulations. Not applicable.
HMIS (U.S.A.):
Health Hazard: 0
Fire Hazard: 0
Reactivity: 0
Personal Protection: a
National Fire Protection Association (U.S.A.):
Health: 0
Flammability: 0
Reactivity: 0
Specific hazard:

p. 4
Protective Equipment:
Not applicable. Lab coat. Not applicable. Safety glasses.

Section 16: Other Information

References: Not available.

Other Special Considerations: Not available.
Created: 10/10/2005 08:33 PM
Last Updated: 05/21/2013 12:00 PM

The information above is believed to be accurate and represents the best information currently available to us. However, we
make no warranty of merchantability or any other warranty, express or implied, with respect to such information, and we assume
no liability resulting from its use. Users should make their own investigations to determine the suitability of the information for
their particular purposes. In no event shall ScienceLab.com be liable for any claims, losses, or damages of any third party or for
lost profits or any special, indirect, incidental, consequential or exemplary damages, howsoever arising, even if ScienceLab.com
has been advised of the possibility of such damages.

p. 5
 Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan
Vol. 9, No. 1, hal. 36- 44, 2012
ISSN 1412-5064

Pengaruh Kondisi Operasi Alat Pengering Semprot Terhadap

Kualitas Susu Bubuk Jagung

Zuhra, Sofyana, Cut Erlina

Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Syiah Kuala, Jl Tgk Syech Abdurrauf
No. 7, Banda Aceh 23111
E-mail: zuhra_74@yahoo.com

Abstract
Drying method is one of techniques used in food preservation. This method usually means
reducing water content which is the best contiditon for microorganism growth. Higher water
content also causes some enzyms needed for food decomposition cannot work well. This
research aims to produce corn milk powder and to study some variables effecting on quality of
corn milk powder. Hopefully the results can provide some information and produce good
quality of corn milk powder. The drying process was carried out with batch process where the
material was put into spray dryer and the process was allowed for the given period of time.
Heat was added by direct contact to the material. The pressures of the chamber were 2, 4, 6
and 8 bars and the temperatures were 100, 150, 200 and 250 0C. The best results of the
research of protein, fat and water contents were 25.86 %, 18.34%, and 6.14%, recpectively.

Keywords: atomizer pressure, cornmilk powder, spray dryer, temperature

1. Pendahuluan dikembangkan sebagai bahan baku dalam

Jagung merupakan salah satu bahan
makanan dasar yang dapat diolah menjadi
produk lain yang memiliki nilai gizi dan
ekonomi yang lebih tinggi dan juga
merupakan salah satu tanaman pangan
dunia yang terpenting, selain gandum dan
padi. Jagung merupakan sumber karbohidrat
utama di Amerika Tengah dan Selatan, dan
menjadi alternatif sumber pangan di Amerika
Serikat. Penduduk di beberapa daerah di
Indonesia (misalnya di Madura dan Nusa
Tenggara) juga menggunakan jagung seba-
gai pangan pokok. Selain sebagai sumber
karbohidrat yang dihasilkan dari buah
jagung, jagung juga ditanam sebagai pakan
ternak (hijauan maupun tongkolnya), bahan
baku minyak goreng (dari biji), bahan baku
pembuatan tepung (dari biji, dikenal dengan
istilah tepung jagung atau maizena), dan
bahan baku industri (dari tepung biji dan
tepung tongkolnya). Tongkol jagung yang
kaya akan pentosa dipakai sebagai bahan
baku pembuatan furfural. Jagung yang telah
direkayasa genetika juga sekarang ditanam
sebagai penghasil bahan farmasi.
Susu kedelai sudah lebih dahulu dikenal
dalam masyarakat, namun susu jagung
merupakan suatu hal yang baru. Jagung
manis (Zea mays saccharata) kini semakin
dikenal dan dikonsumsi oleh masyarakat.
Jagung manis digunakan sebagai bahan baku
jagung bakar, sayur mayur, dan juga mulai
proses pembuatan susu. Minuman ini dapat
memulihkan energi dalam waktu cepat dan
menjaga kesehatan mata, hati, lambung
usus serta diyakini sebagai minuman bebas
kolesterol dan dapat diminum oleh penderita
penyakit diabetes karena mengandung gula
murni.
Jagung manis dikenal juga dengan nama
sweetcorn mempunyai nilai gizi yang
berbeda dengan jagung biasa. Menurut
Direktorat Gizi, Departemen Kesehatan RI
(2001), kandungan zat gizi sweet corn dan
jagung biasa tiap 100 gram berat yang dapat
dimakan adalah sebagai berikut: karbohidrat
dalam biji jagung mengandung gula
pereduksi (glukosa dan fruktosa), sukrosa,
polisakarida dan pati. Gula yang disimpan
dalam biji sweet corn adalah sukrosa yang
dapat mencapai jumlah 11%. Koswara
(1992) kadar gula pada endosperm sweet
corn sebesar 5-6%, kadar pati 10-11%
sedangkan pada jagung biasa hanya 2-3%
atau setengah dari kadar gula sweet corn.
Sebagaimana halnya susu sapi, susu jagung
juga mengandung kadar air yang tinggi,
sehingga mudah mendapatkan gangguan
mikroorganisme yang mengakibatkan susu
ini tidak dapat disimpan lama. Untuk
mengatasi hal ini maka perlu diupayakan
suatu teknologi yang dapat mengolah susu
jagung dalam bentuk cair menjadi susu
bubuk agar dapat disimpan lama.
 Zuhra dkk / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 9 No. 1 37

Tabel 1. Komposisi kimia jagung per 100 gram dioperasikan alat pengering semprot atau
Komponen Kadar spray dryer.
Air (%) 72,20
Protein (g) 1,92 Alat pengeringan spray dryer merupakan
Lemak (g) 1,00 salah satu jenis alat pengering yang
Karbohidrat 22,80 dioperasikan secara kontinyu. Pengeringan
Besi (mg) 0,70 semprot merupakan pengeringan yang dapat
Kalsium (mg) 3,00 mengubah umpan dari keadaan fluida
menjadi butiran–butiran dan kemudian
Vitamin C (mg) 12,00 diubah lagi menjadi partikel-partikel kering
Vitamin A (IU) 400,00 melalui penyemprotan secara terus menerus
Fosfor 111,00 dalam media pengering panas.
Niacin (mg) 1,70
Earle (1969) menyatakan bahwa alat
Riboflavin (mg) 0,12 pengering semprot dapat digunakan untuk
Thiamin (mg) 0,25 mengeringkan larutan kental. Larutan
Sumber : Direktorat Gizi, Departemen Kesehatan disemprotkan dengan kecepatan tinggi
Republik Indonesia (2001) secara sentrifugal sehingga zat cair akan
menguap segera karena kontak permukaan
yang besar dengan udara kering bersuhu
Susu cair dapat diubah menjadi susu bubuk
tinggi. Di dalam sebuah pengering semprot,
melalui proses pengeringan. Winarno (1997)
bahan cair atau bahan padat disemprotkan
mengatakan bahwa pertumbuhan
dalam bentuk tebaran halus ke dalam aliran
mikroorganisme dapat dicegah jika bahan
panas, proses pengeringan terjadi dengan
pangan berada dalam bentuk kering atau
sangat cepat, sehingga proses ini sangat
kadar air dan aktifitas air sampai batas
berguna untuk berbagai bahan yang akan
tertentu, sehingga bahan pangan tersebut
mengalami kerusakan bila dipanasi selama
dapat disimpan dalam waktu lama. Untuk
waktu yang lama. Produk yang dihasilkan
mengubah susu cair menjadi susu bubuk
oleh pengering semprot dapat berupa bubuk,
diperlukan suatu teknologi untuk
butiran-butiran atau gumpalan. Hal ini
mengurangi kadar air dalam susu cair.
tergantung dari sifat fisik dan kimia bahan
Teknologi pengolahan bahan makanan yang
yang dikeringkan, kondisi dan desain dari
berhubungan dengan pengurangan kadar air
alat pengering semprot yang digunakan.
adalah teknologi pengeringan. Pengeringan
Gambar 1 menunjukkan sketsa umum dari
terhadap susu jagung akan menghasilkan
peralatan spray dryer.
susu jagung dalam bentuk bubuk (cornmilk
powder). Produk susu bubuk tersebut
Pada pengering semprot terdapat tiga
memiliki daya larut yang tinggi sehingga
elemen utama yang berperan penting dalam
akan cepat larut dalam air atau yang disebut
proses pengeringan susu yaitu atomizer,
instan. Produk instan memiliki ukuran
ruang pengering dan sistem pengumpul
partikel yang seragam, rongga antar partikel
partikel yang telah kering. Pengering
ini menyebabkan densitas curah (bulk
semprot terdiri empat tahap proses, yaitu:
density) lebih rendah dibandingkan produk-
(1) atomisasi bahan atau penyemprotan
produk bentuk tepung lainnya, sehingga
bahan melalui sebuah alat penyemprot, (2)
memiliki daya larut yang tinggi. Syarat mutu
kontak antara partikel basah dengan udara
untuk susu bubuk yang telah ditetapkan
panas, (3) penguapan air dari partikel basah
berdasarkan Standar Nasional Indonesia
dan (4) pemisah partikel kering dari udara.
(SNI) adalah kadar protein minimal 25%,
Keuntungan-keuntungan dari pengering
lemak 3%, karbohidrat 35%, abu maksimum
semprot adalah sebagai berikut:
6% dan kandungan air maksimum 4% (
1. Spesiasi produk tetap konstan
Tabel 2).
pada keseluruhan pengering saat
pengeringan berlangsung konstan.
Pengeringan susu jagung pada mulanya
2. Merupakan operasi yang kontinyu,
dilakukan dengan menggunakan alat
mudah serta dapat dikendalikan dengan
pengering yang disebut dengan drum dryer.
kontrol otomatis.
Seiring dengen perkembangan teknologi,
3. Rancangan pengering yang mempunyai
drum dryer sudah agak jarang digunakan
batasan penggunaan yang luas yaitu
sebagai alat pengering susu disebabkan oleh
dapat diaplikasi untuk material yang
kapasitas produksi yang rendah, kualitas
sensitif terhadap panas, material tak
susu bubuk yang dihasilkan kurang baik,
tahan panas, korosif, dan abrasi.
serta biaya operasi yang cukup tinggi.
Sebagai penggantinya, saat ini telah banyak
Tujuan penelitian ini adalah untuk membuat
susu bubuk dari jagung dan mempelajari
variabel-variabel yang berpengaruh terhadap
karakteristik proses pembuatan, pemben-
tukan dan kualitas produk susu jagung. Hasil
penelitian ini diharapkan dapat memberikan
informasi dan menghasilkan produk susu
bubuk yang berkualitas baik dan dapat
diterapkan pada skala industri.
2. Metodologi
2.1 Alat dan Bahan
Peralatan yang digunakan adalah Spray
Dryer, timbangan digital, gelas ukur,
saringan kain, corong, oven listrik, cawan
porselin, blender, labu kjeldal.
Bahan yang digunakan berupa jagung,
NaHCO3 (Natrium Hidrokarbonat), CMC
(Carbon Methyl Cellulosa), CuSO4, Na2SO4,
H2SO4,aquades, NaOH, H3BO4.
2.2 Pembuatan Susu Bubuk Jagung
Jagung yang telah disortasi, direndam dalam
larutan NaHCO3 0,25-0,5%, dan perendaman
dilakukan selama 30 menit kemudian
ditiriskan dan dididihkan selama 20 menit.
Jagung dibilas, kemudian direbus selama 30
menit untuk melunakkan jagung. Jagung
digiling dengan blender dan ditambahkan air
panas yang temperaturnya 80-100°C dengan
perbandingan 15:1. Bubur jagung yang telah
diencerkan, selanjutnya disaring dengan
menggunakan kain kassa yang pori-porinya
halus agar diperoleh susu jagung yang
ukuran partikelnya kecil sehingga tidak ada
endapan. Filtrat yang dihasilkan berupa susu
jagung mentah kemudian dipanaskan sampai
mendidih, setelah mendidih, api dikecilkan
dan dibiarkan dalam api kecil selama 20
menit. Larutan ini ditambahkan CMC untuk
mencegah terjadinya endapan pada susu
jagung dengan kadar CMC yang
ditambahkan sebanyak 100 mg per liter susu
jagung atau 1 sendok teh CMC untuk 50 liter
susu jagung.

Tabel 2. Syarat mutu susu bubuk (SNI susu bubuk)

Susu Bubuk Susu Bubuk

No Kriteria Uji Satuan
berlemak Tanpa lemak
1. Keadaan Normal Normal
1.1 Bau Normal Normal
1.2 Warna dan Rasa Normal Normal
2. Air % b/b Maks 4,0 Maks 4,0
3. Abu % b/b Maks 6,0 Maks 9,0
4. Protein (N  6,37),%b/b Min 25,0 Min 35,0
5. Lemak % b/b Min 26,0 Min 1,5
6. Laktosa % b/b Min 35,0 Min 47,0
7. Pati Tidak ternyata Tidak ternyata
8. Cemaran Logam mg/kg Maks 0,3 Maks 0,3
9. 8.1 Timbal (Pb) mg/kg Maks 20,0 Maks 20,0
8.2 Tembaga (W) mg/kg Maks 40,0 Maks 40,0
8.3 Seng (Zn) mg/kg Maks 40,0 Maks 40,0
8.4 Timah (Sn) mg/kg Maks 0,03 Maks 0,03
8.5 Raksa (Hg) mg/kg Maks 0,1 Maks 0,1
10. Arsen mg/kg - -
11. Cemaran Mikroba
10.1 Angka kapang total Koloni/g Min 5  105 Min 5  105
10.2 Bakteri coliform
10.3 E.coli APM/g Min 1  102 Min 1  102
10.4 Salmonella APM/g <3 <3
10.5 S.aureus APM/g Negatif/100g Nagatif/100g
Koloni/25 g Maks 1  102 Maks 1  102
Sumber: SNI, 1992
 Zuhra dkk / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 9 No. 1
Peralatan spray dryer dihidupkan, suhu
pemanas divariasikan 100, 150, 200, 250°C
dan tekanan atomizer diatur menjadi 2, 4, 6
dan 8 bar. Suhu keluaran chamber ditunggu
sampai konstan, kemudian suhu ini dicatat.
Selanjutnya sebanyak 500 ml dari cairan
susu jagung tersebut dimasukkan ke dalam
botol umpan pada spray dryer yang telah
diatur bukaannya sebesar 20%. Setelah
umpan habis, peralatan spray dryer
dimatikan. Produk yang terbentuk pada botol
pengumpul produk kemudian ditimbang.
Produk yang tersisa dalam chamber digerus
dan ditimbang juga. Prosedur kerja di atas
diulangi untuk setiap variabel percobaan.
2.3 Penentuan Kadar Air, Protein, dan
Lemak
Kadar air yang terkandung dapat ditentukan
dengan melihat selisih berat bahan sebelum
dan sesudah pemanasan. Wadah berupa
cawan porselen dipanaskan dalam oven pada
suhu 100-150C selama 1 jam. Kemudian
cawan porselen diangkat dan didinginkan
dalam desikator, lalu ditimbang sampai
beratnya konstan. Susu bubuk yang
dihasilkan dimasukkan ke dalam cawan
porselen, lalu ditimbang. Kemudian bahan
dan cawan porselin dimasukan dalam oven
Keterangan:
1. Tangki umpan
2. Penyaring umpan
3. Pompa umpan
4. Atomizer
5. Pemanas udara
6. Pompa udara
Gambar 1. Alat pengering spray dryer (Filkova dan Mujumdar, 1995)
39
dan dipanaskan pada suhu 100-1050C.
Setelah 8 jam, dikeluarkan dan didinginkan
di dalam desikator. Kemudian ditimbang
sampai beratnya konstan.
Perhitungan dengan rumus :
a  b  c   b
% Kadar air   100%
a
dimana:
a = berat cawan + sampel sebelum
dipanaskan (g)
b = berat kertas kering
c = berat cawan + sampel setelah
pemanasan (g)
Kandungan protein pada susu bubuk dapat
ditentukan dengan menggunakan metode
Kjeldahl, yaitu dengan cara destruksi,
destilasi, dan titrasi. Susu bubuk sebanyak
0,5 gram dimasukkan dalam labu Kjeldahl
kemudian ditambahkan 0,5 - 0,7 gram
CuSO4 dan 1 gram Na2SO4 sebagai
katalisator dan ditambahkan 10 ml H2SO4
pekat. Labu ini dipanaskan di dalam lemari
asam dan penambahan suhu dilakukan
secara perlahan.
7. Dispenser udara
8. Ruang Pengering
9. Cyclone
10. Pembuang udara
11. Penyaring udara
 Pensortiran

Perendaman Air + NaHCO3

Perbandingan 3:1

Ditiriskan

Dididihkan ± 20 menit

Dibilas dan direbus selama 30

menit Spray dryer

Produk instant
Diblender

Ditimbang
Bubur jagung

Disaring Analisis kadar air, protein, lemak

dalam produk

Filter jagung dipanaskan sampai

mendidih ± 20 menit

Gambar 2. Skema pembuatan susu bubuk jagung dengan spray dryer

Larutan akan nampak berwarna kehijauan

dan semua larut. Tahap selanjutnya labu VxNx 0,014 x6,38
Kjeldahl didinginkan kemudian ditambahkan % Protein = x100%
100 ml aqudest dan 50 ml NaOH 40% serta Y
batu didih. Labu ini kemudian dipasangkan dimana : V = Volume titrasi (ml)
ke alat distilasi dan dioperasikan pada suhu N = Normalitas H2SO4 (N)
sedang. Hasil penyulingan ditampung dalam 0,014 = Konstanta
erlenmeyer yang berisi 100 ml H3BO4 dengan
6,38 = Faktor Protein
penambahan indikator methyl red. Proses
destilasi ini dibiarkan berlangsung sampai Y = Berat sampel (g)
volume larutan dalam labu Kejhdal tinggal
sepertiga bagian dari volume awal. Hasil Lemak merupakan bahan organik yang larut
destilasi dititrasi dengan menggunakan dalam pelarut organik. Metode penentuan
H2SO4 0,1 N. Volume titran yang digunakan kadar lemak juga mengikuti kaedah yang
dicatat tepat pada saat terjadi perubahan telah ditentukan di dalam Apriyantoro, 1989.
warna. Lemak tersebut dapat diekstraksi
menggunakan pelarut organik, dan kadar
Perhitungan: lemak ditentukan secara gravimetri. Susu
 Zuhra dkk / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 9 No. 1
bubuk dibungkus dengan kertas saring yang
telah ditimbang beratnya sampai konstan.
Bungkusan susu bubuk ini dimasukkan ke
dalam sokhlet. Labu diisikan dengan eter
dengan volume sekitar setengah bagian dari
volume labu. Proses ekstraksi berlangsung
dalam jangkauan suhu 40-60C. Proses ini
dihentikan apabila eter di dalam sokhlet
sudah jernih. Kertas saring yang berisi susu
bubuk diangkat dan dikeringkan di dalam
oven pada suhu 100-110C selama satu jam.
Sampel kemudian dikeluarkan dan
didinginkan di dalam desikator kemudian
ditimbang beratnya sampai konstan.
Perhitungan:
B  (C  A)
% Kadar Lemak = x100%
B bubuk jagung yang terbentuk semakin
dimana: A = berat kertas saring (g)
B = berat bahan awal (g)
C = a + b setelah oven (g)
3. Hasil dan Pembahasan
Keberhasilan suatu spray dryer dapat dilihat
dari pengurangan kandungan air ke tingkat
butiran (droplet) tidak lengket sebelum
mencapai dinding chamber spray dryer atau
dengan kata lain semua umpan (cair) dapat
diubah menjadi bubuk (Romeo, 1991). Tabel
3 memperlihatkan nilai perhitungan awal
kandungan air, protein dan lemak pada susu
jagung cair .
Gambar 3. Susu bubuk jagung
Produk susu bubuk jagung yang diperoleh
berwarna kuning muda seperti terlihat pada
Gambar 3. Secara umum, semua produk
susu bubuk jagung yang dihasilkan dalam
penelitian ini berwarna krem kekuningan.
Warna dari produk susu bubuk jagung
dipengaruhi oleh tingkat kematangan dari
jagung dan proses pengolahan.
41
Tabel 3. Analisis awal kandungan air, protein dan
lemak pada susu jagung cair
Susu Jagung Cair
No Komposisi
(%)
1 Air 93,12
2 Protein 2,90
3 Lemak 1,43
3.1 Jumlah Produk Susu Bubuk Jagung
Hubungan antara temperatur udara
pengering dan tekanan atomizer terhadap
jumlah produk susu bubuk jagung dapat
dilihat pada Gambar 4. Semakin
meningkatnya temperatur udara pengering
dan tekanan atomizer, maka produk susu
banyak. Fenomena ini cukup beralasan
karena dengan meningkatnya temperatur
udara pengering dan tekanan atomizer akan
mempercepat proses penguapan air dari
droplet basah, sehingga droplet mengering
sebelum mencapai dinding chamber spray
dryer.
3.2 Kandungan Kadar Air, Protein dan
Lemak
Pengeringan susu bubuk jagung merupakan
suatu proses yang melibatkan proses
perpindahan panas dan perpindahan massa.
Perpindahan panas terjadi dari media
pemanas (udara) ke cairan susu. Seiring
dengan berpindahnya panas tersebut terjadi
pula perpindahan massa cairan ke udara.
Akibat yang ditimbulkan dari peristiwa
perpindahan massa tersebut adalah
berkurangnya kadar air dari susu jagung cair
sehingga akan menjadi susu jagung yang
berbentuk bubuk (cornmilk powder).
Standar kadar air yang terkandung dalam
susu jagung cair adalah 93,3% (USDA,
1998). Kadar air ini akan berkurang akibat
dari terjadinya proses perpindahan panas
dan perpindahan massa. Berkurangnya
kadar air tersebut ditunjukkan pada Gambar
5. Gambar tersebut memperlihatkan
penurunan kadar air seiring dengan
meningkatnya temperatur udara pengering
dari 100 - 250°C, yang diakibatkan oleh
semakin banyaknya air berpindah ke udara.
Gambar 5 juga memperlihatkan penurunan
kadar air pada berbagai tekanan yang
diberikan pada atomizer. Tujuan dari
penurunan kadar air pada susu cair ini
adalah untuk menghentikan aktifitas
enzimatis oleh mikroorganisme yang sering
terjadi pada susu cair.
 Satu gram lemak dapat menghasilkan energi
14 sebesar 9 kkal, sedangkan satu gram
2 bar karbohidrat hanya menghasilkan energi
sebesar 4 kkal (Winarno,1989). Kandungan
Berat produk (gram)

4 bar
12
6 bar lemak yang terdapat pada susu jagung
8 bar
10
adalah sebesar 1,91% (USDA,1998). Pada
penelitian ini, kadar lemak pada susu jagung
cair diperoleh sebesar 1,43%. Setelah susu
8
jagung cair tersebut mengalami proses
pengeringan, kadar lemak yang ada di
6
dalamnya mengalami perubahan. Perubahan
kadar lemak dalam susu jagung tersebut
4 diperlihatkan pada Gambar 6.

2 Dari gambar terlihat bahwa perlakuan

50 100 150 200 250 300
O
pengering pada susu jagung meningkatkan
Temperatur Udara Pengering ( C) kadar lemak yang terkandung di dalamnya.
Kadar tersebut bervariasi antara 13,6 –
Gambar 4. Hubungan antara temperatur udara 18,5%. Secara keseluruhan kadar lemak
pengering dan tekanan atomizer terhadap jumlah tersebut terlihat meningkat dari temperatur
produk susu jagung. udara pengering 100 - 200°C, dan
mengalami penurunan pada temperatur
14 250°C (kecuali pada tekanan atomizer 4
bar). Meningkatnya kadar lemak dengan
12 temperatur udara pengering 100 - 200°C
dapat disebabkan oleh penurunan kadar air
Kadar Air (%)

10 yang terkandung dalam susu jagung

sehingga persentase kadar lemak
8 meningkat. Sedangkan penurunan kadar
lemak pada pengeringan dengan temperatur
2 bar
6 4 bar
udara pengering 250°C dapat terjadi sebagai
6 bar akibat dari rusaknya lemak akibat
4 8 bar temperatur pengeringan yang relatif tinggi.
Lemak merupakan suatu senyawa yang
2 terbentuk sebagai hasil dari reaksi
50 100 150 200 250 300 esterifikasi antara gliserol dengan asam
Temperatur Udara Pengering ( C)
O lemak. Pemberian panas yang tinggi pada
lemak akan mengakibatkan terputusnya
ikatan-ikatan rangkap pada lemak, sehingga
Gambar 5. Hubungan antara temperatur udara
lemak tersebut akan terdekomposisi menjadi
pengering dan tekanan atomizer terhadap kadar
gliserol dan asam lemak.
air susu bubuk jagung
Gambar 6 juga memperlihatkan bahwa pada
Nonhebel dan Moss (1971) telah temperatur 250°C untuk semua tekanan
memberikan suatu hubungan antara
atomizer kadar lemak menurun. Hal ini
pengaruh tekanan atomizer terhadap
diameter butiran susu (droplet size). Pada menunjukkan bahwa tekanan atomizer
tekanan atomizer yang tinggi akan memiliki pengaruh terhadap kadar lemak
menyebabkan putaran atomizer lebih pada pembuatan susu bubuk jagung. Pada
kencang, sehingga cairan susu yang tekanan udara pengabut 6 bar, butiran yang
disemprotkan dari tangki umpan memiliki terbentuk relatif besar, sehingga luas
ukuran butiran yang lebih kecil. Permukaan permukaan kontak kecil. Akibatnya kadar air
butiran yang kecil akan menyebabkan
masih tinggi sehingga lemak mulai
kandungan air di dalam butiran lebih mudah
menguap, sehingga jumlah air yang mengalami dekomposisi pada temperatur
diuapkan lebih banyak. Sedangkan pada 250°C. Pada tekanan 6 bar, kadar air dalam
tekanan atomizer yang rendah terbentuk susu sedikit sehingga kadar lemak tinggi,
butiran yang lebih besar sehingga kadar akan tetapi akibat pengaruh panas pada
airnya masih cukup tinggi. proses pengeringan menyebabkan lemak
mulai terdekomposisi pada temperatur
Lemak merupakan sumber energi yang lebih
200°C. Sedangkan pada tekanan 8 bar,
efektif bila dibandingkan dengan karbohidrat.
ukuran butiran susu yang terbentuk lebih
 Zuhra dkk / Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan Vol. 9 No. 1 43

kecil sehingga kadar air paling sedikit,
namun hal ini mengakibatkan lemak mudah
terdekomposisi sebagai hasil dari pemanasan
pada suhu tinggi, sehingga terlihat kadar
lemaknya lebih sedikit dibandingkan dengan
kadar lemak pada tekanan 6 bar.
20
16
Kadar Lemak (%)
jagung cair diperoleh sebesar 2,90%.
Gambar 7 menunjukkan kadar protein yang
terdapat dalam susu jagung bubuk.
Hasil penelitian memperlihatkan bahwa
kadar protein yang diperoleh berkisar antara
19,2% - 25,6%. Kadar protein tersebut
meningkat seiring dengan meningkatnya
temperatur udara pengering dan tekanan
atomizer. Kadar protein yang terbanyak

diperoleh pada tekanan atomizer 8 bar dan

12 temperatur 200°C. Kemudian pada
temperatur 250°C dan tekanan 8 bar kadar
protein terlihat menurun dari 24,40%
2 bar
8
4 bar
menjadi 23,2%. Hasil ini menunjukkan
6 bar bahwa temperatur dan tekanan yang terlalu
8 bar
tinggi dapat menyebabkan terjadinya
4
perubahan terhadap struktur molekul
50 100 150 200 250 300 protein, sehingga kadarnya berkurang.
O Perubahan struktur molekul protein tersebut
Temperatur Udara Pengering ( C)
dikenal dengan istilah denaturasi. Winarno
(1989) telah menjelaskan bahwa denaturasi
Gambar 6. Hubungan temperatur udara penge-
protein dapat terjadi akibat perubahan
ring dan tekanan atomizer terhadap
kadar lemak. panas, perubahan pH serta penambahan zat-
zat kimia. Kualitas produk merupakan suatu
30
hal yang sangat menentukan layak tidaknya
produk tersebut dikonsumsi oleh konsumen.
Dari penelitian ini, perolehan hasil kualitas
Kadar Protein (%)

25
produk susu jagung bubuk ditunjukkan pada
Tabel 4.
20
Tabel 4. Perbandingan kadar air, protein dan
lemak susu jagung penelitian dan susu
2 bar standar (dalam % berat)
15 4 bar
6 bar No. Komposisi Standar
8 bar (% berat) Susu Cair1 Susu Bubuk2
10 1. Air 93,27 5,00
50 100 150 200 250 300
O 2. Protein 2,75 27,8
Temperatur Udara Pengering ( C)
3. Lemak 1,91 26,5

Gambar 7. Hubungan temperatur udara penge- Hasil Penelitian

ring dan tekanan atomizer 1. Air 93,12 6,14
terhadap kadar protein.
2. Protein 2,9 24,4

Protein merupakan suatu zat makanan yang 3. Lemak 1,43 18,54

sangat penting bagi tubuh manusia, karena
di samping berfungsi sebagai bahan bakar di
dalam tubuh juga berfungsi sebagai zat
pembangun dan pengatur. Protein
merupakan sumber asam-asam amino yang
mengandung unsur-unsur C, H, O, dan N
yang tidak dimiliki oleh lemak. Kadar protein
yang terdapat dalam susu jagung cair adalah
sebesar 2,75% (USDA, 1998). Sedangkan
pada penelitian ini, kadar protein pada susu
Sumber: 1
USDA, 1998; 2
Herrington, 1985.
Tabel 4 menjelaskan bahwa susu bubuk hasil
penelitian memiliki kualitas kadar air dan
protein yang hampir mendekati standar susu
bubuk, sedangkan untuk kadar lemak
terlihat masih berada di bawah standar yang
ditetapkan. Walaupun kadar lemak dari hasil
penelitian masih di bawah standar, namun
secara keseluruhan menunjukkan bahwa
hasil penelitian berada dalam range yang tekanan 6 bar yaitu sebesar 18,44% dan
tidak terlalu jauh dengan standar yang kadar protein meningkat dengan
ditetapkan. Hal ini juga karena dalam meningkatnya temperatur sampai 200°C
pengeringan bahan makanan dapat terjadi dan tekanan sampai 8 bar yaitu sebesar
perubahan terhadap sifat maupun struktur 24,4%.
kimia bahan makanan tersebut. Di sini juga
terlihat bahwa kadar karbohidrat, protein Daftar Pustaka
dan lemak untuk susu sapi dan susu bubuk Buclke, K. A. Fleet, G. H., Wotton, M. (1997)
jagung tidak berbeda jauh. Hanya saja, Ilmu Pangan, UI Press, Jakarta
kandungan air dan protein pada susu bubuk Direktorat Gizi Departemen Kesehatan RI,
jagung dari hasil penelitian sedikit lebih (2001) Daftar Komposisi Bahan
tinggi dibandingkan dengan susu sapi. Makanan, Penerbit Bhratara, Jakarta
Earle, R. L. (1969) Satuan Operasi dalam
Pengolahan Pangan, Penerbit PT.
Untuk menghindari terjadinya kerusakan
Sastra Hudaya, IPB, Bandung
pada bahan makanan akibat proses Filkova, I. dan Mujumdar, A. S. (1995)
pengeringan yang tiba-tiba, maka sebelum Industrial Spray Drying System In
dilakukan proses pengeringan biasanya Handbook of Industrial Drying, Volume
dilakukan pengolahan awal terhadap bahan I, New York, USA.
makanan tersebut. Herrington (1985) Herrington, B. L. (1985) Milk and Milk
Processing. Mc graw-Hill Book Co, New
menyarankan untuk memberikan perlakuan
York, USA.
awal berupa penguapan atau pemanasan Gamman, P. M. dan Sherington, K. B.
awal terhadap susu yang akan dikeringkan. (1992) Ilmu Pangan (Pengantar
Pemberian pemanasan awal tersebut Ilmu Pangan Nutrisi dan
bertujuan untuk merusak aktifitas mikroba Mikrobiologi), Edisi Kedua, Gajah
dan enzim, mencegah kerusakan struktur Mada University Press, Yogyakarta.
kimia susu, serta dapat meningkatkan Goula, A. M. dan Adamopoulus (2004) Spray
Dryer of Tomato Pulp in Dehumidified
kapasitas alat pengering. Piseckly (1995)
Air II. The Effect on Powder
menyarankan agar pemanasan awal tersebut Properties, Journal of Food
dilakukan pada temperatur 60-80°C. Engineering.
Geankoplis, C. J. (1983) Transport Processes
4. Kesimpulan and Unit Operations, Allyn and Bacon
Inc, Boston, USA.
Dari hasil penelitian dan pembahasan dapat Koswara, S. (1992) Teknologi Pengolahan
Kedelai, Pustaka Sinar Harapan,
diambil beberapa kesimpulan bahwa
Jakarta
pengeringan susu jagung dengan Moore, J.G. (1992) Drum Dryer, Handbook
menggunakan alat pengering spray dryer of Industrial Drting, Volume I, Editor:
dapat mencapai hasil yang mendekati Mujumdar, A. S., 1995, Marcel Dekker
standar susu bubuk jagung. Temperatur Inc, New York, USA.
udara pengering dan tekanan atomizer Mc. Cabe, dkk. (1999) Operasi Teknik Kimia
Jilid 2. Erlangga. Jakarta.
sangatbberpengaruh terhadap pembentukan
Osepchuk, J. M. (1995) Milk and Milk
susu bubuk jagung, dimana jumlah susu Products, Vol. 13, Mc Graw-Hill Book
bubuk jagung yang berkualitas baik Co., New York.
terbentuk pada temperatur 250°C dan Piseckly, J. (1995) Evaporation and Spray
tekanan 8 bar. Temperatur udara pengering drying in the Dairy Industry, dalam
dan tekanan atomizer berpengaruh terhadap Handbook of Industrial Drying, Volume
kualitas produk susu bubuk yang terbentuk 1, Editor: Mujumdar, A.S., 1995,
Marcel Dekker Inc., New York, USA
dimana kadar air susu bubuk menurun
SNI (1992) Cara Uji Makanan dan
dengan meningkatnya temperatur udara Minuman. Standar Nasional
pengering dan tekanan atomizer, kadar air Indonesia, Departemen Perindustrian
terendah terjadi pada temperatur 250°C dan Indonesia, Jakarta.
tekanan 8 bar yaitu sebesar 6,14%. Winarno, F. G. (1997) Kimia Pangan dan
Sedangkan kadar lemak meningkat dengan Gizi, PT Gramedia Pustaka Utama,
meningkatnya temperatur sampai 200°C dan Jakarta.
Prosiding SENTIA 2015 – Politeknik Negeri Malang Volume 7 – ISSN: 2085-2347

BUBUK EKSTRAK SARI BUAH DAN SAYUR: TEKNOLOGI

PRODUKSI MENGGUNAKAN METODE SPRAY DRYING
Andriani Parastiwi, Cahya Rahmad, Eko Hendri S., Ekojono
Politeknik Negeri Malang

Abstrak

Spray drying adalah teknologi pengolahan produk alami yang merupakan operasi pengolahan satu langkah
untuk mengubah bentuk cairan menjadi bentuk partikel kering dengan media semprot pengeringan panas.
Sementara mengurangi berat massal produk dan ukuran, pengeringan dengan metode spray-drying ini
meminimalkan penanganan dan juga mempertahankan produk dengan mengurangi aktivitas air ke tingkat yang
rendah sehingga menghentikan degradasi bakteri, menghasilkan produk bubuk ekatrak sari buah/sayur yang
menarik dengan harga jual lebih tinggi. Teknologi pengeringan spray-drying juga digunakan untuk mengubah
zat reaktif menjadi bahan yang lebih stabil sehingga produk lebih tahan lama.
Dalam proses pengeringan spray dryer, dengan penambahan pelarut tertentu semprotan cairan dibawa ke
dalam kontak dengan gas pemanas untuk menguapkan pelarutnya. Hasil produk pengering ini berbentuk partikel
berupa bubuk ekstrak sari buah/sayur. Dalam merancang mesin spray dryer, pengaturan waktu memasukkan
kedua larutan dan udara pemanas ke dalam tabung pengering adalah penting. Butiran partikel larutan harus tetap
dalam tabung pengering cukup lama untuk penguapan pelarut tapi tidak terlalu lama untuk menyebabkan
degradasi produk.
Kesimpulan dari penelitian ini adalah bahwa proses pengeringan dengan teknologi spray-drying
membutuhkan perlakuan pengaturan suhu pengeringan, lama pengeringan, dan larutan tambahan yang berbeda
untuk setiap jenis buah maupun sayur. Dimana kontak sari buah/sayur dengan udara panas saat pengeringan
diupayakan sesingkat mungkin untuk menghindarkan kerusakan sifat fisik dan kimia dari sayur/buah itu sendiri.

Kata kunci : Bubuk ekstrak, Sayur, Buah, Spray Drying

1. Pendahuluan 2. Teknologi Pengeringan dengan Spray Drying

Perubahan konsumsi makanan masyarakat Teknologi mengeringan spray-drying merupa-

yang semakin menyenangi makanan yang alami kan metode pengeringan yang banyak digunakan
dimana masyarakat disarankan untuk semakin dalam industri makanan yang mampu menghasilkan
banyak mengkonsumsi sayur dan buah. Pola hidup produk dalam bentuk bubuk atau serbuk dari bahan-
yang semakin kompleks menyebabkan sulitnya bahan seperti susu, buah, sayur, dan sebagainya.
menyimpan makanan alami yang segar, karena daya Bagian-bagian dari unit spray dryer (Siddick, 2013):
tahan makanan segar yang relatif pendek. pompa larutan input (feed pump); atomizer; pemanas
Permintaan bubuk ekstrak sari buah/sayur alami (air heater); pendispersi udara (air disperse); tangki
(bubuk ekstrak susu, bubuk ekstrak tomat, bubuk pengering (drying chamber); recovery powder
ekstrak wortel, bubuk ekstrak jeruk, dll) semakin system; dan siklon (cyclone).
meningkat. Hal ini membuka peluang baru untuk
memproduksi bubuk ekstrak sari buah/sayur alami.
Salah satu cara untuk membuat bubuk ekstrak
sari buah/sayur alami adalah dengan pengeringan
dengan teknologi spray-drying. Mesin spray-dryer
yang tersedia di pasaran harganya mahal dan
membutuhkan energi yang tinggi (kilo Watt) untuk
operasionalnya yang tidak mungkin dapat
diupayakan para petani yang sebagian besar
merupakan petani miskin. Oleh sebab itu dibutuhkan
mesin spray-dryer yang dapat beroperasi dengan
energi yang minim. Permasalahan yang ingin
diungkap penyelesainnya adalah bagaimana
merancang satu mesin spray dryer yang optimal Gambar 1. Mesin Spray Dryer (Siddick, 2013)
tetapi dapat dioperasikan dengan energi yang
minimal. Prinsip pengeringan pada mesin spray-drying
adalah pertama-tama seluruh cairan dari bahan yang
A-25
Prosiding SENTIA 2015 – Politeknik Negeri Malang Volume 7 – ISSN: 2085-2347

ingin dikeringkan, diubah ke dalam bentuk butiran- cairan input memegang peranan penting dalam
butiran air dengan cara dikabutkan menggunakan proses pengeringan dengan metode spray-drying
atomizer. Cairan dari bahan yang telah berbentuk untuk mendapatkan bubuk ekstrak buah yang lebih
kabut tersebut kemudian di kontakkan dengan udara stabil karakteristik fisik dan kimianya. Bahan pelarut
panas. Peristiwa pengontakkan ini menyebabkan yang biasa ditambahkan berupa tepung jagung,
cairan dalam bentuk kabut tersebut mengering dan tepung beras, maltrodextrin, gum Arabic,
berubah menjadi tepung/serbuk. Selanjutnya proses cyclodextrin. Penelitian Mohhammer, Sauza, Quek,
pemisahan antara uap panas dengan tepung/serbuk dan beberapa hasil penelitian yang lain terkait bubuk
dilakukan dengan siklon atau penyaring. Setelah ekstrak sari buah dirangkum dalam Tabel 1.
dipisahkan, tepung/serbuk kemudian kembali
diturunkan suhunya sesuai dengan kebutuhan Tabel 1. Beberapa Penelitian Tentang Bubuk
produksi seperti tampak pada Gambar 1. Ekstrak Sari Buah dan Sayur dengan
Teknologi Spray-Drying
3. Metodologi Penelitian
Buah/Sayur Peneliti Kondisi Spray-Drying
Penelitian ini merupakan penelitian pustaka Apel Boonyai Tin = 150ᵒC
yang bertujuan untuk dipakai sebagai landasan (2006) Tout = 65ᵒC
dalam merancang mesin spray dryer untuk Maltodextrin 6 DE
memproduksi tepung sayur dan buah. Durian Chin Tin = 160ᵒC
(2008) Tout = 85ᵒC
Tanpa tambahan
4. Hasil Penelitian Jambu Chopda Tin = 160ᵒC
(2001) Tout = 80ᵒC
Bubuk ekstrak sari buah biasa dikenal dengan Maltodextrin 9-12 DE
nama instant fruit drink sedangkan bubuk ekstrak Mangga Cano-Chauca Tin = 160ᵒC
sari sayuran disebut dengan instant vegetable drink. (2005 Tout = 70-75ᵒC
Bubuk ekstrak sari buah dan sayur herbal yang Maltodextrin 20 DE; Gum
alami banyak dipasarkan dengan model multi level Arabic; Starch waxy
marketing dengan harga yang mahal. Di pasar Naga Mohammer Tin = 200ᵒC
online bubuk ekstrak sari buah disebut sebagai (2006) Kecepatan atomizer 30.000rpm
extract fruit powder yang dijual dengan harga Kcepatan cairan 276g/menit
bervariasi, misalnya bubuk ekstrak wortel seharga Semangka Quek Tin = 145-175ᵒC
$80/kg, ekstrak semangka $90/kg, bubuk ekstrak (2007) Tfeed = 20ᵒC
mangga $55/kg, dan sebagainya. Maltodextrin 10 DE
Bubuk ekstrak sari buah/sayur hasil teknologi Tomat Sauza Tin = 110-140ᵒC
spray-drying tergantung dari beberapa variabel (2009) Tfeed = 32ᵒC
seperti kecepatan aliran cairan masuk, suhu udara Tidak menggunakan tambahan
panas yang masuk ke tangki pengering dan tipe
atomizer. Penelitian pengeringan buah naga dengan Dari Tabel 1 terlihat bahwa setiap buah yang
menggunakan mesin spray dryer telah dilakukan akan dibuat bubuk ekstrak sarinya memerlukan
oleh Mohhammer, dkk (2006) dimana warna buah perlakuan yang berbeda mulai dari suhu udara
naga tetap terjaga sehingga bubuk buah naga yang masuk Tin , suhu udara keluaran Tout , suhu cairan
dihasilkan dapat digunakan sebagai pewarna masuk Tfeed dan juga tambahan pelarut untuk
makanan yang alami. Sementara Souza dkk (2009) mendapatkan bentuk fisik maupun kimia bubuk
telah melakukan pengeringan buah tomat dengan ekstrak sari buah yang lebih baik. Hal ini dijadikan
mesin spray dryer dengan variabel penelitian berupa pertimbangan utama dalam merancang mesin spray-
suhu udara masuk, kecepatan penyemprotan larutan dryer.
masukan, kecepatan putar atomizer terhadap sifat Prinsip kerja mesin spray dryer adalah proses
fisik dari bubuk tomat yang dihasilkan. Hasil pengeringan yang diawali dengan tahapan persiapan
menunjukkan bahwa bubuk tomat yang paling baik buah atau sayur dibuat sari terlebih dahulu dimana
diproses pada suhu udara masuk 200ᵒC dengan semua kulit dan biji dipisahkan. Kemudian seluruh
kecepatan cairan 276g/menit dan kecepatan atomizer air dari sari buah/sayur yang ingin dikeringkan,
30.000RPM. diubah ke dalam bentuk cairan yang ditambahkan
Penelitian Quek (2007) mengenai pengeringan pelarut (bila dibutuhkan) dan dimasukkan ke dalam
buah semangka dengan mesin spray dryer tabung pengering setelah dikabutkan menggunakan
menambahkan Maltodextrin pada larutan inputnya atomizer. Cairan dari bahan yang telah berbentuk
menunjukkan bahwa pada suhu udara masuk yang kabut tersebut kemudian dikontakan dengan udara
menaik maka bubuk yang dihasilkan kelembabannya panas. Peristiwa pengontakkan ini menyebabkan
menurun tetapi waktu proses meningkat dan cairan dalam bentuk kabut tersebut mengering dan
kandungan gula menurun. Penambahan pelarut pada berubah menjadi bubuk. Selanjutnya proses
A-26
Prosiding SENTIA 2015 – Politeknik Negeri Malang
pemisahan antara uap panas dengan bubuk
dilakukan dengan siklon atau penyaring. Setelah
dipisahkan, serbuk kemudian kembali diturunkan
suhunya sesuai dengan kebutuhan produksi.
Rancangan mesin spray-dryer yang disusun berdasar
hasil penelusuran literatur dapat dilihat pada
Gambar2.
Gambar 2. Rancangan Mesin Spray-Dryer
Pada Gambar 2 tampak bahwa mesin spray-
dryer terdiri dari beberapa komponen utama, yaitu:
1. Tabung pengering yang merupakan komponen
utama yang berfungsi untuk mengeringkan kabut
larutan yang disemprotkan ke dalamnya melalui
unit atomizer yang dihembus oleh udara panas
yang juga dimasukkan ke dalam tabung pengering.
Tabung pengering berentuk silinder yang
mengerucut ke bawah.
2. Pompa penghembus dan saluran larutan sari
buah/sayur berfungsi memasukkan larutan sari
buah/sayur ke dalam tabung pengering.
3. Heater berfungsi untuk memanaskan udara yang
akan dihembuskan oleh pompa penghembus.
Udara yang bisa dihembuskan harus bisa dikontrol
suhunya agar mendapatkan variasi suhu yang
lebih luas.
4. Siklon merupakan tempat untuk menyaring atau
memerangkap bubuk ekstrak hasil pengeringan,
dimana udara yang masuk ke dalam siklon dalam
keadaan berputar sehingga bubuk ekstrak akan
jatuh sebagai produk mesin pengering.
Sebagai produk yang berupa bubuk ekstrak sari
buah, diharapkan bubuk yang dihasilkan mudah
dilarutkan dalam air. Setiap bubuk ekstrak harus
mudah dibasahkan dan dilarutkan dalam air dan
memiliki sifat:
A-27
Volume 7 – ISSN: 2085-2347
- Wettability: kemampuan bubuk ekstrak untuk
menyerap air, tergantung ukuran partikel bubuk
dan komposisi bubuk
- Sinkability: kemampuan bubuk ekstrak untuk tetap
mengendap di bawah saat dicampur air,
tergantung dari densitas bubuk
- Disperability: kemampuan bubuk ekstrak untuk
terdistribusi ke air tanpa pembentukan gumpalan.
- Solubility: kemampuan bubuk ekstrak untuk cepat
larut dalam air, tergantung dari sifat fisik dan
kimia dari bubuk ekstrak yang dihasilkan.
Dengan sifat bubuk ekstrak yang diharapkan
seperti tersebut di atas, maka dapat dibuat
pengontrolan pengeringan sehingga mesin pengering
menghasilkan produk bubuk ekstrak yang sesuai
sifat fisik dan sifat kimianya. Spray drying adalah
teknologi pengolahan produk alami yang merupakan
operasi pengolahan satu langkah untuk mengubah
bentuk cairan menjadi bentuk partikel kering dengan
media semprot pengeringan panas. Sementara
mengurangi berat massal produk dan ukuran,
pengeringan dengan metode spray-drying ini
meminimalkan penanganan dan juga
mempertahankan produk dengan mengurangi
aktivitas air ke tingkat yang rendah sehingga
menghentikan degradasi bakteri, menghasilkan
produk bubuk ekstrak sari buah/sayur yang menarik
dengan harga jual lebih tinggi. Teknologi
pengeringan spray-drying juga digunakan untuk
mengubah zat reaktif menjadi bahan yang lebih
stabil sehingga produk lebih tahan lama.
Proses pengeringan diawali dengan tahapan
persiapan buah atau sayur dibuat larutan sari terlebih
dahulu dimana semua kulit dan biji dipisahkan.
Kemudian seluruh air dari sari buah/sayur yang
ingin dikeringkan, diubah ke dalam bentuk butiran-
butiran air (kabut) dengan cara diuapkan
menggunakan atomizer. Air dari bahan yang telah
berbentuk tetesan-tetesan tersebut kemudian di
kontakan dengan udara panas.
Peristiwa pengontakkan ini menyebabkan air
dalam bentuk tetesan-tetesan tersebut mengering dan
berubah menjadi bubuk. Selanjutnya proses
pemisahan antara uap panas dengan bubuk
dilakukan dengan siklon atau penyaring. Setelah
dipisahkan, serbuk kemudian kembali diturunkan
suhunya sesuai dengan kebutuhan produksi. Proses
pengeringan dengan mesin spray dryer ini dirancang
untuk dapat dikontrol suhu tabung pengering, suhu
semburan cairan, kecepatan motor atomizer,
kekuatan pompa penghembus dan pompa penghisap.
Kelembaban hasil produk mesin spray-dryer
bisa dimonitor dengan mengukur suhu udara
keluaran dari tabung pengering. Kelembaban yang
lebih kecil bisa diperoleh dengan meningkatkan
suhu udara keluaran dan/atau dengan memperlama
pemanasan di dalam tabung pengering. Kelembaban
produk bubuk ekstrak yang dihasilkan
mempengaruhi kualitas dari produk dalam hal
kelarutannya dan massa jenisnya. Namun demikian
Prosiding SENTIA 2015 – Politeknik Negeri Malang Volume 7 – ISSN: 2085-2347

kontak yang lebih lama dengan suhu yang tinggi Quek, S. 2007. The Physicochemical Properties of
juga akan mempengaruhi sifat kimia maupun sifat Spray-dried Watermelon Powders. Chemical
fisik dari produk. Engineering and Processing 46(5): 386-392.

5. Kesimpulan dan Saran Souza, A. et all. 2009. Influence of Spray Drying

Conditions on The Physical Properties of Dried Pulp
Kesimpulan dari penelitian ini adalah bahwa Tomato. Ciencia e Technologia de Alimentos: 291-
proses pengeringan dengan teknologi spray-drying 294.
membutuhkan perlakuan pengaturan suhu
pengeringan, lama pengeringan, dan larutan Ucapan Terimakasih
tambahan yang berbeda untuk setiap jenis buah Ucapan terimakasih kepada DIKTI yang telah
maupun sayur. Dimana kontak sari buah/sayur mendanai penelitian dimana artikel ilmiah ini
dengan udara panas saat pengeringan diupayakan merupakan luaran dari penelitian yang didanai
sesingkat mungkin untuk menghindarkan kerusakan DIKTI tahun 2015.
sifat fisik dan kimia dari sayur/buah itu sendiri.
Saran yang dapat diberikan terkait dengan
proses pengeringan dengan teknologi spray-drying
adalah bahwa penerapannya yang membutuhkan
energy pemanasan yang tinggi mengakibatkan
mahalnya biaya operasional untuk memproduksi
bubuk ekstrak sari buah/sayur ini. Oleh sebab itu
diperlukan perancangan mesin spray-dryer yang
berenergi kecil sehingga bisa dipakai untuk
masyarakat petani kecil.

Daftar Pustaka

Barbosa-Cánovas, G.et al. 2005. Physical and

chemical properties of food powders. BocaRaton:
Taylor & Francis.

Boonyai, P. et al. 2006. Application of the cyclone

stickiness test for characterization of stickiness in
food powders. Drying Technology 2006, 24, 703-
709.

Cano-Chauca, M. et al. 2005. Effect of the carriers

on the microstructure of mango powder obtained by
spray drying and its functional characterization.
Innovative Food Science and Emerging
Technologies 2005, 6, 420-428.

Chin, S. et al. 2008. Changes of volatiles’ attribute

in durian pulp during freeze and spray-drying
process. Food Science and Technology 2008, 41,
1899-1905.

Chopda, C. and Barret, D. 2001. Optimization of

guava juice and powder production. Journal of Food
Processing Preservation 2001, 25, 411- 430.

Mohhammer, M. et all. 2006. Evaluation of

Different Methods for the Production of Juice
Concentrates and Fruit Powders From Cactus Pear.
Innovative Food Science and Emerging
Technologies 7: 275-287. Online www.science
direct.com diakses 1 Maret 2014

A-28
 Kajian Pengaruh Temperatur Pengeringan Semprot (Spray Dryer) terhadap Waktu Pengeringan dan
Rendemen Bubuk Santan Kelapa (Coconut Milk Powder)
(Anisa Kemala Dewi, Loekman Satibi)

KAJIAN PENGARUH TEMPERATUR PENGERINGAN SEMPROT (SPRAY DRYER)

TERHADAP WAKTU PENGERINGAN DAN RENDEMEN BUBUK SANTAN KELAPA
(COCONUT MILK POWDER)
1)
Anisa Kemala Dewi 1), Loekman Satibi
1)
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta
kadedenisa@gmail.com

ABSTRAK. Salah satu bagian dari kelapa adalah daging buahnya dengan
penambahan air maupun tidak pada hasil ekstrak daging buah kelapa dapat
menghasilkan santan. Santan ini dapat dikeringkan menggunakan Pengering Semprot
(Spray Dryer) dan akan menghasilkan Bubuk Santan Kelapa (Coconut Milk Powder).
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mempelajari pengaruh temperatur pengeringan
terhadap rendemen dan kadar air bubuk santan kelapa. Metodologi pembuatan bubuk
santan kelapa dilakukan dengan cara memisahkan skim dan krim dari santan kelapa,
kemudian skim yang diperoleh ditambahkan maltodekstrin 10% dan natrium kaseinat
3%. Lalu, dilakukan pengeringan menggunakan Spray Dryer pada berbagai variasi
temperatur inlet. Hasil penelitian menunjukkan pengaruh temperatur terhadap waktu
pengeringan mengikuti persamaan y = -0,0037x3 + 0,029x2 - 0,0628x + 0,1009, R2 =
0,9522. , Hasil penelitian menunjukkan bahwa rendemen terbesar yang diperoleh dari
produk santan kelapa bubuk yaitu 7,66%.

Kata kunci: Santan kelapa bubuk, pengering semprot, temperatur, kadar air

PENDAHULUAN Berdasarkan komposisi kimia dalam

Kelapa merupakan tanaman yang
dapat dimanfaatkan dari akar sampai
daunnya. Salah satu bagian kelapa
yang mempunyai banyak manfaat
adalah daging buah. Pengolahan
kelapa menjadi santan sebagian
besar dilakukan secara sederhana
dalam skala rumah tangga. Santan
memiliki sifat fisik dan komposisi yang
mirip susu sapi, dengan kadar protein,
karbohidrat yang sama namun santan
lebih banyak mengandung lemak.
Pembuatan bubuk santan kelapa
merupakan salah satu usaha alternatif
yang mungkin mengatasi kebutuhan
santan bagi masyarakat. Selain
sebagai bahan makanan dan masakan,
santan juga baik untuk kesehatan kulit
karena kandungan asam lemak
alaminya. Penggunaan santan sebagai
perawatan bisa memperbaiki kondisi
kulit yang sering terpapar polusi dari
sibuknya aktivitas di ibukota dan
pancaran sinar matahari di siang hari.
santan serta sifat fisiknya dalam bentuk
bubuk, seperti tersaji pada tabel 1,
maka akan dilakukan penelitian
pengaruh beberapa variabel pada
pembuatan bubuk santan kelapa dan
pemanfaatannya dalam pembuatan
lulur (body scrub) agar bahan tersebut
dapat lebih bermanfaat untuk
kesehatan dan keindahan kulit, serta
dapat meningkatkan nilai tambah buah
kelapa.
Santan Kelapa
Santan merupakan emulsi minyak
dalam air alami berwarna putih susu
yang diekstrak dari daging buah kelapa
tua baik dengan atau tanpa
penambahan air. Santan mengandung
lemak, air, protein, dan abu dimana air
dan lemak merupakan komponen
utama. Komposisi dan kualitas santan
bervariasi sesuai dengan jenis dan
umur kelapa serta metode yang
digunakan dalam ekstraksi, misalnya,
peralatan, jumlah penambahan air, dan
suhu (Tipvarakarnkoon, 2009).

25
KONVERSI Volume 4 No1 April 2015 ISSN 2252-7311

Bila santan didiamkan, secara perlahan Santan mudah mengalami kerusakan

akan terjadi pemisahan. Bagian yang selama penyimpanan karena memiiki
kaya dengan minyak disebut sebagai nutrisi yang lengkap sehingga dapat
krim, dan bagian yang miskin dengan menjadi media tumbuh bagi
minyak disebut dengan skim. Krim lebih mikroorganisme pembusuk.
ringan dibanding skim (Tarwiyah, Pemanasan awal santan dapat
2001). menjaga kestabilan dalam hal warna
Tabel 1. Sifat Fisik dan Komposisi dan aroma (Seow & Gwee, 1997).
Kimia Santan Kerusakan yang terjadi dapat berupa
Sumber: Sutanto (2013) Range
Karena krim mempunyai berat jenis Sifat Fisik
yang lebih ringan dari pada skim.
Spesifik 1,00029 - 1,0080
Santan segar mudah rusak dan 3
Gravity (Kg/m )
penyimpanannya tidaklah lama. Santan
memiliki sifat fisik dan komposisi yang Tegangan
97,76 - 125,43
mirip susu sapi, dengan kadar protein, Permukaan (Kg/s2)
karbohidrat yang sama namun santan Viskositas (Kg/m.s) 1,61 - 2,02
lebih banyak mengandung lemak. Indeks Bias 1,3412 - 1,3446
Rincian komposisi asam lemak dalam pH 5,95 - 6,30
lemak/ minyak (trigliserida) yang Komposisi Kimia (%berat)
terkandung di dalam santan kelapa Moisture 73,47 - 76,84
dapat dilihat pada tabel 2. Lemak 18,83 - 21,09
Tabel 2. Komposisi Asam Lemak dalam Protein 2,14 - 2,97
lemak/minyak (trigliserida) yang Abu 0,63 - 0,96
terkandung di dalam Santan Kelapa Total Gula 0,82 - 1,62

Asam Lemak Jenuh % pemisahan fase, koagulasi lemak, off

Asam kaproat (C6:0) 0.6
Asam kaprilat (C8:0) 7.5
Asam kaprat (C10:0) 6.4
Asam laurat (C12:0) 42.0
Asam miristat (C14:0) 18.3
Asam palmitat (C16:0) 10.9
Asam stearat (C18:0) 3.4
Asam Lemak Tak Jenuh % pangan. Aplikasi pada pangan misal
Asam Lemak Monotakjenuh
Asam Palmitoleat (C16:1c9) 7.9
Asam Oleat (C18:1n9) 7.9
Asam Lemak Politakjenuh
Asam Linoleat (C18:2n6) 2.2
Sumber: Hayati (2010)
Dari tabel 2. dapat dilihat bahwa
didalam minyak (trigliserida) yang ada
di dalam santan kelapa terdapat asam
oleat dan asam linoleat yang biasa
dikenal dengan asam lemak essensial.
Asam lemak essensial ini berfungsi
untuk membantu proses pertumbuhan,
selain itu dapat mempertahankan
kesehatan kulit terutama mencegah
terjadinya peradangan kulit (dermatitis)
(Desnelli, dkk., 2009).
flavour, maupun oksidasi lemak.
Pembuatan bubuk santan kelapa
merupakan salah satu usaha alternatif
yang mungkin mengatasi kebutuhan
santan bagi masyarakat untuk
digunakan berbagai kebutuhan baik
untuk keperluan pangan maupun non
sebagai bahan pembuatan kue,
creamer pada minuman dan
sebagainya. Sedangkan pada bidang
non pangan adalah bisa digunakan
pada formulasi produk kecantikan, yaitu
sebagai pelembut, antiseptik karena
santan kaya asam lemak alami yang
bersifat antiseptic, selain bisa
membersihkan kotoran dan minyak
pada kulit, santan juga menjadikan kulit
lebih lembut dan halus.
Berdasarkan hasil penelitian yang
dilakukan oleh M Kumalla et al., (2013)
kandungan gizi bubuk santan kelapa
lebih baik daripada susu bubuk rendah
lemak. Namun kadar protein susu
bubuk lebih tinggi dibandingkan kadar
protein pada santan. Sedangkan untuk

26
 Kajian Pengaruh Temperatur Pengeringan Semprot (Spray Dryer) terhadap Waktu Pengeringan dan
Rendemen Bubuk Santan Kelapa (Coconut Milk Powder)
(Anisa Kemala Dewi, Loekman Satibi)

kadar lemak yang diperoleh dari obat-obatan, kosmetika atau pestisida

penelitian, santan memiliki kadar lemak
yang besar dibandingkan susu murni.
Maltodekstrin
Maltodekstrin merupakan produk
hidrolisis pati yang mengandung unit α-
D-glukosa yang sebagian besar terikat
melalui ikatan 1,4 glikosidik dengan DE
kurang dari 20. Maltodekstrin sangat
banyak aplikasinya seperti bahan
pengental sekaligus dapat dipakai
sebagai emulsifier dan bahan pengisi
dimana bahan pengisi perlu dilakukan
untuk menghilangkan kecenderungan
bubuk menempel di dinding pengering
pada alat spray dryer (Kembaren, et al.,
2013).
Natrium Kaseinat
Natrium kaseinat merupakan bahan
kimia yang berbentuk bubuk putih
dengan kandungan protein 65 % dan
diperoleh dengan cara melarutkan
kasein dalam natrium hidroksida.
Natrium kaseinat merupakan bahan
aditif dalam pangan (pengikat dan
pengembang), pengemulsi, dan
pemantap (protein utama dalam susu).
Natrium kaseinat pada pembuatan
bubuk santan digunakan sebagai
pengemulsi lemak.
(Srihari, 2010).
Santan kelapa adalah cairan yang tidak
ditembus cahaya yang diperoleh dari
ekstrak parutan kelapa. Bila santan
didiamkan, secara perlahan akan
terjadi pemisahan. Skim santan dapat
diproses lebih lanjut untuk
mendapatkan bubuk santan kelapa
dengan cara menambahkan bahan
pengental yaitu maltodekstrin pada
skim santan kemudian di keringkan
dalam spray dryer dalam temperatur
tertentu.
Pada dasarnya, santan mempunyai
sifat fisikokimia yang mirip susu sapi,
sehingga dapat ditangani seperti
pengolahan susu. Salah satunya yaitu
dengan cara pengeringan. Pengeringan
yang dapat dilakukan adalah dengan
menggunakan spray dryer dimana
produk yang dihasilkan dalam bentuk
bubuk.

Spray Dryer

Spray dryer didefinisikan sebagai alat

pengubah cairan umpan menjadi
serbuk kering. Pada gambar 1, umpan
disemprotkan ke dalam media
pengering yang panas dan membuat
kandungan air dalam umpan menguap.
Umpan dapat berupa larutan, suspensi
atau pasta dan sebagai produk
akhirnya adalah berupa bubuk,
gumpalan atau butiran. Menurut
Heldman et al., (1981), ciri khas dari Gambar 1. Skema alat spray dryer; 1)
proses spray drying adalah siklus tangki umpan, 2) filter, 3) pompa, 4)
pengeringan yang cepat, retensi produk atomizer, 5) udara pemanas, 6) fan, 7)
dalam ruang pengering singkat dan udara pendispersi, 8) drying chamber,
produk akhir yang dihasilkan siap 9) cyclone, 10) exhaust fan
dikemas ketika proses pengeringan (Arun. S, Handbook of Industrial
selesai. Drying, 3rd edition)
Aplikasi spray drying yang luas dapat
dijumpai hampir di semua industri,
terutama produksi bahan-bahan kimia,

27
KONVERSI Volume 4 No1 April 2015
Peningkatan suhu pengeringan pada
spray dryer dapat menurunkan kadar
air produk. Hal ini disebabkan suhu
pengeringan berperan dalam
penguapan air yang terkandung dalam
bahan. Sehingga hipotesa lain adalah
jika suhu pengeringan semakin besar
maka air yang dapat diuapkan akan
semakin banyak dan kandungan air
dalam produk semakin kecil (M Kumalla
et al., 2013). Semakin tinggi suhu
pengeringan maka proses pengeringan
akan berjalan lebih cepat jika
dibandingkan dengan penggunaan
suhu yang lebih rendah.
Faktor - Faktor yang mempengaruhi
Pengeringan, yaitu:
A. Luas Permukaan
B. Suhu
C. Kecepatan Aliran Udara
D. Tekanan Udara
28
ISSN 2252-7311
E. Kelembapan Udara
(Supriyono, 2003)
METODOLOGI PENELITIAN
Bahan dan Alat
Penelitian pembuatan bubuk santan
kelapa dengan bahan santan kelapa,
maltodekstrin, dan natrium kaseinat
menggunakan alat EYELA Spray Dryer
SD-1000 di Laboratoriom Fitokimia LIPI
Cibinong Science Center.
Metode Penelitian
Skim santan kelapa yang diperoleh
ditambahkan maltodekstrin 10% dan
natrium kaseinat 3%, kemudian diaduk
hingga homogen. Lalu, pengeringan
menggunakan Spray Dryer. Diagram
alir penelitian terdapat pada gambar 2
 Kajian Pengaruh Temperatur Pengeringan Semprot (Spray Dryer) terhadap Waktu Pengeringan dan
Rendemen Bubuk Santan Kelapa (Coconut Milk Powder)
(Anisa Kemala Dewi, Loekman Satibi)

Gambar 2. Diagram Alir Pembuatan suhu 150oC waktu pengeringan juga

Bubuk Santan Kelapa sangat cepat yaitu 602 detik (10 menit
2 detik). Pada pengeringan di suhu
awal suhu 110oC dan 120oC memiliki
pencapaian waktu pengeringan yang
Metoda Analisa Rendemen lama yaitu 866 detik (14 menit 26
detik). Semakin tinggi suhu udara
Menganalisis dengan menghitung pengeringan, maka lebih cepat
rendemen dari perbandingan berat pengambilan uap dari bahan sehingga
produk santan bubuk dan berat umpan proses pengeringan lebih cepat.
yang dimasukan ke dalam pengeringan
berdasarkan variasi konsentrasi dan Hasil penelitian ini diperkuat dengan
suhu masuk pengering. Rendemen pernyataan Estiasih dkk. (2009) bahwa
dapat dihitung dengan menggunakan perbedaan suhu antara medium
persamaan 1) pemanasan dengan bahan semakin
cepat pindah panas ke bahan dan
Rendemen = x 100%.....1) semakin cepat pula penguapan air dari
bahan. Dengan begitu dapat diketahui
bahwa bila semakin tinggi suhu yang
HASIL DAN PEMBAHASAN dipakai waktu pengeringan bahan akan
semakin cepat,
Pengaruh Tinlet Terhadap Waktu
Pengeringan Spray Dryer Pengaruh Tinlet Terhadap
Produk bubuk santan kelapa yang Rendemen Santan Kelapa Bubuk
dihasilkan merupakan hasil variasi
Tinlet pada alat Spray Dryer dengan Tabel 4. Hasil Rendemen Santan
dilakukan pada 5 titik, yaitu 110oC, Kelapa Bubuk Proses Spray Drying
120oC, 130oC, 140oC, dan 150oC. Santan 500ml dengan Maltodekstrin
Umpan yang dimasukkan pada alat 10% dan Natrium kaseinat 3%
memliki volume yang sama dalam 500
mL, yaitu skim santan kelapa yang No. Tinlet (oC) Rendemen
sudah dipisahkan dari krim kental
kelapa yang mengandung lemak dan 1 110 6,27%
minyak. Kemudian ditambahkan pula 2 120 6,39%
bahan tambahan dengan takaran yang
sama yaitu maltodekstrin 10% dan 3 130 6,85%
natrium kaseinat 3%. 4 140 7,66%
5 150 4,32%
Waktu
No. Tinlet (oC)
Pengeringan (s)
1 110 866 Nilai rendemen pada proses
2 120 866 pengeringan tergantung pada
3 130 898 banyaknya produk yang dihasilkan dan
4 140 806 dari table 4 temperatur inlet
5 150 602 berpengaruh terhadap rendemen yang
dihasilkan. Pada proses pengeringan,
air bebas yang ada dipermukaan bahan
Tabel 3. Hasil Waktu Pengeringan dari dapat dengan mudah diuapkan
Proses Spray Drying Santan 500ml sehingga rendemen yang diperoleh
dengan Maltodekstrin 10% dan Natrium cukup kecil (M Kumalla, dkk. 2013).
Kaseinat 3% Pengaruh dari rendemen terhadap
Tinlet dapat dilihat pada grafik di
Tabel 3 menunjukkan bahwa gambar 3.
pencapaian yang terbaik pada suhu
140oC dengan waktu yang dibutuhkan
806 detik (13 menit 26 detik). Pada
29
KONVERSI Volume 4 No1 April 2015 ISSN 2252-7311

Dengan meningkatnya suhu 7,66%, dengan semakin tinggi suhu

pengeringan, rendemen yang diperoleh
semakin tinggi.
pengeringannya maka bahan
menjadi lebih kering dan tidak
banyak menempel pada dinding
ruang pengering sehingga akan
dapat terpisah dengan mudah dan
masuk ke cyclone.

DAFTAR PUSTAKA

Amaliyyah, B. 2014. Stabilitas fisika

sediaan body scrub mengandung
bekatul rice bran oil, virgin coconut
oil(VCO), kopi dan ekstrak aloe vera
Gambar 3. Grafik Rendemen Santan
dengan bahan pengawet DMDM
Kelapa Bubuk
Hydantoin dan Natrium Benzoat. Jurnal
Ilmiah Mahasiswa Universitas
pada penelitian ini menunjukkan bahwa
Surabaya Vol. 3 No.1
pada saat suhu pengeringan 140oC
Arun. S. 2006. Handbook of Industrial
rendemen yang diperoleh paling tinggi
Drying, 3rd edition. CRC Press
sebesar 7,66%. Namun tidak pada saat
Desnelli dan Fanani Z., 2007, Kinetika
suhu pengeringan 150oC rendemen
Reaksi Oksidasi Asam Miristat, Stearat
yang diperoleh paling rendah yaitu
dan Oleat dalam Medium Minyak
4,32% dikarenakan sample terlalu lama
Kelapa, Minyak Kelapa Sawit serta
penyimpanan untuk dikeringkan ke
Tanpa Medium. Jurnal Penelitian Sains.
spray dryer sehingga saat dilakukan
Jurusan Kimia FMIPA Universitas
pengeringan banyak produk yang
Sriwijaya. Palembang.
melekat di drying chamber. Sedangkan
Estiasih, Teti dan Ahmadi. 2009.
pada saat suhu pengeringan 110oC
Teknologi Pengolahan Pangan. Bumi
rendemen yang diperoleh cukup rendah
Aksara: Malang
hanya sebesar 6,27%.
Faradiba., Attamimi F., Maulida R 2013.
Berdasarkan grafik Pengaruh suhu
Formulasi Krim Wajah Dari Sari Buah
terlihat dengan semakin tinggi suhu
Jeruk Lemon (Citrus lemon L.) dan
maka bahan menjadi lebih kering dan
Anggur Merah (Vitis vinifera L.) Dengan
tidak banyak menempel pada dinding
Variasi konsentrasi Emulgator. Majalah
ruang pengering sehingga akan dapat
Farmasi dan Farmakologi.
terpisah dengan mudah dan masuk ke
Makassar.
cyclone (M Kumalla, dkk. 2013).
Hayati, Rita 2010. Profil Asam Lemak
dan Triasilgliserol Berantai Sedang
(MCFA) Dalam Kelapa Segar Dan
Santan (Cocos nucifera L.). Agista
KESIMPULAN DAN SARAN
Vol.14 : Fakultas Pertanian Universitas
Syiah Kula, Banda Aceh.
Kesimpulan
Heldman, R. Dennis and R. P Singh.
1. Waktu pengeringan
1981. Food Process Technology. The
terbaik pada temperatur
AVI Publishing Co., Inc., Westport,
pengeringan 140oC dan 150oC,
Connecticut.
dengan semakin tinggi suhu udara
Kembaren, R br., Putriliniar, S.,
pengeringan maka akan lebih cepat
Maulana, N N., Ikono, R., dan
pengambilan uap dari bahan
Rochman, N T. . 2013. Ekstraksi dan
sehingga proses pengeringan
Karakterisasi Serbuk Nano Pigmen dari
menjadi lebih cepat.
Daun Tanaman Jati (Tectona grandis
2. Rendemen yang
linn. F). Prosiding Semirata 2013
diperoleh cukup besar pada Tinlet
FMIPA Universitas Lampung. Hal: 313-
pengeringan 140oC yaitu sebesar
318.

30
 Kajian Pengaruh Temperatur Pengeringan Semprot (Spray Dryer) terhadap Waktu Pengeringan dan
Rendemen Bubuk Santan Kelapa (Coconut Milk Powder)
M Kumalla, Larose., H.S, Sumardi., dan
Hermanto, MB. 2013. Uji Performasi
Pengering Semprot Tipe Buchi B-290
Pada Proses Pembuatan Tepung
Santan. Jurnal Bioproses Komoditas
Tropis. Fakultas Teknologi Pertanian:
Universitas Brawijaya. Malang
Nolis, Marliati. 2013 Pengaruh Sumber
AHA Berbahan Dasar Alami dan
Persentase Terhadap Hasil Kosmetik
Lulur. e-Journal. Volume 02 Nomor 02
Tahun 2013, Jurusan Tata Rias,
Universitas Negeri Surabaya.
Savitri, C.Y. 2011. Perbandingan daya
kelembaban minyak zaitun (Olea
europaea) dan gliserol dalam sediaan
krim tangan. Skripsi Fakultas Farmasi
Universitas Sumatera Utara. Medan
Seow, C. C., & Gwee, C. N. (1997).
Coconut milk: chemistry and
technology. International Journal of
Food Science and Technology. 32(3):
189–201.
Srihari, Endang., Lingganingrum, F S.,
Hervita, R., dan S, Helen W. 2010.
Pengaruh Penambahan Maltodekstrin
Terhadap Pembuatan Santan Kelapa
Bubuk. Seminar Rekayasa Kimia dan
Proses. Hal A-18-1 - A-18-7.
31
(Anisa Kemala Dewi, Loekman Satibi)
Supriyono, H. 2003. Mengukur Faktor-
Faktor Dalam Pengeringan. Bagian
Pengembangan Kurikulum Direktorat
Pendidikan Menengah Kejuruan
Direktorat Jendral Pendidikan Dasar
dan Menengah Departemen Pendidikan
Nasional. Diakses 16 Mei 2015.
Sutanto, Sendy Soegiarto (2013)
Pengaruh Penambahan Gum Arab dan
Sukrosa Ester Terhadap Kestabilan
Santan Kelapa Selama Penyimpanan.
Other thesis, Universitas Katolik
Soegijapranata.
Tarwiyah, Kemal. 2001. Tepung Aren.
Jurnal Pengolahan Pangan Dewan Ilmu
Pengetahuan, Teknologi dan Industri
Sumatera Barat.
Tipvarakarnkoon, T. 2009. Material
Science Properties of Coconut Milk,
Cheese, and Emulsion.
Technology University of Berlin.
BerlinBerdasarkan grafik Pengaruh
suhu terlihat dengan semakin tinggi
suhu maka bahan menjadi lebih kering
dan tidak banyak menempel pada
dinding ruang pengering sehingga akan
dapat terpisah dengan mudah dan
masuk ke cyclone (M Kumalla, dkk.
2013).