Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII

Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2015

METODE KERJA MENGGUNAKAN MOST UNTUK

MENINGKATKAN OUTPUT PRODUKSI MUKENA
Renny Septiari1) dan Umi Nurillah2)
1)Program Studi Teknik Industri, Program Pascasarjana, Institut Teknologi Nasional
Jl. Bendungan Sigura-gura No.2, Malang, 65145, Indonesia
e-mail: rennyseptiari@gmail.com
2)Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Nasional

ABSTRAK

Penelitian ini membahas mengenai perbaikan metode kerja yang dilakukan pada proses
produksi mukena di daerah Pakis Malang. Semakin meningkatnya pesanan, perusahaan
mengalami kesulitan untuk memenuhinya karena dirasakan metode kerja yang dilaksanakan
saat ini kurang efektif. Salah satu bukti akan hal ini adalah sering kalinya terjadi keluhan dari
pelanggan karena pesanan yang tidak tepat waktu. Untuk itu, perlu diadakan perbaikan
metode kerja dan penempatan fasilitas kerja agar didapat suatu metode kerja yang efektif dan
penempatan fasilitas kerja yang efisien. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui
pengaruh perbaikan Metode kerja yang dilakukan dengan menerapkan Metode MOST
(Maynard Operation Sequence Technique) di beberapa elemen kerja. Adapun elemen-elemen
kerja yang akan diteliti yang akan digunakan untuk perhitungan menggunakan Metode MOST
adalah proses pengukuran kain, pemotongan, sablon, bordir, jahit, gunting tepi, solder,
pembersihan, sortir, dan packing. Dari hasil perhitungan, terjadi peningkatan output sebesar
8,75 % antara kondisi awal dan kondisi setelah perbaikan. Dimana terjadi pengurangan
gerakan-gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh operator.
Kata kunci: Metode Kerja, MOST, Peningkatan Output.

PENDAHULUAN
Seiring dengan perkembangan teknologi dan informasi, masalah sistem kerja
merupakan salah satu faktor utama yang perlu mendapat perhatian baik untuk perusahaan
yang menghasilkan produk nyata maupun yang bergerak dalam bidang jasa. Masalah Metode
kerja memegang peranan penting dalam suatu industri karena dengan Metode kerja yang baik
diharapkan akan berdampak baik pula terhadap apa yang menjadi salah satu tujuan
perusahaan.
Suatu rancangan metode kerja dapat diperoleh dengan mengetahui dan mempelajari
gerakan-gerakan kerja dalam penyelesaian suatu produk. Caranya dengan mengukur waktu
kerja masing-masing elemen kerja yang termasuk dalam proses produksi, dimana nantinya
waktu kerja ini akan digunakan untuk menghitung waktu baku.
Perusahaan konveksi “SM” adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
pembuatan kain bordir, salah satunya adalah mukena bordir. Kondisi yang terjadi saat ini
adalah pada proses pengerjaan mukena yang dilakukan oleh operator belum dilakukan dengan
efektif dan efisien, sehingga menyebabkan waktu operasi yang lama. Adapun hal ini
dikarenakan banyaknya gerakan-gerakan yang tidak memberi nilai tambah yang dilakukan
oleh para operator. Untuk mengatasi hal tersebut akan dilakukan pengukuran waktu standart
untuk metode kerja yang dipakai saat ini, kemudian akan dilakukan suatu perbaikan metode
kerja yang baru dan selanjutnya akan diukur kembali waktu bakunya.

ISBN: 978-602-70604-2-5
A-43-1
 Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2015

Dengan diterapkannya metode MOST diharapkan dapat dicapai suatu keadaan yang
optimal pada sistem kerja sehingga dapat memberi pengaruh terhadap waktu proses dan
output yang nantinya dapat bermanfaat bagi karyawan dan perusahaan dengan meningkatnya
output produksi serta keuntungan perusahaan.

METODE
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif (deskriptif research) yaitu
penelitian noneksperimen yang berusaha untuk memaparkan pemecahan masalah secara
sistematis dan faktual berdasarkan keadaan obyek atau subyek sesuai dengan apa adanya.
Tujuan penelitian ini adalah menggambarkan secara sistematis fakta dan karakteristik obyek
dan subyek yang diteliti secara tepat. Yaitu mengamati dengan seksama setiap gerakan dari
elemen kerja yang termasuk dalam proses produksi mukena apakah ada pengaruh sebelum
dan sesudah diterapkannya metode MOST dalam sistem kerja.
Data yang digunakan meliputi cara kerja, peralatan kerja, bahan baku yang digunakan,
hasil produksi, dan data pengukuran waktu. Teknik pengumpulan data dengan cara
pengamatan langsung dan wawancara terhadap pihak perusahaan.

Pengukuran Waktu Kerja

Adalah metode penetapan keseimbangan antara jalur manusia yang dikontribusikan dengan
unit output yang dihasilkan. Waktu baku yang dihasilkan sangat dibutuhkan terutama untuk :
 Penentuan maksimum kapasitas produksi
 Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja)
 Penjadwalan produksi dan penganggaran
 Perencanaan sistem pemberian bonus dan intensif bagi karyawan/pekerja yang
berprestasi
Adapun parameter yang digunakan dalam pengukuran waktu (time study)adalah :
1. Waktu Siklus (Ws)
Adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku yang akan
diproses pada tempat kerja atau jumlah waktu tiap-tiap elemen kerja.
2. Waktu Normal (Wn)
Adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh operator dalam kondisi
wajar dan kemampuan rata-rata.
3. Waktu Baku (Wb)
Adalah adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh operator dalam keadaan
normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam sistem kerja
terbaik saat itu.

Teori dan konsep MOST

Didalam metode MOST terdapat pemisahan model urutan kegiatan yang
menggambarkan kerja manual. Hal ini dikarenakan untuk tiap gerakan terdapat urutan
gerakan yang berbeda-beda sehingga dilakukan pemisahan model urutan kegiatan. Adapun
urutan kegiatan dalam metode MOST terdiri dari tiga urutan, yaitu :
1. Urutan Gerakan Umum (The general move sequence)
Urutan ini berlaku untuk pemindahan obyek secara bebas melalui ruangan/udara bebas.
2. Urutan Gerakan Kendali (The controlled move sequence)
Urutan ini berlaku untuk pemindahan obyek, diamana obyek tersebut tetap bersentuhan
dengan suatu permukaan atau digabingkan dengan obyek lain selama perpindahan.
3. Urutan Gerakan Kendali (The controlled move sequence)

ISBN: 978-602-70604-2-5
A-43-2
 Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2015

Urutan ini berlaku bagi gerakan yang memakai bantuan alat-alat tangan seperti gunting,
kunci inggris, obeng dan alat-alat lain.

Model dasar Urutan MOST

Gerakan umum didefinisikan sebagai pemindahan obyek secara manual dari satu
tempat ke tempat lain secara bebas melalui ruangan/udara bebas. Urutan gerakan dalam
gerakan umum terdiri dari 4 sub kegiatan yaitu :
A = jarak yang ditempuh (Action distance)
B = gerakan badan (Body motion)
G = pengendalian obyek (Gain control)
P = menempatkan (Placement)
Sub-sub kegiatan untuk model urutan gerakan umum terlihat dalam tabel 1.

Tabel 1. Model Pengurutan Elemen Gerakan Metode MOST

Manual Handling
Sequence Model Sub Activite
General Move ABG ABP A A = jarak yang ditempuh (Action
distance)
B = gerakan badan (Body motion)
G = pengendalian obyek (Gain
control)
P = menempatkan (Placement)

Controlled Move ABGMXIA M = gerakan terkendali (Move

controlled)
X = waktu proses (Process Time)
I = kesejajaran (Alignment)

Tool use ABG / ABP / … / ABG / A C = memotong (Cut)

S = perlakuan permukaan (Surface
treat)
M = mengukur (Measure)
R = mencatat (Record)
T = berpikir (Think)

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengukuran waktu kerja menggambarkan kondisi waktu kerja operator dalam
menyelesaikan proses produksi sesuai langkah-langkah kerja yang diberikan. Tujuan
pengukuran ini untuk mendapatkan waktu baku. Proses pengukuran waktu ini dilakukan oleh
10 operator dengan 10 unit kerja meliputi pengukuran kain, pemotongan kain, penyablonan,
bordir, jahit, gunting tepi, solder, pembersihan, sortir, dan packing. Dimana waktu kerja
dimulai pukul 08.00 – 16.00 atau 8 jam/hari dengan waktu istirahat 1 jam dimulai pukul.12.00
– 13.00. Langkah-langkah proses pembuatan mukena di perusahaan konveksi ‘SM’ konveksi
Malang akan dijabarkan pada tabel 2.

Tabel 2. Langkah-langkah Proses Pembuatan Mukena

No Proses
1 Pengukuran kain
2 Pemotongan kain
3 Penyablonan
Deskripsi
Kain diambil dari penyimpanan bahan, lalu diukur sesuai
dengan ukuran yang telah ditentukan.
Kain ditumpuk diatas meja pemotong, lalu dipotong sesuai
dengan ukuran
Kain yang sudah dipotong, diletakkan diatas meja lalu patrun
gambar diletakkan diatas kain pada bagian yang akan disablon

ISBN: 978-602-70604-2-5
A-43-3
 Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2015

4 Bordir Kain yang telah disablon dibordir sesuai dengan gambar

5 Jahit Kain yang sudah dibordir, dijahit satu sama lain untuk
menjadikannya berbentuk mukena
6 Gunting tepi Pengguntingan tepi sisa kain bordiran yang tidak terpakai
7 Solder Mukena yang tepinya telah digunting, disolder dengan tujuan
supaya serat kain pada bagian yang digunting tadi tidak keluar
8 Pembersihan Operator membersihkan serpihan-serpihan benang-benang yang
menempel dan menggunting apabila ada benang yang timbul
9 Sortir Memeriksa apabila ada kecacatan pada mukena
10 Packing Mukena dikemas ke dalam plastik-plastik yang telah disediakan

Sedangkan data permintaan dan produksi mukena selama satu tahun akan ditampilkan pada
tabel 3.
Tabel 3.Data Permintaan dan Produksi
Bulan Permintaan Produksi (buah) Kekurangan (buah) Keterlambatan
(buah) Waktu (hari)
Juli 10.300 10.300 - -
Agustus 12.700 12.700 - -
September 11.400 11.400 - -
Oktober 12.600 12.600 - -
November 13.850 13.850 - -
Desember 14.000 14.000 - -
Januari 14.240 14.000 240 1
Februari 14.350 14.000 350 1
Maret 14.600 14.000 600 2
April 14.800 14.000 800 2
Mei 14.950 14.000 950 2
Juni 15.000 14.000 1.000 2

Dari tabel 3 dapat dilihat bahwa keterlambatan waktu pengiriman yang selama ini menjadi
masalah dari konveksi ‘SM’ dalam hubungannnya dengan pelanggan. Oleh karena itu akan
dicoba diperbaiki metode kerja yang ada dengan metode MOST.
Pada tabel 4 akan ditampilkan perhitungan waktu normal proses pembuatan mukena sebelum
perbaikan.
Tabel 4.Waktu Normal Produksi Mukena Sebelum Perbaikan
No Unit Kerja Sub Unit Kerja Model Urutan Σ TMU Waktu
(detik)
1 Pengukuran Persiapan pengukuran A16 B6 G3 A16 B6 P1 A0 480 17,28
Pengukuran kain A3 B10 G1 A1 B0 P3 M16 A6 B6 P6 A1 530 19,08
2 Pemotongan Persiapan pemotongan A10 B6 G3 A10 B3 P3 A0 350 12,6
Pemotongan 20 lembar A3 B6 G3 M6 X245 I16 A3 2820 101,52
3 Sablon Persiapan sablon A10 B6 G3 A10 B3 P3 A0 350 12,6
Sablon A3 B3 G3 A3 B3 P3 S32 A3 B3 P1 A0 570 20,52
4 Bordir Bordir A10 B3 G6 M10 X I16 A10 550 8719,8
5 Jahit Jahit A6 B3 G3 M10 X I16 A6 440 141,84
6 Gunting tepi Persiapan gunting tepi A16 B6 G3 A16 B3 P1 A0 450 16,2
Gunting tepi A3 B10 G3 A1 B3 P1 C16 A3 B3 P3 A0 460 16,56
7 Solder Solder A3 B10 G1 M6 X220 I6 A3 2490 89,64
8 Pembersihan Pembersihan A3 B3 G1 A1 B10 P3 C10 A3 B3 P3 A0 400 14,4
9 Sortir Sortir A3 B10 G1 A1 B10 P1 T10 A3 B3 P3 A1 460 16,56
10 Packing Packing A3 B10 G3 A1 B3 P16 A3 390 14,04
Total waktu 9212,64
Note : waktu bordir = 8.700 detik dan waktu jahit = 126 detik

Dari tabel 4, dapat diketahui waktu proses yang dibutuhkan untuk mengerjakan mukena
sampai dengan selesai (packing) sebelum perbaikan yaitu 9.212,64 detik atau sekitar 2,56
jam. Begitu lamanya waktu yang dibutuhkan sehingga akan dicoba memperbaiki metode kerja

ISBN: 978-602-70604-2-5
A-43-4
 Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2015

yang ada sekarang dengan metode MOST dengan memperbaiki fasilitas kerja serta
mengurangi gerakan-gerakan kerja yang tidak diperlukan. Dengan demikian diharapkan dapat
mempercepat proses produksi yang ada sehingga akan dapat mengurangi masalah
keterlambatan pengiriman yang selama ini dialami perusahaan.
Pada tabel 5 akan ditampilkan perhitungan waktu normal proses pembuatan mukena dengan
metode MOST sesudah perbaikan fasilitas kerja dan pengurangan gerakan kerja.

Tabel 5.Waktu Normal Produksi Mukena Sesudah Perbaikan

No Unit Kerja Sub Unit Kerja Model Urutan Σ TMU Waktu
(detik)
1 Pengukuran Persiapan pengukuran A3 B6 G3 A3 B0 P1 A0 160 5,76
Pengukuran kain A1 B10 G1 A1 B0 P3 M16 A3 B3 P3 A1 420 15,12
2 Pemotongan Persiapan pemotongan A1 B6 G3 A6 B3 P3 A0 210 7,56
Pemotongan 20 lembar A1 B6 G3 M6 X245 I16 A1 2780 100,08
3 Sablon Persiapan sablon A3 B3 G3 A3 B0 P3 A0 150 5,4
Sablon A1 B0 G1 A1 B0 P3 S32 A1 B0 P1 A0 400 14,4
4 Bordir Bordir A1 B0 G1 M3 X I3 A1 90 8103,24
5 Jahit Jahit A1 B0 G1 M6 X I16 A1 250 135
6 Gunting tepi Persiapan gunting tepi A6 B3 G3 A6 B0 P1 A0 190 6,84
Gunting tepi A1 B3 G1 A1 B10 P1 C16 A1 B0 P1 A0 350 12,6
7 Solder Solder A1 B0 G1 M6 X220 I6 A0 2340 84,24
8 Pembersihan Pembersihan A1 B3 G1 A1 B10 P1 C10 A1 B3 P3 A0 340 12,24
9 Sortir Sortir A1 B10 G1 A1 B3 P1 T10 A1 B3 P3 A1 350 12,6
10 Packing Packing A1 B10 G1 A1 B3 P16 A1 270 9,72
Total waktu 8524,8
Note : waktu bordir = 8.100 detik dan waktu jahit = 126 detik

Dari tabel 5, setelah perbaikan dapat diketahui waktu proses yang dibutuhkan untuk
mengerjakan mukena sampai dengan selesai (packing) yaitu 8.524,8 detik atau sekitar 2,37
jam.
Pada tabel 6 akan ditampilkan perbandingan output sebelum dan sesudah perbaikan untuk
melihat hasil terbaik yang telah dilakukan.

Tabel 6. Perbandingan Output Sebelum dan Sesudah Perbaikan Metode Kerja

No Unit Kerja Output Sebelum Perbaikan Output Sesudah Perbaikan
(buah/jam) (buah/jam)
1 Pengukuran 99 172
2 Pemotongan 203 284
3 Sablon 108 181
4 Bordir 0,41 0,44
5 Jahit 25 26
6 Gunting tepi 109 142
7 Solder 40 42
8 Pembersihan 250 294
9 Sortir 217 285
10 Packing 256 370

Dengan melihat perbandingan output sebelum dan sesudah perbaikan, ada beberapa hal yang
perlu diperhatikan dalam suatu metode kerja yaitu :
 Penataan fasilitas kerja harusnya lebih mempermudah dalam proses produksi
 Terdapat beberapa gerakan kerja pada setiap proses yang seharusnya tidak perlu
dilakukan
Kedua hal tersebut merupakan salah satu syarat didalam memperbaiki metode kerja yang
telah ada saat ini. Dan untuk menentukan kapasitas maksimum, diambilah proses bordir
karena proses ini merupakan proses terpanjang dalam penyelesaian produksi mukena.

ISBN: 978-602-70604-2-5
A-43-5
 Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2015

Perusahaan konveksi ‘SM’ memiliki mesin bordir (juki) sebanyak 196 mesin. Dengan begitu
hasil bordir yang diperoleh per jam nya sebelum dan sesudah perbaikan adalah :

Tabel 7. Perbandingan Output Bordir Sebelum dan Sesudah Perbaikan

No Keterangan Output Sebelum Perbaikan Output Sesudah Perbaikan
(buah/hari) (buah/hari)
1 Output sesuai jumlah
196 x 0,41 = 80 196 x 0,44 = 87
mesin
2 Output sesuai jam kerja 7 x 80 = 560 7 x 88 = 609
3 Total output sebulan
26 x 560 = 14.560 26 x 602 = 15.834
(26 hari kerja)
4 Total peningkatan
output selama satu 1.274 buah/bulan = 8,75 %
bulan

Dari tabel 7 diketahui peningkatan yang dapat dilakukan oleh perusahaan konveksi ‘SM’
dengan melakukan perbaikan pada metode kerja yaitu sebesar 1.274 buah mukena/bulan atau
sebesar 8,75 %.
Dengan peningkatan yang terjadi, dapat dijelaskan metode kerja sangat berpengaruh
terhadap produktivitas seseseorang yang akhirnya berakibat pada peningkatan output
produksi. Hal ini dikarenakan kenyamanan yang dirasakan operator akan perbaikan metode
kerja sehingga mereka dapat melakukan aktivitasnya pada masing-masing unit kerja dengan
gerakan-gerakan yang optimal.

KESIMPULAN
Dari uraian diatas, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Bahwa penentuan kapasitas produksi didasarkan pada waktu baku terpanjang dengan
output standar terkecil
2. Perbaikan metode kerja berdasarkan ouput standar dari metode MOST, didapatkan
maksimum kapasitas produksi sebelum perbaikan sebanyak 14.560 buah/bulan dan
sesudah perbaikan 15.834 buah/bulan.
3. Berdasarkan waktu baku dari metode MOST, dapat dibandingkan pengukuran kerja
antara metode lama dengan metode baru dengan perbaikan yang telah dilakukan didapat
peningkatan output mukena sebesar 1.274 buah atau sekitar 8,75%.

DAFTAR PUSTAKA
Sritomo Wignjosoebroto,1978, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, ITS Surabaya
Sritomo Wignjosoebroto, 1995, Ergonomi Study Gerak dan Waktu, PT Guna Widya Jakarta
Sutalaksana, IZ,et al, 1979, Teknik Tata Cara Kerja, ITB Bandung
Zandin, Kjell B, 1972, MOST Work Measurement System,HB.Maynard and Company New
York AS

ISBN: 978-602-70604-2-5
A-43-6