MAKALAH TUGAS PERANCANGAN PRODUK & PROSES KIMIA

PROSES PEMBUATAN AMONIA DARI GAS ALAM

Disusun Oleh :
1. Albert Iskandar Koeswoyo
(21030113140150)
2. Anggun Anaulia Siahaan
(21030114120064)
3. Aribella Samudra Pamungkas
(21030114130189)
4. Aulia Chusnulita
(21030114130143)
5. Eni Sumarsih
(21030114120066)
6. Eunice Elizabeth
(21030114130118)
7. Fadillah Fathir M Fofana
(21030114140173)
8. Hanifah Adami Rahmatul Mila (21030114130178)
9. Mahmudi
(21030114140177)
10. M. Adi Setiawan
(21030114120014)
11. Randy Dwi Pramono
(21030114140127)
12. Reni Fatmawati
(21030114120066)
13. Ridwan Widya Adi Prasetyo
(21030114140197)
14. Teguh Riyanto
(21030114130178)
15. Via Dolorosa N.G Tambunan
(21030114130143)
16. Widya Sari
(21030114120021)

Dosen Pengampu:
Dr. Tutuk Djoko Kusworo, ST., M.Eng
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2016
RINGKASAN

Amonia adalah senyawa kimia yang mempunya rumus NH3.Biasanya senyawa ini
didapati berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau amonia). Amonia merupakan salah
satu produk yang penting dalam dunia industri, terutama di industri pupuk. Pupuk urea
merupakan salah satu contoh produk yang berbahan bahan baku utama yang harus tersedia
adalah ammonia. Indonesia merupakan negara dengan dengan potensi di sektor pertanian yang
besar dan setiap tahunnya pertanian Indonesia tumbuh dengan pesat, hal ini tentu akan
berbanding lurus dengan kebutuhan akan pupuk.
Amonia adalah gas yang tidak berwarna dan baunya sangat merangsang, Sangat mudah
larut dalam air, Merupakan gas yang mudah mencair. Amonia dapat diproduksi dengan bahan
baku gas alam, udara, dan steam. Proses pembuatan amonia dapat dilakukan dengan dengan
beberapa proses antaralain Haber-Bosch, Kellog, Lurgi, dan Koppers Totzek. Amonia merupakan
produk yang banyak digunakan dalam dunia industri seperti industri pupuk, kertas, bahan kimia
dll. Dalam prosesnya pembuatan amonia akan melalui beberapa tahapan yaitu: pembakaran gas
sintesis, pemurnian gas, proses CO2 removal, methanasi, sintesa amonia, dan pemurnian &
refregerasi amonia.
Proses pembuatan amonia merupakan proses yang sangat kompleks dan perlu ketelitian
dalam menjalankan prosesnya.

DAFTAR ISI
RINGKASAN...........................................................................................................................ii
2

PRAKATA................................................................................................................................iii
DAFTAR ISI.............................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL.....................................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR................................................................................................................vi
PENDAHULUAN....................................................................................................................1
1. Latar Belakang...................................................................................................................1
2. Manfaat .............................................................................................................................1
PEMBAHASAN.......................................................................................................................2
1. Amonia ..............................................................................................................................2
2. Sifat Amonia .....................................................................................................................3
3. Spesifikasi Bahan Baku & Produk.....................................................................................4
4. Proses Pembuatan..............................................................................................................4
5. Kegunaan Amonia .............................................................................................................5
6. Proses Flow Diagram ........................................................................................................6
7. Proses Blok Diagram ........................................................................................................6
8. Proses.................................................................................................................................7
SIMPULAN.............................................................................................................................16
1. Kesimpulan........................................................................................................................16
2. Saran..................................................................................................................................16
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................................17

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Proses flow diagram................................................................................................6
Gambar 2. Proses blok diagram................................................................................................6
3

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Komposisi natural gas.................................................................................................3
Tabel 2. Perbandingan proses pembuatan amonis....................................................................5
Tabel 3. Komposisi keluar reformer
9
4

PENDAHULUAN
1. Latar Belakang
Amonia adalah senyawa kimia yang mempunya rumus NH3.Biasanya senyawa ini didapati
berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau amonia). Walaupun amonia memiliki
sumbangan
penting
bagi
keberadaan nutrisi di bumi,
amonia
sendiri
adalah
senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan. Administrasi Keselamatan dan Kesehatan
Pekerjaan Amerika Serikat memberikan batas 15 menit bagi kontak dengan amonia dalam
gas berkonsentrasi 35 ppm volum, atau 8 jam untuk 25 ppm volume. Kontak dengan gas
amonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan kematian.
Sekalipun amonia di AS diatur sebagai gas tak mudah terbakar, amonia masih digolongkan
sebagai bahan beracun jika terhirup, dan pengangkutan amonia berjumlah lebih besar dari
3.500 galon (13,248 L) harus disertai surat izin.
Amonia merupakan salah satu produk yang penting dalam dunia industri, terutama di
industri pupuk. Pupuk urea merupakan salah satu contoh produk yang berbahan bahan baku
utama yang harus tersedia adalah ammonia. Indonesia merupakan negara dengan dengan
potensi di sektor pertanian yang besar dan setiap tahunnya pertanian Indonesia tumbuh
dengan pesat, hal ini tentu akan berbanding lurus dengan kebutuhan akan pupuk. Sebagai
seorang chemical engineer yang akan menjadi process engineer pehaman akan proses
produksi ammonia sangat diperlukan, agar di masa mendatang Indonesia tidak kekurangan
process engineer di bidang fertilizer, yang mana kebutuhan akan fertilizer di Indonesia tidak
akan pernah berkurang
2. Manfaat
1. Mahasiswa memiliki pemahaman tentang karakteristik ammonia
2. Mahasiswa memiliki pemahaman tentang metode-metode proses produksi ammonia
3. Mahasiswa memiliki pemahaman tentang proses produksi ammonia

PEMBAHASAN
1. Amonia
Amonia adalah gas tajam yang tidak berwarna dengan titik didih -33,5 oC. Cairannya
mempunyai panas penguapan yang bebas yaitu 1,37 Kj/g pada titik didihnya dan dapat di
1

tangani dengan peralatan laboratorium biasa. Cairan NH3 mirip dengan air dalam prilaku
fisikanya, bergabung dengan sangat kuat melalalui ikatan hidrogan.
Amonia dan garam-garamnya bersifat mudah larut dalam air. Ion ammonium adalah
bentuk transisi dari ammonia. Ammonia banyak digunakan dalam proses produksi urea,
industri bahan kimia, serta industri bubur kertas dan kertas (pulp and paper).
2. Sifat Amonia
Sifat-sifat amonia antara lain sebagai berikut:
1) Amonia adalah gas yang tidak berwarna dan baunya sangat merangsang sehingga gas
ini mudah dikenal melalui baunya.
2) Sangat mudah larut dalam air, yaitu pada keadaan standar, 1 liter air terlarut 1180 liter
amonia.
3) Merupakan gas yang mudah mencair, amonia cair membeku pada suhu -78 0C dan
mendidih pada suhu -330 C.
4) Beberapa data penting tentang unsur penyusun senyawa amonia.
a. Data penting tentang nitrogen:
Ditemukan oleh Daniel Rutherford pada tahun 1772.
Mempunyai massa atom 14,0067 sma
Mempunyai nomor atom 7. Mempunyai jari-jari atom 0,92
, Mempunyai konfigurasi elektron 2 5
Dalam senyawa mempunyai bilangan oksidasi -3,+5, +4 dan
+2,Mempunyai volum atom 17,30 cm3/mol
Mempunyai struktur Kristal heksagonal, Mempunyai titik didih 77,344
K
Mempunyai titik lebur 63,15 K, Mempunyai massa jenis 1,251
gram/cm3
Mempunyai kapasitas panas 1,042 J/g K,Mempunyai potensial ionisasi
14,534 Volt
Mempunyai elektronegativitas 3,04, Mempunyai konduktivitas kalor
0,02598 W/m K
Mempunyai harga entalpi penguapan 2,7928 KJ/mol.(Sunardi 61-63).
b. Data penting tentang hidrogen:
Di temukan oleh Henry Cavendish pada tahun 1766
Mempunyai massa atom 1,00794 sma, Mempunyai nomor atom
1,Mempunyai jari-jari atom 2,08
Mempunyai konfigurasi elektron 1,Dalam senyawa mempunyai
bilangan oksidasi +1, tetapi pada senyawa hibrida bilangan oksidasi
hidrogen -1
Mempunyai volum atom 14,10 cm3/mol, Mempunyai struktur Kristal
heksagonal
2

 Mempunyai titik didih 20,28 K, Mempunyai titik lebur 13,81

K, Mempunyai massa jenis 0,0899 gram/cm3
Mempunyai kapasitas panas 14,304 J/g K,Mempunyai potensial
ionisasi 13,598 volt, Mempunyai elektronegativitas 2,10
Mempunyai konduktivitas kalor 0,1815 W/m K,Mempunyai harga
entalpi pembentukan 0,00585 KJ/mol,Mempunyai harga entalpi
penguapan 0,4581 KJ/mol. (Sunardi, 15-16).
3. Spesifikasi Bahan Baku & Produk
1. Spesifikasi Bahan Baku
Bahan baku proses pembuatan ammonia adalah gas alam, udara proses, dan steam.
a. Gas alam
Gas alam yang digunakan berasal dari Gas Alam Badak I, Muara Badak
Tabel 1. Komposisi Natural Gas
Komponen
Xi (% vol)
CO2

6.13

N2

0.08

CH4

83.72

C2H6

5.40

C3H8

2.88

i-C4H10

0.55

n-C4H10

0.62

i-C5H12

0.21

n-C5H12

0.14

C6H14

0.12

C7H16

6.13

Total

100.00

b. Udara proses
Udara diperoleh dari atmosfer dengan komposisi N2 : O2 = 78 : 21 dan inert
sekitar 1 %
c. Steam
2
Steam yang digunakan sebagai bahan baku adalah steam bertekanan 38 kg/cm G
2.

Spesifikasi Produk

Ammonia yang dihasilkan memiliki spesifikasi sebagai berikut:

3

Bentuk: cair
Komposisi ammonia: min 99.9% berat
Moisture: max 0.1% berat
Kandungan oil: max. 5 ppm

4. Proses Pembuatan Amonia

a. Proses Haber-Bosch
Proses pembuatan amonia dari nitrogen dan hidrogen pertama kali ditemukan oleh Fritz
Haber pada tahun 1908, seorang ahli kima dari Jerman. Untuk skala industri pembuatan
ammonia ditemukan oleh Carl Bosch, seorang ahli kimia dari Jerman. Persamaan reaksi
berikut.
N2(g) + 3H2(g)
2NH3(g) H= -46.1 kJ/mol
Berdasarkan prinsip kesetimbangan maka konstanta kesetimbangan reaksi tidak hanya
tergantung pada temperatur dan tekanan tetapi juga dipengaruhi oleh perbandingan
komposisi nitrogen dan hidrogen. Kondisi yang menguntungkan untuk pembuatan
amonia adalah reaksi ke kanan pada suhu rendah dan tekanan tinggi. Namun reaksi
tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500C
sekalipun. Di sisi lain, karena reaksi ke kanan eksoterm maka penambahan suhu akan
mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch pertama dilangsungkan pada suhu 500C dan
tekanan 150-350 atm menggunakan katalis serbuk besi yang dicampur dengan Al2O3,
MgO, CaO, dan K2O.
b. Proses Kellogg
Proses ini merupakan proses sintesa amonia menggunakan bahan baku dari gas alam
dengan reaksi utama antara gas hidrogen dan nitrogen menjadi amonia yang berlangsung
pada seksi ammonia converter. Kondisi optimal yang digunakan pada proses ini adalah
menjaga reaksi pada tekanan 140-150 kg/cm2 dan temperature 360-500C. Ammonia
converter yang digunakan terdiri dari dua jenis, yaitu Kellog horizontal ammonia
converter dan Kellog vertical quench converter.
Gas sintesis murni yang didapat dari proses ini terdiri dari campuran H 2 (74.2%), N2
(24.7%), CH4 (0.8%) dan Ar (0.3%). Semua komposisi gas tersebut kemudian dipisahkan
dengan treatment tertentu sehingga gas sintesis yang dihasilkan hanya mengandung H2
dan N2. Selanjutnya, proses inti terbentuknya amonia terjadi di dalam ammonia converter
yang mereaksikan gas nitrogen dan hidrogen menghasilkan amonia.
c. Proses Lurgi
Proses lurgi reaksinya berlangsung dalam reaktor fixed bed menggunakan oksigen dan
steam pada kisaran tekanan 2000-3000 kPa (20-30 atm). Oksigen dan steam dimasukkan
kedalam gasifier melalui celah ke dalam rotary grate. Temperatur gasifikasi sekitar 560620C dan tergantung dari karakteristik umpan. Kandungan metan dan karbondioksida
masing-masing 10% dan 28% dalam gasifier. Crude gas dari Lurgi gasifier yang diproses
dalam beberapa langkah yaitu pengolahan limbah panas, shift conversion, penghilangan
tar, phenol dan produk lain. Nitrogen cair melalui proses scrubbing akan menghasilkan

gas sintesis yang murni dilanjutkan proses kompresi dan terakhir proses pembuatan
amonia.
d. Proses Koppers-Totzek
Berawal dari gasification steam generation washing pada fase cair dengan tekanan rendah
dan suhu yang tinggi. Campuran homogen dari batu bara, oksigen dan steam memiliki
suhu 1925C. Steam dan karbon bereaksi endotermik sehingga terjadi penurunan suhu
hingga 1480C. Gas sintesis yang dihasilkan memiliki sulfur, CO 2 dan CO yang bersifat
racun bagi katalis, sehingga perlu dilakukan proses penghilangan sulfur, CO dan CO 2.
Gas sintesis yang telah murni kemudian diumpankan dalam ammonia converter dengan
katalis Fe2O3 yang sangat reaktif pada suhu 300C-500C. Konversi ammonia overall
yang dihasilkan proses ini adalah 88.8% (kirk Othmer,1998). Untuk dapat mengetahui
proses yang akan dipilih dalam memproduksi ammonia maka dapat dilihat kondisi
operasi pada masing-masing proses seperti pada tabel berikut :

Pros
es
Suh

Tabel 2. Perbandingan proses pembuatan amonia

HaberKellog
Lurgi
Bosch
500
365
560-620

Koppers
Totzek
1925

u (C)
Tek
anan (atm)
Kon
versi (%)
Ener
gi
(GJ/t
NH3)

150-350

14-15

20-30

123

20-25

99.82

61

88.8

80-90

27.1

50-56

44

5. Kegunaan Amonia
Kegunaan amonia bagi manusia cukup beragam. Di antaranya adalah sebagai berikut:
a) Untuk pembuatan pupuk, terutama urea dan ZA (Zwavelzur amonium = amonium
sulfat)
2 NH3(g) + CO2(g) CO(NH2)2(aq) + panas
2 NH3(g) + H2SO4

(NH4)2SO4(aq)

b) Untuk membuat senyawa

amonium nitrat.
4 NH3(g) + 5 O2(g)
NH3(g) + HCl(aq)
NH3(g) + HNO3(aq)
c) Untuk membuat hidrazin.

nitrogen yang lain, seperti asam nitrat, amonium klorida,

4 NO(g) + 6 H2O(g)
NH4Cl(aq)
NH4NO3(aq)

2 NH3(g) +

NaOCl(aq)

N2H4(l) + NaCl(s) + H2O(l)

Hidrazin merupakan salah satu senyawa nitrogen yang digunakan sebagai bahan
bakar roket.
d) Dalam pabrik es, amonia cair digunakan sebagai pendingin (refrigerant) karena
amonia cair mudah menguap dan akan menyerap panas sehingga menimbulkan efek
pembekuan (J. Goenawan 153-154).
6. Process Flow Diagram

Gambar 1. Process Flow Diagram

7. Blok Diagram Keseluruhan

Gambar 2. Blok Diagram Keseluruhan

8. Proses
a. Pembakaran Gas Sintesis (Steam Reforming)
Mula-mula gas alam akan diubah menjadi gas CO, CO 2 dan H2, kemudian gas CO
yang ada dikonversikan menjadi gas CO 2. Proses reforming adalah suatu reaksi yang
6

bertujuan untuk mengubah gas alam menjadi CO dan H2 dengan cara mereaksikan gas
alam dengan steam dibantu dengan katalis Nikel Oksida (NiO) di Primary Reformer. Gas
alam yang keluar dari Zinc Oxyde Guard Chamber dicampur dengan Medium Steam
(MS) dan dipanaskan dalam Mixed Preheat Coil di seksi Primary Reformer. Gas yang
keluar dari Mixed Preheat Coil mempunyai tekanan 38,5 kg/cm2 dan temperaturnya
4720C, untuk selanjutnya dimasukkan ke tube-tube katalis di seksi radiant. Pada Primary
Reformer terdapat 378 buah tube katalis, yang terbagi atas 9 buah sub header dan
masing-masing sub header terdiri dari 42 buah tube katalis. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
CH4(g) + H2O(g)
CO + 3H2- 49,3 kkal/mol
2
38,5 kg/cm ;
8010C
38,5 kg/cm2;
8010C

CO + H2O
CO2 + H2+9,8 kkal/mol
(Kellog, 1978)
Reaksi keseluruhan adalah endothermis. Panas yang dibutuhkan disuplai dari panas
pembakaran gas alam diluar tube katalis. Ada 10 baris burner, masing-masing terdiri dari
20 burner. Gas alam dan steam yang akan masuk ke dalam Primary Reformer diatur
supaya perbandingan antara steam dan karbonnya 3,5 : 1 yang diatur oleh alat yang
disebut Ratio Relay, karena jika steam kurang akan terjadi reaksi samping sebagai
berikut:
CH4
C + 2H2- Q
2CO
C + CO+ Q
(Kellog, 1978)
Karbon yang terbentuk dapat melapisi permukaan katalis sehingga keaktifan katalis
berkurang, selain itu juga mengganggu perpindahan panas pada permukaan tube.
Gas alam yang bereaksi di tube katalis akan keluar melalui bagian bawah tube dan
disatukan dengan sebuah pipa besar tegak lurus keatas yang disebut riser, yang berfungsi
untuk menghubungkan aliran Primary Reformer ke inlet gas Secondary Reformer.
Tekanan gas keluar 38,5 kg/cm2 dan temperatur 8010C.
Secondary Reformer berfungsi untuk melanjutkan reaksi reforming. Reaksi yang
terjadi sama dengan reaksi di Primary Reformer. Tetapi panas yang diperlukan diperoleh
dari pembakaran langsung dengan udara didalam reaktor. Secondary Reformer terdiri atas
2 bagian, yaitu bagian atas yang disebut Mixing Zone (Combustion Zone) dan bagian
bawah disebut Reaction Zone.
Gas dan udara masuk pada Secondary Reformer secara terpisah pada bagian atas. Gas
bercampur dengan udara proses pada Mixing Zone. Udara proses disuplai dari Air
Compressor, tetapi sebelumnya telah dilewatkan melalui filter udara untuk dihilangkan
debu dan partikel padatnya.
Panas yang diperlukan Secondary Reformer diperoleh dari pembakaran langsung gas
alam dengan udara didalam Mixing Zone. Reaksi pembakaran yang terjadi adalah:
CH4(g) + 2O2(g)
CO2(g)+2H2O(g)+191,7kkal/mol
2H2(g) + O2(g)
2H2O(g)+57,8 kkal/mol
7

(Kellog, 1978)
Dari Mixing Zone, panas memasuki Reaction Zone yang berupa package bed yang
terdiri dari 3 buah bed katalis Nikel Oksida (NiO). Dalam Reaction Zone ini, hampir semua
gas alam bereaksi dan kadar metana yang keluar dari Secondary Reformer sekitar 0,33%
mol. Temperatur gas di bed katalis I adalah 1103 0C, di bed II adalah 10270C dan di bed III
temperaturnya 10250C.
Temperatur gas keluar dari Secondary Reformer masih sangat tinggi yaitu 1025 0C dan
tekanan 35,5 kg/cm2. Sehingga panas ini dimanfaatkan untuk memproduksi steam
bertekanan tinggi (105 kg/cm2) di WHB (Waste Heat Boiler). Keluar dari WHB
temperaturnya menjadi 4820C. Aliran gas ini kemudian mengalami pendinginan lebih
lanjut dengan dialirkan ke tube side, sehingga temperatur turun menjadi 3710C. Temperatur
ini sudah sesuai untuk reaksi di High Temperature Shift Converter.Sebagian dari gas ini,
sekitar 2-3% dikirim ke Unit Cosorb untuk dimurnikan Conya dan sisanya digunakan
untuk proses pemurnian gas sintesa.
b. Pemurnian Gas
Tujuan adanya pemurnian gas adalah untuk memurnikan gas sintesa keluaran
reforming sehingga mengandung H2 dan N2 dalam perbandingan 3 : 1 dan
disamping itu hanya mengandung gas inert seperti methane dan argon dalam
konsentrasi serendah mungkin.
Seksi pemurnian gas terdiri dari seksi konversi shift ( HTS dan
LTS converter), Absorpsi CO2
(CO2
removal), dan Methanasi (Methanator).
Untuk lebih jelasnya adalah sebagai berikut :
1. Proses Shift Conversion
Gas keluar dari reforming mempunyai komposisi sebagai berikut (dalam
%volume basis kering) :
Tabel 3. Komposisi keluar reformer
Senyawa
Komposisi Kimia (%)
Hidrogen (H2)
55.19
Carbon Monoxide (CO)
13.53
Carbon Dioxide (CO2)
13.53
Nitrogen (N2)
22.14
Argon (Ar)
0.3
Methane (CH4)
0.48
Konversi CO adalah proses yang berguna untuk menghilangkan atau
mengurangi gas CO yang merupakan racun bagi katalis konverter sintesa
amonia, sedangkan Ar dan CH4 dapat menjadi inert di reaksi konversi NH3. Gas
CO sulit untuk dipisahkan sehingga senyawa ini dikonversikan terlebih dahulu
menjadi CO2 dalam 2 konverter shift yaitu High Temperature Shift (HTS) dan
8

Low Temperature Shift (LTS).

Reaksi yang terjadi di Shift Converter adalah sebagai berikut:
CO + H2O
CO2 + H2+ 9,8 kkal/mol
2
30,3
kg/cm
;
(Kellog, 1978)
Reaksi ini adalah reaksi eksotermis, dan pada temperatur tinggi kecepatan reaksi
akan bertambah tetapi konversinya rendah. Supaya konversi menjadi tinggi maka
temperatur harus diturunkan. Akan tetapi kecepatan molekul yang bertumbukan
untuk bereaksi akan berkurang. Untuk mengatasi hal tersebut maka Shift Converter
dibagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian atas yang disebut High Temperature Shift
Converter (HTS) dan bagian bawah disebut Low Temperature Shift Converter (LTS).
Gas panas yang keluar dari WHB selanjutnya diumpankan ke HTS. Temperatur
gas masuk sekitar 3480C dengan tekanan 31,4 kg/cm2. Gas keluar pada temperatur
4380C dan tekanan 30,3 kg/cm2. Temperatur gas keluar HTS masih cukup tinggi, oleh
karena itu untuk menurunkan temperatur gas digunakan 2 buah alat heat exchanger
yang dipasang diantara HTS dan LTS sehingga temperatur gas keluarnya menjadi
204oC kemudian masuk kedalam LTS.
Di dalam LTS katalis yang digunakan CuZnO-alumina sebanyak 45m 3. Gas panas
keluar dari LTS mempunyai suhu 2160C dan tekanan 28,7 kg/cm2 dilewatkan effluent
desuperheater station, disini gas panas di quench (didinginkan tiba-tiba) melalui
reboiler dan keluar pada suhu 128oC. Gas proses ini selanjutnya dikirim ke tahap
pemurnian gas sintesa.
c. Proses CO2 Removal (Pengambilan CO2)
Tahap ini berfungsi untuk mempersiapkan bahan baku yang akan digunakan di dalam
Ammonia Converter. Bahan baku ini berupa gas N2dan H2 sehingga gas-gas lain yang ada
harus dipisahkan dulu. Yang dimana Gas CO2 yang dihasilkan dari tahap ini diperlukan
dalam pembuatan urea. Sehingga gas ini diambil dengan cara diserap dengan larutan
penyerap kemudian dilanjutkan dengan proses stripping agar diperoleh gas CO 2 yang siap
untuk umpan reaktor sintesis urea.
Gas sintesa yang keluar dari LTS (Low Temperature Steam) terlebih dahulu
dilewatkan dalam Raw Gas Separator untuk dipisahkan kondesat airnya kemudian masuk
ke absorber dari bagian samping bawah menara dan mengalir ke atas melalui empat buah
bed berisi tumpukan slotted ring. Ring yang terbuat dari baja. Tujuannya untuk
memperluas bidang kontak antara cairan penyerap dan gas.
Larutan penyerap atau absorbent yang digunakan adalah larutan Benfield yang terdiri
dari:
a. Kalium Karbonat (K2CO3) berfungsi sebagai penyerap atau absorben dan
absorben CO2. Kadar K2CO3 adalah 24-30%
b. Dietanol Amine (DEA) untuk membantu proses absorbs CO 2 atau sebagai
activator dan menurunkan tekanan uap CO2. Kadar DEA adalah 3-4% berat

c. Vanadium Pentoksida (V2O5) untuk melapisi agar tidak korosif. Kadar V2O5
adalah 0,5-0,6 % berat.
d. Air sebagai pelarut
e. Ucon sebagai anti foaming sebanyak 1-2 ppm
Larutan Benfield yang dipakai terdiri dari dua aliran yaitu aliran lean Benfield yang
masuk ke dalam absorber dari puncak menara dan larutan semi lean Benfield yang masuk
menara melalui bagian tengah. Larutan Benfield tersebut ditampung Carbonate Storage
yang digunakan sebagai make-up jika larutan tersebut sudah jenuh. Sedangkan tempat
untuk pemekatan Benfield dilakukan di Drip sum. Larutan lean Benfield adalah larutan
yang sama sekali tidak mengandung CO2. Larutan ini berasal dari stripper yang
didinginkan terlebih dahulu dalam cooler hingga temperature 83C sebelum dipompa dan
sesudah dipompa didinginkan lagi lean solution cooler sampai suhu 50C keluar dari
cooler ini laruta disaring pada mechanical filter sebelum masuk ke puncak absorber.
Mechanical filter berfungsi untuk menyaring partikel padat, grease dan sebagainya
untuk mencegah terjadinya foaming di larutan Benfield.
Larutan semi lean Benfield adalah larutan yang masih mengandung CO 2. Larutan ini
berasal dari bagian tengah stripper dan dipompa kebagian tengah absorber pada
temperature 106C.
Gas sintesa dai LTS (Low Temperature Steam) yang masuk bagian samping bawah
absorber akan mengalami kontak dengan alrutan semi lean Benfield yang akan menyerap
sebagian besar dari gas CO2 yang ada. Kemudian sisa CO2 dalam gas akan diserap oleh
larutan lean Benfield. Temperature dalam absorber adalah 100C dengan tekanan 27,5
kg/cm2. Pada proses absorbs CO2 mula-mula bereaksi dengan H2O membentuk asam
karbonat dan kemudian bereaksi dengan K2CO3 membentuk ion biokarbonat. Reaksi
kimia yang terjadi sebagai berikut :
CO2 (g) + H2O (l)
H2CO3 (l)
H2CO3 (l) + CO3 (l)
2 HCO3 (l)
2HCO3 (l) + 2K (l)
2 KHCO3 (l)
CO2 (g) + H2O (l) + K2CO3 (l)

2 KHCO3 (l)

Reaksi ini adalah reaksi eksotermis. Larutan yang telah banyak mengandung CO 2
(larutan rich Benfield) keluar dari dasar absorber pada suhu 121C dan tekanan 22,7
kg/cm2, mengalir melalui turbin hydraulic kemudian menuju ke bagian samping atas
stripper. Gas yang keluar dari bagian atas absorber kadar COnya dibawah 0,1 % volume
dan temperatu dari gas ini sebesar 70C.
Stripper terdiri dari tiga buah bed tumpukan slotted ring. Kondisi operasi stripper
dilakukan pada tekanan rendah yaitu 0,63 kg/cm2 dan temperaturnya tinggi 121 C.
Larutan rich Benfield yang keluar dari dasar absorber mempunyai tekanan sebesar 22,7
kg/cm2. Sehingga tekanan ini dimanfaatkan absorber menggerakan turbin hidrolik yang
10

digunakan untuk memompa larutan semi lean Benfield yang kan menuju absorber.
Larutan rich Benfield masuk ke bagian atas stripper dan mengalir menuju bawah
melewati bed berisi slotted ring, setelah melewati bed kedua larutan tersebut ditampung
dalam trap out pan I di bagian tengah stripper, dimana sebagian larutan dikeluarkan
sebagai larutan semi lean Benfield I ketiga untuk ditampung dalam trap out pan II.
Larutan ini kemudian dialirkan ke reboiler sehingga mengalami proses pemanasan oleh
gas proses dan steam yang dihasilkan dimasukkan ke bagian samping bawah stripper.
Sedangkan untuk steam pada boiler berasal dari trap out pan di atas bed pertama.
Menstripping CO2 yang terkandung dalam larutan rich Benfield digunakan untuk steam
bertekanan rendah yaitu sekitar 3,5 kg/cm2 yang berasal dari boiler.
Dengan dorongan steam ke atas dan suhu tinggi maka diharapkan gas CO 2 dalam
larutan rich Benfield akan terlepas. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
2 KHCO3 (l)

K2CO3 (l) + CO2 (g) + H2O (l) -Q

P= 3,5 kg/cm2
Larutan lean Benfield yang keluar dari dasar stripper dikembalikan ke bagian atas
absorber dengan pompa setelah sebelumnya mengalami pendinginan dari cooler
sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara stripper. Uap air yang terkandung dalam
gas ini cukup tinggi yaitu sekitar 45% sehingga sebelum masuk ke unti urea perlu
dikurangi kadar airnya dalam gas CO 2 maka gas dimasukan ke stripper overheat
condenser untuk didinginkan kemudian dipisahkan kondesatnya dalam CO 2 stripper
reflux drum. Kondesat yang diperoleh dimasukkan ke bagian atas stripper dengan pompa.
Sedangkan gas CO2 yang keluar siap dikirim ke Unit Urea. Kondesat yang masuk dalam
stripper keluar pada bagian bawah stripper yang suhunya 125 C sebagai larutan lean
Benfield akan dikirim ke absorber yang sebelumnya telah didinginkan sehingga suhu
turun menjadi 83C lalu dipompa ke bagian atas menara absorber dengan melewati
mechanical filter.

d. Proses Methanasi
Gas proses yang keluar dari puncak absorber masih mengandung 0,1 % mol CO 2 dan
kira-kira 0,6 % mol CO pada kondisi temperatur 70C dan tekanan 25 kg/cm2. Gas
tersebut selanjutnya masuk ke methanator setelah sebelumnya dipanaskan dulu sehingga
suhunya mencapai 120C dan naik menjadi 295C di methanator feed heater. Gas CO dan
CO2 sisa yang terdapat dalam gas proses beracun bagi katalis di Ammonia Converter.,
sehingga perlu direaksikan dengan H2 kemudian membentuk CH4 dalam alat methanator.
Di dalam methanator, oksida logam ini diubah menjadi metana yang bersifat sebagai gas
inert dalam ammonia converter. Methanator berisi katalis nikel oksida (NiO) sebanyak
19,8 m3, yang tersusun menjadi tiga bed. Gas yang masuk ke dalam methanator dibatasi
kadar CO dan CO2 maksimum 0,1 % CO dan 0,3 % untuk CO 2 karena secara teoritis 0,1
11

% CO mampu menaikkan suhu sekitar 72C sedangkan reaksi pembentukan metana

adalah reaksi eksotermis sehingga temperature dalam methanator harus dijaga. Kondisi
operasi di methanator pada suhu 295C dan tekanan 26 kg/cm2. Reaksi yang terjadi
merupakan kebalikan dari reaksi di primary reformer. Reaksi dalam methanator adalah
sebagai berikut :
CO + 3H2
CH4 + H2O
+49,3 kkal/mol
CO2 + 4H2
CH4 + 2H2O
+ 39,5 kkal/mol
Reaksi yang terjadi sangat eksotermis sehingga methanator dielengkapi dengan
system interlock yang akan menghentikan aliran gas bila terjadi kenaikan suhu sampai
399C serta menghentikan aliran boiler feed water ke methanator shift effluent. Gas yang
keluar dari methanator diharapkan mempunyai kadar CO dan CO2 maksimum 0,3 ppm.
Gas sintesa sebelum masuk ke proses selanjutnya dimanfaatkan dahulu untuk
membangkitkan BFW melalui methanator effluent keluar pada suhu 150C dan
dilanjutkan pada cooler menjadi 40C.
e. Proses Sintesa Amonia
Gas keluaran dari Methanator berada pada tekanan 26,2 kg/cm2 belum cukup tinggi
untuk reaksi di Ammonia Converter (105-D) karena menurut desain operasi tekanan
Ammonia Converter adalah 150 kg/cm2 dan suhunya 420-500oC. Syntetis Gas dan
Recycle Compressor digunakan untuk menaikkan tekanan gas, yang terdiri dari Low
Pressure Case Compressor (LPC) dan High Pressure Case Compressor (HPC). Keluar
dari LPC, tekanan gas sintesis mencapai 67 kg/cm2 dengan suhu 1500C.
Gas sintesa didinginkan dalam Syntesis Gas Methanator Feed Exchanger suhu turun
menjadi 1200C, Inter Cooler Gas Feed Methanator menjadi 370C dan Ammonia chiller
menjadi 8oC. Sebelum masuk HPC, kondesat yang terbentuk dipisahkan dalam Syntesis
Gas Compressor First Stage Separator.Gas kering dari separator dimasukkan ke HPC
bersama-sama dengan recycle gas dari Ammonia Converter, dan keluar dengan tekanan
151,2 kg/cm2 dan suhu 65oC. Gas ini mengandung ammonia karena bercampur dengan
recycle gas. Gas sintesa dari HPC didinginkan dalam chiller-chiller hingga temperatur
menjadi -17oC. Pada temperatur -17oC, komponen ammonia akan mencair dalam
Secondary Ammonia Separator. Disini campuran ammonia dipisahkan dari gas proses
sehingga kadar ammonianya turun dari 9% menjadi 2% mol dan selanjutnya ammonia
dialirkan ke seksi pemurnian ammonia. Sedangkan komponen gasnya yang sebagian
besar terdiri dari gas H2 dan N2 dipanaskan dalam Heat Exchanger.
Gas masuk Ammonia Converter pada 2 tempat, yaitu bagian atas dan bagian bawah.
Dinding Ammonia Converter dibuat rangkap dengan ruang antara yang disebut annulus.
Gas umpan yang masuk dari bagian bawah terus mengalir melalui annulus menuju
puncak Ammonia Converter dan masuk dalam bed katalis melalui shell exchanger.
12

Sedangkan gas umpan yang masuk dari bagian atas digunakan untuk keperluan
quenching sebelum gas masuk ke bed di atasnya, gas ini dibagi menjadi 4 aliran. Gas
yang mengalir dalam annulus mengambil panas reaksi sehingga suhunya naik dan
sewaktu sampai di shell exchanger suhu mencapai 422oC. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
N2 + 3H2
2NH3 +Q
150 kg/cm2 ; 450C
(Kellog, 1978)
Reaksi tersebut eksotermis dengan disertai kenaikan temperatur. Konversi yang
dicapai sekitar 12%. Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa tengah
Converter dan naik ke puncak Converter. Temperatur gas yang keluar 295oC dengan
tekanan 103 kg/cm2. Gas hasil reaksi ini memberikan panasnya pada Boiler Feed Water
(BFW). Keluar dari Boiler Feed Water suhunya 142oC kemudian dimanfaatkan untuk
membangkitkan steam di heat exchanger. Gas dari Ammonia Converter sebagian
dimasukkan dalam HPC dengan gas dari LPC, dan sebagian didinginkan dalam chiller
sampai suhu -28oC. Kemudian dari chiller ini gas dialirkan ke Purge Gas Separator (108F) dengan tujuan untuk mengurangi kadar inert yang berupa CH 4 dan Ar yang dapat
meracuni katalis dan mempengaruhi kesetimbangan jika kadar inertnya tinggi.
f. Proses Pemurnian dan Refigerasi Amonia
Ammonia cair selanjutnya masuk ke Primary Ammonia Separator. Dalam Primary
Ammonia Separator ini juga ada penambahan sebagian kecil ammonia cair dari Purge
Gas Separator. Tekanan Primary Ammonia Separator yaitu 13,5 kg/cm2 sehingga gas
inert yang masih ada dalam cairan ammonia akan menguap keluar dari bagian atas
Separator dan dikirim ke Fuel System untuk digunakan sebagai bahan bakar di Primary
Reformer. Ammonia cair keluar melalui bagian bawah Primary Ammonia Separator
menuju Flash Drum. Aliran ammonia ini terbagi menjadi 2, yaitu mengalir ke
Refrigerant Flash Drum I, Refrigerant Flash Drum II dan Refrigerant Flash Drum III.
Pada Refrigerant Flash Drum I, cairan ammonia akan mengalami penguapan yang
kuat sehingga sebagian cairan menguap dan uap tersebut diumpankan ke Ammonia
Refrigerant Compressor .Pada kompressor inilah ketiga Flash Drum dapat dipertahankan
tekanannya, sehingga proses pemisahan dan pengambilan panas dapat berjalan dengan
baik. Kondisi operasi alat ini adalah 17,9 kg/cm2. Dari kompressor ini cairan dialirkan ke
Refrigerant Receiver.
Dalam receiver, pada tekanan 16 kg/cm2 gas inert akan mengalami penguapan dan
dibuang. Pada alat ini juga dilengkapi dengan sistem pendinginan, yaitu Flash Gas
Chiller agar ammonia yang masih dalam bentuk uap dapat dikondensasikan sehingga
tidak ikut terbuang. Kemudian sebagian dari fase cairnya dipompa ke Unit Urea sebagai
produk dari Unit Ammonia, dan sebagian lagi diumpankan ke Flash Drum I dengan
tekanan operasi 6 kg/cm2. Pada Flash Drum I cairan akan mengalami penguapan yang
kuat. Uap yang terbentuk kemudian diumpankan ke Compressor (105-J), sedangkan fase
13

cairnya akan mengalami pendinginan dalam penukar panas dan kembali masuk ke Flash
Drum I pada suhu 14,4oC.
Cairan dari Flash Drum I ini kemudian dialirkan ke Flash Drum II dengan tekanan
2,4 kg/cm2.Dalam Flash Drum II ini cairan akan dicampur dengan aliran dari Separator
dan mengalami penguapan. Fase cairannya ini akan mengalami pendinginan dan kembali
masuk ke dalam Flash Drum II dengan temperatur sekitar -8oC,sedangkan fase gasnya
dikembalikkan ke Compressor.Cairan yang ada di Flash Drum II diumpankan ke Flash
Drum III yang bertekanan 1,073 kg/cm2.
Pada Flash Drum III ini juga terjadi penguapan yang kuat sehingga akan terbentuk
uap yang akan diumpankan kembali ke Compressor, sedangkan fase cairnya akan
mengalami pendinginan pada penukar panas dan masuk ke Flash Drum III lagi.
Ammonia yang diperoleh dari Flash Drum III dipompa ke Ammonia Storage pada
temperatur -33oC.

SIMPULAN
1. Kesimpulan
Amonia adalah gas yang tidak berwarna dan baunya sangat merangsang sehingga gas
ini mudah dikenal melalui baunya. Amonia merupakan gas yang mudah mencair, amonia
cair membeku pada suhu -780C dan mendidih pada suhu -330 C. Kegunaan amonia untuk
pembuatan pupuk, terutama urea dan ZA (Zwavelzur amonium = amonium sulfat), untuk
membuat senyawa nitrogen yang lain seperti asam nitrat, amonium klorida dan amonium
nitrat. Untuk pembuatan hidrazin,untuk membuat ikatan pada senyawa amonia harus
ditentukan dahulu elektron valensi pada atom penyusun senyawa amonia yaitu hidrogen
(H) mempunyai elektron valensi 1 dan nitrogen (N) mempunyai elektron valensi 5.
14

Proses pembuatan amonia dari gas alam terdiri dari beberapa tahapan, seperti proses
pemurnian gas alam, pembakaran gas alam, proses shift conversion, proses pengambilan
CO2, proses metanasi, proses sintesis amonia, dan proses refrigerasi dan pemurnian
amonia.
2. Saran
Dari penyusunan makalah ini, dapat disimpulkan bahwa proses pembuatan amonia di
industri itu perlu memperhatikan banyak hal. Penyusunan makalah ini memperoleh teori
dari berbagai sumber sehingga ada beberapa kondisi operasi yang berbeda selain itu ada
pula industri yang mempunyai proses lebih lengkap namun masih kurang dalam pembuatan
simbol alat.

DAFTAR PUSTAKA
Habsyi, N. 2012. Senyawa Amonia.http://nunaahabsyi.blogspot.com/2012/12/senyawa-amonianh3_9.html.diakses 27 Maret 2014.
Perry R.H. 1985. Chemical Engineers Handbook,5th edition. Mc Grawhill Book. New York
Romadi,Didi. 2013. Laporan Praktek Kerja Unit Ammonia 1a Pt. Pupuk Kujang Cikampek
Jawa Barat.Semarang
Verroez. 2010, Larutan Benfield- Chapter II,Universitas Sumatera Utara

15