Laporan PKL
Laporan PKL
DISUSUN OLEH:
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI DEPARTEMEN PROSES DAN PENGELOLAAN ENERGI
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode: 1 Juli 2016 – 31 Agustus 2016
Disusun oleh:
Ervandy Haryoprawironoto (1306370461)
Rayhan Hafidz Ibrahim (1306409362)
Menyetujui,
Manager Pembimbing,
Proses dan Pengelolaan Energi,
2
Universitas Indonesia
3
Disusun oleh:
Rayhan Hafidz Ibrahim (1306409362)
Menyetujui,
Pembimbing Departemen
Universitas Indonesia
4
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan ke hadirat Allah swt. karena berkat rahmat dan
karunia-Nya lah saya dapat melaksanakan kegiatan kerja praktik di Departemen
Proses dan Pengelolaan Energi PT Petrokimia Gresik dan menyelesaikan laporan
kerja praktik ini.
Kerja praktik merupakan mata kuliah wajib yang berada pada semester 7
dan menjadi salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia. Kerja praktik merupakan
program yang memiliki manfaat besar bagi mahasiswa dalam menimba ilmu
pengetahuan dan pengalaman kerja langsung dari lapangan, meliputi aspek
teknologi, proses produksi dan pengelolaannya. Selain itu, mahasiswa juga dapat
membandingkan teori yang dipelajari di bangku kuliah dengan kondisi nyata yang
berada di lapangan.
Laporan ini dibuat berdasarkan hasil pengamatan dan data yang saya
peroleh pada saat melaksanakan kerja praktik di Departemen Proses dan
Pengelolaan Energi PT Petrokimia Gresik dalam periode 1 Juli 2016 hingga 31
Agustus 2016.
Pada kesempatan kali ini saya ingin mengucapkan banyak terima kasih
kepada berbagai pihak atas segala bantuan dan bimbingan kepada saya selama
kegiatan kerja praktik yang Saya laksanakan. Ucapan terima kasih ini saya
ucapkan terutama kepada:
Universitas Indonesia
5
(Penulis)
Universitas Indonesia
6
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL....................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1. Latar Belakang..............................................................................................1
1.2. Tujuan Kerja Praktik.....................................................................................2
1.3. Manfaat Kerja Praktik...................................................................................3
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktik........................................................................3
1.5. Pelaksanaan Kerja Praktik.............................................................................4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.......................................................6
2.1. Tinjauan Umum PT Petrokimia Gresik.........................................................6
2.2. Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan...........................................7
2.3. Organisasi Perusahaan.................................................................................11
2.4. Lokasi Industri.............................................................................................18
2.5. Unit - Unit Produksi....................................................................................18
2.6. Fasilitas Penunjang......................................................................................22
2.7. Bahan Baku dan Produk..............................................................................26
2.8. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).....................................................30
BAB III PROSES PRODUKSI..............................................................................39
3.1. Unit Urea.....................................................................................................39
3.2. Unit Amoniak..............................................................................................58
3.3. Unit ZA I/III................................................................................................71
BAB IV UTILITAS................................................................................................78
4.1. Unit Utilitas.................................................................................................78
BAB V TUGAS KHUSUS II: EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR
UNTUK PROSES REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA........91
5.1. Pendahuluan................................................................................................91
5.2. Tinjauan Pustaka..........................................................................................93
5.3. Metodologi..................................................................................................95
Universitas Indonesia
7
Universitas Indonesia
8
DAFTAR GAMBAR
Universitas Indonesia
9
Gambar 5.6. Menu untuk input data kurva flow, head, dan efisiensi politropik
Gambar 5.7. Salah satu kurva kompresor yang akan diubah menjadi data-data
Gambar 5.8. Simulasi skema proses refrigerasi ammonia
Gambar 5.9. Hasil simulasi skema proses refrigerasi ammonia dengan data rating
Gambar 5.10. Kurva head vs flow pada pada 1st stage (input data rating)
Gambar 5.11. Kurva head vs flow pada 2nd stage (input data rating)
Gambar 5.12. Kurva head vs flow pada 3rd stage (input data rating)
Gambar 5.13. Kurva head vs flow pada 4th stage (input data rating)
Gambar 5.14. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 1st stage (input data rating)
Gambar 5.15. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 2nd stage (input data rating)
Gambar 5.16. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 3rd stage (input data rating)
Gambar 5.17. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 4th stage (input data rating)
Gambar 5.18. Skema proses hasil input data DCS (heat exchanger)
Gambar 5.19. Skema proses hasil input data DCS (cooler)
Gambar 5.20. Kurva head vs flow pada 1st stage (input data DCS)
Gambar 5.21. Kurva head vs flow pada 2nd stage (input data DCS)
Gambar 5.22. Kurva head vs flow pada 3rd stage (input data DCS)
Gambar 5.23. Kurva head vs flow pada 4th stage (input data DCS)
Gambar 5.24. Kurva efisiensi vs flow pada 1st stage (input data DCS)
Gambar 5.25. Kurva efisiensi vs flow pada 2nd stage (input data DCS)
Gambar 5.26. Kurva efisiensi vs flow pada 3rd stage (input data DCS)
Gambar 5.27. Kurva efisiensi vs flow pada kompresor 3rd stage (data DCS)
Universitas Indonesia
10
DAFTAR TABEL
Universitas Indonesia
11
BAB I
PENDAHULUAN
Dalam waktu yang panjang, industri pupuk memiliki peranan yang sangat
penting dalam pemenuhan kegiatan pangan. Hal ini dikarenakan pupuk terbukti
dapat meningkatkan produktivitas tanah yang digunakan baik untuk lahan
pertanian maupun perkebunan. Di Indonesia terdapat lima produsen pupuk
nasional, yaitu Pupuk Iskandar Muda di Aceh, Pupuk Sriwjaya di Palembang,
Pupuk Kujang di Cikampek, Petrokimia Gresik di Gresik, dan Pupuk Kalimantan
Timur di Bontang. Pada kasus ini mahasiswa bisa berpartisipasi langsung dalam
perkembangan inovasi dan teknologi pada industri melalui kegiatan kerja praktik.
PT Petrokimia Gresik memiliki dua kategori produk, yaitu pupuk dan non-
pupuk. Selain itu, PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk-produk kimia
untuk keperluan berbagai industri, diantaranya Amoniak, Asam Sulfat, Asam
Fosfat, Cement Retarder, Aluminium Fluorida, CO2 cair, Dry Ice, Asam Klorida,
Nitrogen, Hidrogen, dan Gypsum. Untuk pupuk bersubsidi PT Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk Urea, NPK (Phonska), Petroganik (pupuk organik), SP-36,
dan ZA. Sementara itu, untuk produk pupuk non-subsidi, PT Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk NPK kebomas, ZK, DAP, KCL, Rock Phosphate, Petronik,
Petro Kalimas, Petro Biofertil, dan Kapur Pertanian.
Universitas Indonesia
12
1 Memenuhi salah satu mata kuliah wajib di Program Studi Teknik Kimia,
Universitas Indonesia, yaitu Kerja Praktik, yang merupakan prasyarat bagi
mahasiswa untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik.
2 Mampu menerapkan ilmu-ilmu yang diperoleh dari kegiatan perkuliahan
di Program Studi Teknik Kimia, Universitas Indonesia, dengan kondisi
nyata yang beradadi lapangan, terkait dengan proses pengolahan dan
produksi pada pabrik.
Universitas Indonesia
13
1. Hasil analisis dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang.
2. Membuka kesempatan sekaligus mempererat kerjasama yang dijalin antara
perusahaan dengan Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik
Universitas Indonesia.
Universitas Indonesia
14
Universitas Indonesia
15
Petrokimia Gresik
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Universitas Indonesia
16
Phosphat. Sedangkan Pabrik III (pabrik Asam Fosfat) terdapat unit produksi Asam
Sulfat, Asam Phospat (H3PO4), Aluminium Flouride (AlF3), Cement Retarder, ZA
II, Utilitas Batu Bara & Utilitas Pabrik III.
Visi, misi, beserta tata nilai perusahaan yang dianut dan dilaksanakan oleh PT
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut.
Universitas Indonesia
17
Universitas Indonesia
18
Tahun Keterangan
1960 Proyek pendirian PT Petrokimia Gresik adalah PROJEK
PETROKIMIA SURABAJA, didirikan dengan dasar hukum:
a) TAP MPRS No. II/MPRS/1960
b) Kepres No. 260 Th. 1960
1964 Berdasarkan Instruksi presiden No. I/1963, maka pada tahun 1964
pembangunan PT Petrokimia dilaksanakan oleh kontraktor Cosindit,
SpA dari Italia.
1968 Pembangunan sempat dihentikan pada tahun ini karena adanya
pergolakan politik dan perekonomian nasional.
1971 Ditetapkan menjadi perusahaan umum (Public Service Company)
dengan PP No.55/1971
Tahun Keterangan
1972 Diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, Soeharto.
1975 Bertransformasi menjadi Persero (Profit Oriented Public Service
Company) berdasarkan PP No.35/1974 jo PP No.14/1975
1979 Perluasan Pabrik tahap I:
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles
dari Perancis, meliputi pembangunan: Prasarana pelabuhan dan
penjernihan air Gunungsari Surabaya yang dilengkapi booster pump
di Kandangan sehingga kapasitasnya meningkat menjadi 720 m3/jam.
1983 Perluasan Pabrik tahap II:
Pembangungan Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor
Spie Batignoles dari Perancis yang disertai perluasan prasarana
pelabuhan dan pembangunan unit penjernihan air Babat berkapasitas
3000 m3/jam yang dilengkapi booster pump.
Universitas Indonesia
19
Tahun Keterangan
Universitas Indonesia
20
Tahun Keterangan
2012- Perluasan pabrik tahap X:
2015 Membangun unit Revamping PA meliputi pabrik phosphoric acid,
sulfuric acid dan purified gypsum. Selain itu juga membangun
ammoniak dan urea II dengan kapasitas 660.000 ton/tahun dan
570.000 ton/tahun serta membangun unit-unit pendukung lainnya
meliputi uprating Gunung Sari, perluasan pelabuhan dan
pergudangan.
Universitas Indonesia
21
Universitas Indonesia
22
Universitas Indonesia
23
Universitas Indonesia
24
Nugroho
Christijanto
Direktur
Direktur Utama
Utama
Pendidikan Jumlah
Pasca Sarjana 94
Sarjana 559
Sarjana Muda 38
Universitas Indonesia
25
SLTA 2.342
SLTP 153
TOTAL 3.186
Jabatan Jumlah
Direksi 6
Eselon I 26
Eselon II 74
Eselon III 202
Eselon IV 769
Eselon V 1.052
Pelaksana 937
Bulanan Percobaan 120
TOTAL 3.186
1 Normal day
Jam kerja: 07.00-16.00 (5 hari kerja)
Hari: Senin-Jumat
2 Shift
Terdiri dari 3 shift
• Shift pagi : pukul 07.00-15.00
• Shift sore : pukul 15.00-23.00
• Shift malam : pukul 23.00-07.00
Terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari terdapat 3
grup masuk dan 1 grup libur shift.
2.3.6. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan
Universitas Indonesia
26
Universitas Indonesia
27
▪ Bisnis Utama:
Produsen bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP)
▪ Saham PT Petrokimia Gresik: 20%
3. PT Petrocentral
▪ Bisnis Utama:
Produsen Sodium Tripoly Phosphate (STPP)
▪ Saham PT Petrokimia Gresik: 9.8%
4. PT Petro Jordan Abadi
▪ Bisnis Utama:
Produsen Asam Fosfat (Phosphoric Acid)
▪ Saham PT Petrokimia Gresik: 50%
5. PT Pupuk Indonesia Energi
▪ Bisnis Utama:
Produsen dan penyuplai energi dan utilitas ke perusahaan-perusahaan
di lingkungan kelompok usaha PIHC (Pupuk Indonesia Holding
Company) pada khususnya, serta ke industri atau perusahaan lainnya
pada umumnya.
▪ Saham PT Petrokimia Gresik: 10%
Universitas Indonesia
28
Universitas Indonesia
29
SP-36 1.000.000
PHONSKA (I,II,III,IV) 2.340.000
NPK Kebomas (NPKI,II,III,IV) 370.000
TSP Tergantung pemesanan
DAP Tergantung pemesanan
ZK 10.000
HCl (tidak diketahui)
Petroganik 10.000
Universitas Indonesia
30
Pupuk NPK:
1 450.000 ton/tahun 2000
▪ Phonska I
2 1.200.000 ton/tahun 2005, 2009
▪ Phonska II & III
1 600.000 ton/tahun 2011
▪ Phonska IV
1 90.000 ton/tahun 2005
▪ NPK I
1 120.000 ton/tahun 2008
▪ NPK II
2 240.000 ton/tahun 2009
▪ NPK III & IV
Tahun
Non Pupuk Pabrik Kapasitas/Tahun
Beroperasi
Universitas Indonesia
31
Universitas Indonesia
32
buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal
dengan bobot mati 10.000 ton.
2.6.2. Pembangkit Tenaga Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya
listrik demi kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan
dua unit pembangkit tenaga listrik, yaitu:
a. Gas turbine generator yang berkapasitas 33 MW untuk memenuhi
kebutuhan proses di unit-unit produksi.
b. Steam turbine generator dengan kapasitas 20 MW yang juga
dikonsumsi untuk memenuhi kebutuhan proses.
2.6.3. Unit Penjernihan Air
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di
Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat Lamongan,
memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air yang dialirkan ke
Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.
2.6.4. Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik terus
berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses produksi,
sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik
melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan
recovery (3R) dengan dukungan: unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240
m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag
filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber,
dll.
2.6.5. Sarana Distribusi
PT Petrokimia Gresik mempunyai Gudang Distribution Center di Medan,
Lampung, Padang, Cigading, Banyuwangi, Makasar dan Gresik.
2.6.6. Laboratorium
2.6.6.1. Laboratorium Kalibrasi
Uji Tekanan, bidang dimensi, Densitas, Temperatur, Massa, Kelistrikan.
2.6.6.2. Laboratorium Uji Kimia
Universitas Indonesia
33
▪ Analisa produk pupuk meliputi urea, ZA, SP-36, TSP, KCl, ZK, Fosfat
Alam, MAP, DAP, Pupuk Organik, Natrium Borat
▪ Analisa bahan kimia meliputi: Asam basa, Karbon aktif, Molekulair Sieve,
Mobil bead, Pasir Silika, Pumice Stone, Sulfamic acid, Anticaking,
Antifoam, Coating Oil
▪ Oil Remover, Batu tahan api/ asam
▪ Kimia lingkungan meliputi Udara ambient, Emisi, Air limbah, Air minum,
Air Baku Air Laut
▪ Minyak meliputi Gemuk /grease, Minyak Pelumas, Minyak Bakar
▪ Gas meliputi Gas bumi, CO2, O2, N2
▪ Bahan tambang meliputi batu bara, logam, mineral Uji tekan Uji bending
Uji puntir Uji kompresi Uji fatique Uji impact
2.6.6.3. Laboratorium Uji Mekanik
▪ Uji tekan
▪ Uji bending
▪ Uji puntir
▪ Uji kompresi
▪ Uji fatique
▪ Uji impact
▪ Macro & micro hardness test
▪ Uji komposisi kimia logam
2.6.6.4. Laboratorium Uji Kelistrikan
▪ Uji tegangan tinggi tahanan isolasi
▪ Uji tegangan tembus
2.6.6.5. Lain-lain
▪ Uji valve
▪ Uji permeabilitas udara
2.6.6.6. Laboratorium Pabrik I
Laboratorium ini bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan untuk
mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu ditujukan pada
Universitas Indonesia
34
pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping untuk unit-unit
proses yang berada di Pabrik I.
Tugas-tugas utama dari Laboratorium Pabrik I adalah sebagai berikut :
a Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan proses produksi, mulai
dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk hasil.
b Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air umpan
boiler, air minum dan lain-lain yang berkaitan dengan proses produksi.
c Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk
mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan
padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium Pabrik I melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan
seengah jadi, bahan peolong dan produk dari pabrk Ammonia, ZA I/III, Urea, CO2,
Air Separation Plants dan Utilitas.
2.6.7. Kebun Percobaan (Buncob)
Kegiatan penelitian dan pengembangan merupakan bagian dari
langkahlangkah inovasi yang dilakukan sebagai upaya untuk menghasilkan
produkproduk unggulan yang berdaya saing tinggi di pasar. Di samping kegiatan
penelitian dan pengembangan yang dilakukan di laboratorium, PT Petrokimia
Gresik juga memiliki Kebun Percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi berbagai
fasilitas meliputi:
• Laboratorium tanah
• Laboratorium tanaman
• Laboratorium kultur jaringan
• Rumah kaca
• Screen house
• Mini plant Pupuk NPK, Petroganik, Pupuk Hayati dan Pabrik Benih
• Tanaman uji coba
Kebun percobaan berfungsi sebagai :
• Tempat pengujian produk sebelum komersial
• Percontohan pemeliharaan tanaman dan ternak
Universitas Indonesia
35
Universitas Indonesia
36
Produk Spesifikasi
Urea (SNI 02-2801-2010) Bahan Baku : NH3 & CO2
N-total % : 46 min
Biuret % : 1 maks
Air % : 0.5 maks
Bentuk : Kristal
Ukurtan butir : 90% min (1.00 – 3.3mm)
Warna : Putih (non subsidi)
: Pink ( Subsidi) l
Sifat : Higroskopis, mudah larut
dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
ZA (SNI 02-1760-2005) Bahan Baku : NH3 & H2SO4
Nitrogen % : 20.8 min
Sulfur % : 23.8 min
FA % : 0.1 maks
Air % : 1.0 maks
Bentuk : Kristal
Ukurtan butir : 55 % min + 30 US Mesh
Warna : Putih ( Non subsidi )
Orange ( Subsidi )
Sifat : Tidak Higroskopis, mudah
larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg
Universitas Indonesia
37
Produk Spesifikasi
SP-36 (SNI 02-3769-2005) Bahan Baku : Batuan fosfat (P. Rock),
H3PO4 , dan H2SO4
P2O5 total % : 36 min
P2O5 Cs % : 34 min
P2O5 Ws % : 30 min
Sulfur % : 5.0 min
FA % : 6.0 maks
H2O % : 5.0 maks
Bentuk : Butiran
Ukuran butir : 65 % ( 2 – 4 mm )
Warna : Abu - abu
Sifat : Tidak Higroscopis,
Mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg
DAP (SNI 02-2858-1994) Bahan Baku : NH3 dan H3PO4
N total % : 18
P2O5 % : 46
Air % : 1 maks
Bentuk : Butiran
Ukuran butir : 80 % 2 – 4 mm
Warna : Hitam atau abu - abu
Sifat :Tidak higroskopis, Mudah
larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
ZK (SNI 02-2809-2005) Bahan Baku : H2SO4 dan KCl
Kalium (K2O ) : 50 %
Sulfur : 17 %
Chlorida sbg Cl : 2.5 % maks
Air : 1.0 % maks
Bentuk : Puder
Warna : Putih
Sifat : Tidak Higroskopis,
Mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
Universitas Indonesia
38
Produk Spesifikasi
Universitas Indonesia
39
Universitas Indonesia
40
MANAGER LINGKUNGAN
KABAG K3 LING
KABAG PMK
Universitas Indonesia
41
▪ Safety Representative.
2.8.5 Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan
Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua jajaran
karyawan maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan bertanggung
jawab terhadap program K3 yang diarahkan pada pengamatan dan perbaikan
terhadap perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara
terpadu semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan diantaranya:
a Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
b Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
c Pengawasan peraturan K3
d Pemeriksaan P2K3
e Promosi K3 dengan Pagging System
f Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
g Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
h Pemasangan safety sign dan Poster K3
i Kampanye Bulan K3
j Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja.
k Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative
l Audit SMK3 internal dan eksternal.
m Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya
n Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
o Pembinaan K3 tenaga bantuan.
p Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
q Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
r Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
s Meningkatkan gizi kerja karyawan
t Memeriksa lingkungan kerja
u Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
Universitas Indonesia
42
Universitas Indonesia
43
Universitas Indonesia
44
Syarat pemakaian:
- Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari
16 %
Universitas Indonesia
45
Universitas Indonesia
46
Universitas Indonesia
47
BAB III
PROSES PRODUKSI
Universitas Indonesia
48
Udara yang digunakan terdiri atas udara instrumen dan udara proses.
Udara instrumen berfungsi sebagai penggerak valve. dan juga untuk membentuk
pasivasi di unit sintesis dengan tujun untuk mencegah korosi.
3.1.2. Tahapan proses
Proses yang digunakan pad apembuatan urea adalah Aces Process dari
TEC Tokyo, Jepang dengan kapasitas produksi sebesar 1400 ton/hari dengan
frekuensi operasi 330 hari/tahun. Secara umum proses pembuatan urea dibagi
menjadi beberapa tahap sebagai berikut:
Unit Sintesis
Unit Purifikasi
Unit Recovery
Unit Konsentrasi
Unit Prilling
Unit Pengolahan Proses Kondensat
Berikut diagram proses produksi urea untuk mempermudah penjelasan
proses pembuatan pupuk urea.
Universitas Indonesia
49
Universitas Indonesia
50
Universitas Indonesia
51
Universitas Indonesia
52
down pipe dan masuk ke stripper secara gravitasi dan gas yang terbentuk mengalir
ke scrubber.
b. Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk meguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonveksi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari larutan urea. Ekses NH3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian stripper.
Reaksi penguraian yang terjadi:
NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O - Q
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2 untuk meningkatkan tekanan
parsial CO2 agar larutan karbamat terurai. Gas CO2 dikompressi dengan CO2
Compressor (GB-101). Dan di injeksikan udara (berfungsi sebagai anti korosi)
lewat interstage CO2 compressor. Pengijeksian udara berfungsi anti
korosi/pasivasi pada logam-logam peralatan proses. Tray dipasang di bagian atas
dari Stripper untuk memisahkan amoniak dan mengatur molar rasio N:C larutan
pada komposisi yang tepat untuk operasi stripping. Supaya proses pada Stripper
sesuai dengan kebutuhannya diperlukan kontrol terhadap temperatur, level, aliran
CO2, tekanan steam, tekanan operasi, dan komposisi pada larutan sintesis urea.
Faktor yang mempengaruhi operasi stripper, antara lain:
Temperatur
Reaksi penguraian merupakan reaksi endotermis, untuk memenuhi
kebutuhan kalor reaksi dibutuhkan temperatur yang tinggi. Temperatur yang
terlalu tinggi dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper. Temperatur rendah
akan menurunkan laju penguraian. Stripper beroperasi pada temperatur bagian
bawah 175-177oC dan 191,5-193oC untuk bagian atas.
Level
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu kontak
antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level digunakan untuk
mengatur waktu kontak antara larutan dan gas CO 2. Level yang terlalu rendah
akan menyebabkan banyak gas CO2 yang terbawa ke HP decomposer. Level yang
Universitas Indonesia
53
tinggi akan meningkatkan reaksi pembentukkan biuret dan hidrolisis urea dengan
reaksi:
NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 – Q
Universitas Indonesia
54
c. Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorb gas-gas dari reaktor dengan
menggunakan larutan karbamat recycle. Absorpsi dengan adanya reaksi
pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.
2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q
Universitas Indonesia
55
mengontrol flow rate gas masuk. Apabila temperatur rendah, kondisi temperatur
reaktor dan HP decompresor turun.
3.1.3.2. Unit Purifikasi
Universitas Indonesia
56
Universitas Indonesia
57
Universitas Indonesia
58
b. LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorb dengan larutan
absorben dari DA-401 kololm atas. Proses absorpsi sama dengan proses di HP
absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40oC. Pada temperatur ini akan terjadi
pembentukkan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorbsi diperlukan
waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini waktu
kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak diabsorb dialirkan.ke final
absorber (DA-503) untuk diabsorb lebih lanjut. Larutan absorben dialirkan ke
DA-401 kolom bawah.
Kondisi operasi pada lp absorber ditentukan oleh faktor gas NH3 dan CO2
dari Lp Decompresor secara sempurna diabsorb oleh larutan yang berasal dari
atas washing column. Gas CO2 dimasukan untuk menaikan kapasitas absorbsi,
karena CO2 bereaksi dengan NH3 untuk membentuk amunium karbonat yang
berguna untuk menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat injeksi gas CO2
kandungan air akan sedikit didalam larutan.
c. Washing Column (DA-401)
Washing Column berfungsi untuk mengabsorb gas-gas yang tidak
terabsorb di EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi
mengabsorb gas keluaran EA-401B dengan menggunakan absorben dari EA-402
dan kolom atas berfungsi mengabsorb gas dari kolom bawah menggunakan
kondensat proses. Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke atmosfer. Faktor yang
memengaruhi operasi Washing Column antara lain:
Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang
keluar menganduk banyak NH3 dan CO2. Washing column meliputi bagian atas
dan bagian bawah. Suhu operasi bagian atas dan bagian bawah masing- masing
49oC dan 65oC.
Tekanan
Tekanan operasi yang rendah akan menyebabkan gasifikasi larutan
karbamat.
Universitas Indonesia
59
Universitas Indonesia
60
Universitas Indonesia
61
Universitas Indonesia
62
Universitas Indonesia
63
Universitas Indonesia
64
Universitas Indonesia
65
Larutan urea dialirkan dari FA-301 ke FJ-310A-I secara gravitasi maka perlu
dijaga level pada FA-301. Level tangki dijaga pada level 50-70%. Level lebih
rendah akan menghasilkan aliran larutan urea yang lebih kecil sehingga kualitas
produk menurun. Level tinggi meningkatkan pembentukan biuret.
b. Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetasan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing cooler
(FD-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih dahulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur adalah variabel
yang perlu dikendalikan. Temperatur operasi rendah akan menghasilkan produk
urea prill dibawah temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses
pembutiran akan kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik
mencapai temperature lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti dengan
absorpsi uap air dari udara. Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea
prill dan terbentuk aglomerasi. Butiran urea akan disaring menggunakan bar
screen, butiran dengan ukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan
kembali di FA-302 dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FD-301).
Urea prill yang memenuhi spesifikasi dispray dengan ureasoft untuk mencegah
penggumpalan sebelum dikirim ke pengantongan.
c. Dust Chamber (FC-302)
Debu urea dari proses akan direcover pada dedusting system. Dedusting
system terdiri dari dust chamber (FD-301) untuk menangkap debu, circulation
pump (GB-301) dan induce fan untuk menghisap udara panas. Debu urea yang
terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FD-301, debu yang tertangkap
dicuci dengan menggunakan larutan pencuci dengan cara dispray. Pada bagian
atas terdapat demister yang berfungsi untuk menahan debu dan cairan yang tidak
terabsorb pada packed bed. Untuk membersihkan demister digunakan kondensat
dari DA-501 yang dispray ke demister. Kedua larutan pencuci ditampung dalam
tangki FD-301. Sebagian larutan dikirim ke urea soulution tank (FA-201) dan
sebagian lagi dikirim ke FA-302 untuk dicampur dengan off spec urea dan
disirkulasi untuk pencucian dust chamber dan demister.
Universitas Indonesia
66
Bahan baku gas alam disuplai oleh Pertamina yang mengolah gas alam
dari Pulau Kangean Madura di mana komposisi metana sebagai komponen yang
dibutuhkan dalam proses steam reforming untuk membentuk H 2 adalah 98% mol
gas. Komposisi metana dalam umpan yang ternyata jauh lebih besar atau murni
dari pada komposisi minimum yang dapat diproses oleh pabrik amoniak pada
tahap awal perancangannya. Hal ini memiliki keuntungan seperti peningkatan
yield produk dan proses pemurnian gas yang lebih mudah. Berikut merupakan
komposisi gas alam yang dijadikan umpan dalam pembuatan amoniak di PT
Petrokimia Gresik.
Tabel 3.1. Komposisi Umpan Gas Alam
Nama Komponen % Mol dalam Gas
CH4 98.141
C2H6 0.558
C3H8 0.259
iC4H10 0.066
nC4H10 0.052
iC5H12 0.092
Universitas Indonesia
67
nC5H1 0.013
Universitas Indonesia
68
Universitas Indonesia
69
Universitas Indonesia
70
Gambar 3.7. Diagram Alir Proses pada Primary & Secondary Reformer
(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)
Komponen utama :
Vessel (103-D): Bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api,
dilengkapi dengan jaket air dan berisi katalis nikel yang diperlukan
untuk reaksi di secondary reformer.
Katalis: Katalis bed terdiri dari 34,8 m3 katalis nikel. Katalis ini
diletakkan diatas bed bola alumina yang berdiameter 25 mm dan
dibawahnya alumina berdiameter 50 mm. Bola alumina dan katalis
didukung dengan archid brick. WHB (101-C) merupakan penukar
panas tipe shell and tube, bagian dalam sel dilengkapi dengan batu
Universitas Indonesia
71
tahan api dan bagian luar dengan jaket air. Gas proses mengalir
melewati shell memberikan panas ke air boiler dalam tube.
Super Heater (102-C): Penukar panas tipe shell and tube, bagian dalam
sel dilengkapi dengan batu tahan api dan bagian luar dengan jaket air.
Gas proses mengalir melewati shell memberikan panas steam dalam
tube, menghasilkan uap tekanan tinggi (superheated).
Gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH 4
±0,3% dilakukan pada bejana tekanan dilapisi batu tahan api. Panas yang
diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus
menghasilkan N2 untuk sintesis NH3. Reaksi yang terjadi di secondary reformer:
2H2 + O2 ↔ 2H2O ∆H = -483,6 kJ/mol (eksotermis)
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 ∆H = +206,14 kJ/mol (endotermis)
Berikut ini merupakan komposisi gas keluar dari secondary reformer.
Tabel 3.3. Komposisi Gas Keluar Secondary Reformer
Nama Komponen % Mol dalam Gas
H2 54,31
CH4 0,33
CO2 7,93
CO 13,83
N2 23,31
Ar 0,30
TOTAL 100
D. Shift Converter
Universitas Indonesia
72
Universitas Indonesia
73
Universitas Indonesia
74
Universitas Indonesia
75
TOTAL 100
B. Methanator
Universitas Indonesia
76
Komposisi Gas yang keluar dari proses metanasi adalah sebagai berikut.
Universitas Indonesia
77
sampai tekanan 57,6 kg/cm2, kemudian dinaikkan menjadi 102 kg/cm2. Selama
pendinginan di LP, sebagian besar H2O mengembun dan sisanya dilewatkan di
Molecular Sive Dryer yang sekaligus bisa menyerap sehingga keluar dari LP case,
jumlah HO2 dan CO2 kurang dari 1 ppm volume. Kemudian, gas ditekan di HP
case sehingga mencapai tekanan 179 kg/cm2 dan bercampur dengan aliran recycle
dan masuk ke dalam converter. Gas keluar dari conventer pada suhu 459 C
setelah mengalami pendinginan dengan BFW, feed gas masuk ke dalam cooling
water dan akhirnya didinginkan dan diembunkan lebih lanjut di NH 3 Unitized
Chiller. Sejumlah kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery
untuk mencengah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di purge gas.
Secara ringkas, proses yang terjadi pada tahap sintesa amoniak adalah
Synthesis Gas Compressor (103-J)
Berfungsi : Mengkompresi synthesis gas pada tekanan operasi:
• Pin = 30,5 kg/cm2
• Pout = 179,5 kg/cm2
• Tin = 37 C
• Tout = 42 C
Ammonia Synthesis
Berfungsi: Mereaksikan N2 dan H2 menjadi NH3
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 ∆H298 = -92,4 kal/mol
• P = 179 kg/cm2
• T = 500 – 550 C
• Katalis: Fe = 77 m3 dan life time : 5 – 10 tahun
3.2.3.4. Refrigerasi
Sistem memakai 4 tingkat, kegunaannya adalah mengondensasi NH 3 di syn
loop, ven gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesis.
Sistem beroperasi pada 4 level suhu yaitu 13 o C, -1o C, -12o C, dan -33o C dan
terdiri dari kompresor sentifugal 4 tingkat dengan 2 buah intercooler, refrigent
condenser, refrigent receive dan evaporator.
Refrigerasi dengan media amoniak digunakan untuk mengembunkan
amoniak yang terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash,
serta mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Gambar berikut
Universitas Indonesia
78
Universitas Indonesia
79
Gambar 3.12. Diagram Alir Proses pada Purge Gas Recovery Unit
(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)
Universitas Indonesia
80
air kondensat sebagai penyerap panas hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai
pengaduk. Berikut tahapan proses pembuatan pupuk ZA beserta diagram blok:
1. Reaksi Netralisasi
2. Pemisahan Kristal
3. Pengeringan Produk
4. Penampungan Produk
Universitas Indonesia
81
Universitas Indonesia
82
pengaduk yang digunakan diambil dari udara luar yang ditekan oleh kompresor,
lalu dibersihkan dengan separator oil sebelum dimasukkan ke dalam saturator.
Reaksi pembentukan amonium sulfat adalah reaksi eksotermis, yang
menghasilkan panas ± 109,72 kkal/mol dengan penambahan uap amoniak dan
asam sulfat secara terus menerus maka konsentrasi amonium sulfat yang terbentuk
akan semakin meningkat dan panas yang dihasilkan juga akan semakin besar.
Desain operasi saturator R-301 ABCD adalah pada 105oC dan tekanan 1
atm sedangkan reaksi selalu melepas panas ± 109,72 kkal/mol. Dengan tujuan
menjaga suhu larutan amonium sulfat agar konstan ± 105oC maka air proses dari
tangki TK-301 perlu ditambahkan secara terus-menerus ke dalam saturator.
Temperatur dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105-113oC) pada
kondisi normal operasi. Sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding saturator,
sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dan dimasukkan kembali ke
dalam saturator untuk menjaga temperatur konstan. Kadar impuritis di dalam
larutan induk (mother liquor) harus diamati, dengan batasan Fe maksimum 10
ppm. Untuk mengikat Fe maka diinjeksikan asam fosfat.
Pada suhu 105oC dan tekanan 1 atm air proses akan berubah fasa menjadi
uap sehingga larutan amonium sulfat dalam saturator akan menjadi jenuh dan
kemudian membentuk kristal amonium sulfat. Uap air proses yang terbentuk
segera dialirkan keluar saturator R-301 untuk menjaga kondisi tekanan dalam
saturator konstan 1 atm.
Uap air ini dikondensasikan lagi di kondensor E-301 ABCD
kemudian air kondensat yang dihasilkan, dialirkan ke dalam tangki TK-301. Tipe
kondensor E-301 BCD adalah shell and tube dengan media air pendingin dari unit
utilitas I dengan temperatur 30oC, air pendingin yang keluar dari kondensor harus
dijaga temperaturnya tidak boleh lebih dari 50oC.
Kristal amonium sulfat yang terbentuk mempunyai kecenderungan
mengendap di dasar saturator, hal ini dapat mengganggu jalan keluar slurry
amonium itu sendiri. Dengan tujuan untuk mengatasi hal tersebut maka udara
murni bertekanan 1 kg/cm2 dan temperatur 70oC dihembuskan ke dalam saturator
R-301 ABCD.
Universitas Indonesia
83
Universitas Indonesia
84
Universitas Indonesia
85
Universitas Indonesia
86
BAB IV
UTILITAS
Universitas Indonesia
87
Universitas Indonesia
88
Universitas Indonesia
89
sirkulasi dan di olah oleh Cooling tower T-1201 A. Cooling Tower ini terdiri dari 6
sel yang didesain untuk keperluan power station existing. Namun karena saat ini
power station existing tidak beroperasi maka cooling tower A diinterkoneksikan
dengan cooling tower amoniak untuk membantu penurunan suhu cooling water
dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam.
Cooling tower T-2211A merupakan cooling water untuk pabrik Amoniak
dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam. Sementara itu, cooling tower T-2211 B
merupakan cooling water untuk pabrik Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam.
Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan menggunakan
pompa P 1216 ABC ke basis T-2212 A dan sebagian lagi ke filter 1203 AB.
Sedangkan dari cooling tower B, cooling water dipompa dengan pompa P 1212
ABC ke ZA I, ZA III, CO2 plant serta untuk kebutuhan AC di kantor-kantor. Air
dari sirkulasi proses dengan suhu 40-43oC masuk ke menara pendingin di bagian
atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan splashing cup (bilah
pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melalui sirip-sirip kayu
yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan terkontak
langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun sampai
28-30oC.
Air pendingin di basin harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak,
bebas jamur, dan bebas bakteri. Karena hal tersebut, diperlukan penginjeksian
beberapa bahan kimia berikut:
H2SO4 untuk menjaga pH 7,3-7,8.
Cl2 sebanyak 0,2-0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut-
lumut.
Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5-7 ppm.
Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan
untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap melayang
dan tidak melekat pada tube. Zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali.
Untuk mengendalikan kadar chloride (160-200 ppm), total solid (600-800
ppm), silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow down secara manual.
Sementara itu, untuk pabrik amoniak dan urea, terdapat unit cooling tower baru,
yaitu:
Universitas Indonesia
90
T 2211 A, terdiri dari 5 sel yang digunakan untuk pendingin air pabrik
amoniak dari suhu 42 0C menjadi 32 0C.
T 2211 B, terdiri dari 3 sel yang digunakan sebagai pendingin air pabrik
urea dari suhu 42 0C menjadi 32 0C. Kontrol operasional dan bahan kimia
yang dipakai di T 2211 AB sama dengan T 1201 ABCDEF
4.1.4. Demineralisasi Plant I/II
Unit ini mengolah soft water menjadi air bebas mineral yang digunakan
untuk air proses dan air umpan boiler. Air dari tangki TK 1201 dipompa dengan
pompa P 1203 ABC disaring di quartzite filter F 1202 ABCD, kemudian air
tersebut dialirkan ke cation exchanger D 1208 ABCD. Setelah itu air tersebut
dialirkan ke begian atas degasifier D 1221 disertai dengan menghembuskan udara
dari blower C 1243 (untuk menurunkan kadar O2 dan CO2) melalui bagian bawah
degasifier. Dari bagian bawah degasifier, air dipompakan oleh pompa P 1241 AB
ke bagian atas anion exchanger D 1209 ABCD, lalu dialirkan ke mixed bed
exchanger D 1210 ABC. Produknya sebagian besar dipakai sebagai air umpan di
Boiler B 1102 dan sebagian lagi ditampung di TK 12406.
4.1.4.1. Quartzite Filter
Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan
turbiditas soft water hingga menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel
adalah 35 m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m 3/jam.
Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan turbiditas
air. Back wash dilakukan dengan menghembuskan udara, kemudian mengalirkan
soft water dari TK 1201 setelah itu dilakukan pembilasan dengan soft water
tersebut.
Universitas Indonesia
91
Universitas Indonesia
92
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung dalam
air dengan menggunakan resin anion Castel A 500 P. Reaksi-reaksi yang terjadi
adalah:
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + 2HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi ± 40 jam dengan indikasi
adalah kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar menurun, serta
konduktivitas menurun drastis. Reaksi-reaksi yang terjadi pada saat proses
regenerasi adalah :
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi selesai apabila kadar silika lebih kecil dari 0,1 ppm,
konduktivitas maksimum 45 µS/cm, dan pH ± 9,7. Prosedur regenerasi resin pada
anion exchanger adalah sebagai berikut :
Level discharge selama 5 menit.
Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin.
Level discharge selama 5 menit.
Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang
dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai temperatur 50oC.
Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4% selama 60 menit
dengan laju alir 15 m3/jam.
Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air jenuh
demin dengan laju alir 13 m3/jam.
Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air jenuh
demin dengan laju alir 21,5 m3/jam.
4.1.4.5. Mixed Bed Exchanger (D 1210 ABC)
Unit ini untuk mengikat sisa-sisa kation dan anion yang masih terkandung
di dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger. Tangki mixed bed
exchanger berisi campuran resin kation dan anion. Karena perbedaan berat jenis,
maka resin kation dan anion akan terpisah. Resin anion berada di lapisan atas dan
resin kation berada di lapisan bawah. Resin pada mixed bed exchanger dapat
Universitas Indonesia
93
Universitas Indonesia
94
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB) dan air
proses di pabrik amoniak dan urea. Berikut ini flow diagram demin plant I dan II.
Universitas Indonesia
95
Universitas Indonesia
96
Universitas Indonesia
97
Universitas Indonesia
98
BAB V
TUGAS KHUSUS II: EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR UNTUK
PROSES REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA
Universitas Indonesia
99
5.1. Pendahuluan
5.1.1. Latar Belakang
Pada unit ammonia di Produksi I PT Petrokimia Gresik terdapat banyak
alat untuk menjalankan serta menunjang proses produksi ammonia. Salah satu
dari sekian banyak alat tersebut adalah kompresor. Kompresor adalah alat yang
memiliki peranan yang cukup penting di dunia industri untuk dapat menjalankan
suatu proses produksi. Pengertian dari kompresor itu sendiri adalah alat mekanik
yang bertugas untuk meningkatkan tekanan fluida yang dapat dimampatkan.
Tujuan utama penggunaan kompresor adalah untuk meningkatkan energi suatu
fluida kompresibel dengan memberikan tekanan yang tinggi, kecepatan yang
tinggi, atau dengan ketinggian yang tinggi kepada fluida. Dengan tekanan atau
kecepatan yang tinggi, maka kita bisa menggunakan energi ini untuk
menggerakkan sebuah benda.
Pada aplikasinya, contoh utama penggunaan kompresor yang paling umum
adalah pada pabrik-pabrik kimia, dimana kompresor digunakan untuk kebutuhan
reaksi. Kompresor juga dapat bertugas untuk membagi-bagikan gas dan bahan
bakar cair melalui instalasi pipa-pipa gas. Selain itu, kompresor banyak dipakai
untuk mesin-mesin pneumatik, sedangkan yang menjadi satu kesatuan dengan
mesin adalah turbin gas, mesin pendingin dan lainnya. Kompresor mampu
digunakan baik sebagai penghasil udara bertekanan atau sebagai satu kesatuan
dari mesin-mesin.
5.1.2. Rumusan Masalah
Pada kompresor, terdapat fenomena surge dan stonewall yang harus
dihindari. Surge dan stonewall terlihat melalui grafik. Surge merupakan fenomena
ketidakstabilan yang terjadi pada saat laju alir rendah. Fenomena ini dapat terlihat
pada kurva karakteristik kompresor. Surge melibatkan keseluruhan sistem, bukan
hanya kompresor, yakni semua kumpulan komponen yang dilewati oleh aliran
masuk (upstream) dan keluar (downstream) dari fluida .Kompresor tidak dapat
mencapai tekanan keluar sedemikian rupa sehingga terjadi serangkaian aliran
balik.
Sementara itu, choke merupakan fenomena penyumbatan, atau bisa
disebut dengan efek dinding batu, atau sering juga disebut sebagai stonewall
Universitas Indonesia
100
Universitas Indonesia
101
5.1.3. Tujuan
Tujuan dari evaluasi kompresor ini adalah:
Mengetahui apakah pada kompresor yang ada telah beroperasi dengan
baik.
Meninjau apakah kompresor yang ada mampu bekerja tanpa mengalami
gangguan yang kerap terjadi pada kompresor seperti surge dan stonewall.
Melihat apakah pada kondisi lapangan kompresor telah bekerja sesuai
dengan desiain atau rating kompresor tersebut.
5.1.4. Manfaat
Manfaat dari evaluasi kompresor ini adalah:
Mempelajari kompresor secara menyeluruh mulai dari cara kerja dan
keadaan-keadaan yang harus dihindari pada kompresor (surge dan
stonewall)
Mampu membuat simulasi untuk kompresor sebagai cara untuk
membandingkannya menggunakan data dari rating dengan data lapangan.
Mengevaluasi peforma dan kondisi dari kompresor berdasarkan hasil
simulasi yang dilakukan dengan data rating dan data lapangan.
Memberikan rekomendasi dan masukan pada unit produksi apabila
kompresor yang ada tidak mampu beroperasi dengan baik,
Universitas Indonesia
102
5.3. Metodologi
Dalam mengerjakan evaluasi kompresor yang telah digunakan pada pabrik
ammonia, dilakukan beberapa langkah secara terstruktur dan sistematis sebagai
Universitas Indonesia
103
Mencari data lain yang memiliki korelasi dengan power kompresor pada
hasil simulasi dan data rating, membandingkannya dan membuktikannya
dengan rumus power kompresor
Universitas Indonesia
104
proses kimia dengan segala macam senyawa-senyawa yang terlibat dan peralatan-
peralatan proses yang terkait, dengan hasil yang cukup akurat. Berikut tampilan
awal UniSim Design (Free Trial) yang akan menjalankan simulasi ini.
Universitas Indonesia
105
Gambar 5.5. Gambar skema dari proses kompresi ammonia pada pabrik
ammonia
(Sumber:DCS Produksi I PT Petrokimia Gresik)
Universitas Indonesia
106
suhu dan tekanannya mengalami penurunan menjadi 22,5 oC dan 2,66 kg/cm2.
Aliran ini menjadi input untuk kompresor pada 2nd stage.
Memasuki 2nd stage, ammonia dikompresi lagi sehingga tekanan keluaran
naik menjadi 4,43 kg/cm2, dan secara otomatis suhunya juga naik menjadi 67,8
o
C. Untuk suhu sebesar itu diperlukan pendingin berupa heat exchanger (167-C)
untuk menurunkannya agar suhu menjadi tidak lebih tinggi lagi. Aliran ammonia
discharge dari 2nd stage memasuki heat exchanger 167-C yang bertipe shell and
tube ke dalam shell-nya. Sementara pendingin yang digunakan adalah air (cooling
water) dengan laju alir sebesar 66.285 kg/hr dan bersuhu 32 oC yang ditempatkan
pada sisi tube. Pada heat exchanger, dengan pressure drop dari shell dan tube
masing-masing sebesar 0,23 dan 0,7 kg/cm2, suhu ammonia dapat diturunkan
menjadi 37 oC, sementara suhu cooling water naik menjadi 37,2 oC.
Setelah itu aliran ammonia mendapatkan aliran ammonia tambahan dari
120 CF dengan laju alir sebesar 18.315 kg/hr, dan kondisi suhu dan tekanan
masing-masing sebesar 0,6 oC dan 4,25 kg/cm2. Laju alir ammonia menjadi
37.449 kg/hr, dengan suhu dan tekanan masing-masing menjadi 18,2 oC dan 4,05
kg/cm2. Aliran tersebut dikompresi pada 3rd stage, membuat kondisi suhu dan
tekanan menjadi masing-masing 67,8 oC dan 7,22 kg/cm2. Suhu yang terlalu tinggi
membuat diperlukannya lagi pendingin berupa heat exchanger untuk
mendinginkannya. Heat exchanger yang digunakan adalah heat exchanger 128-C
dengan tipe shell and tube. Pendingin yang digunakan adalah air (cooling water)
dengan suhu 32 oC dan laju alir yang cukup besar, yaitu 152.525 kg/hr. Pada heat
exchanger, dengan pressure drop dari shell dan tube masing-masing sebesar 0,35
dan 1,05 kg/cm2, suhu ammonia dapat diturunkan menjadi 37 oC, sementara suhu
cooling water naik menjadi 37 oC.
Aliran ammonia kembali mendapatkan aliran tambahan berupa ammonia
dari 120 CF dengan laju alir sebesar 27.051 kg/hr, dengan kondisi suhu dan
tekanan masing-masing sebesar 13,3 oC dan 6,96 kg/cm2. Hal itu membuat laju
alir ammonia menjadi bertambah besar lagi, yaitu sebesar 64.500 kg/hr, dengan
suhu dan tekanan masing-masing menjadi 27,6 oC dan 7 kg/cm2. Aliran tersebut
dikompresi pada 4th stage, membuat kondisi suhu dan tekanan menjadi lebih
tinggi lagi, masing-masing sebesar 102 oC dan 15,27 kg/cm2.
Universitas Indonesia
107
Gambar 5.6. Menu untuk input data kurva flow, head, dan efisiensi politropik
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
108
Gambar 5.7. Salah satu kurva kompresor yang akan diubah menjadi data-data
(Sumber:Departemen PPE PT Petrokimia Gresik)
Universitas Indonesia
109
Universitas Indonesia
110
Gambar 5.9. Hasil simulasi skema proses refrigerasi ammonia dengan data rating
(Sumber:Dokumen pribadi)
Dari hasil simulasi tersebut diambil data-data pada tiap kompresor yang
telah terhitung untuk diperbandingkan dengan data rating yang tetap dan dibuat
error yang dihasilkan. Hasil perbandingannya dijabarkan melalui tabel berikut:
Tabel 5.1. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 1st Stage.
Tabel 5.2. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 2nd Stage.
Universitas Indonesia
111
Tabel 5.3. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 3rd Stage.
Tabel 5.4. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 4th Stage.
Universitas Indonesia
112
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.10. Kurva head vs flow pada pada 1st stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.11. Kurva head vs flow pada 2nd stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
113
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.12. Kurva head vs flow pada 3rd stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.13. Kurva head vs flow pada 4th stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
114
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.14. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 1st stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.15.Kurva efisiensi politropik vs flow pada 2nd stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
115
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.16.Kurva efisiensi politropik vs flow pada 3rd stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.17. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 4th stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Pada hasil kurva head vs flow dan efisiensi vs flow pada keempat tingkat
kompresor hasil simulasi dengan data rating diatas, terlihat bahwa operating point
pada tiap kompresor terletak pada posisi yang jauh dari surge line dan stonewall
line, dan tidak melewati kedua garis tersebut. Dari hasil yang didapatkan ini dapat
ditarik kesimpulan bahwa data rating kompresor tidak bermasalah dan jika
keempat tingkat kompresor berjalan sesuai dengan data rating, kompresor tersebut
tidak akan mengalami surge dan stonewall yang merugikan operasi kompresor.
Universitas Indonesia
116
Hal ini terlihat dari operating point keempat tingkat kompresor yang tidak
melewati atau berada pada surge line dan stonewall line.
5.4.2. Evaluasi Kompresor pada Proses Refrigerasi Ammonia dengan Kondisi di
Lapangan.
Setelah melakukan pengecekan kemampuan simulasi dan didapatkan hasil
bahwa simulasi telah akurat dan dapat berjalan dengan baik, dilakukan
pengecekan terhadap data real dari lapangan yang didapatkan dari DCS Produksi
I. Data yang didapatkan merupakan kondisi stream berupa laju alir massa, suhu
dan tekanan pada tiap-tiap stream yang diukur secara continuous setiap 1 jam
sekali setiap hari. Daya yang diambil merupakan data selama satu pekan di awal
bulan Juli 2016, yaitu pada tanggal 1 Juli 2016 pukul 00.00 hingga tanggal 7 Juli
2016 pukul 23.00. Masing-masing data dari rentang tanggal tersebut dirata-
ratakan, dan dijadikan input untuk simulasi pada UniSim Design (Free Trial).
Data-data tersebut dirangkum dalam tabel berikut.
Tabel 5.5. Rata-rata data lapangan Produksi I pada sistem refrigerasi ammonia
Parameter Stream #1 Stream #2 Stream #3 Stream #4
Laju alir massa (kg/hr) 8176,89 7666,84 25447,94 18076,65
Suhu (oC) -31,86 -11,06 1,91 16,28
Tekanan (kg/cm2) 1,03
Tabel 5.6. Data lapangan untuk duty pendingin pada sistem refrigerasi ammonia
Nama Pendingin Duty (Gcal/hr)
167-C 0,24
128-C 0,47
Universitas Indonesia
117
Gambar 5.18. Skema proses hasil input data DCS (heat exchanger)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
118
dari input dengan data real kondisi lapangan dari DCS, dilakukan perbandingan
antara hasil simulasi DCS dengan rating. Parameter-parameter yang
diperbandingkan sama dengan yang diperbandingkan oleh hasil simulasi rating
dengan data rating tetap yang telah dilakukan. Perbandingan tersebut dapat dilihat
melalui tabel-tabel berikut.
Tabel 5.7. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 1st Stage
Tabel 5.8. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 2nd Stage
Tabel 5.9. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 3rd Stage
Universitas Indonesia
119
7
2
Tekanan inlet (kg/cm ) 4,65 4,05
Suhu inlet (oC) 20 18,20
Tekanan outlet (kg/cm2) 8,51 7,22
Suhu outlet (oC) 76,53 70,70
Efisiensi politropik (%) 79,64 77,70
Tabel 5.10. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 4th Stage
Universitas Indonesia
120
Berikut tabel summary hasil total power, laju alir, dan efisiensi politropik:
Tabel 5.11. Perbandingan data power hasil simulasi data DCS dengan data rating.
Tabel 5.12. Perbandingan total laju alir massa hasil simulasi data DCS dengan
data rating.
Tabel 5.13. Perbandingan efisiensi politropik hasil simulasi data DCS dengan data
rating.
Efisiensi politropik (%) DCS Rating
1st Stage 79,18 76,80
2nd Stage 78,93 77,70
3rd Stage 79,64 77,70
4th Stage 79,99 77,50
Overall 79,44 77,43
Selain itu dilakukan pula pengecekan apakah pada kondisi real terjadi
surge pada kompresor, dengan kurva head vs flow dan efisiensi politropik vs flow
pada UniSim Design (Free Trial). Pengecekan tersebut perlu dilakukan karena
menyangkut dengan kelancaran proses, dimana surge dan stonewall merupakan
kondisi kompresor yang tidak diinginkan. Hal tersebut membuat pada evaluasi
Universitas Indonesia
121
kompresor ini juga harus dilihat apakah dengan kondisi real di lapangan yang
berbeda pada data rating kompresor tersebut mengalami surge dan stonewall atau
tidak. Berikut merupakan kumpulan kurva head vs flow dan efisiensi politropik vs
flow pada simulasi dengan input data lapangan dari DCS.
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.20. Kurva head vs flow pada 1st stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.21. Kurva head vs flow pada 2nd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
122
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.22. Kurva head vs flow pada 3rd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.23. Kurva head vs flow pada 4th stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
123
Gambar 5.24. Kurva efisiensi vs flow pada 1st stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.25. Kurva efisiensi vs flow pada 2nd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Universitas Indonesia
124
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.26. Kurva efisiensi vs flow pada 3rd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Surge Line
Stonewall Line
Gambar 5.27. Kurva efisiensi vs flow pada 4th stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)
Hasil kurva head vs flow dan efisiensi vs flow keempat tingkat kompresor
hasil simulasi dengan data DCS memperlihatkan operating point pada tiap
kompresor terletak pada posisi yang jauh dari surge line dan stonewall line, dan
tidak melewati kedua garis tersebut. Dari hasil yang terlihat ini dapat ditarik
Universitas Indonesia
125
6.5. Kesimpulan
Pada evaluasi terhadap kompresor empat tingkat di sistem refrigerasi
ammonia yang telah selesai dilakukan ini, dapat ditarik beberapa kesimpulan:
1. Simulasi kompresor yang telah dibuat cukup akurat dan valid untuk
digunakan dalam menjalankan simulasi proses refrigerasi ammonia
dengan data input yang berbeda.
2. Keempat tingkat kompresor tidak akan mengalami surge dan stonewall
jika berjalan sesuai dengan data dari rating kompresor tersebut.
3. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor dapat bekerja dengan efisiensi politropik yang
lebih besar dari data input rating kompresor tersebut.
4. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor mengeluarkan power yang lebih kecil dari data
input rating kompresor tersebut, yang disebabkan laju alir massa total gas
yang dikompresi pada kondisi real lebih kecil dari data laju alir massa dari
rating, dimana kondisi tersebut sesuai dengan rumus power kompresor.
5. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor tidak mengalami problem surge dan stonewall.
Universitas Indonesia
126
DAFTAR PUSTAKA
Campbell, John M. 1992. Gas Conditioning and Processing: Equipment Modules,
Volume 2. Oklahoma: Campbell Petroleum Series.
Hanlon, Paul C. 2001. Compressor Handbook. New York: McGraw-Hill
Companies, Inc.
Universitas Indonesia