Bab II Magangg

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia,
yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak
pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964 dan mulai berlaku
pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan
sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. Perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP No. 55/1971
2. Persero
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaya (Persero)
PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)
SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia Nomor: AHU-
17695.AH.01.02 Taahun 2012
PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di
kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur. Pada awalnya PT Petrokimia Gresik
merupakan Badan Usaha Milik Negara, namun saat ini PT Petrokimia Gresik
merupakan anak perusahaan dari PT Pupuk Indonesia Persero. PT Petrokimia
Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang memproduksi
pupuk Urea, ZA, SP-36, NPK Phonska, DAP/NPS, ZK, pupuk organik, dan bahan
kimia lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam
fosfat, H2 (hidrogen), gypsum, serta kapur pertanian.
Setelah terbentuknya PT Pupuk Sriwidjaya di Palembang sebagai pabrik
pupuk pertama di Indonesia, kemudian pemerintah mulai merancang pabrik pupuk
kedua, PT Petrokimia Gresik, melalui Biro Perancangan Negara (BPN). Pada
awal berdirinya PT Petrokimia Gresik disebut sebagai Proyek Petrokimia
Surabaya, kemudian diresmikan dengan nama Petrokimia. Petrokimia sendiri
berasal dari “Petroleum Chemical” yang disingkat menjadi Petrochemical, yang
berarti bahwa bahan-bahan kimia yang dihasilkan berasal dari minyak bumi dan
gas. Proyek Petrokimia Surabaya ini dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No. II
Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat
Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar
Instruksi Presiden No. 1/instr/1963 dan dinyatakan sebagai proyek vital sesuai
dengan Surat Keputusan Presiden No. 225 Tahun 1963. Dipilihnya daerah Gresik
sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962
oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinator
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan.
Menurut PP No.28/1997, pada awalnya PT.Petrokimia Gresik berada di
bawah Direktorat Industri Kimia Dasar lalu mulai pada tahun 1992 berada di
bawah Departemen Perindustrian. Awal tahun 1997, PT.Petrokimia Gresik berada
kimia Gresik berada di bawah di bawah naungan Departemen Keuangan. Namun,
karena adanya krisis moneter yang terjadi di Indonesia mengakibatkan
bergabungnya PT. Petrokimia Gresik ke dalam PT. Pupuk Sriwidjaja Holding
Company. Pada tahun 1998, PT. Petrokimia Gresik berada di bawah naungan
Departemen Pendayagunaan BUMN. Pada tahun 2000, PT. Petrokimia Gresik
membangun pabrik pupuk majemuk (NPK) “PHONSKA” dengan kapasitas 3000
ton/tahun. Pada tahun 2003 dilakukan pembangunan pabrik pembangunan pabrik
NPK dengan kapasitas produksi sebesar 60.000 ton/tahun. Pada tahun 2005, juga
dibangun pabrik pupuk petroganik yang kapasitas produksinya sebesar 3.000
ton/tahun, pabrik kalium sulfat dengan kapasitas produksi sebesar 10.000
ton/tahun, serta pabrik NPK Granulation yang memiliki kapasitas produksi
sebesar 100.000 ton/tahun.
Menurut SK Kementerian Hukum dan HAM Republik Indonesia Nomor :
AHU17695.AH.01.02 pada tahun 2012 PT.Petrokimia Gresik bergabung ke dalam
PT. Pupuk Indonesia Holding Company dan berlaku hingga saat ini.Proyek
pembangunan pabrik pupuk di kota Gresik Jawa Timur dilakukan oleh Pemerintah
pada tahun 1964, dengan nama Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak
pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari Pemerintah Italia ini
berlaku mulai Desember 1964 dan sebagai pelaksananya Considit SpA, kontraktor
dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai
hambatan yang dialami, terutama masalah kesulitan pembiayaan sehingga
menyebabkan pembangunan proyek tertunda. Pembangunan proyek dimulai
kembali pada Februari 1968 sampai percobaan pertama operasional pabrik pada
Maret 1970. Pabrik yang memproduksi pupuk ZA berkapasitas 650.000 ton/tahun
dan pupuk Urea sebanyak 460.000 ton/tahun ini diresmikan penggunaannya pada
tanggal 10 Juli 1972 oleh Presiden Republik Indonesia yaitu Bapak Soeharto,
yang sekaligus ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
2.1.1 Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

Kronologi perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
a. Tahun 1960
Dasar hukum pendirian PT. Petrokimia Gresik adalah TAP MPRS No.
II/MPRS/1960 dan Kepres No. 260/1960. Proyek ini merupakan proyek prioritas
dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap 1 (1961-1969) dan
dikenal dengan nama “Projek Petrokimia Surabaja”
b. Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek–proyek Industri (BP3I) dari Departemen
Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di
Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik. Berdasarkan hasil
survey, Gresik ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai dengan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962.
c. Tahun 1963
Berdasarkan instruksi presiden No.1/1963 dilakukan tahap pembangunan
fisik yang pertama yang diborong oleh Considit Sp. A dari Italia. Sistem kontrak
berlaku mulai Desember 1964.
d. Tahun 1968
Berdasarkan instruksi presiden No.1/1963 dilakukan tahap pembangunan
fisik yang pertama yang diborong oleh Considit Sp. A dari Italia. Sistem kontrak
berlaku mulai Desember 1964.
e. Tahun 1970
Percobaan pertama operasional pabrik dilakukan pada bulan Maret.
f. Tahun 1971
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971, status badan usaha
dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan Umum (Perum).
g. Tahun 1972
Saat tahun 1972 pabrik ini memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000
ton/tahun dan pupuk Urea sebanyak 61.700 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh
Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum (Perum) pada
tanggal 10 Juli 1972.
h. Tahun 1975
Terjadi perubahan bentuk perusahaan dari perusahaan umum (Perum)
menjadi Perseroan dengan nama PT. Petrokimia Gresik (Persero) berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975.
i. Tahun 1997
PP No. 28/1997 menyatakan bahwa seluruh BUMN pupuk dijadikan satu
dalam sebuah Holding Company sehingga pada tahun 1997 PT. Petrokimia Gresik
(Persero) berubah status menjadi holding company bersama PT. Pupuk Sriwidjaya
(Pusri) Palembang dalam bidang pemasaran, keuangan dan produksi.
j. Tahun 2013
Perusahaan PT. Petrokimia Gresik tergabung dalam kesatuan PT. Pupuk
Indonesia (Holding dengan pupuk Indonesia). Saat ini PT. Petrokimia Gresik
memiliki beberapa bidang usaha antara lain industri pupuk sebagai bidang usaha
yang utama dan jasa lainnya seperti: industri pestisida, industri kimia, industri
peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan perekayasaan, serta jasa lainnya.
2.1.2 Perluasan Perusahaan

Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi,
khususnya untuk menghadapai perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun
2003, PT Petrokimia Gresik melakukan langkah-langkah penyempurnaan yang
dilakukan secara berkesinambungan, baik untuk internal maupun eksternal yang
mengarah pada pengembangan usaha dan tuntutan pasar.
PT Petrokimia Gresik sudah mengalami 10 kali perluasan, antara lain:
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Perluasan tahap pertama dilakukan pada tanggal 29 Agustus 1979
dibangun pabrik pupuk TSP I (sekarang Pupuk SP-36), dikerjakan oleh
Spie Batignoless, dilengkapi dengan prasarana pelabuhan, penjernihan air
Gunung Sari,dan booster pump yang terletak di Kandangan untuk
meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3 /jam.
2. Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Perluasan tahap kedua dilakukan pada tanggal 30 Juli 1983 dengan
dibangun pabrik pupuk TSP II, dikerjakan oleh Spie Batignoless,
dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan unit penjernih air dengan
kapasitas sebesar 3.000 m3 /jam yang dilengkapi dengan booster pump di
Sungai Bengawan Solo, Babat Lamongan.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Perluasan tahap ketiga dilakukan pada tanggal 10 Oktober 1984 dengan
mengembangkan Unit Produksi III dibangun pabrik asam fosfat dan
produk samping, dikerjakan oleh kontraktor Hitachi Zosen, Jepang yang
meliputi: pabrik asam sulfat, pabrik ZA, pabrik cement retarder, pabrik
alumminium flouride, dan utilitas
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Dibangun pabrik pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik sendiri, mulai dari studi kelayakan sampai
pengoperasian. Pabrik Pupuk ZA III mulai beroperasi pada tanggal 2 Mei
1986.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Dibangun pabrik Amoniak dan Urea baru dengan teknologi proses Kellog
Amerika. Konstruksi ditanganai oleh PT. Inti Karya Persada Teknik
(IKPT) Indonesia. Pembangunan dilakukan mulai awal tahun 1991 dan
ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993, namun mengalami
keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.
Penggunaan lahan pabrik Urea yang berada di PT. Petrokimia Gresik ini
lebih efisien dibanding dengan pabrik Urea lain di Indonesia.
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Dibangun pabrik pupuk majemuk Phonska menggunakan teknologi proses
oleh INCRO, Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa
Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas 300.000 ton/tahun dan
beroperasi pada bulan Agustus tahun 2000.
7. Perluasan Ketujuh (Tahun 2005)
Proyek pembangunan NPK Blending pada bulan Oktober 2003 dan proyek
modernisasi TSP I/PF I yang diberi nama Proyek RFO (Reliability and
Flexibility Operation) PF I yang dapat menghasilkan produk NPK
berbagai formula termasuk SP-36/TSP pada tahun 2004. Selain itu,
pembangunan proyek pupuk jenis terbaru yaitu ZK yang beroperasi pada
Maret 2005, serta pembangunan pabrik pupuk NPK steam granulasi yaitu
NPK Granulasi I, dan Petroganik yang beroperasi pada bulan Desember
2005. Petroganik tersebut berada di bawah naungan Kebun Percobaan
yang mampu berproduksi sebesar 3.000 ton/tahun.
8. Perluasan Kedelapan (Tahun 2009)
Proyek pengembangan yang sudah dilaksanakan dalam kurun waktu tahun
2006-2010 adalah pembangunan pabrik NPK Granulasi II, III, dan IV
dengan kapasitas produksi masing-masing 100.000 ton/tahun.
Pembangunan Pabrik ROP (Run of Pile) Granulasi I dan II untuk
memproduksi pupuk SP-36 dengan kapasitas produksi masing-masing
500.000 ton/tahun. Proyek RFO PF II juga dibangun untuk fleksibilitas
memproduksi pupuk NPK maupun SP-36 dengan kapasitas 600.000
ton/tahun. Konversi batubara untuk utilitas menghasilkan tenaga listrik
sebesar 25 MW dan steam sebesar 2×150 ton/tahun. Membangun tanki
ammonia yang dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri.
9. Perluasan Kesembilan (2010-2013)
Pada tahun 2010-2013, PT Petrokimia Gresik membangun tangki amoniak
dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. Pabrik DAP ditambah lagi sau unit
dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II juga
dibangun untuk memenuhi kebutuhan pupuk di sektor hortikultura dengan
kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. Selian itu, PT Petrokimia Gresik
melakukan joint venture dengan Jordan Phospate Mining Co (JPMC)
untuk membangun pabrik Phosporic Acid (PA JVC) dengan kapasitas
sebesar 200.000 ton/tahun. Kemudian telah dibangun pabrik Ammoniak II
dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II dengan kapasitas
produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan dibangun satu
unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. Jadi sampai
saat ini PT Petrokimia Gresik telah memililki 3 unit produksi, yaitu :
1. Unit Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen) : terdiri dari 2 pabrik ZA dan 1
pabrik Urea
2. Unit Pabrik II (Pabrik Pupuk Fosfat) : terdiri dari 3 pabrik pupuk
Fosfat
3. Unit Pabrik III (Pabrik Asam Fosfat) : terdiri dari 4 pabrik.
10. Perluasan Kesepuluh (Tahun 2014)
Pada tahun 2014, PT Petrokimia Gresik telah membangun pabrik Urea II
dengan kapasitas 1725 MTRD (825.000 MTPY), pabrik amoniak II
dengan kapasitas 2500 MTRD (570.000 MTPY), revamping asam sulfat
dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, revamping asam fosfat sebesar
200.000 MTPY, tangki amoniak dengan kapasitas 200.000 MT. Selain itu,
PT Petrokimia Gresik telah melakukan joint venture dengan Petro Jordan
Abadi untuk membangun pabrik asam sulfat dengan kapasitas sebesar
600.000 MTPY, pabrik asam fosfat dengan kapasitas 200.000 MTPY,
cement retarder dengan kapasitas 500.000 MTPY, dan instalasi
pengolahan air Gunung Sari dengan kapasitas 3000 m3 /hari.
11. Perluasan Kesebelas (Tahun 2015)
Perluasan tahap kesebelas dilakukan pada tahun 2015 dengan membangun
unit revamping asam fosfat meliputi pabrik asam fosfat,asam sulfat dan
purified gypsum. Selain itu,juga dibangun unit pendukung lainnya seperti
penambahan penambahan dermaga dermaga C dan D, penambahan
penambahan tanggul tanggul pengaman pengaman pantai, pantai,
penambahan penambahan gudang bahan penolong, penolong, gudang
bahan baku , gantry crane. Pada tahun 2015 juga dilakukan penyiapan
lahan untuk reklamasi.
2.2.3 Logo dan Makna Logo PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik memiliki lambang atau logo yaitu seekor kerbau
yang berwana kuning emas dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf
PG berwarna putih yang terletak di tengah tengahnya seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 1.
Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

Pemilihan logo tersebut didasarkan atas penghormatan terhadap warga
Kebomas yang telah memberikan dukungan atas didirikannya PT. Petrokimia
Gresik sebagai perusahaan pupuk terbesar di Indonesia yang berdiri pada saat itu.
Masing- masing dari lambang tersebut memiliki esensi sebagai berikut:
1. Kerbau Berwarna Kuning Emas
a. Dalam bahasa daerah Jawa kerbau berwarna kuning emas disebut
sebagai Kebomas. Pemberian lambang Kebomas dimaksudkan sebagai
penghargaan kepada masyarakat di daerah dimana PT Petrokimia
Gresik berdomisili, yaitu di wilayah Kecamatan Kebomas, Kabupaten
Gresik. PT Petrokimia Gresik saat ini mempunyai luas area 450 hektar
yang terletak di Kecamatan Gresik, Manyar dan Kebomas.
b. Warna emas merupakan lambang keagungan
c. Kerbau merupakan sahabat petani yang dipergunakan oleh petani untuk
mengolah sawah.
2. Kelopak Daun Hijau Berujung Lima.
a. Daun berujung lima melambangkan kelima sila dari pancasila
b. Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan
3. Huruf PG Berwarna Putih
a. PG adalah singkatan dari Petrokimia Gresik sedangkan warna putih
pada tulisan melambangkan bersih dan suci.
Sehingga arti keseluruhan logo yaitu dengan didasarkan pada hati yang
bersih sesuai dengan lima sila Pancasila, diharapkan PT. Petrokimia Gresik dapat
menjadi pelopor perusahaan yang dapat memberikan kemakmuran bagi rakyat
Indonesia melalui industri pupuk demi menopang stabilitas ketahanan pangan di
Indonesia. Atau didapatkan kesimpulan bahwa “Dengan hati yang bersih
berdasarkan kelima sila dari Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha
mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa.”
2.2.4 Nilai-Nilai Perusahaan

Nilai – nilai perusahaan PT. Petrokimia Gresik adalah:
a. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestraian
lingkungan
b. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan
c. Meningkatkan inovasi untuk memenagkan bisnis.
d. Mengutamakan integritas diatas segala hal.
e. Berupaya membangun semangat teamwork yang sinergis
2.2.5 Kebijakan Mutu Petrokimia Gresik

Dalam menghasilkan menghasilkan produk pupuk dan non pupuk yang
berkualitas dan berkualitas dan diminati konsumen, PT. Petrokimia Gresik sela
diminati konsumen, PT. Petrokimia Gresik selalu berusaha memberikan mutu
yang usaha memberikan mutu yang terbaik terbaik bagi kepuasan pelanggan.
pelanggan. Oleh sebab itu, PT. Petrokimia Petrokimia Gresik menerapkan
menerapkan sistem manajemen mutu yang berbasis pada upaya melakukan
penyempurnaan yang berkesinambungan untuk memastikan memastikan bahwa :
“ Hari ini harus lebih baik dari hari kemarin, hari esok harus lebih baik dari
hari ini.“ Dalam rang Dalam rangka mewujudkan komitmen tersebut, seluruh
karyawan akan selalu berusaha untuk meningkatkan keterampilan, kedisiplinan,
serta menjunjung tinggi integritasnya.
2.2.6 Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar yang terletak di
Area Kawasan Industri Gresik. Area tanah tersebut berada pada tiga kecamatan
yang meliputi daerah-daerah sebagai berikut :
1. Kecamatan Gresik yang meliputi Desa Ngipik, Desa Sukorame, Desa
Tlogopojok, Desa Lumpur, Desa Karangturi.
2. Kecamatan Kebomas yang meliputi Desa Kebomas, Desa Tlogopatut dan
Desa Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar yang meliputi Desa Romo Meduran, Desa Tepen, dan
Desa Pojok Pesisir.
Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah Desa
Tlogopojok, Desa Rumo Meduran, dan Desa Lumpur. Desa-desa ini mendapatkan
perhatian khusus dalam pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan
sosial, pendidikan dan pelatihan. Gresik dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik
pupuk setelah melalui studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan
Proyek-Proyek Industri (BP3I), di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan
Pertambangan. Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan antara lain:
a. Tersedianya lahan yang kurang produktif (tidak subur untuk pertanian)
sehingga tidak mengurangi areal pertanian.
b. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo
c. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu.
d. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut
e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.
f. Dekat dengan sumber bahan konstruksi, bengkel-bengkel besar untuk
pemeliharaan alat, dan dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
PT. Petrokimia Gresik memiliki dua kantor yaitu:

1. Kantor Pusat
Kantor pusat PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik
61119.
2. Kantor Cabang
Kantor cabang PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III
No. 16 Jakarta Pusat 10160.
Gambar 2.2 Peta Kabupaten Gresik
Gambar 2. 3 Peta PT. Petrokimia Gresik

2.2.7 Kondisi Terkini PT. Petrokimia Gresik
Saat ini PT. Petrokimia Gresik telah memiliki 21 pabrik yang terdiri dari
16 pabrik yang pabrik yang menghasilkan produk menghasilkan produk pupuk
dan 5 pabrik yang menghasilkan produk nonpupuk. Pabrik pupuk PT.
Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 4,33 juta ton/tahun sedangkan
pabrik non pupuk memiliki kapasitas produksi 1,65 juta ton/tahun. Kapasitas
produksi yang besar perlu ditunjang dengan jumlah tenaga kerja yang banyak dan
juga terorganisir dengan baik sehingga dapat berjalan sesuai dengan yang
direncanakan.
1. Unit Produksi di Pabrik PT. Petrokimia Gresik
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit produksi
yang memproduksi beragam produk pupuk maupun nonpupuk. Secara
umum maka PT. Petrokimia Gresik dapat dibagi menjadi 3 unit produksi
yaitu:
a. Unit Produksi Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen)
Merupakan unit yang menghasilkan pupuk berbasis nitrogen serta
menghasilkan bahan baku untuk produk lain. Kompartemen I terdiri
dari 2 pabrik ZA (ZA I dan ZA III), 1 pabrik amonia dan 1 pabrik urea.
 Pabrik Amonia
Tahun Berdiri : 1994
Kapasitas Produksi : 445.000 ton/tahun
Bahan Baku : Gas alam dan nitrogen yang diambil
dari udara
Proses yang Digunakan : Stream Methane Reforming (SMR)
dari MW Kellog
 Pabrik Urea
Bahan Baku : Amonia cair dan gas karbon
dioksida
Proses yang Digunakan : ACES dari Tokyo, Jepang
 Pabrik ZA I
Bahan Baku : Gas amoniak dan asam sulfat
Proses yang Digunakan : Proses Netralisasi
 Pabrik ZA III
Bahan Baku : Gas amoniak dan asam sulfat
Proses yang Digunakan : Proses Netralisasi
Selain menghasilakan pupuk, Unit Produksi I, juga
menghasilkan produk samping non pupuk, antara lain:
 CO2 cair dengan kapasitas 16.600 ton/tahun. CO2 cair berasal
dari hasil samping pabrik amoniak
 CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun. CO2
padat berasal dari hasil samping pabrik amoniak
 Gas Nitrogen dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Nitrogen gas
berasal dari hasil samping pabrik ammonia
 Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. Nitrogen cair
berasal dari hasil samping pabrik ammonia
 Gas Oksigen dengan kapasitas 600.000 ton/tahun. Oksigen gas
berasal dari hasil samping pabrik ammonia.
 Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun. Oksigen cair
berasal dari hasil samping pabrik amoniak
b. Unit Produksi Pabrik II (Pabrik Pupuk Majemuk)
Unit produksi pabrik II terdiri atas satu unit departemen
pemeliharaan dan dua unit departemen produksi yaitu Departemen
Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Pembagian
Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B
dilakukan karena terdapat perbedaan alasan diantaranya sebagai
berikut:
- Banyak jumlah unit produksi atau pabrik yang ada di
Kompartemen II
- Untuk mempermudah dalam menagemen dan
pengoperasiannya.
- Optimalisasi pada produk yang dihasilkan.
Unit Produksi Pabrik II sendiri merupakan unit penghasil
pupuk majemuk berbasis Fosfat dan Pupuk NPK. Pada
kompartemen ini hanya memproduksi pupuk (tidak menghasilkan
bahan baku). Kompartemen pabrik II terdiri dari 1 pabrik fosfat
(SP-36), 4 pabrik Phonska (pabrik NPK Phonska I, II, III, IV), 4
pabrik NPK Kebomas (pabrik NPK I, II, III, IV), dan 1 pabrik ZK.
1. Departemen Produksi II A
Departemen Produksi II A terbagi menjadi beberapa bagian yaitu:
 Pabrik Pupuk Fosfat (PF I)
1. Pabrik Pupuk Fosfat I
Bahan Baku : Phosphate Rock, Asam Sulfat,
Asam Fosfat.
Proses yang Digunakan : Tennese Valley Authority (TVA)
dengan memiliki prinsip mengubah Trikalsium Fosfat menjadi
garam yang mudah larut dalam air (Monokalsium Fosfat).
Produk yang Dihasilkan : Pupuk Super Phospate – 36 (SP-36)
2. Pabrik Pupuk Fosfat II
Bahan Baku : Phosphate Rock
 Pabrik Pupuk Majemuk
1. Pabrik Pupuk PHONSKA I
Kapasitas : 450.000 ton/tahun
Tahun Operasi : 2000
Tangga Didirikan : 25 Agustus 2000
2. Pabrik Pupuk PHONSKA II dan PHONSKA III
Kapasitas : 1.200.000 ton/tahun (Kapasitas
Total)
Tahun Operasi : 2005 (PHONSKA II), 2009
(PHONSKA III)
3. Pabrik Pupuk PHONSKA IV (yang sebelumnya Pabrik PF II)
Tahun Operasi : 2011
 Unit Pengantongan II
Unit ini bertugas mengantongi semua produksi dari departemen
produksi II A
 Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi II A
(CANDAL)
Bagian CANDAL II A yaitu unit yang memiliki tugas untuk
merencanakan dan mengendalikan semua kegiatan produksi di
Departemen dan mengendalikan semua kegiatan produksi di
Departemen Produksi II A supaya sesuai dengan target produksi.
2. Departemen Produksi II B
Departemen Produksi II B terbagi menjadi beberapa bagian yaitu:
 Pabrik Pupuk NPK
a) Pabrik Pupuk NPK I
Tahun : 2005
Proses yang Digunakan : Steam Granulation
b) Pabrik Pupuk NPK II
Tahun : 2008
c) Pabrik Pupuk NPK III
Tahun : 2009
d) Pabrik Pupuk NPK IV
Tahun : 2009
e) Pabrik Pupuk NPK Blending
Tahun : 2003
 Pabrik Pupuk K2SO4 atau ZK
Tahun : 2005
 Unit Utlitas II
Unit ini merupakan unit penunjang yang memiliki tugas untuk
menyediakan kebutuhan proses produksi di Departemen
Produksi II , seperti bahan bakar, air dan lain-lain.
 Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi II B
(CANDAL).
Bagian CANDAL II B yaitu unit yang memiliki tugas untuk
merencanakan dan mengendalikan semua kegiatan produksi di
Departemen Produksi II B supaya sesuai dengan target produksi.
c. Unit Produksi Pabrik III (Pabrik Pupuk Asam Sulfat)
Unit Produksi Pabrik III terdiri dari Departemen Produksi
III A dan Departemen Produksi III B serta Departemen
Pemeliharaan III. Unit Produksi Pabrik III Merupakan unit
penghasil bahan baku untuk produksi di kompartemen pabrik I dan
II. Kompartemen pabrik III sering disebut sebagai pabrik Asam
Fosfat. Kompartemen pabrik III terdiri dari 5 pabrik yaitu: Asam
Nitrat (HNO3), Asam Sulfat (H2SO4), AlF3, Cement Reterder, dan
ZA II.
 Pabrik Asam Fosfat (HPO4) (100% P2O5)
Kapasitas Produksi :
- Pabrik Asam Fosfat Departemen
Produksi III A sebesar 172.450 ton
- Pabrik Asam Fosfat Departemen
Produksi III B sebesar 650 MTPD
Bahan Baku : Phosphate Rock dan Asam Sulfat
Produk Utama : Asam Fosfat
Produk Samping : Gypsum
Pada pabrik Asam Fosfat, Asam Fosfat sebagai produk utama yang
akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk TSP/SP-36.
Produk samping pabrik asam fosfat adalah gypsum yang akan
digunakan sebagai bahan baku Cement Reterder, dan pupuk ZA II
serta asam fluosilikat digunakan sebagai bahan baku unit
Alumunium Florida.
 Pabrik Asam Sulfat II
Kapasitas Produksi :
- Pabrik Asam Sulfat Departemen
III A sebesar 510.000 ton/tahun.
- Pabrik Asam Sulfat Departemen
III B sebesar 1850 MTPD.
Bahan Baku : Belerang dan Udara
Produk Utama : Asam Sulfat
Produk utama pabrik Asam Sulfat adalah Asam Sulfat yang
digunakan untuk pembutana Asam Fosfat dan Pupuk Phospat.
 Pabrik ZA II
Bahan Baku : Amoniak, Asam Fosfat, dan CO2
 Pabrik Cement Retarder
Tahub Berdiri : 1985
Bahan Baku : Fosfogypsum dan Air
Proses yang Digunakan : Purifikasi dan Granulasi
Cement Retarder digunakan sebagai bahan aditif semen untuk
mengatur kekerasan
 Pabrik Alumunium Fluoride (AlF3)
Bahan Baku : Alumunium Hidroksida (Al(OH)3)
dan Asam Fluosilikat (H2SiF6).
Proses yang Digunakan : Proses Basa Chemie Linz A.G.
Produk Utama : Alumunium Fluoride
Produk Samping : Silika (SiO2)
Alumunium Fluoride digunakan sebagai bahan untuk menurunkan
titik lebur pada industri peleburan alumunium.
Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan unit Asam Fosfat.
 Pabrik Purified Gypsum
Kapasitas Produksi : 2000 MTPD
Fungsi Produk : digunakan sebagai bahan pengatur
waktu pengeringan semen (cement retarder ).
Tabel 2.1 Jumlah Kapasitas Produksi Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Kapasitas Tahun
Pabrik Pupuk Pabrik
(Ton/Tahun) Beroperasi
Pupuk Urea 1 460.000 1994
Pupuk Fosfat / SP-
1 500.000 2009
36
Pupuk ZA 3 750.000 1972,1984,1986
Pupuk NPK
 Phonska I 1 450.000 2000
 Phonska II & 2
1.200.000 2005,2009
III
 Phonska IV 1 600.000 2011
 NPK I 1 70.000 2005
 NPK II 1 100.000 2008
 NPK III & IV 2 200.000 2009
Pupuk K2SO4 (ZK) 2 20.000 2005, 2016
Pupuk Petroganik 1 10.000 2005
Jumlah 16 4.360.000
Tabel 2.2 Jumlah Kapasitas Produksi Non Pupuk PT. Petrokimia

Gresik
Kapasitas
Pabrik Non Pupuk Pabrik Tahun Beroperasi
(Ton/Tahun)
Ammonia 1 445.000 1994
Asam Sulfat-SA I 1 570.000 1985
Asam Sulfat- SA II 1 600.000 2015
Asam Fosfat-PA I 1 200.000 1985
Asam Fosfat- PA II 1 200.000 2015
Cement Reterder 1 440.000 1985
Purified Gypsum I 1 200.000 1985
Purified Gypsum II 1 600.000 2015
Alumunium Florida 1 12.600 1985
Jumlah 9 3.267.600
Total Pabrik/
25 7.627.600
Kapasitas
Sumber: PT. Petrokimia Gresik, 2017
2.1.8 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik

1. Pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)
Kadar Air Maksimal : 0,50%
Kadar Biuret Maksimal : 1%
Kadar Nitrogen Minimal : 46%
Bentuk : Kristal
Warna : Putih (Non Subsidi)
Warna : Pink (Subsidi)
Sifat : Higroskopis dan mudah larut dalam
air
Dikemas dengan kantong bercap kerbau emas isi 50 kg.
Manfaat :
 Membuat bagian tanaman lebih
hijau dan segar
 Mempercepat pertumbuhan
 Menambah kandungan protein hasil
panen
2. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)
Kadar Nitrogen Minimal : 20,8%
Kadar Belerang Minimal : 23,8%
Kadar Air Maksimal : 1%
Kadar Asam Bebas Sebagai
H2SO4 Maksimal : 0,1%
Bentuk : Kristal
Warna : Putih (Non Subsidi)
Warna : Orange (Non Subsidi)
Sifat : Tidak higroskopis dan
mudah larut dalam air
Dikemas dengan kantong bercap kerbau emas isi 50 kg
Keunggulan :
 Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan
 Memiliki senyawa kimia yang stabil
 Tahan disimpan dalam waktu lama
 Dapat dicampur dengan pupuk lain
 Aman digunakan untuk semua jenis tanaman
 Meningkatkan produksi dan kualitas panen
 Menambah daya tahan tanaman terhadap
gangguan hama dan penyakit
 Memperbaiki rasa dan warna hasil panen
3. Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)
Kadar P2O5 Total Minimal : 36%
Kadar P2O5 Larutan Asam Sitrat Minimal : 34%
Kadar P2O5 Larut Dalam Air Minimal : 30%
Kadar Asam Bebas Sebagai H3PO4 Maksimal : 6%
Bentuk : Butiran
Warna : Abu-Abu
Sifat : Tidak larut
dalam air dan tidak higroskopis
Dikemas dengan kantong becap kerbau emas isi 50 kg
Keunggulan :
 Sebagai sumber unsur hara fosfor bagi
tanaman
 Memacu pertumbuhan akar dan sistem
perakaran yang baik
 Memacu pembentukan bunga dan masaknya
buah atau biji
 Mempercepat panen
 Memperbesar presentase terbentuknya bunga
menjadi buah atau biji
 Menambah daya tahan tanaman terhadap
gangguan hama dan penyakit.
4. Pupuk ZK ( SNI 02-2809-2005)
Kalium (K2O) : 50%
Sulfur (S) : 17%
Kadar Klorida (Cl) Maksimal : 2,5%
Bentuk : Serbuk
Warna : Putih
Sifat : Tidak higroskopis dan
mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap kerbau emas dengan isi 50 kg
Keunggulan :
 Memperkuat daya tahan tanaman terhadap
serangan hama penyakit
 Mencegah buah agar buah tidak gugur
 Membuat tanaman lebih tegak dan kokoh
 Memperbaiki warna, aroma, rasa dan
mengurangi penyusutan selama penyimpanan
 Aman digunakan untuk semua jenis tanaman
 Baik digunakan pada tanaman yang tidak
tahan terhadap konsentrasi ion klorida tinggi.
Pada pupuk ZK, unsur hara kaliumnya tidak
mengandung Cl,sehingga cocok untuk
tanaman seperti tembakau, nanas, kentang dan
jeruk.
 Untuk tanaman tembakau : memperbaiki
kelenturan dan warna daun, meningkatkan
produksi daun dan jumlah bulu serta
meningkatkan produksi daun dan jumlah bulu
serta minyak daun, memperbaiki aroma dan
rasa rokok, meningkatkan daya bakar rokok.
 Untuk tanaman kentang : meningkatkan
produksi umbi, dan daya tahan umbi selama
penyimpanan.
 Untuk tanaman nanas : meningkatkan produksi
buah, kadar gula, rasa dan dan aroma buah,
meningkatkan daya tahan buah, meningkatkan
daya tahan buah selama penyimpanan.
5. Pupuk PHONSKA (SNI 02-2803-2000)
Nitrogen : 15%
Fosfat : 15%
Kalium : 15%
Sulfur : 10%
Bentuk : Butiran
Warna : Marah Muda
Sifat : Higroskopis dan mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap kerbau emas dengan isi bersih 50
kg dan 20 kg
Keunggulan :
 Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus. Unsur-unsur makro yang
berupa berupa Nitrogen(N), Nitrogen(N), Phospor(P), Phospor(P),
Kalium(K), Kalium(K), dan sulfur(S) sulfur(S) membantu membantu
tanaman dalam pertumbuhannya karena unsur-unsur tersebut akan diserap
tanah untuk memenuhi kebutuhan unsur hara. Unsur tanah untuk
memenuhi kebutuhan unsur hara. Unsur Nitrogen untuk memacu trogen
untuk memacu pertumbuhan vegetatif tanaman pada batang, daun, dan
akar. Unsur Phospor berperan dalam pembentukan bunga dan buah
sehingga dapat meningkatkan hasil panen. Unsur Kalium untuk
meningkatkan ketahanan tanaman dari serangan hama/penyakit dan
kekeringan. Unsur sulfur berfungsi untuk membantu pembentukan asam
amino, protein dan vitamin, membantu pembentukan bintil akar dan
pertumbuhan pembentukan bintil akar dan pertumbuhan tunas baru uhan
tunas baru.
 Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata
 Larut dalam air sehingga mudah diserap tanaman
 Meningkatkan produksi dan kualitas panen
 Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit dan
kekeringan
 Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak mengandung
butir hijau daun
 Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik
 Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah
kandungan protein
 Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi risiko rebah
 Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian
 Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan penyimpanan
 Memperlancar proses pembentukan gula dan pati
 Sesuai untuk berbagai jenis tanaman
6. Pupuk Petroganik
C-Organik Minimal : 15%
C/N Rasio : 15-25
Kadar Air Maksimal : 8-20%
pH : 4-9
Warna : Coklat Kehitaman
Bentuk : Granule
Manfaat :
 Memperbaiki struktur dan tata udara tanah
agar penyerapan menjadi lebih baik
 Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga
ketersediaan air dalam tanah baik
 Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah
sehingga menjadi lebih efisien
 Sesuai dengan semua jenis tanaman
Keunggulan :
 Kadar C-Organik tinggi
 Berbentuk granule sehingga mudah dalam
aplikasi
 Aman dan ramah lingkungan
 Bebas dari biji-bijian gulma
 Kadar air rendah sehingga efisien dalam
pengangkutan dan penyimpanan
 Dikemas dalam kantong kedap air
7. Pupuk Petro Biofertil
Mikroba penambah N dan penghasil zat pengatur tubuh
Mikroba pelarut fosfat
Mikroba perombak bahan organik
Bahan Pembawa : Mineral dan Organik
Manfaat :
 Mengefektifkan penggunaan pupuk anorganik
 Meningkatkan ketersediaan hara dalam tanah
untuk meningkatkan hasil panen
Keunggulan :
 Mekanisme pelepasan unsur hara mulai aktif
bila terjadi kontak antara mikroba bahan aktif
dengan tanah
 Berbentuk granul sehingga mudah dalam
aplikasi
 Sangat ramah lingkungan karena terbuat dari
bahan alami
 Cocok untuk semua jenis tanaman
 Dikemas dalam kantong kedap air
8. Pupuk KCl
Kadar K2O : 60%
Warna : Merah atau Putih
Bentuk : Kristal
Sifat : Larut Dalam Air
Keunggulan :
 Membuat tanaman lebih tegak dan kokoh
 Meningkatkan daya tahan tanaman terhadap
hama dan penyakit
 Meningkatkan pembentukan gula dan pati
 Meningkatkan ketahanan hasil panen
9. Pupuk Rock Phosphate
Kadar P2O5 Minimal : 28%
Kadar Air Maksimal : 1,59%
Warna : Kuning Abu-Abu
Bentuk : Tepung
Dikemas dengan kantong plastik berat 50 kg
Kegunaan :
 Memacu pertumbuhan akar dan
pembentukan perakaran
 Mempercepat pembentukan bunga serta
masaknya buah dan biji
 Meningkatkan komponen hasil panen
tanaman biji-bijian
10. Pupuk TSP (SNI 06-0086-1987)
P2O5 Total Minimal : 46%
P2O5 Ws Minimal : 40%
Free Acid Maksimal : 4%
Bentuk : Butiran
Warna : Abu-Abu
Sifat : Tidak higroskopis, mudah larut
dalam air
11. Pupuk Diammonium Fosfat / DAP (SNI 02-2858-1994)
P2O5 : 46%
N Total : 18%
Bentuk : Butiran
Warna : Abu-Abu
Sifat : Tidak higroskopis, mudah larut
dalam air
2.1.9 Produk Non Pupuk PT. Petrokimia Gresik

1. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)
Kadar Ca2SO4.H2O Minimal : 91%
Pengotor : P2O5 Maksimal 0,5%
P2O5 Ws Maksimal : 0,02%
Kadar Air Bebas Maksimal : 8%
Fluor Maksimal : 0,5%
SO3 Minimal : 42%
Air Kristal Minimal : 19%
Bentuk : Butiran
Kegunaan : sebagai bahan baku
pembuatan semen
2. Amoniak (SNI 06-0045-1987)
Kadar Amoniak Minimal : 99,5%
Impurities : H2O Maksimal 0,5%
Minyak Maksimal : 10 ppm
Bentuk : Cairan
Kegunaan :
 Digunakan untuk industri pupuk (Urea, ZA,
DAP, MAP dan Phonska)
 Digunakan untuk bahan kimia (Asam Nitrat,
Ammonium Nitrat, Soda Ash, Ammonium
Chlorida, dll)
 Untuk media pendingin (Pabrik Ice, Cold
Strorage, Refrigerator)
 Untuk Industri Makanan (MSG, Lysine)
3. Asam Sulfat ( SNI 06-0030-1996)
Kadar H2SO4 Minimal : 98%
Impurities
 Chloride (Cl) Maksimal : 10 ppm
 Nitrate (NO3) Maksimal : 5 ppm
 Besi (Fe) Maksimal : 50 ppm
 Timbal (Pb) Maksimal : 5 ppm
Bentuk : Cairan
Kegunaan :
 Untuk industri pupuk (ZA, SP-36, SP-18)
 Untuk bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas,
PAC, Serat Rayon, Alkohol, Detergen)
 Untuk bahan makanan (MSG, Lysine, dll)
 Untuk industri tekstil, spiritus, utilitas pabrik
dan pertambangan
4. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)
Kadar P2O5 Minimal : 50%
Impurities
 SO3 Maksimal : 4%
 CaO Maksimal : 0,7%
 MgO Maksimal : 1,7%
 Fe2O3 Maksimal : 0,6%
 Al2O3 Maksimal : 1,3%
 Cl Maksimal : 0,04%
 Fluor Maksimal : 1%
Suspended Solid Maksimal : 1%
Specific Gravity Maksimal : 1,7%
Warna : Coklat sampai hitam keruh
Bentuk : Cairan
Kegunaan :
 Untuk industri pupuk, sebagai bahan baku
pupuk fosfat
 Chemical cleaning
 Untuk industri makanan (Lysine, MSG, Pabrik
Gula, dll)
5. Granulated Gypsum
CaSO4.2H2O Minimal : 91%
Combine Water Minimal : 18%
H2O Maksimal : 9%
P2O5 Total Maksimal : 0,5%
6. Purified Gypsum
H2O Maksimal : 20%
P2O5 Total Maksimal : 1%
7. Crude Gypsum
H2O Maksimal : 30%
P2O5 Total Maksimal : 5%
8. Fluosilic Acid (H2SiF6)
H2SiF6 (SiO2) Maksimal : 16%
HF (Free) Maksimal : 0,80%
SO4 Maksimal : 0,25%
Ca Maksimal : 0,20%
Pb Maksimal : 0,01%
9. Alumunium Fluorida (SNI 06-2603-1992)
Kadar AlF3 Minimal : 94%
Impurities
 Silikat (SiO2) Maksimal : 0,20%
 P2O5 Maksimal : 0,02%
 Besi (Fe2O3) Maksimal : 0,05%
 Air Sebagai H2O Maksimal : 0,05%
 Untamped Density Minimal : 0,75 mg/ml
 Hilang Pijar : 110-500oC Maksimal 1%
 Kegunaan : Untuk Peleburan
Alumunium
10.Karbondioksida Cair (CO2 Cair) (SNI 06-2603-1992)
Kadar CO2 Minimal : 99,9%
Kadar H2O Minimal : 150 ppm
Kadar H2S Maksimal : 0,1 ppm
Kadar SO2 Minimal : 1 ppm
Kadar C6H6 Maksimal : 0,02 ppm
Kadar Asetaldehilde Maksimal : 0,2 ppm
Total Hidrokarbon :
 Sebagai Metan Maksimal : 50 ppm
 Sebagai Non Metan Maksimal : 20 ppm
Bentuk : Cairan
Kegunaan :
 Untuk industri minuman berkarbonat
 Industri logam dan korosi sebagai pendingin
pada logam dan pengecoran
 Industri pengawetan
11.Karbondioksida Kering (Dry Ice) (SNI 06-0126-1987)
Kadar CO2 Minimal : 99,7%
Kadar H2O Maksimal : 0,05%
Kadar CO Maksimal : 10 ppm
Kadar Minyak Maksimal : 5 ppm
Senyawa Belerang Dihitung Sebagai H2S Maksimal : 0,5 ppm
Kagunaan :
 Sebagai pendingin untuk industri Ice cream
 Media pengawetan
 Cold Strorage (Ekspor Ikan Tuna)
12.Asam Chlorida (HCl) (SNI 06-2557-1992)
Grade A Kadar Minimal 32% Bentuknya Cair dan Warna Tidak
Berwarna
Grade B Kadar Minimal 31% B Bentuknya Cair dan Warna Agak
Kekuningan
Sisa Pemijaran Maksimal : 0,1%
Sulfur sebagai SO4 Maksimal : 0,012%
Logam Berat Sebagai Pb Maksimal : 0,0005%
Chlor Bebas Sebagai Cl2 Maksimal : 0,005%
Kegunaan :
 Untuk industri makanan (Lysine, dll)
 Untuk industri kimia
 Untuk bahan pembersih
13.Oksigen (SNI 06-0042-1987)

Kadar Oksigen (O2) : Minimal 99,5%
Kegunaan :
 Untuk industri logam (peleburan, pengelasan,
pemotongan logam dan perbengkelan)
 Keperluan medis
 Untuk industri kac, batu bara, dll
14.Nitrogen (SNI 06-0042-1987)
Kadar Nitrogen (N2) : Minimal 99,5%
Kadar Oksigen (O2) : Maksimal 10 ppm
Kegunaan :
 Untuk industri kimia (bahan baku amoniak,
dll)
 Untuk indutri pembersih peralatan pabrik
15.Hidrogen (SNI 06-0041-1987)
Kadar Hidrogen (H2) : Minimal 79%
Kegunaan : Untuk industri kimia (bahan baku
Amoniak, Oktanol, Hirodgen Peroksida, dll)
2.2.10 Anak Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

Saat ini Petrokimia Gresik telah memiliki beberapa anak
perusahaan maupun perusahaan patungan yang bergerak diberbagai sektor
industri, berikut ini merupakan anak perusahaan dan usaha patungan dari
PT. Petrokimia Gresik:
a) PT. Petrosida Gresik
PT. Petrosida Gresik mulai beroperasi sejak Januari 1985.
Perusahaan ini berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam
Negeri). Petrokimia Gresik mananam saham sebesar 99,99% pada
barik ini sedangkan 0,01% sisanya adalah dari K3PG. Pabrik ini
memproduksi bahan aktif pestisida maupun pupuk cair. Bahan aktif
pestisida yang dihasilakan akan digunakan sebagai bahan baku
pembuatan pestisida di PT. Petrokimia Kayaku. Berikut ini adalah
beberapa produk yang dihasilkan PT. Petrosida Gresik:
 BPMC : Kapasitas Produksi 2500 ton/tahun
 MIPC : Kapasitas Produksi 700 ton/tahun
 Diainon : Kapasitas Produksi 2500 ton/tahun
 Carbofuron : Kapasitas Produksi 900 ton/tahun
 Carboryl : Kapasitas Produksi 200 ton/tahun
b) PT. Petrokimia Kayaku
Pabrik ini memproduksi bahan pembuat pestisida baik itu
insektisida, herbisida dan fungisida. Pemilik saham terbesar dari
pabrik ini adalah Petrokimia Gresik (60%) sedangkan sisanya
dipegang oleh Nippon Kayaku Co. Ltd (20%) dan Mitsubishi
Corporation (20%). Perusahaan yang berstatus PMA (Penanaman
Modal Asing) ini bergerak dibidang industri formulasi peptisida.
Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1977. Beberapa produk
yang dihasilkan adalah sebagai berikut:
 Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 kL/tahun
 Pestisida cair dengan kapasitas 12.600 ton/tahun
 Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun.
c) PT. Kawasan Industri Gresik (KIG)
PT. Kawasan Industri Gresk (KIG) merupakan usaha
patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan PT. Semen Gresik
dengan kepemilikan saham masing-masing 35% dan 65%. PT.
Kawasan Industri Gresik (KIG) merupakan perusahaan yang
berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri). Peran utama
dari PT. Petrokimia Gresik adalah menyiapkan lahan, sarana dan
prasarana, serta berbagai fasilitas penunjang Bisnis utama pabrik
ini adalah menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai
fasilitas penunjang yang diperlukan untuk menunjang kegiatan
industri termasuk di dalamnya kawasan berikat / Export
Processing Zone (EPZ).
d) PT. Petronika
PT. Petronika merupakan perusahaan patungan antara PT.
Petrokimia Gresik (20%) dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%)
yang berstatus PMA. Pabrik beroperasi pada tahun 1985. Pabrik ini
memproduksi bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP) yang
memiliki kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun.
e) PT. Petrocentral
PT. Petrocentral merupakan usaha patungan anatara PT.
Petrokimia Gresik (9,8%), PT. Kodel Jakarta (10,83%), PT. Surpa
Veritas (6,3%), PT. Salim Chemical (6,37%), PT Fosfindo
Surabaya (12,74%) dan PT. Unggul IC (53,89%). Pabrik ini mulai
beroperasi pada tahun 1990. Perusahaan ini berstatus PMDN.
Pabrik ini memproduksi Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dengan
kapasitas sebesar 40.000 ton/tahun.
f) PT. Petro Jordan Abadi
PT. Petro Jordn Abadi merupakan perusahaan patungan
antara PT. Petrokimia Gresik (50%) dan Jordan Phosphate Mines
Corporation Limited (50%). Pabrik ini direncanakan akan menjadi
pabrik memproduksi Asam Fosfat (Phosphoric Acid) terbesar di
Indonesia. Produk yang dihasilkan oleh PT. Petro Jordan Abadi
adalah Asam Fosfat, Asam Sulfat dan Butiran Gypsum.
g) PT. Petrowidada
PT. Petrowidada merupakan perusahaan patungan antara
PT. Petrokimia Gresik (1,47%), Exel Capital Ventur (92,57%),
Daewoo Coorporation (4,16%). PT. Witulan (0,90%) dan PT .
Justus Kimia Raya (0,90%). Perusahaan ini berdiri sejak tahun
1990 dan berstatus PMA. Perusahaan ini menghasilkan produk
berupa:
 Phton/hiarilic Anhydride : Kapasitas produksi 30.000
ton/tahun
 Maleic Anhydride : Kapasitas produksi 1.200 ton/tahun
h) PT. Bumi Hijau Lestari II
PT. Bumi Hijau Lestari II merupakan perusahaan yang
bergerak di bidang agrobisnis dan agroindustri atau kehutanan
dengan tujuan untuk melestarikan lingkungan, tanah dan air. PT.
Bumi Hijau Lestari II adalah konsorsium BUMN Peduli
Lingkungan (PJT I, PTPN konsorsium BUMN Peduli Lingkungan
(PJT I, PTPN IX, PTPN X, PTPN XI, PTPNXII, Perhutani, PT.
RNI, dan PT Petrokimia Gresik). Saham yang dimiliki PT.
Petrokimia Gresik untuk PT. Bumi Hijau Lestari yaitu sebesar
8,17%.
i) PT. Pupuk Indonesia Energi
PT. Pupuk Indonesia Energi merupakan usaha patungan
antara Petrokimia Gresik (10%), PT. Pupuk Indonesia Energi
Indonesia Energi (50%), PT. Pupuk Kalimantan Timur (10%), PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang (10%), PT. Rekayasa Industri (10%),
PT. Pupuk Kujang Cikampek (5%), dan PT. Pupuk Iskandar Muda
(5%). Aktivitas utama perusahaan yaitu di bidang industri,
pembangunan, perdagang pembangunan, perdagangan, dan jasa.
j) PT. Puspetindo
PT. Puspetindo merupakan usaha patungan antara PT.
Petrokimia Gresik (5,13%), PT. Pupuk Sriwidjaja, (5,13%), Balcke
Durr AG (2,36%), dan PT. Rekayasa Industri (87,38%).
Perusahaan ini bergerak di bidang usaha industri peralatan pabrik
seperti Pressure Vessel , Heat Exchanger , dan lainlain.
2.2.11 Fasilitas Penunjang

PT. Petrokimia Gresik memiliki fasilitas infrastruktur yang
menunjang proses produksi maupun pendistribusian produk dan kegiatan
operasional perusahaan lainnya. Fasilitas infrastruktur yang dimiliki oleh
PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1. Dermaga
Pendistribusian produk dari PT. Petrokimia Gresik saat ini dapat
dilakukan melalui jalur laut dan jalur darat. PT Petrokimia Gresik
memiliki dermaga bongkar muat berbentuk hurut “T” dengan panjang
625 meter dan lebar 36 meter. Dermaga 625 meter dan lebar 36 meter.
Dermaga yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas
bongkar muat sebesar 3 juta ton/tahun. Dermaga tersebut dilengkapi
dengan fasilitas bongkar muat seperti Continuous Ship Unloader (CSU)
yang memiliki kapasitas 8.000 ton/hari, multiple loading crane dengan
kapasitas muat curah 120 ton/tahun, dua unit cangaroo crane dengan
kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas masing-
masing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km yang mengalir
dari pabrik I, II, III hingga ke pelabuhan, serta fasilitas perpipaan dan
pompa untuk bahan cair. Dermaga ini juga memiliki kapasitas sandar 8
kapal sekaligus. Pada sisi laut dermaga dapat disandari dengan 3 buah
kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 ton, dan pada sisi darat dapat
disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton.
2. Unit Pembangkit Listrik
Dalam memenuhi kebutuhan listrik untuk kebutuhan proses
produksi dan kebutuhan operasional pabrik, PT. Petrokimia Gresik
menggunakan dua unit pembangkit listrik yaitu:
a) Gas Turbin Generator (GTG)
Gas Turbin Generator (GTG) terdapat pada unit produksi pupuk
nitrogen yang mampu menghasilkan daya 69 MW.
b) Steam Turbine Generator (STG)
Steam Turbine Generator (STG) terdapat pada unit produksi Asam
Sulfat yang mampu menghasilkan daya listrik sebesar 56 MW.
c) Unit Pembangkit Listrik Tenaga Batu Bara
Terdapat di Departemen Produksi III, yang mampu menghasilkan
daya listrik sebesar 36 MW.
Selain ketiga pembangkit listrik tersebut, PT. Petrokimia Gresik
juga menggunakan energi listrik dari PLN sebesar 15 MW yang
digunakan untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan fasilitas lain.
Energi listrik yang bersumber dari PLN juga digunakan sebagai
cadangan jika salah satu dari ketiga pembangkit diatas mengalami
gangguan.
3. Unit Penjernih Air
Berikut ini adalah unit penjernih air yang terdapat di PT.
Petrokimia Gresik:
a) Unit Penjernih Air I
Unit Penjernih Air I terletak di Gunungsari Surabaya yang
memanfaatkan air Sungai Brantas sebagai bahan baku. Air dari
Unit Penjernih I kemudian dialirkan dengan menggunakan pipa
berukuran 14 inch sepanjang 22 km. Unit Penjernih Air I memiliki
kapasitas sebesar 720 m3/jam.
b) Unit Penjernih Air II
Unit Penjernih Air II terletak di Babat Lamongan yang
memanfaatkan air sungai Bengawan Solo sebagai bahan baku. Air
dari Unit Penjernih II kemudian dialirkan dengan menggunakan
pipa berukuran 28 inch sepanjang 60 km. Unit Penjernih Air I
memiliki kapasitas sebesar 2.500 m3/jam.
4. Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT. Petrokimia
Gresik terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari
proses produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya.
PT Petrokimia Gresik melakukan pengelolaan limbah dengan
menggunakan sistem reuse, recycle dan recovery (3R) dengan
dukungan: unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam,
fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, diantaranya bag
filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust
scrubber, dll.
5. Sarana Distribusi
Untuk memperlancar distribusi pupuk ke konsumen, PT.
PetrokimiaGresik memiliki gudang utama di Gresik, ratusan gudang
penyangga dan distributor, serta ribuan kios resmi yang tersebar di
seluruh provinsi di Indonesia. Selain itu, juga terdapat jalan kereta api
yang dihubungkan dengan rel utama Perumka yang digunakan untuk
pengangkutan pupuk dari gudang PT. Petrokimia Gresik menuju stasiun
terdekat dengan kosumen.
6. Laboratorium
PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa laboratorium yaitu
laboratorium produksi, laboratorium kalibrasi, laboratorium uji kimia,
laboratorium uji mekanik, laboratorium uji kelistrikan, laboratorium uji
valve, laboratorium uji permeabilitas udara, dan lain-lain.
7. Kebun Percobaan (Buncob)
Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di
laboratorium, PT Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar
yang dilengkapi dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan
kultur jaringan, rumah kaca, mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk
organik (Petroganik), pupuk hayati dan Petroseed (benih padi
bersertifikat).
Secara umum kebun percobaan (buncob) berfungsi untuk tempat
pengujian produk komersil, percontohan pemeliharaan tanaman &
ternak, indikator lingkungan, penelitian dan pengembangan produk
inovatif, media belajar dan studi wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani,
dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan latihan.
8. Utilitas Batubara
Utilitas batubara merupakan fasilitas pembangkit listrik yang
dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Kapasitas steam yang dimiliki
adalah 300 ton/jam, serta listrik sebesar 32 MW. Unit ini dilengkapi
dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000 DWT.
Selain fasilitas penunjang tersebut ada juga fasilitas untuk menunjang
kinerja karyawan. Perusahaan menyediakan berbagai fasilitas yang dapat
dimanfaatkan oleh karyawan/karyawati beserta keluarganya. Sebagian dari
fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar perusahaan.
Fasilitas-fasilitas tersebut meliputi:
 Kerohanian
 Pendidikan
 Sosial
 Kemanusiaan
Pembinaan kerohanian dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang
dilaksanakan oleh masing-masing Sie Bina Rohani yang berada di bawah
koordinasi Serikat Karyawan Petrokimia Gresik (SKPG) yaitu:
 Bimbingan Haji
 Masjid Nurul Jannah
 Taman Pendidikan Al-Quran
 Taman Kanak-Kanak dan Play Group (TK PIKPG)
 Sekolah Dasar
 Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG)
 Panti Asuhan Nurul Jannah
 Koperasi Baitul Maal Wat Tamwil (BMT Nurul Jannah)
 Rumah Sakit (Petro Graha Medika)
 Fasilitas atau Pembinaan Olah Raga dan Kesenian
Kompleks sarana Olah Raga Tri Dharma (terdiri dari stadion, lapangan
tenis, gedung olah raga/serbaguna, fitness center, jogging track, driving
area, lapangan bola), kolam renang, lapangan golf 9 holes, kolam pancing,
dan fasilitas olah raga lainnya.
Pembinaan cabang olahraga baik yang diarahkan untuk prestasi maupun
untuk pemeliharaan kesehatan dan olah raga untuk rekreasi dikoordinir oleh
Bidang Olah Raga SKPG. Sedangkan untuk kesenian dikoordinir oleh
Bidang sosial Budaya SKPG. Cabang-cabang olah raga dan kesenian
tersebut antara lain: atletik, bola voli (Grespho), bulu tangkis, bowling,
bridge, catur, futsal, fitness/binaraga, golf, karate, memancing, PMCC
(Petrokimia Motor & Camping Club), PCC (Petrokimia Cycling Club),
PORPI, senam prestasi, senam aerobik, senam asma & jantung sehat, sepak
bola / sekolah bina bola, silat (Perisai Diri & LBD Sinar Putih), tenis
lapangan, tenis meja, renang & selam, PEPHOC (Petrokimia Gresik Photo
Club), kesenian reog, hadrah, karawitan, campur sari, keroncong, grup band
karyawan, sanggar seni, serta paguyuban flora dan fauna.
 Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)
Berdiri sejak tahun 1984. Selain untuk anggota, beberapa unit usaha yang
dikelola juga melayani umum, seperti unit toko, SPBU, apotek, toko bahan
bangunan, toko olah raga (K-sport), unit bengkel dan suku cadang, serta air
minum kemasan (air K). Unit usaha lainnya adalah kantin, usaha patungan
dan unit simpan pinjam.
 Penyediaan Perumahan Karyawan
Selain penyediaan perumahan dinas pejabat, PT Petrokimia Gresik juga
menyediakan perumahan bagi karyawan/karyawati dengan fasilitas kredit
yang dikelola oleh Yayasan Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun
2007, perumahan yang disediakan oleh Yayasan Petrokimia Gresik sudah
mencapai 3.384 rumah, dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa
Sukomulyo dan Desa Krembangan kabupaten Gresik.
2.2.12 Yayasan PT. Petrokimia Gresik

Yayasan Petrokimia Gresik dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi
utamanya ialah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan
PT.Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan
sarana perumahan bagi karyawan. Hingga tahun 1999, yayasan PT. Petrokimia
Gresik telah membangun sebanyak Gresik telah membangun sebanyak 1.886 unit
rumah di 1.886 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa Desa Pongangan dan
Desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan Yayasan PT.Petrokimia Gresik yaitu
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT.Petrokimia Gresik serta menyediakan
menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi
karyawan yang memasuki masa persiapan purna tugas (MPP).
Dalam perkembangannya, Yayasan Petrokimia Gresik telah memiliki
berbagai bidang usaha yang dikelola dikelola oleh anak-anak perusahaan
PT.Petrokimia Gresik. Berikut ini adalah anak perusahaan yang berada di bawah
koordinasi Yayasan Petrokimia Gresik :
1. PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
PT. Gresik Cipta Sejahtera mulai didirikan sejak 3 April 1972 dengan
kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik sebesar 98,92% dan Koperasi
Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG) sebesar 1,08%.
Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha distributor, pemasok suku cadang,
bahan baku industri bahan baku industri kimia, angkutan bahan kimia se
kimia, angkutan bahan kimia serta pembinaan usaha k rta pembinaan usaha
kecil.
2. PT. Petrokopindo Cita Selaras (PCS)
PT. Petrokopindo Cita Selaras didirikan sejak 13 Mei 1993 dengan
kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik sebesar 70,25% dan PT.
Petrosida Gresik sebesar 29,75%. Perusahaan ini bergerak dalam bidang jasa
angkutan darat jasa angkutan darat dan laut, jasa perbaikan kendaraan dan alat
berat (pembengkelan), serta perdagangan barang umum dan jasa.
3. PT. Graha Sarana Gresik (GSG)
PT. Graha Sarana Gresik didirikan sejak 13 Mei 1993 dengan kepemilikan
saham Yayasan Petrokimia Gresik sebesar 99,01% dan Koperasi Karyawan
Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3 Petrokimia Gresik (K3PG) sebesar
0,99%. Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha persewaan persewaan
perkantoran,jasa perkantoran, jasa travel dan penyediaan penyediaan
akomodasi.
4. PT. Aneka Jas Ghradika (AJG)
PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG) didirikan sejak 10 November 1971
dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik sebesar 87,50% dan
PT. Petrokimia Gresik sebesar 12,50%. Perusahaan ini bergerak dalam bidang
usaha penyediaan penyediaan tenaga harian, harian, jasa borongan borongan
(pekerjaan), (pekerjaan), cleaning service, dan house keeping.
5. PT. Petro Graha Medika
Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha kesehatan atau rumah sa
usaha kesehatan atau rumah sakit dengan kepemilikan saham Yayasan
Petrokimia Gresik 51,72%, Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia
Gresik (K3PG) 27,58% dan PT. Petrokimia Gresik 20,70%.
6. PT. Fokus Jaya Mitra
Perusahaan ini bergerak dalam bidang penyediaan jasa tenaga kerja dan
jasa umum dengan kepemilikan saham Yayasan Petrokimia Gresik 80,00% dan
PT. Aneka Jasa Grahadika 20,00%.
2.2 Struktur Organisasi
Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
2.2.1 Manfaat Struktur Organisasi

Struktur organisasi memiliki beberapa manfaat seperti
1. Membantu tenaga kerja agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
2. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang, dan lain-lainnya pada tiap-tiap bagiannya.
3. Sebagai bahan orientasi untuk tenaga kerja.
4. Menentukan jumlah dan peletakan pegawai dikemudian hari.
5. Penyusunan program pengembangan manajemen.
6. Menenukan training kebutuhan untuk tenaga kerja yang sudah ada.
7. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang telah berlaku
jika terbukti kurang lancar.
2.2.2Pimpinan Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang
membawahi lima Direktur khusus yaitu sebagai berikut:
1. Direktorat SDM dan Umum
Direktorat SDM dan Umum, membawahi 2 bagian yaitu:
 Sekretaris Perusahaan
 Kompartemen Sumber Daya Manusia
2. Direktorat Teknik Pengembangan
Direktorat Teknik dan Pengembangan, membawahi 4 bagian yaitu:
 Kompartemen Pengadaan
 Kompartemen Engineering
 Kompartemen Pengembangan
 Kompartemen Riset
3. Direktorat Produksi
Direktorat Produksi, membawahi 4 bagian yaitu:
 Kompartemen Pabrik I
 Kompartemen Pabrik II
 Kompartemen Pabrik III
 Kompartemen Teknologi
4. Direktorat Keuangan
Direktorat Keuangan, membawahi 2 bagian yaitu:
 Kompartemen Administrasi dan Keuangan
 Komparartemen Perencanaan dan Pengendalian Usaha
5. Direktorat Pemasaran
Direktorat Pemasaran, membawahi 3 bagian yaitu:
 Kompartemen Penjualan Wilayah I
 Kompartemen Penjualan II
 Kompartemen Pemasaran
Pada PT. Petrokimia Gresik, susunan pimpinan perusahaan dapat
dijelaskan sebagai berikut (PT. Petrokimia Gresik, 2016) :
a. Dewan Komisaris
Komisaris Utama : M. Djohan Safri, ST., MM
Komisaris : Andi Muawiyah Ramly
Mahmud Nurwi
Hari Priyono
Yoke C. Katon
Heriyono Harsoyo
b. Dewan Direksi
Direksi Utama : Nugroho Christojanto
Direksi Teknik Pengembangan : Arif Fauzan
Direksi Produksi : I Ketut Rusnaya
Direksi Keuangan : Pardiman
Direksi SDM dan Umum : Rahmad Pribadi
Direksi Pemasaran : Meinu Sadariyo
c. Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik
- Ir. James Simanjuntak
1962-1972 : Kepala team pelaksana proyek
1972-1977 : Presiden Direktur
- Ir. Sidharta
- Drs. Sjafaroeddin Sabar
- Ir. Endarto
- Ir. Rauf Purnama
- Ir. Arifin Tasrif
- Ir. Hidayat Nyakman
2010-Sekarang : Presiden Direktur
2.2.3 Ketenagakerjaan
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik.
Petrokimia Gresik memiliki rincian sebagai beriku memiliki rincian sebagai
berikut :
a. Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan
- Pasca Sarjana : 90
- Sarjana : 569
- Sarjana Muda : 42
- SMA : 2491
- SMP : 156
b. Jumlah karyawan berdasarkan tingkat jabatan
- Direksi :5
- Kokomp/ Staf Utama (Eselon I) : 29
- Kadep / Karo / Kabid / Staf Utama Muda (Eselon II) : 67
- Kabag / Staf Madya (Eselon III) : 19
-
Kasi / Staf Muda (Eselon IV)
: 63
- Karu (Kepala Regu) / Staf Pemula (Eselon V) : 115
- Pelaksana : 111
- Bulanan Percobaan : 134
c. Jumlah Karyawan Berdasarkan Status Pegawai Tetap : 3341
2.2.4 Job Deskripsi

1. Direktur Utama
Direktur utama membawahi direktur SDM dan Umum, direktorat
teknik dan direktorat pengembangan, direktorat produksi dan direktorat
komersil.
Direktur utama merupakan unsur tertinggi. Direktur ini berwenang
dan bertanggung jawab terhadap kelangsungan hidup perusahaan dan
pemeliharaan karyawan. Pimpinan perusahaan tersebut mempunyai
jabatan 5 tahun berdasarkan rapat umum pemegang saham.
2. Direktorat SDM dan Umum
Direktur SDM dan Umum bertanggung jawab dalam
memberdayakan sumber daya manusia dan para karyawan. Bagian ini
membawahi 2 bagian yaitu sekretaris perusahaan dan kompartemen
sumber daya manusia yang masing- masing dipimpin oleh kepala
kompartemen. Dalam menjalankan tugas Direktur SDM dan Umum
bertanggung jawab terhadap direktorat Utama dan melakukan
koordinasi dengan dewan direksi.
3. Direktorat Teknik dan Pengembangan
Direktorat Teknik dan Pengembangan bertanggung jawab
perencanaan dan pengaturan alat - alat penunjang proses produksi serta
pengembangan teknologi peralatan produksi. Bagian ini membawahi
kompartemen pengadaan, kompartemen engineering, kompartemen
pengembangan dan kompartemen riset yang masing-masing dipimpin
oleh kepala komparteme. Dalam menjalankan tugas Direktorat Teknik
dan Pengembangan bertanggungjawab terhadap Direktur Utama dan
melakukan koordinasi dengan dewan direksi.
4. Direktorat Produksi
Direktorat Produksi bertangung jawab perencanaan dan pengaturan
proses produksi serta pengembangan proses produksi. Bagian ini
membawahi kompartemen teknologi permesinan, kompartemen pabrik
III, kompartemen pabrik II dan kompartemen pabrik I yang masing –
masing dipimpin oleh kepala kompartemen. Dalam menjalankan tugas
Direktorat Produksi bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dan
5. Direktorat Komersil
Direktorat Komersil bertanggungjawab dalam perencanaan dan
pengaturan keuangan perusahaan. Bagian ini membawahi 5 bagian
yaitu kompartemen rendal usaha, kompartemen administrasi keuangan,
komperten pemasaran, kompartemen penjualan wilayah I dan
kompartemen penjualan wilayah II. Dalam menjalankan tugas
Direktorat Komersil bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dan
Di bawah direktorat terdapat beberapa kompartemen, antara lain:
a. Satuan Pengawas Intern
Satuan pengawasan intern bertugas mengawasi kegiatan keuangan
dan operasional serta bertanggungjawab terhadap hal yang berkaitan
dengan karyawan serta berkoordinasi dengan dewan direksi. Bagian
ini dipimpin oleh seorang kepala satuan (Kasat) dan membawahi 2
seksi yaitu bidang pengawasan administrasi dan bidang pegawasan
operasional yang masing- masing dipimpin oleh kepala bidangdan
bertanggung jawab terhadap kepala satuan pengawasan intern.
b. Sekretaris Perusahaan
Seketaris perusahaan bertugas mengawasi dan membawahi biro
pengadaan, biro humas, biro sekretariat dan hokum, kepala rumah
sakit, dan kepala perwakilan Jakarta. Dalam menjalankan tugasnya
sekretaris perusahaan bertanggung jawab terhadap Direktorat
Keuangan.
c. Kompartemen Administrasi Keuangan
Kompartemen Administrasi Keungan bertugas mengatur dan
merencanakan keuangan serta mengawasi administrasi perusahaan dan
membawahi biro keuangan, biro akuntansi, dan biro anggaran. Bagian
ini dipimpin oleh kepala kompartemen yang dalam menjalankan
tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur keuangan.
d. Kompartemen Pemasaran
Bagian pemasaran bertugas dan mengawasi pemasaran hasil
produksi pemasaran produk perusahaan dan membawahi departemen
penjualan pupuk wilayah I dan II, departemen penjualan produk non
pupuk, dan biro litsar dan promosi. Bagian ini dipimpin oleh kepala
kompartemen yang dalam menjalakan tugasnya bertanggung jawab
terhadap diretur hubugan industri.
e. Kompartemen Pengembangan
Bagian pemasaran bertugas mengawasi pengembangan perusahaan
dan membawahi biro teknologi informasi, biro pengembangan
organisasi, dan biro pengembangan usaha bagian ini dipimpin oleh
kepala kompartemen yang alam menjalakan tugasya bertanggung
jawab terhadap direktur teknik.
f. Kompartemen Engineering
Bagian engineering bertugas mengawasi pengembangan teknologi
perusahaan dan membawahi departemen prasarana pabrik dan
kawasan, biro rancang bangun, dan biro jasa teknik dan konstruksi.
Bagian ini dipimpin oleh kepala kompartemen yang dalam
menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur teknik.
g. Kompartemen Teknologi
Bagian teknologi permesinan bertugas teknologi permesinan
perusahaan dan membawahi biro K3, biro ligkungan dan departemen
peralatan dan permesinan. Bagian ini dipimpin oleh kepala
kompartemen yang dalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab
terhadap direktur produksi.
h. Kompartemen Pabrik I,II dan III
Bagian ini bertugas mengawasi dan membawahi departemen
produksi pabrik I, pabrik II, dan pabrik III, serta departemen
peeliharaan pabrik I, pabrik II, dan pabrik III. Bagian ini dipimpin
oleh kepala kompartemen yang dalam menjalankan tugasnya
bertanggung jawab terhadap direktur produksi.
i. Staf Utama
Staf Utama bertugas melaksanakan perintah atasan dalam
menjalankan perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya staf utama
bertanggung jawab terhadap direktorat.
2.2.5 Peraturan-Peraturan Kerja Terkait

Peraturan-peraturan yang wajib dipatuhi oleh para karyawan PT.
Petrokimia Gresik antara lain :
1. Tri Dharma Karyawan Perusahaan
a) Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki)
b) Rumongso Melu Hangrungkebi (Merasa Ikut Memelihara)
c) Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)
2. Jam Kerja
Sebagaian besar proses produksi yang terjadi di PT. Petrokimia Gresik
merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam, sehingga sistem kerja di
PT. Petrokimia Gresik diatur menjadi dua jenis, yaitu:
a) Hari Normal (Normal Day)
Jam Kerja : 07.00-15.00 WIB
Istirahat : 12.00-13.00 WIB
Hari : Senin-Jumat
b) Shift
Terdiri dari 3 shift, yaitu:
1. Shift Pagi : Pukul 07.00-15.00 WIB
2. Shift Sore : Pukul 15.00-23.00 WIB
3. Shift Malam : Pukul 23.00-07.00 WIB
Satu shift terdiri dari empat grup yaitu A, B, C dan D. Dalam hal ini, setiap
hari ada 3 grup masuk dan satu grup yang libur.
3. Kewajiban Karyawan Perusahaan

Kewajiban karyawan perusahaan PT. Petrokimia Gresik sebagai
berikut:
1) Memakai pakaian dinas dan identitas karyawan yang telah
ditentukan oleh perusahaan pada waktu jam kerja dan atau
memasuki areal pabrik/kantor kecuali ada dispensasi khusus dari
atasan.
2) Memberikan keterangan tertulis/resmi apabila yang bersangkutan
tidak masuk kerja
3) Melaksanakan perintah kedinasan dari atasan baik lisan maupun
tertulis.
4) Melaporkan keadaan keluarga atau tempat tinggal yang benar.
5) Melaksanakan perintah kerja lembur untuk kepentingan
perusahaan.
6) Melakukan pemeriksaan kesehatan rutin (Check Up) pada dokter
perusahaan atau dokter yang ditunjuk oleh perusahaan sesuai
dengan ketentuan yang berlaku.
7) Berbuat sopan, menjaga keserasian, kerapian, dan kelestarian
lingkungan.
8) Saling menghormati, menghargai sesama karyawan, atasan,
maupun bawahan, sehingga tercipta suasana kerja yang aman tertib
dan harmmonis.
9) Mentaati jam kerja dan melakukan absensi (Clocking) sesuai
dengan peraturan perusahaan yang berlaku.
10) Memasukkan, menyimpan, memelihara alat-alat kerja/kantor
ditempat kerjanya.
11) Melaksanakan tugas pekerjaan susai dengan uraian tugas dan
petunjuk atasan dengan baik.
12) Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan
perusahaan yang berlaku.
13) Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri pada
waktu melakukan suatu pekerjaan yang berbahaya.
14) Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesin bubut, mesin bor,
mesin skrap, dan lain-lain mesin yang sedang berputar/jalan.
15) Menampung tetesan,bocoran minyak ke dalam ember/drum atau
alat penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut
kepada atasannya.
16) Melaporkan adanya kerusakan mesin, kecelakaan dan kebakaran.
17) Melaporkan bila ada pencurian.
18) Melaporkan kejadian penyelewengan.
19) Menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan oleh bagian
Keselamatan kerja dan bagian security dalam mengusut kecelakaan
atau kebakaran dan pelanggaran lainnya.
20) Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila
menderita suatu penyakit menular.
21) Menggunakan Surat Ijin Keselamatan Kerja (Safety Permit) untuk
pekerjaan yang diharuskan menggunakannya.
22) Menggunakan Safety Tag/Safety Locked untuk jenis pekerjaan yang
diharuskan menggunakannya untuk mencegah kecelakaan pada diri
sendiri, orang lain atau rusaknya barang, mesin peralatan perusaahn
lainnya.
23) Melaksanakan prosedur keselamatan kerja yang apabila tidak
dilaksanakan dapat menyebabkan kerusakan pada barang/peratan
perusahaan.
24) Minta ijin apabila akan meninggalkan pekerjaan pada jam kerja.
25) Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi
kecelakaan, kerusakan, dan mematuhi peraturan-peraturan/rambu-
rambu lalu lintas, serta mengendarai sepeda motor dengan
menggunakan helm.
26) Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan
peralatan.
27) Datang pada waktu call out
28) Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang
benar apabila diperlukan perusahaan.
29) Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang
perusahaan.
30) Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan.
31) Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan
kerugian dan kerusakan serta kecelakaan pada diri sendiri atau
orang lain.
32) Melaksanakan tugas kedinasan dengan senantiasa berpedoman
prinsip tepat guna dan hasil guna yang merupakan prinsip pokok
perusahaan.
33) Bertanggung jawab atas wewenang yang diterimanya dari atasan.
34) Menggunakan dan memelihara barang-barang milik perusahaan
dengan sebaik-baiknya dan efisien.
35) Bertanggungjawab atas barang-barang perusahaan di lokasi kerja
masing-masing.
36) Mengatur, mengamankan, dan menyelamatkan dokumen-dokumen,
arsip-arsip kantor di lokasi kerja masing-masing yang menjadi
tanggung jawabnya.
37) Melaporkan kepada atasan dan/atau atas inisiatif/kehendak sendiri
untuk mencegah apabila diketahui ada hal-hal yang dapat
membahayakan dan merugikan perusahaan, terutama di bidang
keamanan,keuangan, dan material.
38) Meminta ijin kepada Direksi untuk istrinya yang melakukan usaha
perdagangan.
4. Larangan Karyawan Perusahaan.

Larangan karyawan perusahaan PT. Petrokimia Gresik sebagai
berikut:
1) Melakukan coretan-coretan, mengotori tempat kerja dan
sejenisnya.
2) Datang terlambat atau mendahului pulang sebelum jam kerja
selesai.
3) Bersenda gurau pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya
dengan pekerjaan atau pada saat melaksanakan tugas.
4) Melakukan pekerjaan dengan cara-cara yang berbahaya.
5) Menumpang pada kendaraan Fokrlife, Pay Loader, Front and
Loader, Grader, Bulldozer, Exavator and Crane.
6) Mengemudikan Forklift, Pay Loader, Front dan Loader, Bulldozer,
Exavator dan Crane tanpa surat ijin mengemudi dari Bagian
Keselamatan Kerja Ro Riksa.
7) enyuruh orang lain melakukan absensi atau merubah catatan dalam
kartu absensi miliknya sendiri atau milik orang lain.
8) Memindahkan/ membawa pulang kartu absensi.
9) Tidur pada waktu jam kerja
10) Meminum minuman keras ditempat kerja
11) Membawa minuman keras ke tempat kerja.
12) Bertindak sewenang-wenang terhadap bawahan.
13) Meminjamkan, menyerahkan kendaraan dinas kepada pihak lain
tanpa ijin dari yang berwanang untuk itu.
14) Melakukan kegiatan usaha pribadi/keluarga tanpa ijin dari direksi.
15) Menjadi Direksi, pimpinan atau Komisaris dari suatu perusahaan di
luar Anak Perusahaan dibawah Yayasan PT Petrokimia Gresik
serta K3PG, tanpa ijin anak Direksi.
16) Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak
mempunyai SIM untuk mengemudikannya.
17) Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya.
18) Mengubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat
pelindung diri pada saat bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan
menggunakanannya.
19) Mengabsensi kartu absensi orang lain.
5. Peraturan Hari Kerja Absensi dan Jam Kerja
1) Hari kerja karyawan normal day adalah 5 atau 6 hari kerja dalam
satu minggu, disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan,
sedangkan hari kerja karyawan shift menyesuaikan jadwal shift
yang berlaku.
2) Jumlah jam kerja karyawan adalah 40 jam seminggu.
3) Perusahaan memberikan hak istirahat mingguan kepada karyawan
minimum satu hari dalam seminggu.
4) Semua karyawan berhak atas libur resmi atau hari raya, sesuai
dengan penetapan pemerintah yang berlaku, teteapi karena jenis
dan sifat pekerjaan yang harus dilaksanakan secara terus menerus,
maka karyawan dapat dipekerjakan pada hari libur resmi tersebut.
5) Karyawan yang karena sifat pekerjaannya harus bekerja shift maka
karyawan tersebut dapat diberikan kompensasi shift.
6. Peraturan Lembur Karyawan
1) Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis
dan sifat pekerjaan atau harus bekerja diluar jam kerja, maka
karyawan tersebut berhak atas upah atau kompensasi lembur.
2) Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja
maka kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur.
7. Peraturan Cuti Karyawan
1) Setiap karyawan berhak atas :
a) Cuti tahunan
b) Cuti besar
c) Cuti karena alasan penting
d) Cuti sakit
e) Cuti bersalin
f) Cuti gugur kandungan
g) Cuti haid
h) Cuti diluar tanggung jawab perusahaan
2) Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila
karyawan telah bekerja selama 12 bulan selama terus menerus.
3) Karyawan berhak atas cuti besar selama tiga bulan apabila
karyawan telah bekerja selama 6 bulan secara terus menerus.
4) Cuti karena alasan penting untuk hal-hal sebagai berikut:
a) Perkawinan karyawan, selama 5 hari kalender.
b) Perkawinan anak karyawan, selama 2 hari kalender.
c) Istri karyawan gugur kandungan atau melahirkan, selama 2
hari kalender.
d) Khitan atau pembaptisan anak, selama 1 hari kalender.
e) Anak/menantu/orang tua kandung/ mertua kandung
karyawan meninggal dunia, selama 3 hari kalender.
f) Istri atau suami yang meninggal dunia, selama 5 hari
kalender.
5) Karyawan yang sakit, diberikan cuti sakit bedasarkan surat dokter.
6) Karyawan wanita yang akan melahirkan berhak atas cuti bersalin
selama 30 hari kalender sebelum melahirkan dan selama 60 hari
kalender sesudah melahirkan, sedangkan yang mengalami gugur
kandungan diberi cuti gugur kandungan selama 45 hari kalender
atau sesuai indikasi medis yang ditetapkan dokter perusahaan.
7) Karyawan wanita yang haid berhak atas cuti haid selama 2 hari.
8) Karena alasan kepentingan pribadi yang sangat mendesak,
karyawan dapat menjalani cuti diluar tanggungan perusahaan
maksimal selama tiga tahun apabila karyawan telah bekerja
diperusahaan minimal selama lima tahun secara terus menerus.
2.3 Visi dan Misi Perusahaan

2.3.1 Visi Perusahaan
“Menjadi Produsen Pupuk dan Produk Kimia Lainnya yang Berdaya Saing Tinggi
dan Produknya Paling Diminati Konsumen”.
2.3.2 Misi Perusahaan

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan kegiatan
operasional dan operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development .
2.3.4 Proses Bisnis Perusahaan

Departemen Produksi IIB berada dibawah kompartemen Pabrik II
direktorat produksi. Proses bisnis pada Departemen Produksi IIB adalah dengaan
menghasilkan produk pupuk diantaranya Phonska subsidi, NPK Kebomas,
NPK/NPS eksport, dan ZK sedangkan untuk produk non pupuk adalah HCl.
Setelah diproduksi, produk akan dikirim ke pemasaran untuk selanjutnya dikirim
ke konsumen.
Untuk memperlancar distribusi pupuk ke konsumen, PT. Petrokimia
Gresik memiliki gudang utama di Gresik, ratusan gudang penyangga dan
distributor, serta ribuan kios yang tersebar resmi yang tersebar diseluruh provinsi
di Indonesia. Selain itu, juga terdapat jalan kereta api yang dihubungkan dengan
rel utama Perumka yang digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT.
Petrokimia Gresik menuju stasiun terdekat dengan konsumen.
Tabel 2.3 Formulasi Bahan Baku Pembuatan Pupuk
No Formula (%)
Pupuk
. N P2O5 K2O
1 Phonska 15 15 15
2 NPK Menyesuaikan Menyesuaikan Menyesuaikan
Kebomas/Ekspor Konsumen Komsumen Konsumen
t
3 ZK - - 50
Jumlah produk yang dihasilkan adalah 330.000 ton/tahun atau 1000

ton/hari. Kualitas produk Phonska telah memenuhi SNI No. 02-2803-92, kualitas
dijaga dengan pengemasan dua tingkat bahan (double packing) yaitu kemasan
primer berupa kemasan plastik dan kemasan sekunder berupa kemasan karung
plastik atau polypropilene. Produk ini dipasarkan ke 5 daerah utama, yaitu Jawa
Timur, Jawa Tengah atau Daerah Istimewa Yogyakarta, Jawa Barat atau Banten,
Sumatera dan Kalimantan.
2.4.1 Jenis Produk yang Dihasilakan dan Dipasarkan
a. Produk Pupuk
Tabel 2.4 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Nama Kapasitas Wilayah Katagori
Kandungan
Dagang Produksi Pemasaran Pupuk
DAP Seluruh
Sesuai Nitrogen & Pupuk Non
(Diamonium wilayah
rencana jual Phosphor Subsidi
Phosphate) Indonesia
Seluruh
Kalium, Pupuk Non
KCl - wilayah
Chlor Subsidi
Indonesia
Formula Dalam
NPK 450.000 Pupuk Non
sesuai negeri &
Kebomas ton/tahun Subsidi
pesanan ekspor
PETROGAN Sesuai Pupuk
- C-Organik
IK Rayonisasi Subsidi
Nitrogen, Seluruh
2.400.000 Pupuk
PHONSKA Phosphor, wilayah
ton/tahun Subsidi
Kalium Indonesia
Sesuai
ROCK Seluruh
rencana jual Pupuk
PHOSPHAT Phosphor wilayah
(Produk Subsidi
E Indonesia
Impor)
36% Seluruh
510.000 Pupuk
SP-36 Phosphor & wilayah
ton/tahun Subsidi
Sulfur Indonesia
4 Kab. di
450.000 46% Pupuk
UREA Jatim, 2
ton/tahun Nitrogen Subsidi
Kab. Jateng
ZA Seluruh
750.000 Sulfur dan Pupuk Non
(Zwavelzuur wilayah
ton/tahun Nitrogen Subsidi
Amonia) Indonesia
ZK Seluruh
Sesuai Kalium & Pupuk Non
(Zwavelzuur wilayah
rencana jual Sulfur Subsidi
Kali) Indonesia
b. Produk Non Pupuk

Tabel 2.5 Produk Non Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Jenis Produk Kapasitas Jual Konsumen / Pengguna
- Industri bumbu masak &

1. Amoniak 44.000 ton/th
lysine
- Industri STPP (bahan
2. Asam Fosfat 6.000 ton/th
baku detergen)
- Industri bumbu masak &
3. Asam Sulfat 130.000 ton/th
lysine
- Industri bumbu masak,
4. Asam Chlorida 9.000 ton/th
galvanising, dll
- Industri Semen &
5. Gypsum / CR 550.000 ton/th
gypsum board
6. Al F3 7.000 ton/th - Industri aluminium
- Industri minuman
carbonasi
7. CO2 Cair 15.000 ton/th
- Industri
karoseri/otomotif
- Ice cream, hiburan,
8. Dry Ice 2.400 ton/th
pengawet ikan, dll
9. Kapur pertanian 60.000 ton/th - Pertanian
c. Produk Jasa Fasilitas dan Utilitas

Tabel 2.6 Produk Jasa Fasilitas dan Utilitas PT. Petrokimia Gresik
Jenis Produk Kapasitas Jual Pengguna
1. Air industry 3.300.000 m3/th Industri sekitar pabrik

2. Sewa
150/250/1 unit/th Distributor (alat angkut)
cont./btl/filling
3. Jasa telepon Industri sekitar pabrik
4. Jasa pelabuhan Industri sekitar pabrik
5. Fee BBM Kapal yang sandar di PG.
6. Fee Keagenan Anak perusahaan

7. Jasa lain-lain Aneka jasa
2.4.2 Sistem Pemasaran

PT. Petrokimia Gresik menangani langsung kegiatan pemasaran dari
produknya sejak tahun 2001 hingga saat ini, dengan alokasi pengadaan dan
penyaluran pupuk Urea di enam kabupaten di Jawa Timur dan non Urea diseluruh
Indonesia.
PT. Petrokimia
Distributor Kios
Gresik
Gambar 2.5 Diagram Alur Distribusi Pupuk
2.4.3 Pola Distribusi Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Gambar 2.5 Diagram Alir Pupuk Bersubsidi PT. Petrokimia Gresik

Keterangan:
Kondisi Normal
Kondisi Khusus
Kondisi Khusus
1. Lini I :
- Gudang di wilayah pabrik (gudang Gresik)
- Gudang di wilayah pelabuhan tujuan impor
2. Lini II :
- Gudang di wilayah ibu kota Provinsi dan unit pengantongan.
- Gudang di wilayah ibu kota Provinsi diluar wilayah pelabuhan
3. Lini III:
- Gudang di wilayah Kabupaten/Kota (gudang produsen /
distributor)
4. Lini IV :
- Gudang di wilayah kecamatan atau desa (gudang pengeceran)
5. Kondisi normal : Pendistribusian dalam kondisi yang normal.
6. Kondisi khusus : Pendistribusian untuk daerah remote.
7. Kondisi emergensi : Pendistribusian dalam kondisi darurat (operasi pasar)
2.4.4 Strategi Pemasaran
a. Demplot
Demplot merupakan salah satu bentuk demonstrasi pennggunaan pupuk
berimbang berbentuk paket kegiatan:
 Temu lapang 1 (farmer field say awal) sosialisasi aplikasi pemupukan.
 Pendampingan petani dan pemantauan pertumbuhan tanaman.
 Temu lapang 2 (farmer field say akhir) pada saat panen.
b. Sosialisasi
Sosialisasi merupakan kegiatan yang dilakukan untuk mengkomunikasikan
hal-hal baru kepada para petani, dan pelaku distribusi, antara lain tentang:
 Tata cara penggunaan pupuk
 Rekomendasi penggunaan pupuk
 Kebijakan perusahaan atau pemerintah
 Tentang pengetahuan produk perusahaan (product knowledge)
c. Pameran
Pameran merupakan salah satu strategi yang dilakukan dengan cara
memamerkan produk-produk kepada masyarakat yang berkaitan dengan
pertanian baik skala daerah, nasional atau internasional.
d. Publikasi
 Penyebaran brosur dan booklet produk
 Pemuatan artikel produk dan penggunaannya
 Iklan di media cetak dan elektronik
 Luar ruangan : Pemasangan spanduk, umbul-umbul, banner dan lain-
lain
e. Pembinaan Jaringan Distribusi
 Temu kios
 Temu petugas teknis
 Temu distributor
 Sarasehan kios dan petani
f. Ekspor Produk Pupuk dan Non Pupuk
Dalam menjalankan proses bisnis nya PT. Petrokimia Gresik telah
melakukan penyebaran perdagangan suatu produk pupuk, yaitu dengan
cara melakukan meng-ekspor produk ke berbagai wilayah belahan dunia
diantara nya sebagai berikut:
1. Produk Pupuk
Tabel 2.7 Penyebaran Produk Pupuk
No Produk Negara
.
1 NPK 17-3-20-2Mg Malaysia
2 Thailand
NPK 16-16-8-13S
Phillipina
3 Brazil
NPK 14-34-0-13S
Uruguay
4 India
Mauritius
Republic Of Korea
SOP South Africa
Japan
Thailand
Australia
5 India
Urea Srilanka
Phillipina
6 India
Nigeria
NPK 15-15-15 dan 14-14-14
Phillipina
Thailand
7 India
NPS 20-20-0+13S Nigeria
Brazil
8 ZA Australia
2. Produk Non-Pupuk
 Petrokimia Gresik ekspor Alumunium Fluoride (AlF 3) ke
Taiwan, Montenegro, Japan, United States, Filipina, dan India.
 Petrokimia Gresik akan membangun 1 Unit lagi pabrik AlF 3
untuk menjawab kebutuhan pasar global yang meningkat
dengan kapasitas 12.000 ton per tahun. Target ekspor ke India,
Japan, United States, Romania, dan Negara-negara Timur
Tengah.
g. Layanan Bebas Pulsa
Dengan adanya layanan bebas pulsa tersebut, maka konsumen dapat
mengakses informasi dan keluhan selama 24 jam, dengan telepon bebas
pulsa.
(Telepon bebas pulsa : 0800 1 636363 dan 0800 1 888777)
2.5 Identifikasi Pemilihan Bahan Baku

PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga pabrik, yaitu Kompartemen Pabrik I
(Pabrik berbasis Nitrogen), Kompartemen Pabrik II (Pabrik berbasis Phospat) dan
Kompartemen Pabrik III. Kompartemen Pabrik II terbagi menjadi, Departemen
Pabrik IIA dan Departemen Pabrik IIB. Departemen Pabrik IIA terdiri atas pabrik
Phonska I/II/III dan Pabrik Phospat I/II sedangkan Departemen Pabrik IIB terdiri
atas Pabrik Phonska IV, Pabrik NPK I/II/III/IV dan Pabrik ZK I/II.
Departemen Produksi IIB terdiri atas produksi pupuk diantaranya adalah
Pupuk Phonska, Pupuk NPK, dan Pupuk ZK. Masing-masing pupuk tersebut
memiliki bahan baku yang berbeda-beda untuk membentuk masing-masing
produksi pupuk tersebut. Bahan baku tersebut dapat diidenstifikasikan sebagai
berikut:
1. Produk Pupuk Phonska

a. Asam Fosfat (H3PO4)
Sebanyak 17% Asam Fosfat diperoleh dari Pabrik Asam Fosfat yang ada
di Kompartemen Produksi III dan dari Impor. Asam Fosfat yang digunakan
dalam proses pembuatan Phonska IV memiliki berbagai macam kandungan
dengan kadar dan spesifikasi sebagai berikut:
P2O5 : 50%
Padatan : 2%
SO42- : 3,5%
-
F : 1,5%
Al2O3 : 0,8%
Fe2O3 : 0,8%
MgO : 0,8%
SiO2 : 0,5%
Specific Gravity : 1,640
Suhu : 33OC
Tekanan : 5 kg/cm2
b. Asam Sulfat (H2SO4)
Sebanyak 11 % Asam Sulfat diperoleh dari Pabrik Asam Sulfat yang ada
di Kompartemen Produksi III dan dari PT. Smelting. Asam sulfat yang
digunakan memiliki kadar dan spesifikasi sebagai berikut:
Fungsi :
- Sebagai penghasil panas reaksi yang tinggi
jika bereaksi dengan ammonia
- Sebagai penentu grade N/P
Konsentrasi H2SO4 : 98% Minimum
Spesific Gravity : 1.840
Suhu : 33oC
Tekanan : 5kg/cm2
c. Amoniak (NH3)
Sebanyak 20 % Ammonia diperoleh dari Pabrik Ammonia yang ada di
Departemen Produksi I dan dari Impor. Unsur hara N bersumber dari urea dan
amoniak. Unsur hara P diperoleh dari DAP yang merupakan hasil reaksi
lanjutan dari asam fosfat dan amoniak, sedangkan unsur hara K diperoleh dari
KCl. Perbandingan unsur hara tersebut dalam produk diharapkan sebesar
15% : 15% : 15% = N : P2O5 : K2O. Amoniak yang digunakan memiliki
kandungan, kadar serta spesifikasi sebagai berikut:
Bentuk : Cair
Konsentrasi : 99,5% NH3 Minumum
Kadar Air : 0,5% Maksimum
Oil : 0,1 ppm
Suhu : -33oC
Tekanan : 12 kg/cm2
d. Urea CO(NH2)2
Urea diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Kompartemen Produksi I.
Urea yang digunakan memiliki kandungan, kadar serta spesifikasi sebagai
berikut:
Fungsi :
- Memperbaiki permukaan granul
- Mempermudah proses granulasi
Bentuk : Prill
Kadar N : 46% Berat Total N Minimum
Impuritas : 53,5%
Ukuran Granul : 0,5-2 mm (Terbaik 1,5 Maksimal)
Bulk Density : 800 kg/m3
e. ZA (Ammonium Sulfat)
Ammonium Sulfat diperoleh dari departemen Produksi III. ZA
(Ammonium Sulfat) yang digunakan memiliki kandungan, kadar serta
spesifikasi sebagai berikut:
Fungsi :
- Mempermudah proses granulasi
- Menambah grade NPK
Impuritas : 78,85%
Ukuran Granul : 0,5-1,2 mm (90% Minimum)
f. Kalium Chlorida (KCl)
Sebagian KCl diperoleh dari Impor dari kanada. Kalium Klorida yang
digunakan memiliki kandungan, kadar serta spesifikasi sebagai berikut:
Fungsi : Sebagai sumber utama unsur K
Kadar K2O : 60% Minimum
Impuritas : 39%
Organic Matter : 200 ppm Maksimum
Bulk Density : 1300 kg/cm3
g. Filler
Filler yang digunakan dari proses pembuatan PHONSKA diambil dari
produk off (produk gagal) yang tidak sesuai dengan kandungan senyawa yang
diinginkan dan dari recycle. Tanah liat/clay atau gypsum kering
Kadar Air : 4,0 Maksimum
h. Sumber Magnesium
Dolomite
Kadar MgO : 18% Minimum
Kliserite
Kadar MgO : 27% Berat Minimum
Rate Umpan Bahan Baku
Komposisi rate umpan bahan baku utama yang digunakan di Pabrik
Phonska adalah:
1) Asam Phospat : 0,1898 ton/ton produk
2) Ammonia : 0,1229 ton/ton produk
3) Asam Sulfat : 0,0940 ton/ton produk
4) Urea : 0,0127 ton/ton produk
5) KCl : 0,2223 ton/ton produk
6) ZA : 0,1554 ton/ton produk
2. Produk Pupuk NPK
a. Diammonium Phospat (DAP)
Rumus Molekul : (NH4)2HPO4
Warna : Butiran berwarna putih
Titik Leleh : 155oC
Kadar N : Minimal 18%
Kadar P2O5 : Minimal 46%
Kadar Air : Maksimal 1%
Ukuran Granul : 1-4 mm
Sumber : Pabrik Phonska (Pabrik IIA dan IIB). PT.
Petrokimia Gresik dan import dari China
b. Urea
Rumus Molekul : CO(NH2)2
Barat Molekul : 60,07 gr/mol
Sifat Fisik : Kristal berwarna putih, higroskopis, dan mudah
terdekomposisi
Titik Leleh : 132,7oC
Biuret : Maksimal 1%
Kadar Air : Maksimal 0,5%
Ukuran Granul : 1-3,55 mm
Sumber : Pabrik I PT. Petrokimia Gresik
c. Potasium Klorida
Rumus Molekul : KCl
Berat Molekul : 74,55 gr/mol
Sifat Fisika : Kristal atau serbuk bening
Titik Leleh : 773oC
Kadar K2O : Minimal 60%
Kadar Bahan Organik : Maksimal 200 ppm
Ukuran Granul : 0,5-1,2 mm
Sumber : Import dari Rusia, Kanada, dan Maroko
d. Dolomit (Ammonium Sulfat) (ZA)
Rumus Molekul : (NH4)2SO4
Sifat Fisika : 132,6 gr/mol
Titik Leleh : > 280oC (Terdekomposisi)
Kadar N : Minimal 20,8%
Kadar S : Minimal 23,8%
Kadar Asam Lemak : Maksimal 0,1%
Ukuran Granul : ±0,6 mm
e. Bahan Tambahan (Cu, Zn, Mg, Cl, Fe, dan Borax)
Bahan tambahan ini digunakan ketika memproduksi NPK Kebomas sesuai
dengan permintaan konsumen. Bahan tambahan ini merupakan
micronutrient yang terkadang dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu dan jenis
tumbuhan tertentu. Zat yang ditambahkan antara lain adalah Na2CO3/K2CO3,
Dolomite (CaMg(CO3)2), Brucite (Mg(OH)2), Asam Boraks (HBO3),
CuSO4 dan ZnSO4.
f. Clay
Clay berfungsi sebagai perekat berfungsi sebagai perekat (binder ) dalam
proses granulasi serta juga sebagai sebagai filler (bahan isian). Clay
didapatkan dari Jawa Tengah, Indonesia.
3. Produksi Pupuk ZK
a. Asam Sulfat (H2SO4)
Suhu : 33oC
Tekanan : 5kg/cm2
a. Potasium Klorida (KCl)
Rumus Molekul : KCl
Titik Leleh : 773oC
2.6 Detail Proses Produksi

PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga pabrik, yaitu Kompartemen Pabrik I
(Pabrik berbasis Nitrogen), Kompartemen Pabrik II (Pabrik berbasis Phospat) dan
Kompartemen Pabrik III. Kompartemen Pabrik II terbagi menjadi, Departemen
Pabrik IIA dan Departemen Pabrik IIB. Departemen Pabrik IIA terdiri atas pabrik
Phonska I/II/III dan Pabrik Phospat I/II sedangkan Departemen Pabrik IIB terdiri
atas Pabrik Phonska IV, Pabrik NPK I/II/III/IV dan Pabrik ZK I/II.
Departemen Produksi IIB merupakan bagian dari Departemen Produksi II
yaitu departemen produksi dengan bahan baku fosfat. Departemen Produksi IIB
mempunyai beberapa unit produksi diantaranya sebagai berikut :
1. Pabrik NPK terdiri dari Pabrik NPK I/II/III/IV
2. Pabrik NKP Phonska IV
3. Pabrik Pupuk ZK
Selain itu pada setiap tahunnya, tiap pupuk itu ditargetkan dengan jumlah
yang berbagai macam, seperti Pupuk Phonska IV memiliki kapasitas produksi
sebesar 600.000 ton/tahun, Pupuk ZK memiliki kapasitas produksi 10.000
ton/tahun dan Pupuk NPK 100.000 ton/tahun. Pada Departemen Produksi IIB
sistem proses produksi terdapat dua macam yaitu menggunakan sistem solid
based dan sistem liquid based.
2.6.1 Pabrik Phonska IV

2.6.1.1 Penegertian Pupuk Phonska
Pupuk phonska atau dikenal pula dengan pupuk majemuk NPK adalah
pupuk yang terdiri atas lebih dari satu unsur hara utama. Unsur hara tersebut bisa
NP, NK, dan NPK. Pupuk ini dibuat dari urea, ammonium, ZA, DAP, MAP, TSP,
KCL, ZK, Phospat, Zeolit, Dolomit, Kieserit, TE serta tambahan zat lain. Selain
itu Pupuk Phonska juga bisa didefinisikan sebagai pupuk majemuk, yang terdiri
atas berbagai zat penambah unsur hara alami. Komposisi pupuk Phonska yang
merndasar terdiri atas Nitrogen 15%, Fosfat 15%, Kalium 15%, Sulfur 10 % dan
kadar air maksimal 2%.
Unit Phonska terdiri dari 1 train untuk memproduksi 600.000 ton/tahun
NPK granul. Pabrik ini didesain untuk memproduksi 1000 ton/hari setiap jenis
pupuk NPK dalam 22 jam operasi perhari dan 2 jam untuk pembersihan dan
pengaturan peralatah sehingga kapasitas produksi bisa lebih tinggi. Jenis-jenis
pupuk NPK tersebut di produksi melalui proses granulasi yang dilengkapi pipe
reaktor dalam granulator.
2.6.1.2 Spesifikasi Bahan Baku

1. Asam Fosfat (H3PO4)
Sebanyak 17% Asam Fosfat diperoleh dari Pabrik Asam Fosfat yang ada
di Kompartemen Produksi III dan dari Impor. Asam Fosfat yang digunakan
dalam proses pembuatan Phonska IV memiliki berbagai macam kandungan
dengan kadar dan spesifikasi sebagai berikut:
P2O5 : 50%
Padatan : 2%
2-
SO4 : 3,5%
F- : 1,5%
Al2O3 : 0,8%
Fe2O3 : 0,8%
MgO : 0,8%
SiO2 : 0,5%
Specific Gravity : 1,640
Suhu : 33OC
Tekanan : 5 kg/cm2
2. Asam Sulfat (H2SO4)
Suhu : 33oC
Tekanan : 5kg/cm2
3. Amoniak (NH3)
Sebanyak 20 % Ammonia diperoleh dari Pabrik Ammonia yang ada di
Departemen Produksi I dan dari Impor. Unsur hara N bersumber dari urea dan
amoniak. Unsur hara P diperoleh dari DAP yang merupakan hasil reaksi
lanjutan dari asam fosfat dan amoniak, sedangkan unsur hara K diperoleh dari
KCl. Perbandingan unsur hara tersebut dalam produk diharapkan sebesar
15% : 15% : 15% = N : P2O5 : K2O. Amoniak yang digunakan memiliki
kandungan, kadar serta spesifikasi sebagai berikut:
Bentuk : Cair
Konsentrasi : 99,5% NH3 Minumum
Oil : 0,1 ppm
Suhu : -33oC
Tekanan : 12 kg/cm2
4. Urea CO(NH2)2
Urea diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Kompartemen Produksi I.
Urea yang digunakan memiliki kandungan, kadar serta spesifikasi sebagai
berikut:
Bentuk : Prill
Ukuran Granul : 0,5-2 mm (Terbaik 1,5 Maksimal)
Bulk Density : 800 kg/m3
5. ZA (Ammonium Sulfat)
Ammonium Sulfat diperoleh dari departemen Produksi III. ZA
(Ammonium Sulfat) yang digunakan memiliki kandungan, kadar serta
spesifikasi sebagai berikut:
6. Kalium Chlorida (KCl)
Sebagian KCl diperoleh dari Impor dari kanada. Kalium Klorida yang
digunakan memiliki kandungan, kadar serta spesifikasi sebagai berikut:
Kadar K2O : 60% Minimum
Organic Matter : 200 ppm Maksimum
Bulk Density : 1300 kg/cm3
7. Filler
Filler yang digunakan dari proses pembuatan PHONSKA diambil dari
produk off (produk gagal) yang tidak sesuai dengan kandungan senyawa yang
diinginkan dan dari recycle. Tanah liat/clay atau gypsum kering
8. Sumber Magnesium
Dolomite
Kadar MgO : 18% Minimum
Kliserite
Kadar MgO : 27% Berat Minimum
Tanki Pre-Neutralizer merupakan tempat reaksi netralisasi antara
Ammonia dengan Asam Fosfat dan Ammonia dan Asam Sulfat. Tanki
dilengkapi dengan pengaduk (agitator) yang berfungsi mengaduk bahan-bahan
baku cair sehingga dapat meningkatkan efisiensi reaksi. Produk dari Tangki
Pre Neutralizer ini adalah slurry yang berupa Monoammonium fosfat dan
Ammonium Sulfat dan dengan temperatur operasi 115 ºC. Reaksi bahan cair
tersebut merupakan teknologi liquid based.
Hasil Pencampuran bahan baku dialirkan ke Tanki Pre-Neutralizer. Pada
Tanki Pre-Neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut:
1. Reaksi Pembentukan Ammonium Sulfat
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) ΔH = -1.500 kcal/kg NH3
2. Reaksi Pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)
NH3(l) + H3PO4(l) NH4H2PO4(l) ΔH = -1.300 kcal/kg NH3
3. Reaksi Pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s) ΔH = -1.100 kcal/kg NH3
2.6.1.3 Uraian Proses Produksi
Proses produksi pupuk Phonska meliputi beberaapa tahapan sebagai
berikut:
a. Pengumpulan Bahan Baku Solid (Feeding)
Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat
dilakukan dengan bantuan sistem conveyor menggunakan belt dan elevator.
Cara lain adalah sistem transportasi pneumatic, akan tetapi cara ini hanya
digunakan untuk jenis bahan baku tertuntu.
Urea, KCl dan Ammonium Sulfat dapat diumpankan ke dalam hopper
kecil menggunakan payloader. Hopper yang diletakkan diatas belt conveyor
akan memindahkan bahan-bahan tersebut diatas ke bucket elevator didekat
gudang penyimpanan. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke
pabrik lewat belt conveyor yang dilengkapi diverter. Diverter akan membagi
bahan baku tersebut ke bin 26-D-316/317/318/319.
Empat bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan Urea, KCl,
Ammonium Sulfat dan Filler. Level bahan baku dalam bin dikonversikan
sebagai ketinggian. Bin dilengkapi dengan indikator ketinggian. Bila
ketinggian bahan baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch akan
menyebabkan interlock untuk stop pada sistem pengumpanan bahan baku yang
berhubungan dengan gudang penyimpanan, sehingga operator payloader akan
menghentikan sistem pengumpanan. Alarm juga aka bekerja jika terdapat
kesalahan pembaca akibat adanya penyumbatan di dalam bin.
Selain itu, pada bagian bawah masing-masing bin terdapat juga dosometer
yang kecepatannya diatur oleh pengontrol umpan pada bin. Semua dosometer
itu dipasang loading cell yang memberikan indikasi jumlah aliran material
yang seharusnya. Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara otomatis
dari control room.
Bahan baku padat dari 26-D-316/317/318/319 akan dikumpulkan di drag
conveyor 22-M-304 yang kemudian akan dimasukkan ke granulator 22-M-361
melalui bucket elevator 22-M-305. Recycle bahan padat juga dimasukkan ke
dalam granulator 22-M-361.
b. Penyiapan Slurry
Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-Neutralizer Tank
26-R-303. Bahan cair yang digunakan yaitu Asam Fosfat (H3PO4), Ammoniak
(NH3), Asam Sulfat (H2SO4) serta liquor hasil pencucian di Scrubber. Pada
Pre-Neutralizer Tank ini akan terjadi reaksi sebagai berikut:
a. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) ΔH = -1.500 kcal/kg NH3
b. Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)
NH3(l) + H3PO4(l) NH4H2PO4 ΔH = -1.300 kcal/kg NH3
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat eksotermis.
Rasio antara mol N dan mol P 2O5 dinamakan rasio N/P. Produk keluaran
proses Pre-Neutralizer Tank ini memiliki sepesifikasi antara lain rasio N/P
antara 0,6-0,9. Temperature slurry yang masuk ke dalam Granulator adalah
115oC sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17%. Kadar yang lebih
rendah dapat tercapai apabila terdapat Asam Fosfat (H3PO4) konsentrasi
tinggi.
Pre-Neutralizer Tank memiliki pengontrol laju alir fosfat dan ammoniak
cair. Asam Fosfat (H3PO4) yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer Tank
berasal dari unit Scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan Asam Fosfat
(H3PO4) konsentrasi tinggi yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer Tank .
Ammoniak (NH3) yang ditambahkan adalah Ammoniak cair (NH 3)(l) agar
volume pipa yang digunakan lebih kecil. Ammoniak (NH3) dan Asam Sulfat
(H2SO4) diumpankan ke dalam tanki melalui dinding bagian bawah tanki,
sedangkan Asam Fosfat (H3PO4) diumpankan melalui bagian atas tanki.
Susunan bahan yang masuk diatur spserti ini agar Asam Sulfat (H 2SO4) dan
Ammoniak (NH3) langsung bereaksi dengan Asam Fosfat (H3PO4) dan air
sehingga waktu tinggal Ammoniak (NH3) dan Asam Sulfat (H2SO4) menjadi
lebih rendah.
c. Proses Granulasi
Untuk membuat pupuk Phonska, semua bahan baku Slurry berasal dari
Pre-Neutralizer Tank sedangkan Recycle dari produk oversize, produk
underzise, dan sedangkan produk onsize dengan perbandingan 3:1 (3 adalah
recycle dan 1 adalah yang menjadi produk) untuk menjaga keseimbangan air
dan panas yang digunakan. Recycle rasio berada pada rentang 3-4 tergantung
pada jumlah produk yang dihasilkan. Pada semua grade, Asam Sulfat
(H2SO4) dapat langsung ditambahkan ke dalam Granulator yang selanjutnya
akan bereaksi dengan Ammoniak (NH3) yang dimasukkan melalui
Ploughshare. Reaski Asam Sulfat (H2SO4) ini terjadi dipermukaan granul
menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika
digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat
granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan
penanganannya.
Proses granulasi antara bahan baku dan Slurry membantuk granul phonska
akibat terjadinya reaksi kimia dan fisis. Reaksi yang terjadi didalam
Granulator 22-M-631 adalah akibat sebagai berikut:
1. Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s) ΔH = -1.100 kcal/kg NH3
2. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium)
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) ΔH = -1.500 kcal/kg
NH3
Granulator dilengkapi dengan flexibel rubber panels untuk menghindari
scalling atau penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump
kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat
mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak
terbawa ke dalam dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam
grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi
perputaran.
Padatan keluar dari Granulator dengan kandungan kadar air normal 2-4%
dan diumpankan secara gravitasi ke dalam Dryer untuk memperoleh kadar air
yang diinginkan maksimal sebesar 1,5%. Chute yang menghubungkan Dryer
dan Granulator harus dipasang dengan kemiringan 70OC agar tidak terjadi
penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam Granulator
disedot melalui Granulator Pre-Scrubber untuk menangkap kembali sisa
ammoniak (NH3) dan debu yang lolos. Pada alat Granulator, bagian depan
outlet alat terbuka, tujuannya adalah untuk memudahkan kontrol. Hal tersebut
dilakukan sebab pengontrolan di Granulator untuk mendapatkan hasil yang
diinginkan sangat sulit dilakukan. Dengan adanya space terbuka tersebut
dapat memudahkan operator mengontrol alat Granulator tersebut.
d. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Dryer & Screening)

Dryer 22-M-362 ini akan mengeringkan padatan keluaran Granulator
hingga kadar airnya tidak lebih dari 1,5 % menggunakan udara pengering
dengan arah co-current. Udara pengering terdiri dari udara pembakaran dan
dillution air, penambahan dillution air adalah untuk menambah tekanan untuk
mendorong udara panas agar dapat masuk ke dalam Dryer. Unit Furnace
Phonska IV menggunakan bahan bakar batu bara sebagai media pemanas.
Dilution air disuplai oleh Blower udara panas hasil pembakaran dihisap oleh
Fan Dryer ke Dryer sebagai pemanas produk dalam Dryer
Untuk Furnace 22-B-301 dilengkai dengan Fan 26-C-307 yang berguna
sebagai bubling pasir silica. Batu bara diinjeksikan diatas silica yang telah
dibubling oleh 22-C-307 pada suhu 500°C untuk bisa membakar batu bara.
Sebelum uap dari panas masuk ke Dryer terdapat Delution air yang berguna
sebagai pendorong udara panas ke Dryer sehingga Furnace tidak vacuum dan
tidak terlalu panas. Dilution air disuplai oleh Blower 22-C-304B, udara panas
hasil pembakaran dihisap oleh Fan Dryer 26-C-302 ke Dryer sebagai
pemanas produk dalam Dryer.
Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran Dryer
menuju Elevator 22- M-302. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly akan
mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu diumpankan ke dalam
Lump Crusher 22-Q-302. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung
dengan keluaran Dryer pada Conveyor 22-M-328AB.
Udara yang keluar dari Dryer mengandung sejumlah Ammoniak
(NH3)yang lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat
dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam Cyclone 22-D-322 A/B/C/D,
untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini
dilengkapi dengan rantai pembersih dan Bin Vibrating 22-BV-322 A/B untuk
mencegah penumpukan di dinding Cyclone. Setiap Cyclone juga dilengkapi
dengan sebuah Hopper dan valve berjenis discharge flap 22-M-311 A/B,
untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan recycle product pada
recycle Drag Conveyor 22-M-304. Setelah proses pemisahan partikulat, gas
dihisap ke dalam Dryer Scrubber 22-D-302 A/B. Dryer Exhaust Fan 26-C-
302 dipasang pada aliran keluaran Scrubber dan dilengkapi dengan inlet
damper untuk mengatur jumlah udara.
Produk kering diumpankan ke Exit Dryer Bucket Elevator 22-M-302. Dari
situ produk diumpankan dilewatkan drag Conveyor 22-M-328AB, yang akan
membawa produk ke penyaring 22-F-301 A/B/C/D.
Diantara Exit Dryer Elevator dan Screen Feeder terdapat recycle by pass
Diverter 26-S306, yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat
digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu
yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas
kecil.
Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay
loader, dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses
selanjutnya.
Drag Conveyor 22-M-328 A/B berguna untuk mengoptimalkan distribusi
produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan
karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan
dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor vibrator dan self cleaning
system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L.
Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari penyaring 22-F-301
A/B/C/D diumpankan langsung ke Belt Conveyor 22-M-303. Produk oversize
yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam oversize mill 22-
Q-301 A/B/C/D yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line
casing.
Produk undersize dari 22-F-301 A/B/C/D jatuh secara gravitasi ke dalam
recycle Belt Conveyor 22-M-304, sedangkan produk onsize diumpankan ke
recycle Regulator Bin 22-D310 yang terletak di atas recycle regulator drag
conveyor 22-M-304. Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang
berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung
kepada set point product extractor weigher 26-WQ-310, untuk mengatur
jumlah produk komersil menuju bagian akhir pengolahan produk.
Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih, akan
dikembalikan ke Recycle Belt Conveyor 22-M-304 melalui Hopper 22-D-310.
Perhatian khusus harus diberikan kepada Recycle Drag Conveyor 22-M-304
karena dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya
produk, dan penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah
emisi debu.
Recycle Conveyor akan mengumpulkan:
1. Partikulat dari seluruh unit Cyclone
2. Produk yang telah dihancurkan oleh Crusher (22-Q-301 A/B/C/D)
3. Butiran halus yang berasal dari Screen
4. Kelebihan produk over flow
Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam Granulator Elevator 22-
M-305 yang menampung semua aliran recycle besama-sama dengan bahan
baku padat yang akan diumpankan ke dalam Granulator.
e. Pendinginan (Cooler)
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari Recycle Belt Conveyor 22-
M-310A kemudian diumpankan secara gravitasi ke dalam Cooler Drum 22-
M-363. Yang akan menurunkan temperatur menggunakan 1 tahap
pendinginan menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari
exchanger dari ammoniak (NH3). Setelah keluar dari Cooler Drum produk
ditransfer ke Polishing Screen melalui Bucket Elevator 22-M-308. Produk
undersize dari Polishing Screen akan di recycle melalui 22-M-304. Produk
onsize dari 26-F-302 kemudian memasuki Coater 26-M-364 untuk di
coating.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis (CRH) sekitar
55 % pada 30ºC (makin rendah pada temperatur yang lebih tinggi) dan dapat
menahan kadar air jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang
relatif tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan temperatur udara dan
akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di
dalam Cyclone 22-D-324A dan dikumpulkan di dalam Hopper 22-D-324B.
Dari Hopper ini partikulat akan dikembalikan ke Recycle Conveyor 22-M-
304. Seperti halnya Cyclone pada Dryer, Cyclone ini dilengkapi dengan
vibrator kecil 26-BV-324 dan Rubber Flapper.
Udara bersih keluaran Cyclone akan dikirim ke Final Tail Gas Scrubber
26-D-312 untuk dicuci melewati Demister 22-D-303. Untuk meningkatkan
efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke
dalam Drum 22-M-362 sebagai udara pengencer.
Produk dingin masuk dilewatkan ke 22-M-308, yang kemudian akan
dikirim ke Coating Rotary Drum 26-M-364.
f. Proses Pelapisan (Coater)

Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan Urea,
karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent
terbuat dari silica powder dan coating oil berupa tamol, spesifik sesuai
keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam Coater Drum menggunakan
Injection Pump 26-P-317 A/B. Padatan diumpankan ke dalam Coater melalui
Coating Powder Feeder 26-M-368.
Coating oil disimpan di dalam Coating Oil Tank 26-TK-311, diisikan
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder +
pigment dicampur dengan rasio 1 : 3 atau 1 : 4, kemudian diumpankan ke
coater melalui Screw Feeder.
Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan
senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap
penyerapan air. Produk keluaran Coater dimasukkan ke Final Belt Conveyor
26-M-340 kemudian 22-M-341 dan 22- M-401 serta 22-M-402.1 yang akan
mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.
22-M-402.1 dilengkapi dengan timbangan produk akhir 22-M-413. Di
dalam Final Product Belt Conveyor terdapat tempat pengambilan sampel
otomatis 9-SP-101. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk
keperluan analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan
temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang
minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di
dalam storage.
g. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)

Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting
dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di
daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 3 tahap.
1. Pencucian Tahap Pertama

Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan
Granulator Pre Scrubber 26-D-311 A/B, untuk mencuci gas ( NH 3, F, dust)
yang mengalir dari Granulator 22-M361 dan Pre-Neutralizer 26-R-303.
Larutan penyerap / scrubber liquid menggunakan larutan Asam Fosfat
(H3PO4) dan Asam Sulfat (H2SO4). Granulator Pre Scrubber terdiri dari
Ventury Scrubber dengan beda tekan (∆P) rendah dan Cyclonic Tower. Alat
ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan
untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk
mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar Cyclone Tower merupakan tangki
penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa 26-P-312
A/B juga sekaligus mentransfer larutan ke Pre-Neutralizer.
2. Pencucian Tahap Kedua

Tahap kedua ini terdiri dari tiga buah Ventury Scrubber yang telah
dimodifikasi untuk meningkatkan efisiensi dan mencegah terjadinya
kesalahan. Berikut adalah ketiga buah ventury scrubber yang digunakan :
a. Granulator Scrubber (22-D-301 A/B)

Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari GPS 26-D-
311 A/B, yang dihisap oleh fan 26-C-301. Fan tersebut diltakkan di bagian
akhir Scrubber. Leher ventury telah diperbesar untuk mengakomodasikan
jumlah penanganan yang besar. Tentunya hal tersebut dilakukan dengan
batasan turun tekan yang masih dapat di terima.
b. Dryer Scrubber (22-D-302 A/B)

Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari Dryer
Cyclone, yang dihisap oleh fan 26-C-302. Fan tersebut diletakkan dibagian
hilir Scrubber. Leher Ventury yang telah diperbesar dengan tujuan dan alasan
yang sama dengan Granulator Scrubber.
c. Dust Scrubber (22-D-303 A/B)

Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari Dust
Cyclone, yang dihisap oleh fan 26-C-303. Fan tersebut juga diletakkan
dibagian hilir Scrubber.
Semua Scrubber diatas adalah tipe venturi yang diikuti oleh menara
pemisah Cyclonic. Granulator dan Dryer Scrubber menggunakan tangki
resirkulasi yang sama. Tangki tersebut dilengkapi dengan pompa sirkulasi 22-
P-302 A/B dan 22-P-305 A/B untuk resirkulasi masing – masing ke Ventury
Scrubber dan sisi lengan Scrubber. Sedangkan untuk Dedusting Scrubber,
liquor akan di tampung di tangki 22-TK-302 yang dilengkapi pompa 22-P-
301 A/B.
Alat yang dipakai adalah gas Scrubber 22-D-303 A/B, yang
digunakan untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem Scrubber yang telah
disebutkan di atas dan yang berasal dari Rotary Drum Cooler dan Screen 22
F-301 A/B/C/D. Larutan penyerap / scrubber liquor menggunakan air dengan
pH 4-6 melalui injeksi larutan Asam Sulfat (H 2SO4). Scrubber ini mempunyai
2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan
kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan
pompa 22-P-302 dan 22-P-305 yang sekaligus berguna untuk mentransfer
sebagian larutan ke tangki.
3. Tahap Pencucian Ketiga

Tahap pencucian ketiga dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas
buang. Tahap ini dilakukan menggunakan Tail Gas Scrubeer 26-D-312 yang
dilengkapi pompa sirkulasi 26-P313 A/B/C/D, di dalamnya terdapat alat
Demister dan Packed Bed / Packing Ring.
Pada saat sebagian besar Ammonia (NH3) tertangkap di 26-D-312, asam
encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan
menangkap debu (di samping sisa Ammonia) sehingga emisi Fluor sangat
kecil. Pada Tail Gas Scrubber ini gas yang berasal dari 26-C-301, 26-C-302
dan 26-C-303 masuk tabung untuk di spray ke 26-D-312 yang selanjutnya
gas yang sudah di cuci dibuang ke atmosfer melalui cerobong 26-D-303. Pada
TGS ini masih dilakukan penambahan sulphuric acid (H2SO4) yang berguna
untuk menetralkan pH gas atau Ammonia (NH 3) yang terlepas yang akan
dibuang ke atmosfer dan clarified water untuk men Scrubbing gas dan debu,
terdapat Packed Bed yang berguna untuk menyaring ulang sisa padatan yang
mungkin ada dalam gas serta Demister berguna untuk men Scrubbing debu
dan gas menggunakan air, kemudian gas tersebut dibuang melalui 26-D-303.
Sisa air pada Tail Gas Scrubber dipompa oleh 26-P-313A untuk masuk ke
Scrubber Seal Tank 22-TK-302, disini juga terjadi pendinginan gas yang akan
keluar ke atmosfer dengan adanya sirkulasi Ammonia (NH3) dari 26-E-301.
 Rute Aliran Dalam Sistem Gas Srubbing.

Sebagian Asam Fosfat (H2SO4) diumpankan langsung ke GPS 26-
D-311 A/B untuk kemudian di campur dengan cairan yang datang dari
pencucian tahap II (tangki 22-TK-302). P 2O5 (sebagai Asam Fosfat ) yang
diumpankan ke pencucian tahap I ini akan bereaksi dengan Ammonia yang
lolos dari Granulator dan Pre-Neutralizer. Reaksi tersebut akan berpengaruh
pada rasio N/P yang terbentuk. Sejumlah Asam Sulfat (H 2SO4) dapat
ditambahkan untuk mengembalikan kelarutan dan rasio N/P. Reaksi antara
Asam Sulfat dengan Ammonia (NH3) lebih kuat dari pada Asam Fosfat
(H3PO4), sehingga yang pertama bereaksi adalah Asam Sulfat (H2SO4).
Jika banyak Ammonia (NH3) yang telah tertangkap di 26-D-311
A/B, pencucian tahap II dapat dilakukan dengan menggunakan asam encer,
dengan tujuan utamanya adalah untuk menangkap debu – debu, selain
Ammonia (NH3) , sehingga emisi Flour (F) dapat dikurangi. Air makeup
untuk tangki 22-TK- 302 diambil dari cairan yang telah digunakan
dipencucian tahap akhir (TGS). Gas-gas yang datang dari pencucian tahap II
dicuci lebih lanjut di TGS. Hal ini ditujukan untuk menurunkan kadar F yang
terbentuk saat pencucian Asam Fosfat (H3PO4) . Bahan baku air yang
digunakan di TGS, setelah diresirkulasi, akan mengandung F dengan kadar
tertentu yang akan menciptakan kesetimbangan konsentrasi F dalam gas
buang. Air yang di purge akan kembali ke make up dengan air dari Tail Gas
Scrubber. Sejumlah kecil Asam Sulfat (H2SO4) yang diumpankan ke dalam
Tail Gas Scrubber, melalui pH meter, untuk mencapai pH yang tepat
sehingga meningkatkan perolehan kembali F dan Ammonia (NH3).
Cairan dari GPS yang mengandung banyak asam konsentrat akan
dikembalikan ke Pre-Neutralizer. Untuk produksi NPK berbasis Asam Sulfat
(H2SO4) hampir seluruh Asam Sulfat (H2SO4) yang tersedia langsung
diumpankan ke Pre-Neutralizer. Kelebihan cairan dalam tangki atau luapan
air untuk pencucian akan ditampung dalam sump tangki. Cairan ini kemudian
akan di kembalikan ke proses dengan menggunakan Sump Pump. Aliran
cairan yang memasuki unit – unit akan diatur dan di ukur secara otomatis
dengan peralatan – peralatan yang ada. Salah satu intrumen yang digunakan
untuk mengendalikan aliran tersebut adalah sistem DCS yang terletak di
control room
Gas Ammonia (NH3) yang keluar dari Granulator dan Dryer akan
masuk ke dalam Scrubber untuk dibersihkan dengan penambahan Asam
Fosfat (H3PO4) sehingga gas Ammonia (NH3) dapat di tangkap, kemudian
akan dicuci lagi di dalam Tail Gas Scrubber dengan air make up. Gas dan
debu yang dibolehkan keluar dari TGS ke udara bebas memiliki batasan emisi
tertentu yaitu : NH3 = 250 mg/nm3 , F = 10 mg/nm3 , total partikel = 200
mg/nm3
2.6.1.4 Spesifikasi Alat
Unit Phonska IV Departemen Produksi IIB memiliki beberapa alat utama
yang spesifikasi dan kondisi pengoperasiannya akan dijelaskan berikut ini.
1. Spare Bin (26-D-316)
Fungsi : Penampung raw material solid sebelum masuk ke
Granulator
Temperature : Ambien
Density : 100-200 kg/m3
Ukuran :
W = 3,0 m
L = 7,5 m
H = 11,7 m
Bahan : Carbon Steal
2. Filler Bin (26-D-317)
Fungsi : Penampang raw material solid sebelum masuk ke
Granulator
Ukuran :
W = 3,0 m
L = 7,5 m
H = 11,7 m
3. Polish Bin (26-D-318)
Granulator
Density : 1200 kg/m3
Ukuran :
W = 3,0 m
L = 7,5 m
H = 11,7 m
4. Urea Bin (26-D-319)
Granulator
Density : 800 kg/m3
Ukuran :
W = 3,0 m
L = 7,5 m
H = 11,7 m
5. Tangki Pre-Neutralizer (26-R-303)
Fungsi : Pembuatan Slurry (Ammonium Sulfat dan Mono
Ammonium Phosphate)
Tipe : Vertical Cylinder
Temperature : 110-125oC
Ukuran :
D=4m
H = 5,5 m
Kecepatan Putar : 56 rpm
Agitator : Double Impeller With Blades
Bahan : Stainless Stell 904 L/Rubber
Tujuan : Sebagai tempat reaksi netralisasi Ammonia (NH3)
dengan Asam Fosfat (H3PO4) yang mengahsilkan Mono Ammonium
Phosphate (NH4H2PO4) dengan dan Ammonia (NH3) Asam Sulfat
(H2SO4) yang menghasilkan Ammonium Shulpate ((NH4)2SO4) hingga
mencapai perbadingan molar rasio N/P = 0,7 – 0,8
Prinsip Kerja
Tangki Pre-Neutralizer merupakan tempat reaksi netralisasi antara
Ammonia (NH3) Asam Sulfat (H2SO4) dan Ammonia (NH3) dengan
Asam Fosfat (H3PO4).
1. Reaski Pembuatan Ammonium Sulphate ((NH4)2SO4)
NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4
2. Reaksi Pembuatan Mono Ammonium Phosphate (NH4H2PO4)
NH3 + H3PO4 NH4H2PO4
Tanki dilengkapi dengan pengaduk (agitator) yang berfungsi
mengaduk bahan-bahan baku cair sehingga dapat meningkatkan
efiseinsi reaksi. Produk dari tanki Pre-Neutralizer ini adalah slurry
berupa Mono Ammonium Phosphate (MAP)(NH4H2PO4) dan
Ammonium Sulphate ((NH4)2SO4) (ZA) dan dengan suhu operasi
115oC. Steam bertekanan sedang digunakan untuk membersihkan
tangki. Didalam pipa terdapat tiga switch interlock yang secara
otomatis akan menghasilkan aliran Asam Fosfat (H3PO4) dan
Ammonia (NH3). Produk dari pipe reactor akan di spray ke
Granulator dengan sparger yang dipasang di Granulator.
Cara Kerja
Bahan baku masuk berupa NH3 cair yang dimasukkan ke dalam
tanki melalui bagian sisi tanki sedangkan Asam Phospat (H3PO4)
dimasukkan ke dalam tangki bagian atas serta Asam Sulfat (H2SO4)
yang dimasukkan ke dalam tanki melalui bagian sisi tanki. Kemudian
dengan bantuan pengadukan, terjadi reaksi yang menghasilkan slurry
MAP atau NH4H2PO4 (Mono Ammonium Phosphate) serta Ammonium
Sulphate ((NH4)2SO4) (ZA). Hasil reaksi ini akan di pompa menuju
Granulator.
3. Granulator Rotary Drum (26-M-361)

Fungsi : Tempat terjadinya proses aglomerasi yaitu
penggabungan bahan baku (partikel) solid dan
pelapisan (layering) dan (slurry) dengan slurry hasil
reaksi dari Pre-Neutralizer Tank
Tipe : Rotary Drum
Kapasitas : 325 T/H (desain)
Density : slope 2,5%
Ukuran :
D = 3,7 m
L = 7,7 m
Bahan : Carbon Steel + Rubber
Jumlah : 1 Buah
Tekanan : Atmosferik
Kecepatan Putar : 10 rpm
Vendor : INCRO/ComSpain
Tujuan
Alat ini bertujuan untuk membuat produk pupuk berbentuk granul
atau butiran. Adapun tujuan prinsip kerja dari Granulator Rotary Drum
adalah sebagai berikut:
a. Pembentukan granul dari campuran beberapa raw material dan
umpan produk yang di recycle dengan bantuan spray, slurry dan hasil dari
pipa.
b. Bahan yang masuk diputar dan dibenturkan dengan grizzly yang
berada ditengah-tengah Granulator. Grizzly berfungsi agar granul tidak
mudah menggumpal menjadi gumpalan-gumpalan keras.
c. Hasil produk akan didorong oleh adanya grizzly yang
memanfaatkan gaya gravitasi untuk selanjutnya dikirim ke Dryer.
Cara Kerja
Berikut ini merupakan cara kerja Granulator Rotary Drum.
1. Granulator Rotary Drum merupakan alat yang berputar sebagai
tempat pembentukan granul. Bahan masuk feeder terletak pada bagian atas
Granulator.
2. Bahan – bahan yang masuk antara lain Urea (CO(NH2)2), Kalium
Klorida (KCl), Ammonium Sulfat ((NH4)2SO4) (ZA), dan Diammonium
Phospat (NH4)2HPO4) (DAP). Bahan – bahan tersebut dicampur dan
diaduk hingga menghasilkan produk pupuk berbentuk granul.
3. Produk pupuk tersebut memiliki kadar air 4,5% dengan pH 6, dan
suhu mencapai 85oC
Prinsip Kerja
Berikut ini prinsip kerja Granulator Rotary Drum.
Pembentukan granul dari campuran beberapa raw material dan umpan
produk yang di recycle dengan bantuan spray slurry hasil dari pipa. Bahan
yang masuk diputar dan dibenturkan dengan grizzly yang berada ditengah-
tengah Granulator. Grizzly berfungsi agar granul tidak mudah
menggumpal mmenjadi gumpalan-gumpalan keras. Hasil produk akan
didorong oleh adanya grizzly yang memanfaatkan gaya gravitasi untuk
dikirim ke Dryer.
4. Ammoniation System Sparger (26-R-302)

Fungsi : Tempat penampungan Asam Sulfat (H2SO4)
sebelum di spray di dalam Granulator
Tipe : INCRO’s design
Kapasitas : 8 m3/h NH3/4 TPH steam
Bahan : Stailess Steel – 316L
5. Dryer
a. Rotary Dryer (26-M-362)
Fungsi : Untuk mengeringkan produk dari Granulator
hingga turun menjadi 1,5 maks.
Tipe : Rotary Drum
Kapasitas : 350 T/h
Temperature : 82oC
Densitas : slope 3,2%
Viskositas : 3,2 rpm Cp
Jumlah : 1 Buah
Tekanan : 0,004 atm
Ukuran :
D = 4,3 m
L = 33,5 m
Bahan : Carbon Steel With Refractory Lining
Alat ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam produk dari
4,5% hingga mencapai kadar 1-1,5%. Dryer akan mengeringkan produk
berbentuk granul dengan udara pengering yang di suplai dari Combustion
Chamber secara co-current. Adanya putaran akan mempermudah
pengeringan granul karena proses kontak dengan udara panas lebih sering
terjadi. Disamping itu, proses pengeluaran produk granul dai Dryer akan
lebih mudah.
Cara kerja Rotary Dryer Drum yaitu produk granulasi akan
diumpankan melaui feeder yang berada pada sudut Dryer. Udara panas
masuk ke dalam Dryer melalui Combustion Chamber yang dihembuskan
searah masuknya umpan. Dryer Combustion Chamber terpasang dibawah
Feeder dan menggunakan co-current dimana umpan dan udara panas
yang masuk se arah. Dalam hal ini, Dryer berjalan dengan cara berputar
sehingga terjadi kontak antara umpan dan udara panas, serta produk yang
dihasilkan menajadi kering secara merata.
b. Dryer Fan (26-C-302)
Tipe : Centrifugal / Radial Damper
Kapasitas : 150.000 Am3/h
Total Pressure : 800 mW/C
Bahan : Stainless Steel – 316- L
c. Dryer Cyclones (22-D-322 A)
Kapasitas : 124,5 T/h
Temperature : 85oC
Ukuran :
D = 1,6 m
H = 5,7 m
Bahan : Carbon Steel
d. Dedusting Cyclone (22-D-323-A)
Kapasitas : 58,5 T/h
Temperature : 59oC
Ukuran :
D = 1,4 m
H = 6,35 m
6. Scrubber
a. Granulator Scrubber (22-D-301 A/B)
Fungsi : Menangkap debu yang terikut oleh udara keluar
pada alat Granulator
Tipe : Venturi + Cyclone
Kapasitas : Gas Flow = 52/56
Washing Flow = 85 + 85
Temperature : 60oC
Ukuran :
D = 2,7 m
H = 10,5 m
Bahan : Carbon Steel with Rubber Lining
b. Dryer Scrubber (22-D-302 A/B)
Fungsi : Menangkap gas dan debu yang terikut oleh udara
di outlet dryer
Kapasitas : Gas Flow = 112/114
Washing Flow = 100 + 150
Temperature : 85oC
Ukuran :
D = 3,6 m
H = 12,5 m
c. Dust Scrubber (22-D-303 A/B)
Fungsi :
Kapasitas : Gas Flow = 58,5
Washing Flow = 70
Temperature : 65oC
Ukuran :
D = 2,0 m
H = 10,0 m
Vendor : PT. Puspetindo
d. Tail Gas Scrubber (26-D-312)
Fungsi : Pencucian gas dan debu dari aliran Scrubber
Tipe : Vertical Package Tower
Kapasitas : 300.000 Am3/h
Ukuran :
D = 7,5 m
H = 23 m
7. Screen (22-F-301 A/B/C/D)
Fungsi : Pemilihan produk yang memenuhi target
Jenis : Vibrator
Ukuran :
L = 3,4 m
W = 3,54 m
H = 4,6 m
Mesh Opening : 4,2 mm x 15 mm & 2 mm x 25
mm
Temperatur : 77-88oC
Densitas : 100-1100 kg/m3
Kapasitas : 162 Ton/h
Bahan : Carbon Steel + SS-316
8. Polishing Screen (26-F-302)
Fungsi : Memisahkan produk halus yang masih lolos dari
proses screen
Tipe : Vibrating
Ukuran : 4,2 mm x 4,2 mm dan 2 mm x 15 mm
Kapasitas : 160 Ton/Jam
Bahan : Carbon Steel / SS-316
9. Cooler (22-M-364)
Fungsi : Untuk mendinginkan produk screen sebelum
dikemas.
Tipe : Rotary Drum
Ukuran :
D = 3,2 m
L = 15 m
Power : 90 KW
Berat : 58 T
Temperatur : 45-57oC
Densitas : slope 2,8%
Viskositas : 3 rpm
10. Cooler Cylone (22-D-324 A)
Kapasitas : 66,2 Ton/Jam
Temperatur : 65oC
Ukuran :
D = 1,6 m
H = 5,76 m
11. Conveyor and Elevator
a. Raw Material Conveyor
Fungsi : Mengangkut material bahan baku padat
Tipe : Belt Conveyor
Ukuran : W = 0,8 m
Bahan : Carbon Steel / Rubber
b. Raw Material Elevator
Tipe : Bucket Double Chain
Jumlah :2
c. Feeding Conveyor
Tipe : Belt Conveyor
Jumlah :2
Ukuran :
W = 0,8 m
L = 1,4 m
d. Recycle Conveyor (22-M-304)
Fungsi : Mengangkut material recycle
Tipe : Drad Fight
Temperature : 77-88 oC
Ukuran :
L = 39 m
W = 1,4 m
e. Recycle Elevator (22-M-305)
Tipe : Bucket Double Chain
12. Pompa
a. Granulator Pre-Scrubber Pump (26-P-312 A/B)
Fungsi : Memompa aliran dari Granulator Pre-Scrubber
menuju Pre-Neutralizer Tank
Tipe : Centrifugal
Kapasitas : 400 m3/Jam
Temperature : 84oC
Densitas : 1350 kg/m3
Ukuran : P = 5 kg/cm2
b. Tail Gas Scrubber Pump (26-P-313 A/B/C)
Fungsi : Memompa aliran dari Gas Scrubber untuk larutan
penyerap pada Tail Gas Scrubber
Tipe : Centrifugal
Densitas : 900 kg/m3
c. Coating Oil Feeding Pump (26-P-318)
Fungsi : Memompa aliran dari Coating Oil masuk ke dalam
Coating Drum
Tipe : Beat Pump
Viskositas : 34,89 Cst
Bahan : Stainless Steel – 316
d. Scrubber Pump (P-2105)
Fungsi : Memompa aliran dari Scrubber Vessel menuju
Granulator dan Dedusting Scrubber
Jenis : Horizon Centris
Densitas : 1,4 m3/L
Viskositas : 200 cps
Temperatur : 600 oC
Tekanan : 3,3 kg/cm2
13. Coal Furnace dan Burner (22-B-301)
Fungsi : Mensuplai kebutuhan panas pada dryer
Kapasitas : 16 x 106 kcal/Jam
14. Air Chiller
Fungsi : Untuk mensuplai kebutuahan udara dingin kering
pada Cooler
Tipe : Finned Tube HE
Ukuran : Flow Air = 75.000 Am3/Jam
Kapasitas : 1.400.000 Kcal/Jam
2.6.1.5 Diagram Alir Proses Produksi
Gambar 2.6 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk NPK Phonska
2.6.2 Unit Produksi Pupuk NPK Granulasi

2.6.2.1 Pengertian Pupuk NPK Granulasi
Pupuk NPK memiliki 3 bentuk, yaitu: compound , mixture, dan blending .
Pupuk NPK dalam bentuk compound merupakan pupuk NPK yang berbentuk
granula yang dalam setiap butirannya sudah terdapat kandungan N, P dan K.
Pupuk NPK dalam bentuk mixture merupakan pupuk NPK yang berbentuk
butiran lembut. Setiap butirannya hanya terdiri atas satu komponen saja, yaitu N,
P aitu N. Sedangkan pupuk NPK dalam bentuk blending merupakan pupuk NPK
yang berbentuk butiran kasar. Setiap butirannya hanya terdiri atas satu komponen
saja, yaitu N, P atau K.
Unit produksi pupuk NPK di Departemen Produksi II B PT Petrokimia
Gresik memiliki kapasitas sebesar 370.000 ton/tahun. Terdapat empat unit
produksi NPK yaitu NPK I, II, III, dan IV. Pupuk NPK yang diproduksi oleh PT.
Petrkokimia Gresik adalah pupuk NPK dalam bentuk compound. Pembuatan
pupuk NPK ini menggunakan bahan baku solid atau sistem solid base.

1. Diammonium Phospat (DAP)
Rumus Molekul : (NH4)2HPO4
Warna : Butiran berwarna putih
Titik Leleh : 155oC
Kadar P2O5 : Minimal 46%
Ukuran Granul : 1-4 mm
Sumber : Pabrik Phonska (Pabrik IIA dan IIB). PT.
Petrokimia Gresik dan import dari China
2. Urea
Rumus Molekul : CO(NH2)2
Barat Molekul : 60,07 gr/mol
Sifat Fisik : Kristal berwarna putih, higroskopis, dan
mudah terdekomposisi
Titik Leleh : 132,7oC
Biuret : Maksimal 1%
Kadar Air : Maksimal 0,5%
Ukuran Granul : 1-3,55 mm
3. Potasium Klorida
Rumus Molekul : KCl
Titik Leleh : 773oC
4. Dolomit (Ammonium Sulfat) (ZA)
Rumus Molekul : (NH4)2SO4
Sifat Fisika : 132,6 gr/mol
Titik Leleh : > 280oC (Terdekomposisi)
Kadar N : Minimal 20,8%
Kadar S : Minimal 23,8%
Kadar Asam Lemak : Maksimal 0,1%
Ukuran Granul : ±0,6 mm
5. Bahan Tambahan (Cu, Zn, Mg, Cl, Fe, dan Borax)
Bahan tambahan ini digunakan ketika memproduksi NPK
Kebomas sesuai dengan permintaan konsumen. Bahan tambahan ini
merupakan micronutrient yang terkadang dibutuhkan oleh jenis tanah
tertentu dan jenis tumbuhan tertentu. Zat yang ditambahkan antara
lain adalah Na2CO3/K2CO3, Dolomite (CaMg(CO3)2), Brucite
(Mg(OH)2), Asam Boraks (HBO3), CuSO4 dan ZnSO4.
6. Clay
Clay berfungsi sebagai perekat berfungsi sebagai perekat (binder )
dalam proses granulasi serta juga sebagai sebagai filler (bahan isian).
Clay didapatkan dari Jawa Tengah, Indonesia.

1. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku padat yang terdapat di gudang penyimpanan akan di
masukkan kedalam Hopper. Dari masing-masing tempat penyimpanan, bahan
baku solid akan dimasukkan ke Hopper D-2600 selanjutnya dimasukkan ke dalam
Hopper D-2601. Bahan baku tersebut kemudian ditransportasikan melalui Belt
Conveyor menuju Hopper masing-masing bahan baku menggunakan tripper.
Bahan baku Ammonium Sulfat (ZA) dimasukkan kedalam Hopper D-2015, clay
akan dimasukkan ke dalam Hopper D-2104, Diammonium Phospat (DAP) akan
dimasukkan kedalam Hopper D-2101, Urea (CO(NH2)2) akan dimasukkan ke
dalam Hopper D-2102, sedangkan Kalium Phospat (KCl) akan dimasukkan ke
dalam Hopper D-2103. Untuk mikronutrient, akan dimasukkan melalui Hopper
D-2106A/B, D-2107 dan D-2108. Hopper tersebut dimasukkan melalui level
indicator untuk low level, high level dan very high level. Apabila ketinggian bahan
baku didalam Hopper terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan
interlock pada sistem pengumpanan bahan baku yang berhubungan dengan
gudang penyimpanan, sehingga operator akan menghentikan sistem
pengumpanan.
Bahan baku tersebut akan ditimbang di load shell sesuai dengan jumlah
kebutuhan tiap formulasi NPK. Untuk membuat NPK Granulasi dengan formulasi
NPK 15-15-15 dengan kapasitas 25 Ton/Jam, maka dibutuhkan 6,4 Ton/Jam
DAP; 1,6 Ton/Jam Urea (CO(NH2)2); 5 Ton/Jam KCl; 1,8 Ton/Jam Clay dan 5,2
Ton/Jam Ammonium Sulfat (ZA). Setelah penimbangan dilakukan, bahan baku
akan ditransportasikan menggunakan Belt Conveyor. Kemudian, masing-masing
bahan baku menuju ke Belt Conveyor M-2109 untuk mencampurkan bahan baku.
Untuk bahan bakuberupa DAP dan Urea (CO(NH2)2) perlu melewati penecilan
ukuran. Pengecilan ukuran dilakukan dengan menggunakan Hammer-Drum Mills
hingga ukuran DAP dan Urea (CO(NH2)2) sesuai.
Dari Belt Conveyor M-2109, campuran bahan baku akan dibawah menuju
Bucket Elevator M-2110. Dari Bucket Elevator M-2110, bahan baku akan
dihomogenkan di Packed Mill M-2111. Didalam Packed Mill terdapat Srew yang
berfungsi untuk menghomogenkan campurab bahan baku. Dari Packed Mill M-
2111, Campuran bahan baku akan ditransportasikan menuju Granulator M-2112.
2. Proses Granulasi
Campuran bahan baku yang telah homogen akan digranulasikan di
Granulator M-2112. Pada proses granulasi, perlu ditrambahkan steam dan slurry
untuk membantu terbentuknya granul. Slurry didapatkan dari proses dedusting
dan scrubbing debu menggunakan air. Waktu tinggal didalam granulator kira-kira
5 menit. Didalam Granulator, campuran bahan baku akan diputar dengan
kecepatan 10 rpm dengan suhu Granulator ±90oC dan tekanan atmosferik.
Penambahan slurry dan steam dilakukan secara manual hingga terbentuk granula
yang diinginkan.
Proses terjadinya granulasi terbagi menjadi 3 proses utama, yaitu inisiasi,
aglomerasi/akresi dan breakage. Proses insiasi berlangsung ketika bahan baku
dihomogenkan. Pada saat tersebut, bahan baku masih berupa butiran halus.
Butiran halus inilah yang akan menjadi inti granula yang lebih besar dengan
bantuan binder. Dalam proses pembuatan NPK Granulasi ini, clay berfungsi
sebagai binder. Akresi merupakan proses terbentuknya granul secara bertahap
dengan terbentuknya layer pada inti granul. Breakage merupakan proses rusaknya
granula. Hal ini dapat disebabkan oleh tigginya kadar air dalam granula, tingginya
suhu lingkungan, atau karena proses mekanik.
3. Proses Pengeringan (Drying)

Proses pengeringan dilakukan setelah bahan baku berubah bentuk dari
butiran menjad granul. Granula yaang terbentuk akan ditransportasikan Belt
Conveyor M-2113 menuju Rotary Dryer M-2114. Didalam Rotary Dryer, granula
akan dikerjakan menggunakan udara panas yang dihasilkan dari Furnace. Udara
didapatkan dari udara lingkungan menggunakan Blower C-2104. Udara dari
lingkungan akan dibawa menuju ruang TI-2101 untuk dipanaskan menggunakan
api hasil dari Furnace. Bahan bakar yang digunakan untuk proses pembakaran
adalah Natural Gas atau solar. Proses pembakaran terjadi didalam ruangan B-
2102 dan B-2103.
Proses pengeringan terjadi secara co-current dengan suhu inlet granula
±60 C dan suhu outlet granula ±80oC. Untuk udara kering memiliki suhu inlet
o
sebesar 180-230 oC dan suhu outlet ±55oC. Kadar air granula yang masuk ke
dalam Dryer sebesar 4% dan setelah pengeringan akan menurun menjadi
maksimal 1%. Gas panas dari dalam Dryer dibawah ke scrubbing unit untuk
dipisahkan dari debu. Debu dari Dryer akan dikembalikan ke Belt Conveyor
bahan baku campuran M-2109 untuk digunakan lagi sebagai bahan baku.
4. Proses Pendinginan (Cooling)

Proses pendinginan diawali dengan mengalirkan NPK granul kering yang
keluar dari Dryer menulu Cooler (M-2125) menggunakan product dryer conveyor
untuk didinginkan. Proses pendinginan dilakukan menggunakan udara (pada suhu
kamar) yang dialirkan menuju Cooler fan. Udara yang dialirkan yang dialirkan
adalah udara kering yang memiliki RH (Humiditas) rendah. Proses pendinginan
ini juga berfungsi menurunkan kadar air menjadi 0,5-1% dimana suhu keluaran
dari Cooler sekitar 40oC dan putaran Cooler berkisar ±10 rpm. Debu yang
terbawa didalam udara pendingin dari dedusting system akan dipisahkan dan
dikembalikan ke raw material conveyor guna mengoptimalisasi produk yang
didapatkan.
Salah satu tujuan proses Cooling yaitu untuk medinginkan produk,
sehingga jika terjadi melting pada Urea (CO(NH2)2), Urea (CO(NH2)2) akan segera
membeku dan produk menjadi kering. Hal tersebut dapat mengurangi terjadinya
penempelan material padatan atau scalling pada peralatan selanjutnya.
5. Proses Pengaayakan (Screening)

Produk NPK yang telah berbentuk granul dan telah melalui proses
pendinginan, akan dibawah oleh Product Cooler Conveyor (M-2116) dan Product
Cooler Bucket Elevator (M-2117) menuju Over Vibrating Screen untuk dilakukan
pengayakan. Untuk ukuran granul yang melebihi ukuran partikel yang
diperbolehkan ((-4mesh) – (+10mesh)), akan dimasukkan ke dalam Oversize
Conveyor untuk dihaluskan dalam Crusher (Q-2104 A/B) dan hasilnya masuk ke
raw material untuk digranulasi kembali. Sedangkan untuk ukuran granul yang
kurang dari ukuran partikel yang diperbolehkan akan dimasukkan ke dalam
Undersize Vibrating Screen untuk dipisahkan menjadi produk onsize dan
undersize. Dalam hal ini, produk onsize akan dimasukkan ke Recycle Regulator
Bin, sedangkan undersize masuk ke Raw Material Conveyor untuk dilakukan
proses granulasi kembali.
Produk onsize dalam Recycle Bin dikirim menuju Coater (M-2119).
Produk yang masuk Coater dilapisi dengan Coating Oil maupun Coating Water
yang berupa pigmen. Produk NPK granul onsize yang telah dilapisi oleh Coating
Oil akan langsung dialirkan menuju unit bagging untuk pengepakan.
6. Proses Pelapisan (Coating)

Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggun Urea
(CO(NH2)2. Hal tersebut dikarenakan sifat higroskopis bahan baku yang dapat
mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi temperature udara dan
kadar air.
Proses caking merupakan fenomena yang terjadi ketika pupuk dengan
karakteristik higroskopis telah menyerap uap air dan menghasilkan pupuk yang
memadat hingga seperti bongkahan batu. Tujuan adanya coating pada permukaan
granul adalah untuk meminimalisir kandungan uap air yang tidak terserap
optimal, sehingga pupuk NPK tetap kering untuk sementara waktu bila berada di
udara terbuka.
Coating agent terbuka dari silica powder atau dolomit dan coating oil,
sesuai dengan produk yang diinginkan. Coating oil diumpankan ke dalam Coater
Drum (M-2119) menggunakan Pump (P-2102 A/B). Padatan akan diumpankan ke
dalam Coater melalui Screw Feeder. Coating Oil disimpan didalam tanki Coating
Oil, diisikan langsung dari truk atau barrel dengan pompa portable. Coating
Powder dan Pigmen dicampur dengan rasio 1:3 atau 1:4, kemudian diumpankan
ke Coater melalui Screw Feeder.
Untuk menambah sifat anti-caking, salah satu coating agent akan
ditambahkan dengan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan
ekstra terhadap penyerapan air. Produk keluaran Coater (M-2119) akan dialirkan
ke Final Belt Conveyor (M-2121-2A/B) menuju ke dalam gudang penyimpanan
akhir. Penambahan coating agent bertujuan untuk menaikkan nilai CRH
(Kelembapan Relatif Kritis) produk agar sama dengan CRH lingkungan, sehingga
produk akan memiliki sifat higroskopis yang rendah.
7. Proses Pengantongan (Bagging)

Produk NPK akan dialirkan dari Coater (M-2119) menggunakan Final
Product Bucket Elevator (M-2121-2A/B) menuju ke dalam Product Hopper (D-
2201) yang dilengkapi dengan level indikator. Produk NPK dalam product hopper
akan dikantongi dengan berat perkantongan mencapai 50 kg yang diukur dengan
menggunakan bagging machine, dialirkan dengan menggunakan Belt Conveyor
(M-2202A/B) ke penampungan, dibawa dengan forklift menuju gudang
penyimpanan sementara sebelum didistribusikan ke konsumen.
8. Penyerapan Gas (Scrubber Unit)
Penyerapan gas (Scrubber Unit) harus dilakukan disetiap komponen alat
produksi guna meminimalisir debu atau senyawa-senyawa toksik yang dapat
menyebabkan kerugian untuk para pekerja maupun lingkungan sekitar. Udara dari
M-2112, M-2114, M-2119, D-2115, D-2116, dan lainnya akan dimasukkan ke
dalam Tail Gas Scrubber (T-2101) dan di-spray menggunakan air yang di pompa
dengan Scrubber Pump (P-2101 A/B). Air dari Scrubber Tower akan masuk ke
dalam bak Scrubber Pit (D-2127), kemudian diaduk menggunakan Scrubber Pit
Agitator (M-2124).
Sebagai air slurry di bak akan dipompa menggunakan Granulator Pump
(P-2101B) untuk dialirkan proses granulasi dan diatur aliran flow rate slurry agar
dapat di-recycle guna optimalisasi produk. Untuk air yang telah bebas dari slurry,
akan ditampung dalam bak (D-2128) guna dialirkan sebagai neutralizer water.

1. Granulator Rotary Drum (M-2112)
Fungsi : Pembentukan Granul
Jenis : Rotary Drum
Bahan : Carbon Steel / Rubber
Kapasitas : 200 Ton/Jam (Desain)
Ukuran :
D = 3,2 m
L = 8,7 m
Temperature : 85 oC – 90 oC
Kecepatan Putaran : 10 rpm
Jumlah : 1 buah
2. Dryer Rotary Drum (M-2114)
Fungsi : Pengeringan Granul
Bahan : Carbon Steel with Refractory Lining
Ukuran :
D = 3,8 m
H = 30,8 m
Temperature : 100 oC
Tekanan : 0,004 atm
Jumlah : 1 buah
3. Bin Feeder (D-2101 s/d D-2105)
Fungsi : Sebagai Sebagai tempat penampung
penampung raw material berupa solid (KCl,
Urea, ZA, filler ) sebelum masuk ke
Granulator
Jenis : Cylindrical
Ukuran :
D = 3,5 m
H=8m
Tebal Insulasi : 8 mm
Jumlah : 5 bauh
D-2101 untuk Diammonium Phospat
(DAP)
D-2102 untuk Urea (CO(NH2)2 dan
Ammonium Sulfat (ZA)
D-2103 untuk Potash (KCl)
D-2104 untuk Clay
D-2105 untuk Dolomite
Vendor : OMETRACO
4. Scrubber dan Vessel
a. Scrubber Vessel (D-2127)
Fungsi : Sebagai tempat penampungan semua debu
dari dedusting system dan mereaksikannya
dengan Asam Sulfat (H2SO4)
Jenis : Cylindrical
Bahan : Carbon Steel with Rubber Linning
Ukuran :
D = 3,0 m
H = 3,5 m
Temperature : 90oC
Jumlah : 1 buah
b. Dryer Scrubber (D-2115)
Fungsi : Menangkap gas dan debu yang terikut
udara di outlet Dryer
Jenis : Ventury dengan cyclonic separator
scrubber
Bahan :
Venturi = 904 L
Scrubber = Carbon Steel with Rubber
Linning
Kapasitas : 112-114 Ton/Jam
Ukuran :
D = 3,75 m
L = 12,79 m
Temperature :
100 oC (Normal)
90 oC (Inlet)
55 oC (Outlet)
Tekanan : -800 mm w.c.
Jumlah : 1 buah
c. Granulator Dedusting Scrubber (D-2105)
Fungsi : Menagkap debu yang terikut udara dan
keluar pada Granulator
scrubber
Bahan :
Venturi = 904 L
Linning
Kapasitas : 110.000 m3/Jam
Ukuran :
D = 3,62 m
H = 10,42 m
Temperature :
100 oC (Normal)
90 oC (Inlet)
55 oC (Outlet)
Tekanan : -800 mm w.c.
Jumlah : 1 buah
d. Granulator Fumes Pre-Scrubber (D-2106)
Fungsi : Menagkap debu yang terikat udara dan
keluar dari Granulator
scrubber
Bahan :
Venturi = 904 L
Ukuran :
D = 2,4 m
H = 8,27 m
Temperature :
100 oC (Normal)
90 oC (Inlet)
55 oC (Outlet)
Tekanan : -800 mm w.c
Jumlah : 1 buah
e. Tail Gas Scrubber (T-2101)
Fungsi : Pencucian gas dan debu dari alira scrubber
Jenis : Vertical Package Tower
Bahan : Carbon Steel with Rubber Linning
Ukuran :
D = 2,3 m (Vertical Part)
H = 8,81 m (Vertical Part)
D = 2,3 m (Horizontal Part)
L = 7,68 m (Horizontal Part)
Temperature :
75 oC (Normal)
55 oC (Inlet)
50 oC (Outlet)
Tekanan : 450 mm w.c
Jumlah : 1 buah
5. Double Deck Screen (F-2101 A/B)
Fungsi : Pengayakan produk oversixe dan undersize
Jenis : Electro Mechanic Double Deck Feeder
Kapasitas :
90 Ton/Jam (Proses)
189 Ton/Jam (Desain)
Ukuran :
L =6m
W = 2,2 m
Temperature : 60 oC
Jumlah : 2 buah
6. Cooler (M-2125)
Fungsi : Pendinginan produk akhir
Jenis : Rotary Drum
Bahan : Carbon Stell / Stanles Stell
Kapasitas :
46 Ton/Jam (Normal)
55 Ton/Jam (Desain)
Ukuran :
L = 9,2 m
W = 1,8 m
H = 6,25 m
Temperature : 60 oC
Tekanan : 400 mm w.c
7. Cooler Cyclone (M-21201A/B/C/D/E)
Fungsi : Untuk memisahkan padatan dan gas
(pendingin produk)
Jenis : 4 buah Cyclone
Ukuran :
D = 1,3 m
H = 6,25 m
Temperature : 70 oC
Jumlah : 5 buah
8. Conveyor
a. Raw Material Coneyor (M-2101 s/d M-2105)
Jenis : Belt Conveyor
Bahan : Rubber
Ukuran :
L = 15 m
W = 0,8 m
Kecepatan : 15 meter/ menit
Jumlah : 5 buah
M-2101 untuk Diammonium Phospat
(DAP)
M-2102 untuk Urea (CO(NH2)2) dan
Ammonium Sulfat (ZA)
M-2103 untuk Potash (KCl)
M-2104 untuk Clay
M-2105 untuk Dolomite
b. Exit Dryer Conveyor (M-2115)
Fungsi : Mengangkut material keluar Dryer
Bahan : Rubber
Ukuran :
L=8m
W= 50 cm
Kecepatan : 15 meter/detik
c. Recycle Regulator Conveyor (M-2113)
Fungsi : Mengankut materil Recycle
Bahan : Rubber
Ukuran :
L = 45 m
W= 50 cm
Kecepatan : 15 meter/menit
d. Final Product Conveyor (M-2202-1A/B)
Fungsi : Mengangkut produk-produk NPK II
Bahan : Rubber
Ukuran :
L = 40 m
W = 50 cm
e. Recycle Conveyor (M-2109)
Bahan : Rubber
Ukuran :
L = 45 m
W = 50 cm
f. Granulator Conveyor (M-2113)
menuju Granulator
Jenis : Belt Coveyor
Ukuran : H = 15 m
9. Elevator
a. Exit Dryer Elevator (M-2115)
Fungsi : Mengangkut produk pengeringan menuju
proses penyeringan
Jenis : Bucket Conveyor
Ukuran : H = 15 m
b. Final Product Elevator (M-2117)
Fungsi : Mengangkut produk menuju proses coating
Jenis : Bucket Conveyor
Ukuran : H = 15 m
10. Coater
a. Coater Drum (M-2119)
Fungsi : Pelapisan produk akhir dengan pigmen
powder dan coating oil
Jenis : Rotary Drum
Kapasitas :
46 Ton/Jam (Normal)
55 Ton/Jam (Desain)
Ukuran :
D = 22 m
H=8m
Temperature : 350 oC – 450 oC
b. Coating Powder Bin (TK-2102)
Fungsi : Tempat pennyimpanan powder sebelum
masuk Coater Drum
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 15 m3
Ukuran :
D = 2,5 m
H = 3,3 m
Temperature : Ambient
11. Pump
a. Scrubber Pump (P-2105)
Fungsi : Memompa aliran air dari Scrubber Vessel
menuju Granulator dan Dedusting
Scrubber
Jenis : Horizontal Centris
Densitas : 1,4
Temperature : 60oC
Tekanan : 3,3 kg/cm2
b. Tail Gas Scrubber Pump (P-2101)
Fungsi : Memompa aliran Final Gas Srubber untuk
larutan penyerap pada Tail Gas Scrubber
Temperature : 60oC
Tekanan : 4 kg/cm2
c. Final Tail Gas Scrubber Pump (P-2106)
Fungsi : Memompa aliran dari bottom Final Tail
Gas Scrubber menuju bagian atas dari
Final Tail Gas Scrubber
Temperature : 60oC
d. Coating Oil Pump (P-2102 A/B)
Fungsi : Memompa aliran coating oil kedalam
Coating Drum
Temperature : 60oC
2.6.2.5 Diagaram Alir Proses Produksi
Gambar 2.7 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk NPK Granulasi

2.6.3 Pabrik Pupuk ZK (Kalium Sulfat)
2.6.3.1 Pengertian Pupuk ZK
Pabrik ZK (kalium sulfat) memiliki kapasitas produksi 20.000 ton/tahun.
Pabrik ini menggunakan proses mannheim yaitu mereaksikan kalium chloride
(KCl) dengan asam sulfat 98 % di reaktor furnace (Mannheim Furnace) yang
dirancang oleh eastern tech. Proses reaksi antara Kalium Klorida (KCl)dan Asam
Sulfat (H2SO4) adalah :
2 KCl + H2SO4 K2SO4 + 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat (H2SO4) dan Kalium Klorida (KCl) terjadi dalam dua
tahap:
1. KCl + H2SO4 KHSO4 + 2 HCl
2. KCl + KHSO4 K2SO4 (ZK) + HCl

1. Asam Sulfat (H2SO4)
Suhu : 33oC
Tekanan : 5kg/cm2
2. Potasium Klorida (KCl)
Rumus Molekul : KCl
Titik Leleh : 773oC

1. Pengumpulan Bahan Baku
Bahan baku berupa Kalium Klorida (KCl) dari gudang penyimpanan
bahan baku diangkut oleh pay loader kemudian dimusukkan ke dalam Kalium
Klorida (KCl) feeding bin. Asam Sulfat (H2SO4) dari tangki penyimpanan
terkadang disimpan di dalam Asam Sulfat (H 2SO4) feeding tank. Pada tanki
penyimpanan ini dipasang level kontrol tipe float magnetic, yang interlock dengan
pompa Asam Sulfat (H2SO4) di tank farm serta dilengkapi low and high level
alarm. Saat level pengisi tanki mencapa 25% dari ketinggian tanki, pompa secara
otomatis akan beroperasi dan mengirim Asam Sulfat (H2SO4) ke tanki, namun saat
level pengisian tanki mencapai 80% dari ketinggian tanki maka pompa secara
otomatis akan berhenti. Kalium Klorida (KCl) dan Asam Sulfat (H 2SO4) akan
diumpankan secara kontinyu ke dalam Reactor Furnace (Reaction Chamber)
dengan rate sebesar 1060 kg/Jam KCl dan 720 kg/Jam H2SO4.
2. Reaksi Dalam Reaktor
Kalium Klorida (KCl) dan Asam Sulfat (H 2SO4) direaksikan didalam
Reactor Furnace (Menheim Furnace Reactor) untuk membentuk K2SO4 (ZK) dan
gas Asam Klorida (HCl). Menheim Furnace Reactor terdiri dari tiga ruangan,
yaitu ruang pembakaran (Combustion Chamber), ruang reaksi (reaction chamber)
dan ruang gas hasil pembakaran (Flue Gas Chamber).
Reaksi pembentukan ZK adalah sebagai berikut:
H2SO4 + 2 KCl K2SO4 + 2 HCl
Proses Mannheim adalah reaksi antara Kalium Klorida (KCl) dan Asam
Sulfat (H2SO4) 98% yang terjadi di Reactor Furnace (Mannheim Furnace)
tepatnya di reaction chamber. Reaction Chamber ini terdiri dari:
 Bagian bawah yaitu reaction bed yang statis, luasnya sekitar 28 m2, dan
mampu berada pada lingkungan panas tinggi dan asam kuat pada jangka
waktu yang lama.
 Bagian atas atau kubah, dibangun dari batu tahan api yang terbuat dari
silica.
 Ruangan diatas reaction bed, terdapat satu Rotary Rake Disc (RRD), yang
secara terus menerus berputar dengan kecepatan 66 rph atau 1,1 rpm, yang
digerakkan oleh motor dan dilengkapi oleh satu gear box pada bagian
bawah Furnace. Alat tersebut berfungsi untuk didistribusi bahan baku
dengan cara pengadukan (agitasi), pencampuran (mixing), penghancuran
(crushing), dan mengeluarkan Produk ZK.
Reactor dioperasikan pada suhu 540-560 OC dan dengan tekanan agak
vakum.
Kalium Klorida (KCl) dan Asam Sulfat (H2SO4) dimasukkan ke dalam
reaktor dengan perbandingan tertentu melalui ujung pusat bagian atas. Campuran
bereaksi menghasilkan panas dan diaduk secara perlahan dengan alat pengaduk
yang dilengkapi scrapper untuk mendorong campuran dari pusat ruangan menuju
ke tepi ruangan. Temperatur pada reaction chamber dikendalikan dengan
memasang 4 buah elemen. Transmitter di bagian atas, samping kiri-kanan dan
bagian dasar reaktor.
Proses reaksi antara Kalium Klorida (KCl) dan Asam Sulfat (H 2SO4) adalah
sebagai berikut:
2 KCl + H2SO4 K2SO4 + 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat (H2SO4) antara Kalium Klorida (KCl) terjadi dalam dua
tahap:
1. KCl + H2SO4 KHSO4 + 2 HCl
2. KCl + KHSO4 K2SO4 + HCl
Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu rendah, dan yang
kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi. Untuk meminimalkan
kandunga Khlor (Cl) pada hasil produksi, excess Asam Sulfa (H2SO4)
ditambahkan, kelebihan Asam Sulfat (H2SO4) dinetralkan dengan Calsium
Karbonat (CaCO3) atau Natrium Carbonat (Na2CO3) tergantung pada persyaratan
kemurnian produk.
Combustion Chamber terletak pada level atas Funace. Sistem pembakaran
pada Reactor Furnace didesain untuk bahan bakar berupa minyak diesel atau fas
bumi. Sebelum masuk ruang reaksi, udara dipanaskan dengan Flue Gas melalui
Economizer. Udara panas lalu dialirkan dengan air induced fan untuk menjaga
tekanan udara pembakaran tidak lebih rendah dari 300 mmH 2O. Sebagai udara
yang digunakan untuk pembakaran dimabil dari bagian bawah Furnace, dimana
temperaturnya ambient. Udara ambient tersebut berfungsi untuk mengontrol
temperature seluru udara didalam Furnace selama operasi atau tidak operasi.
Ruang flue gas terletak pada bagian bawah Furnace. Flue gas dihisap oleh
Exhaust Fan dan dialirkan ke Economizer lalu dibuang melalui flue gas stack
yang memiliki ketinggian 40m.
3. Cooling and Neutralizer Unit

K2SO4 hasil reaksi dan reaktor didinginkan dengan cooling water di
Ejector Cooler hingga menjadi suhu 50oC setelah itu diayak dengan Vibrating
Screen dan dikecilkan ukurannya dengan menggunakan miller. Untuk menetralisir
kandungan asam bebas pada produk ZK, ditambahkan kapur atau sodium
karbonat setelah itu dibawah ke silo penyimpanan dan dikantongi.
4. Bagging
Dari silo, produk K2SO4 dikantongi dengan kantong yang terbuat dari
Lining Poly Ethylene (PE). Mesin pengantongan di unit produksi pabrik ZK
didesain semi otomatis artinya operator hanya meletakkan kantong di bawah
timbangan dan menangani kantong selama dijahit. Nama akan dicetak di kantong
Poly Propilen (PP).
5. Scrubber dan Absorber Unit

Gas Asam Kliroda (HCl) yang terbentuk selama reaksi memiliki suhu
sekitar 400oC. Uap Asam Klorida (HCl) tersebut masih terkontaminasi SO 3 karena
pada temperatur tinggi dan supplay oksigen yang cukup, sebagai Asam Sulfat
(H2SO4) terdekomposisi. Uap Asam Klorida (HCl) akan didinginkan oleh
Graphite Cooler hingga temperature nya 60-70OC. Proses pendinginan dimonitori
memalui temperature masuk dan keluar cooling water.
Uap Asam Klorida (HCl) yang telah didinginkan di graphite cooler
dialirkan menuju ke scrubber Asam Klorida (HCl), dimana sisa SO3 discrub
bersama dengan sekitar sepertiga dari seluruh uap Asam Klorida (HCl) yang
terbentuk akan mengasilkan asam B, yaitu HCl cair yang agak berwarna kuning
dengan konsentrasi 32%. Sedikit warna kuning tersebut disebabkan oleh adanya
gabungan dari anion sulfur sisa. Produksi HCl B sebesar 1/3 dari total.
Sisa uap HCl yang masih lolos dari scrubber akan diserap kembali oleh
lima buah absorber yang disusun secara seri sehingga Asam Klorida (HCl) jernih
yang disebut Asam A dengan konsentrasi HCl mencapai 31-33%. Produksi Asam
Klorida (HCl) A sebesar 2/3 dari total.
Setelah itu Asam Klorida (HCl) A dan Asam Klorida (HCl) B dimasukkan
ke Intermediate Tank dan di pompa ke tanki Asam Klorida (HCl) untuk dikirim
ke pelanggan.

2.6.3.5 Diagram Alir Proses Produksi
Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk ZK

2.7 Proses Kontrol Kualitas
PT. Petrokimia Gresik dalam menjaga suatu kualitas produk khusus nya
pada Kompartemen II, Departemen Produksi II B telah melakukan proses kontrol
kualitas. Dalam melakukan suatu proses kontrol kualitas tersebut setiap
Departemen Produksi dilengkapi dengan laboratorium guna untuk menjaga dan
meneliti setiap produk yang dihasilkan agar produk tetap terjaga sesuai dengan
yang ditentukan pada produk tersebut.
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
proses produksi dan menjaga mutu produk, sedangkan peran yang lain
pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah padat gas maupun cair.
2.7.1 Program Kerja Laboratorium
PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa laboratorium sebagai sarana
untuk mengadakan penelitian terhadap bahan baku, proses, maupun produk.
Beberapa laboratorium yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik diantaranya adalah:
2.7.1.1 Laboratorium Uji Aplikasi Produk
Laboratorium ini berada dibawah pengawasan Bangduksar Kompartemen
Pemasaran, Direktorat Hubungan Industri. Laboratorium ini bertugas meneliti
efektifitas produk pupuk terhadap berbagai jenis tanah sesuai dengn kondisi
setempat
2.7.1.2 Laboratorium Uji
Laboratorim ini berada dibawah Direktorat Produksi yang terdiri dari:
a. Laboratorium Uji Kimia (LUK) dimana Laboratorium ini mempunyai
tugas:
1. Meneliti dan memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan
dibeli dan dipeergunakan oleh pabrik.
2. Meneliti dan pemeriksa produk yang akan dijual dan dipasarkan oleh
pabrik.
3. Melakukan penelitian untuk mencari kemungkinan pengembangan
pabrik.
b. Laboratorium Kalibrasi dan Pengujian (M/L/I) Laboratorium ini berfungsi
untuk memeriksa kelayakan peralatan yang berhubungan dengan operasi
pabrik.
2.7.2 Laboratorium Produksi II
Laboratorium Produksi II melayani kegitan analisis untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan
setengah jadi, bahan pembantu, dan produk dari pabrik Phonska III serta unit-unit
utilitasnya.
Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dengan jadwal tertentu untuk
tiap-tiap sampel. Pengujian sampel dilakukan pada shift pagi. Dalam menganalisa
bahan baku harus diperlihatkan juga jenis sampel yang akan diambil dan bahaya-
bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel. Sampel yang diperiksa terbagi
dalam 3 bentuk, yaitu:
1. Gas
Cara penanganan atau analisa dalam bentuk gas dilaksanakan langsung
ditempat atau di unit proses atau bisa dilakukann dengan pengambilan sampel
dengan botol gas sampel yang selanjutnya dibawa ke laboratorium induk
untuk dianalisa. Sampel-sampel yng berwujud gas diambil dengan
menggunakan botol sampel gas yang diisi dengan aier terbebih dahulu. Air ini
berfungsi untuk mengusir udara di dalam botol sampel gas. Pengambilan
sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi keamanannya, terlebih bila
gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat pelindung diri harus disesuaikan
dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah angin harus diperhatikan, yaitu
kita harus membelakangi arah angin.
2. Cairan
Untuk menganalisa sampel dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel
harus didinginkan, terutama bila sampel yang akan dianalisa itu panas. Untuk
cairan yang berbahaya, pengambilan sampel harus dilakukan dengan pipet
atau alat lainnya dan diupayakan tidak tertelan atau masuk ke dalam mulut.
Setiap akan mengambil sampel botol harus dibilas dengan menggunakan
sampel sebanyak 2 atau 3 kali. Pengambilan sample cairan H2SO4 dan H3PO4.
Sampel diambil setiap 2 jam sebanyak 500 cc untuk tiap – tiap aliran.
Sediakan botol sampel berkapasitas 4 x 500 cc untuk 8 jam operasi (per shift),
satu botol penampungan untuk tiap aliran (Sampling Point). Setelah dicampur
sampai homogen, ambil contoh 300 – 500 cc untuk dianalisa seperti
kandungan P2O5.
3. Padatan
Pengambilan sampel dalam bentuk padatan dilakukan dengan cara acak
dan disimpan dalam tempat / botol yang tertutup rapat. Sampel padatan
disimpan dalam container / larung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah
akar dari jumlah container / karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel
padatan dari conveyor yang berjalan dilakukan dari titik pengambilan, yaitu
dua titik di pinggir dan satu titik di tengah.
a. Bahan baku padat
b. Siapkan kotak sampel berkapasitas 4 – 5 kg di masing – masing bin 9-D-
101/2/3/4 atau di feeder 9-M-101/2/3/4. Sample diambil setiap 2 jam ± 200
gram kemudian dikumpulkan dalam kotak dan ditutup rapat. Setiap bahan
baku akan didapat sebanyak 2 – 3 kg campuran homogen, diambil 200 –
300 gram sampel kemudian analisa parameter – parameter seperti jumlah
N total dan jumlah K2O.
c. Produk akhir Untuk keperluan pengujian produk akhir, pabrik memiliki
alat pengambilan contoh otomatis mengambil 3 – 5 kg produk setiap jam.
Untuk keperluan laboratorium, diambil contoh masing – masing 200 -300
gram kemudian diaduk hingga homogeny. Satu analisa per 4 jam dan satu
lagi untuk disimpan / dikumpulkan selama 8 jam operasi (per shift),
dengan tujuan :
d. Mudah dilakukan re-check, jika terdapat hasil (yang diduga) tidak
representatif. Untuk dianalisa komposisi kimia rata – rata per shift dan
analisa mesh produk satu kali shift.
2.7.3 Pengujian dan Penetapan Kadar Kandangan P2O5
Pengujian dan penetapan kadar kandungan P2O5 pada pupuk NPK
Phonska adalah agar kandungan senyawa P2O5 yang terkandung didalam pupuk
tersebut sesuai dengan yang ditetapkan yaitu sebesar 15% dan menjaga kualitas
mutu selama proses berlangsung. Proses pengujian dan penetapan kadar ini
menggunakan metode yang salah satunya adalah metode Spektrofotometri dengan
jenis Spektrofotometri UV-VIS.
a. Alat-alat yang digunakan:
 Beaker Glass
 Corong
 Pipet Volume
 Volumetric Flask
 Neraca Analitik
 Hotplate
 Spektrofotometer UV-VIS
b. Bahan-bahan yang digunakan:
 HNO3 p.a
 HCl p.a
 Am.Molybdate 8%
 Am. Vanadate 0,4%
 Larutan standart P2O5 100 ppm
 Aquadest
c. Metode Analisa
1. Preparasi Sampel
 Ditimbang sampel ± 0,8 gram dimasukkan ke dalam beaker glass 250
mL
 Ditambahkan 15 mL HCl p.a dan 5 mL HNO3 p.a
 Sampel dipanaskan pada suhu 100-150 oC ± hingga larutan menjadi
jernih
 Sampel didinginkan, setelah dingin dimasukkan ke labu ukur 500 mL
 Ditambahkan aquadest hingga tanda batas dan di-stirrer hingga
homogen
 Sampel disaring dengan kertas saring kualitatif Whatman 40
2. Penetapan P2O5
 Filtrat diambil 5 mL dan dimasukkan ke dalam labu ukur 100 mL
 Ditambahkan 2,5 mL Ammonium Molibdat 8% dan 2,5 mL
Ammonium Vanadat 0,4%
 Ditambahkan aquadest hingga tanda batas dan dihomogenkan
 Diukur dengan spektrofotometer UV-VIS pada panjang gelombang 420
mm
 Blanko dibuat dengan cara yang sama tanpa penambahan sampel
Reaksi Kimia yang Terjadi

PO43-(aq) + (NH4)6Mo7O2 + NH4VO4(aq) + H+(aq)
[(PO4VO3.7MoO3)4-](aq) + 7 NH4+(aq) + 3 H2O(l)
3. Pembuatan Kurva Standart P2O5
 Larutan induk diambil sesuai dengan volume perhitungan kemudian
dimasukkan ke dalam labu ukur 100 mL
 Ditambahkan reagent pembentuk warna Am. Molybdate 8% dan Am.
Vanadate 0,4% masing-masing 2,5 mL
 Ditambahkan aquadest hingga tanda batas kemudian dihomogenkan dan
dibiarkan 10-15 menit
 Deret standart diukur absorbansinya dengan menggunakan
Spektrofotometer UV-VIS pada 𝜆 420 nm
Perhitungan %P2O5
Absorbansi−Konstanta
Konsentrasi =
Koefisien Regresi
Atas Dasar Bahan Basah (ADBB)
Konsentrasi( ppm)
%P2O5 = x FP x 100 %
Massa Sampel(mg)
Atas Dasar Bahan Kering (ADBK)
% P2 O 5 ( ADBB)
%P2O5 (ADBK) = x 100%
100−Kadar Air
2.8 Pelaksanaan K3L Industri

2.8.1 Pendahuluan
PT. Petrokimia Gresik merupakan industri besar yang bergerak dalam
bidang bidang kimia dan produk jasa lainnya lainnya dengan proses produksi
produksi yang cukup kompleks. Selain itu PT.Petrokimia Gresik juga memiliki
jumlah karyawan yang cukup banyak. Hal-hal tersebut membuat tingkat resiko
kecelakaan kerja semakin tinggi. Sehingga, setiap orang yang berada di
lingkungan pabrik dituntut untuk menjalankan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja(K3) sebagai suatu upaya pengendalian dini terhadap gejala-gejala penyebab
timbulnya bahaya bahaya yang bertujuan bertujuan untuk melindungi
melindungi masyarakat masyarakat sekitar sekitar dan seluruh seluruh karyawan
serta untuk menekan kerugian perusahaan yang disebabkan oleh kecelakaan kerja
yang terjadi.
Penerapan K3L di Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran undang-
undang No.1 tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam melakukan
perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia maupun faktor
produksi lainnya. Pelaksanaan K3 Lingkungan ini sudah terintegrasi didalam
semua fungsi perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan K3 Lingkungan
merupakan kewajiban karyawan maupun semua orang yang bekerja atau yang
berada dalam lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik
fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam
perusahaan. perusahaan. Tanggung Tanggung jawab pelaksanaannya
pelaksanaannya merupakan merupakan kewajiban kewajiban seluruh seluruh
karyawan dan orang yang berada atau bekerja karyawan dan orang yang berada
atau bekerja di ling di lingkungan perusahaan.
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 yaitu nihil-kecelakaan dan nihil
penyakit penyakit yang disertai disertai dengan produktivitas produktivitas yang
tinggi. tinggi. Dengan demikian demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat
dicapai secara optimal. Program nihil kecelakaan adalah usaha mencapai
kecelakaan nol persen. Beberapa aktivitas program program nihil kecelakaan
nihil kecelakaan ini yaitu penerapan, aitu penerapan, pengawasan, dan
pengawasan, dan pengembangan pengembangan K3; membuat standar-standar
bahaya; memeriksa alat angkat dan alat angkut secara berkala.
Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk kelas dunia yang
mengutamakan kesehatan dan keselamatan kerja serta pelestarian lingkungan
hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan nilai-nilai dasar
tersebut, Direksi PT. Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan K3 sebagai
berikut :
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, PERMEN No.
05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
Setiap Pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya
ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya
3. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang
yang berada di unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
Kebijakan pengolahan K3 Lingkungan yang diambil perusahaan,
diantaranya adalah:
a) Komitmen top perusahaan
b) Kepemimpinan yang tegas
c) Organisasi K3 Lingkungan didalam struktur orgaanisasi perusahaan
d) Saran dan prasarana yang memadai
e) Integrasi K3 Lingkungan pada semua perusahaan
f) Dukungan semua karyawan dalam K3 Lingkungan
Saran pencapaian adalah nihil kecelakaan disertai dengan produktivitas
yang tinggi untuk mencapai tujuan secara optimal.
2.8.2 Filosofi Dasar Penerapan K3 Lingkungan

1. Setiap tenaga kerja berhak mendapat perlindungan atas keselamatan dan
kesehatan kesehatan dalam melaku dalam melakukan pekerjaan pekerjaan
untuk meningkatkan meningkatkan produksi produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di
tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.
3. Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien.
4. Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan mentaati semua syarat dan
ketentuan ketentuan keselamatan dan kesehatan keselamatan dan
kesehatan kerja yang berlaku kerja yang berlaku bagi usaha bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja wajib mentaati semua
pesyaratan keselamatan dan kesehatan kerja.
2.8.3 Dasar Pelaksanaan K3 Lingkungan

a) Masa Konstruksi (1967-1972)
Dasar Hukum : Veiligheids Reglement Tahun 1910
Misi : Merupakan sistem kerja aman
Tujuan : Memenuhi Standart Quality Performance
Pada konstruksi kontrol terhadap kualitas pekerjaan yang dilakukan
inspeksi teknik terhadap sikap karyawan, mutu bahan terhadap
pekerjaannya agar bersikap aman.
b) Masa Produksi (1972-Saat ini)
Dasar Hukum : Undang-Undang No. 1970 Perundangan bidang
K3 Lingkungan
Misi : Integritas K3 Lingkungan didalam semua fungsi
atau kegiatan didalam perusahaan dan menerapkan Standart Operating
Procedure disegala bidang perusahaan
Tujuan : Mencapai tujuan perusahaan dan usaha disertai
nihil kecelakaan.
c) Konsep Dasar Terjadi Kecelakaan
Sebagai dasar usaha pelaksanaan K3 Lingkungan upaya pencapaian tujuan
perusahaan yang disertai nihil kecelakaan, adalah adanya teori sebab terjadinya
kecelakaan yang menyebutkan bahwa:
1. Kesalahan manusia (human error) sebanyak 88%
2. Kondisi yang tidak aman (unsafe condition) sebanyak 10%
3. Lain-lain (force majeur) atau suatu kejadian diluar manusia sebanyak
2%
2.8.4 Sebab Kecelakaan Kerja

a) Kesalahan Manusia
1. Kurangnya Pengetahuan
2. Kelalaian dan sikap meremehkan
3. Ke tidak mampuan atau tidak puasan
4. Kekurangan perlatan dan sarana
5. Bekerja tanpa diberi wewenang
6. Memakai jalan pintas
7. Tidak mematuhi peraturan
b) Kondisi yang tidak aman
1. Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi standart
keselamatan
2. Bahan peralatan yang rusak atau cacat
3. Bising
4. Terlalu sesak
5. Ventilasi dan penerangan yang kurang
6. Perawatan yang jelek
7. Tidak mematuhi peraturan
8. Paparan radiasi
9. Dan sebagainya.
c) Lain-lain
1. Bencana alam
2. Kerusuhan (Demonstrasi)
2.8.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

a) Human Aspect (Aspek Manusia)
1. Ketegangan
2. Sakit
3. Kehilangan upah
4. Mengadakan pengeluaran ekstra
5. Menjadi cacat tetap, tidak mampu bekerja
6. Meninggal dunia
b) Financial Aspect (Aspek Manusia)
1. Kehilangan pekerjaan ahli dan berpengalaman.
2. Kerugian akibat produksi.
3. Kehilangan profit.
4. Pengeluaran untuk menggantikan pekerja yang meninggal
dunia atau cacat dengan rekruitmen, pelatihan dan
sebagiannya.
5. Menaikkan premi asuransi.
6. Klaim asuransi dan pihak ke tiga bila dampaknya sampai
keluar perusahaan.
2.8.6 Batasan dan Sasaran K3 Lingkungan

a) Batasan
1. Safety (Keselamatan Kerja)
Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, terutama
dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang
dapat mengakibatkan penderitaan fisik.
2. Safety (Keselamatan Kerja)
Kebebasan perusahaan dari bahaya yang dapat merugikan
perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan, dan
pencemaran lingkungan.
3. Insiden
Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan
4. Kecelakaan
Suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan
yang dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, yang terjadi karena
berbagai sebab yang mengakibatkan kerugian fisik (luka atau
penyakit) terhadap seseorang, rusaknya hak milik perusahaan,
hamper terjadinya gangguan usaha atau kondisi dari efek tersebut
5. Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan semenjak ia
meninggalkan rumah kediaman ke tempat kerja, selama jam kerja,
dan jam istirahat maupun dari tempat kerja menuju rumah
kediaman melalui jalan yang biasa ditempuh
b) Sasaran
Sasaran keselamatan kerja memiliki beberapa tujuan berikut:
1. Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja
dengan demikian mewujudkan keamanan, gairah kerja, dan
kesejahteraan karyawan.
2. Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan
dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan
produktivitas
3. Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan
perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang
timbul akibat dari kegiatan perusahaan.
4. Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah
ditetapkan oleh pemerintah di Indonesia.
2.8.7 Kebijakan K3 Lingkungan

a) Kebijakan
Kebijakan adalah arah yang ditentukan top manajemen untuk
dipahami dan dipatuhi serta menuntut partisipasi dari para
karyawan dalam proses kerja sehingga tujuan perusahaan dapat
tercapai secara maksimal. Sejak ditetapkan kebijakan K3 di
Petrokimia Gresik, telah dilakukan beberapa revisi sesuai
perkembangan perusahaan. Terakhit, telah ditetapkan Surat
Keputusan Direksi No. 57/10/01.02/36/SK/1997 tanggal 31
Oktober 1997
b) Maksud
Memberikan arah dalam usaha menerapkan UU No. 1 tahun 1970
tentang keselamatan dan kesehatan kerja
c) Tujuan
1. Meningkatkan kesejahteraan dan K3 Lingkungan karyawan
2. Mencegah kejadian kecelakaan yang merugikan perusahaan
3. Semua karyawan wajib memahami, menghayati, bertanggung
jawab atas pelaksanaan K3 Lingkungan dan menjaga kebersihan
lingkungan kerja
d) Pokok-Pokok Kebijakan
1. Direksi akan mengambil langkah positif dalam usaha
meningkatkan kesejahteraandan K3 karyawan serta
mencegah kejadian yang merugikan perusahaan.
2. Semua pimpinan wajib bertanggung jawab atas pelaksanaan
K3 di perusahaan guna meningkatkan produksi dan
reproduksi perusahaan.
3. Direksi mendukung sepenuhnya setiap usaha penerapan dan
pengembangan ketetapan-ketetapan tentang K3
Lingkungan.
4. Semua karyawan dengan sadar berkewajiban untuk
menerapkan dan melaksanakan ketetapan K3 sehingga
dapat mencapai tempat kerja dengan aman, tertib, bersih,
nyaman, teratur, dan menggairahkan.
5. Semua karyawan diwajibakan mengikuti pelatihan K3 yang
diadakan oleh perusahaan
6. Khusus untuk meningkatkan kesigapan dan pengaman
perusahaan, semua unsure wajib melaksanakan latihan
penangguhan keadaan darurat dan bencana pabrik
7. Pelaksanaan pokok-pokok kebijakan direksi di bidang K3
Lingkungan diatur dengan ketetapan tersendiri
8. Pengawasan dan pembinaan dilakukan oleh P2K3 dan BK3
dengan dibantu para pejabat fungsional K3 Lingkungan dan
pemantauan hasil kinerja K3 Lingkungan.
2.8.8 Berikut ini adalah beberapa tugas K3 :

1. Menjamin pelaksanaan Undang – undang No. 1 Tahun 1970 dan
peraturan – peraturan K3 di tempat kerja.
2. Secara administratif bertanggung jawab kepada karo pemeriksaan dan
keselamatan kerja.
3. Melakukan pengawasan peraturan dan prosedur K3 di tempat kerja
4. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat
kerja
5. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kerja di tempat kerjanya masing – masing
6. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan
7. Pemeriksaan lingkungan kerja
8. Melakukan kontrol secara efektif dan proaktif dikawasan perusahaan
(pabrik) dalam upaya menghilangkan sikap kondisi yang tidak aman
serta menciptakan keberihan lingkungan kerja
9. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan kerja pada karyawan serta mencegah agar kecelakaan serupa
tidak terulang.
10. Melakukan pemeriksaan alat angkat dan pemeriksaan layak pakai
kendaraan pengangkut produk Petrokimia Gresik.
11. Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan serta mendistribusikan
sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja karyawan yang bersangkutan
12. Mengesahkan surat izin mengemudi (SIM) kendaraan dinas perusahaan
karyawan yang diberi wewenang atasannya.
13. Memberikan surat izin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja
didaerah bahaya.
14. Melakukan pengembangan K3 Lingkungan sejalan dengan
perkembangan perusahaan.
2.8.9 Organisasi K3 Lingkungan

Agar pelaksaan K3 Lingkungan di perusahaan dapat berjalan dengan baik
dan dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk
organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena badan K3
Lingkungan sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka tugas
harus kontinyu pada operasional perusahaan serta pelaksanaannya secara
fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Disamping K3 Lingkungan harus
bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 Lingkungan di
perusahaan kepada manajemen.
Berdasarkan pengalaman pertimabangan manajemen perusahaan,
organisasi K3 Lingkungan diletakkan dalam organisasi yang terdapat banyak
karyawannya dan di direktorat yang memiliki tingkat bahaya yang tinggi, yaitu
direktorat produksi. Pembentukan organisasi K3 Lingkungan secara fungsional
akan memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
terjadi di unit kerja dan dapat memberikan pengaruh kepada pimpinan dan
karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang
diakibatkan oleh kecelakaan dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.
Organisasi K3 Lingkungan ada 2 macam yaitu:
a) Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar Organisasi K3 struktural
dibentuk agar dapat menjam dapat menjamin penerapan K3 in penerapan
K3 di PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang – undang N0.1 / 70
serta peraturan K3 peraturan K3 lainnya lainnya dan penerapan K
enerapan K3 dapat dilaksanakan apat dilaksanakan sebaik – baiknya
sehingga tercapai kondisi yang aman nyaman dan produktif.Organisasi
structural yang membidangi K3 adalah K3 dan bertanggung jawab kepada
biro lingkungan dan K3. Organisasi structural yang membidangi
membidangi K3 adalah K3 adalah bagian K3 dan bertanggung bagian K3
dan bertanggung jawab kepada Biro Lingku jawab kepada Biro
Lingkungan dan K3
Gambar 2.9 Organisasi Struktural K3
b) Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat
diintegrasikan pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah
yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif
dan efesien serta terjaga kontinyuitasnya. Bentuk organisasi nya
1. Panitia pembinaan keselamatan dan kesehatan kerja
(P2K3).
Wadah kerjasama antara unsur pemimpin perusahaan dan
tenaga kerja dalam menangani masalah K3 di perushaan.
Panitian Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Dibentuk sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10
Undang – Undang No. 1 / 1970, sebagai wadah kerjasama
antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan tugas
menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.
Di Petrokimia Gresik, P2K3 mepakan organisasi pengarah
kegiatan K3 yang merupakan penjabaran kebijakan K3 dari top
manajemen dan dibentuk sejak 1981 serta telah direvisi sesuai
dengan Surat Keputusan Direksi No.
239/VII/SKPTS/DIR/1990 dengan tugas pembinaan dan
pengawasan atas penerapan K3 di dalam perusahaan.
i. Tugas Pokok P2K3
a. Membangun kerja sama, saling pengertian dan partisipasi
efektif dibidang K3 antar pemimpin perusahaan dan
karyawan dalam rangka melancarka usaha produksi.
b. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha
pencegahan dan pengaggulangan kecelakaan, kebakaran
dan penyakit akibat kerja, dan lain-lain.
c. Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan
perusahaan yang dibagi 12 zona pengawasan dan
melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk
pembahasannya.
ii. Objek Pengawasan P2K3
a. Sikap kerja yang dapat membahayakan.
b. Keadaan yang dapat membahayakan.
c. Kebersihan lingkungan kerja
2. Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite
pelaksanaan K3 yang mempunyai tugas untuk melaksanakan
dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta melakukan
peningkatan-peningkatan K3 di Unit kerja yang menjadi
wewenang dan taggung jawab. Adapun K3 dibentuk berjenjang
sebagai berikut:
a. Badan K3 tingkat Departemen/Biro/Bidang.
Ketua : Direksi
Sekretaris : Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas :Digilir diantara Kadep/Karo/Kabid
sebanyak 4 orang selama tiga bulan.
Anggota :
1. Semua Kakomp/Kasat
2. Semua Kadep/Karo/Kabid
3. Kabag Shift
4. Kabag Higiene Perusahaan
b. Badan K3 tingkat Bagian/Seksi
Ketua : Kadep/Karo/Kabid dari masing-masing
Departemen/Biro/Bidang
Anggota : Semua Kabag dan semua Kasi dibawah
Departemen/Biro/Bidang masing-masing
termasuk Kasi Shift produksi maupun
pemeliharaan.
Badan K3 tingkat Karyawan
Pengawas : Kabag masing-masing bagian
Ketua : Kasi dari masing-masing seksi
Anggota : Semua Karu dari masing-masing seksi
Miimum 2 orang karyawan dari tiap seksi
selama 6 bulan selaku anggota bergilir.
1. Sub P2K3 adalah oganisasi yang dibentuk di unit kerja untuk
mengangani aspek K3 secara teknis di Unit Kerja
Kompartemen.
2. Safety P2K3 dan Sub P3K3, dibentuk sebagai perwakilan
K3 di unit – unit kerja yang bersangkutan sebagai usaha
mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3
dan menjadi model K3 di unit kerjanya.
Adapun tujuan dari organisasi K3, yaitu sebagai berikut :
1. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan
dan peraturan.
2. Menjamin tempat kerja yang aman, nyaman dan produktif.
3. Membangun dan meningkatkan budaya K3.
4. Meningkatkan tanggungjawab pimpinan unit kerja.
2.8.10 Sistem Pembinaan Kesehatan Karyawan Secara Terpadu

Sistem pembinaan karyawan secara terpadu adalah suatu bentuk
susunan atau rangkaian kegiatan pembinaan kesehatan kepada seluruh
karyawan yang meliputi upaya promotif, preventif, kuratif dan
meningkatkan kesehatan jasmani/fisik, jasmani/fisik, rohani/mental
rohani/mental dan sosial karyawan. karyawan. Adapun acuan dari
pelaksanaan pelaksanaan system pembinaan pembinaan karyawan
karyawan secara terpadu terpadu di PT. Petrokimia Petrokimia Gresik
adalah:
a. Undang-undang No. 1 Tahun 1970, Tentang Keselamatan
Kerja.
b. Undang-Undang No. 14 Tahun 1969 Tentang Ketentuan-
Ketentuan Pokok Mengenai Tenaga Kerja
c. Undang-Undang No. 23 Tahun 1992 Tentang Kesehatan.
d. Permenakertrans No.02/Men 1980 Tentang Pemeriksaan
Kesehatan Tenaga Kerja Dalam Penyelenggaraan
Keselamatan Kerja
e. Permenakertrans No.03/Men/1982 Tentang Pelayanan
Kesehatan Kerja
f. Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I No.62A/Men/1992
Tentang Pedoman Diagnosis dan Penilaian Cacat Karena
Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja
Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah
untuk menjaga menjaga dan mening dan meningkatkan derajat katkan
derajat kesehatan karyawan kesehatan karyawan secara optimal,serta
secara optimal,serta untuk menunjang peningkatan produktivitas kerja dan
kualitas Sumber Daya Manusia di perusahaan. Manusia di perusahaan.
Namun, selain itu ada tujuan Namun, selain itu ada tujuan khusus yang
ingin d khusus yang ingin dicapai oleh PT. Petrokimia Gresik, yaitu:
1. Promosi dan pemeliharaan kesehatan karyawan secara rutin
2. Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau
penyakit secara umum
3. Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan
pekerjaan dan penyakit umum
4. Penempatan kerja yang sesuai kondisi kesehatan karyawan
(Job Matching)
2.8.11 Evaluasi Kinerja K3 Lingkungan

Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K3 Lingkungan di
perusahaan agar sesuai tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan
beberapa parameter sebaga berikut:
1. Frequency Rate / Tingkat Kekerapan Kecelakaan
Ukuran yang digunakan untuk mengukur tingkat kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Jumlah Karyawan yang Kecelakaan
Rumus : X 1 Jam
Jumlah Seluruh Jam Kerja Karyawan
2. Service Rate atau Tingkat Keparahan Kecelakaan
Ukuran yang digunakan untuk mengukur tingkat keparahan total
hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.
Jumlah Hilangnya Hari Kerja Karena Kecelakaan
Rumus: X 1 Juta
Jumlah Seluruh Jam Kerja Karyawan
3. Safety Audit (Audit K3)
Sistem penilaian program K-3 secara aktif diperusahaan. Pokok
sasaran audit K3:
1. Manajemen audit, yaitu suatu penilaian atas program K-3 di
perusahaan
2. Physical audit, yaitu penilaian atas perangkat keras di unit
kerja seperti alat-alat kerja, mesin peralatan.
Tujuan audit K-3:
1. Untuk menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan
sistemetis semua sumber bahaya potensial
2. Mengukur dan memastikan secara objektif pekerjaan,
apakah telah sesuai dengan perencanaan dan standar
3. Menyusun rencana untuk mengatasi sumber bahaya
potensial
Mekansime audit K-3:
1. Persiapan pra-audit
2. Pertemuan pra-audit
3. Peninjauan lapangan
4. Wawancara
5. Verifikasi data
6. Pertemuan lanjutan
7. Evaluasi akhir
2.8.12 Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai nihil kecelakaan harus didukung oleh
semua jajaran karyawan dari bawah sampai ke atas untuk ikut aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada
pengamatan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dalam
perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara
terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Akvitas yang dilakukan untuk
mencapai nihil kecelakaan diantaranya adalah:
a) Penerapan sistem manajemen K3 pada operasional perusahaan
b) Pembinaan, pengawasan dan pengembangan K3
c) Mengidentifikasi dan mengintervensi sumber-sumber bahaya
d) Membuat standart-standart K3
e) Membuat analisis data dan permasalahan K3
f) Menyediakan peralatan K3
g) Menyerahkan surat izin keselamatan kerja
h) Pemeriksaan alat angkat dan alat angkut
i) Melaksanakan safety kontak, safety talk, safety patrol, dan safety
promotion.
j) Membuat safety poster dan safety sign
k) Melaksanakan pengukuran atau evaluasi K3
l) Melaksanakan kontes K3
2.8.13 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri adalah alat yang mempunyai kemampuan untuk
melindungi seseorang dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya
mengisolasi tubuh tenaga tubuh tenaga kerja dari bahaya di kerja dari
bahaya di tempat kerja. Penyediaan tempat kerja. Penyediaan alat
pelindung diri alat pelindung diri ini merupakan ini merupakan kewajiban
dan kewajiban dan tanggung tanggung jawab bagi jawab bagi setiap
pengusaha setiap pengusaha atau pimpinan pimpinan perusahaan
perusahaan sesuai dengan UU Nomor 1 Tahun 1970. Berikut Berikut ini
adalah beberapa jenis alat pelindung diri :
1. Topi Keselamatan (Safety Head)
Safety head digunakan untuk melindungi kepala terhadap adanya
kemungkinan tertimpa benda-benda yang terjatuh, melindungi bagian
kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan
kimia yang berbahaya berbahaya dan digunakan digunakan selama jam
kerja di daerah instalasi pabrik.
2. Alat Pelindung Mata (Eye Google)
Eye goggle digunakan untuk melindungi mata terhadap benda
yang melayang, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan.
Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.
3. Alat Pelindung Muka
Alat pelindung muka digunakan untuk melindungi muka dari dahi
sampai dahi sampai batas leher terhadap leher terhadap bahan kimia bahan
kimia berbahaya, pancaran berbahaya, pancaran panas, dan pancaran sinar
ultraviolet. Digunakan pada saat :
 Didaerah berdebu
 Menggerinda, memahat, mengebor, membubut dan mem-frais.
 Dimana terdapat bahan atau menangani bahan kimia yang
berbahaya, termasuk asam atau alkali.
 Pengelasan
4. Alat Pelindung Telingan
Alat pelindung telinga ini digunakan untuk melindungi telinga
terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat m
dapat menurunkan enurunkan daya pen daya pendengaran dengaran dan k
etulian etulian bersifat tetap. bersifat tetap. Misalnya ear plug untuk
tingkat kebisingan sampai 95 Db dan ear muff untuk tingkat kebisingan
lebih besar dari 95 Db.
5. Alat Pelindung Muka
Untuk melindungi muka (dari dahi sampai batas leher).
a. Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning) digunakan pada saat menangani bahan asam atau
alkali
b. Pelindung muka terhadap pancaran panas ( warna abu-abu).
Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat
membahayakan pekerja.
c. Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra
merah.
6. Alat Pelindung Pernafasan
Alat pelindung pernafasan digunakan untuk melindungi hidung dan
mulut dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan.
Terdiri dari:
a. Masker kain, dipakai ditempat kerja dimana terdapat debu dengan
ukuran lebih dari 10 mikron.
b. Masker dengan filter debu, digunakan untuk melindungi hidung
dan mulut dari debu serta dapat menyaring debu pada ukuran rata-
rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas digunakan untuk
melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap bahan
uap bahan organic, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring
debu pada ukuran rata – rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% serta
dapat menyerap gas atau uap sampai 0,1% volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (Canister Filter)
1) Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari uap,
gas, dan fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada
keselamatan dan kesehatan kerja.
2) Syarat-syarat pemakaian:
a. Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau
digunakan diruangan tertutup.
b. Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal
atau didaerah dengan kontaminan lebih dari 1% untuk
amoniak.
c. Konsentrasi oksigen harus lebih dari 16%
d. Tabung penyaring yang digunakan harus sesuai dengan
kontminasi uap, gas atau fumes.
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self
containing breathing apparatus).
1. Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari
gas, uap, ataupun fumes yang dapat menimbulkan gangguan
keselamatan dan kesehatan para tenaga kerja.
2. Syarat Pemakaian:
a. Digunakan didaerah dengan konsentrasi oksigen
kurang dari 16%
b. Digunakan jika kontaminan tidak bisa diserap
dengan pemakaian tabung penyaring (kontaminasi >
1%).
c. Dapat digunakan untuk penyelamatan korban.
d. Waktu pemakaian selama 30 menit.
f. Masker dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air
respirator).
1. Digunakan untuk melindungi mata ,hidung dan mulut dari
gas, uap, ataupun fumes yang dapat menimbulkan
gangguan pada keselamatan dan kesehatan tenaga kerja.
2. Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah,
kontaminasi gas, uap, ataupun fumes yang tinggi dan
dapat digunakan secara terus menerus sepanjang suplai
udara dari tabung tersedia.
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan dengan
tangan (a hand operated blower).
1. Digunakan u Digunakan untuk melindung ntuk
melindungi mata, hidung mata, hidung, dan mu , dan
mulut dari lut dari gas, uap, ataupun fumes yang dapat
menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
para tenaga kerja.
2. Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,
terkontaminasi gas, uap, ataupun fumes yang tinggi dan
dapat digunakan terus menerus sepanjang blower diputar
dimana pengambilan udara blower har pengambilan
udara blower harus di tempat us di tempat yang bersih
serta yang bersih serta bebas dari kontaminan.
7. Alat Pelindung Kepala
Terdapat beberapa jenis-jenis alat pelindung kepala:
a. Kerudung Kepala (head)
Head digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian
bagian muka terhadap terhadap kotoran kotoran dan bahan lainnya
lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat menganggu
kesehatan karyawan.
b. Kerudung Kepala Dengan Alat Pelindung Pernafasan
Digunakan di daerah kerja yang berdebu serta terdapat gas,
uap, ataupun fumes yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
c. Kerudung Kepala Anti Asam atau Alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali
8. Sarung Tangan
Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan terhadap
bahaya bahaya fisik, kimia, dan listrik. listrik. Terdapat Terdapat
beberapa beberapa macam sarung tangan diantaranya yaitu :
a. Sarung Tangan Kulit
Dipakai apabila bekerja dengan benda yang kasar dan tajam.
b. Sarung Tangan Asbes
Digunakan apabila bekerja dengan benda yang panas.
c. Sarung Tangan Katun
Digunakan apabila bekerja dengan peralatan oksigen.
d. Sarung Tangan Listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik.
e. Sarung Tangan Karet
Digunakan apabila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif.
9. Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman digunakan untuk melindungi kaki terhadap
gangguan yang membahayakan di tempat kerja. Terdapat beberapa
macam sepatu pengaman diantaranya yaitu :
a. Sepatu Keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau
tajam, luka bakar yang disebabkan oleh bahan kimia yang
korosif, tertembus benda tajam, serta untuk menjaga seseorang
tidak jatuh dan terpeleset.
b. Sepatu Karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
10. Baju Pelindung
Baju pelindung pelindung digunakan digunakan untuk melindungi
seluruh melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan.
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna
kuning).
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap
percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam ataupun
alkali.
b. Baju pelindung terhadap percikan panas.
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap
percikan pasir saat membersihkan logam dengan semprotan
pasir.
2.8.14 Syarat-syarat APD

Suatu alat dapat menjadi Alat Pelindung Diri (APD) jika memiliki syarat-
syarat sebagai berikut :
1. Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang efektif
terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.
2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang
berlaku.
3. Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.
4. Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan.
5. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.
2.8.15 Keselamatan Kerja di Area Pabrik II B
Agar keselamatan karyawan atau Pekerja dapat terjaga maka setiap
karyawan atau pekerja diwajibkan memakai alat pelindung diarea pabrik. Alat
pelindung diri yang harus digunakan karyawan saat berada di area pabrik II B
Tabel 2.8 Alat Pelindung Diri Untuk Setiap Alat di Pabrik II B
No Nama Alat Alat Pelindung Diri
1 - Safety Helm
- Sarung Tangan Tahan Panas
- Masker Asam
Reaktor
- Welding Glasses
- Sepatu Pelindung
- Ear Plug
2 - Safety Helm
Rotary Dryer
- Masker
- Earmuff
3 - Safety Helm
- Masker
Scrubber
- Sepatu Pelindung
- Earmuff
4 - Safety Helm
Belt dan Screw Conveyor - Masker
- Ear Plug
5 Tangki Penyimpanan, - Safety Helm
Sistem Perpipaan dan - Sarung Tangan
Perpompaan - Sepatu Pelindung
6 - Safety Helm
Granulator - Sepatu Pelindung
- Masker Asam
- Ear Plug
7 - Safety Helm
Bucket Elevetor dan
- Masker
Screen
- Ear Plug
8 - Safety Helm
Heat Exchanger
- Masker
- Ear Plug
2.9 Proses Pengolahan Limbah Industri

Pada Departmene Proses Produksi II B ini, limbah yang dihasilakan dari
proses produksi tersebut adalah:
1. Limbah Cair
2. Limbah Gas
2.9.1 Unit Pengolahan Limbah Cair
Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia
PT.Petrokimia Gresik memiliki tanggung jawab untuk memperhatikan kondisi
lingkungan baik yang bersifat teknis maupun sosial, sehingga keberadaan
perusahaan ini tidak menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan di
sekitarnya. Komitmen PT. Petrokimia Gresik sebagai pembina lingkungan yang
baik dipertegas dengan dibentuknya Biro Lingkungan di bawah koordinasi
direktorat Litbang. Unit ini bertugas mengawasi segala kegiatan yang ada di
kompleks industri PT. Petrokimia Gresik yang berkaitan dengan masalah
lingkungan, sehingga diharapkan masalah lingkungan dapat ditangani dengan
baik. Untuk mendukung program “Industri Berwawasan Lingkungan” di setiap
unit produksi sudah di lengkapi peralatan untuk penanganan limbah. Salah satu
upaya yang dilakukan dalam pengelolaan lingkungan adalah program
minimalisasi limbah, yaitu usaha untuk mengurangi volume, konsentrasi,
toksinitas dan tingkat bahaya limbah yang akan keluar ke lingkungan serta
pencegahan langsung ke sumber pencemar. Program minimalisasi llimbah di
kelompokkan menjadi 3 macam, yaitu daur ulang (recycle), perolehan kembali
(recovery), dan penggunaan kembali (reuse). Untuk menangani masalah limbah,
setiap unit produksi dilengkapi dengan peralatan pengolahan limbah dengan
spesifikasi sesuai dengan jenis limbah yang dihasilkan. Limbah yang dihasilkan
oleh masing-masing departemen produksi dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
Tabel 2.9 Klasifikasi dan Jenis Limbah PT. Petrokimia Gresik

Jenis Limbah Zat Buangan Pengolahan Limbah
Ammonium Biologi
Urea Biologi
Limbah Cair Flour Fisika/Kimia
Fosfat Fisika/Kimia
Partikel Padat Fisika/Kimia
Scrubber/Absorber
NH3
Scrubber/Absorber
SO2
Emisi Limbah Scrubber/Absorber
Flour
Bag filter, Cyclone, Scrubber,
Debu
Electrostatic Precipitation
B3 Dikirim ke PT PPLI Cileugsi Bogor
Limbah Padat
Non-B3 Dijual untuk dimanfaatkan
Pengolahan Limbah Cair di PT. Petrokimia Gresik secara sederhana

ditunjukkan oleh blok diagram berikut ini:
PABRIK I
Bak
PABRIK II Equalizer
Sedimentasi
Thickener
PABRIK III
Bak
Koalgulasi
Laut
Gambar 2.10 Blok Diagram Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang berasal dari Departemen Produksi I, II, dan III PT.
Petrokimia Gresik diolah dalam satu tempat pengelolahan limbah yaitu unit WWT
(Waste Water Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT, limbah harus berada
pada pH minimal 5. Sehingga pada masing-masing departemen produksi, ada
penyesuaian pH terlebih dahulu sebelum dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit
WWT ada beberapa tahapan proses yang berlangsung, diantaranya :
1. Equlizer
Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT. Petrokimia
Gresik di tampung dalam bak equalisai dengan tujuan untuk mengatasi masalah
yang timbul akibat debit aliran yang berubah-ubah. Setelah didapatkan debit yang
relatif stabil yang kemudian limbah cair dialirkan ke bak sedimentasi.
2. Bak Sedimentasi
Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair dari
suspensi yang terikut didalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan istilah
pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah diolah secara fisika
dan biologis. Secara fikika, limbah di sedimentasi sedangkan secara biologi
limbah diolah dengan proses aerob menggunakan lumpur aktif. Proses aerob
merupakan proses biologi dengan menggunakan oksigen. Dalam proses
penguraian secara biologi dengan lumpur aktif, limbah sebagai senyawa organik
dicampur dengan mikroorganisme sehingga limbah tersebut dapat terurai menjadi
komponen yang lebih sederhana yang tidak berbahaya lagi bagi lingkungan.
Bagianbagian penting yang terintegrasi dalam unit lumpur aktif yaitu :
 Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya elemen
reaksi seperti mikroba, limbah sebagai senyawa organik, dan oksigen
 Sub unit bak pengolahan sebagai tempat pemisahan lumpur aktif secara
gravitasi.
 Sistem pengendalian lumpur untuk mengontrol besarnya debit lumpur
yang di resirkulasi dan lumpur yang dibuang. Baru kemudian limbah cair
dialirkan ke thickener
3. Thickener
Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah
padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses pengendapannya
dengan cara mengkosentrasikan / memusatkan padatan sehingga terpisah dari
cairanya. Thickening pada umumnya melibatkan proses fisika seperti sentrifugasi.
4. Bak Koagulasi
Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan
yang di tambahkan adalah kapur dan polyelectrolyte. Di dalam bak koagulasi in
juga terjadi proses netralisasi sampai pH minimal 6 sehingga limbah aman di
buang ke lingkungan. Selanjutnya limbah cair dialirkan keselokan menuju kelaut.
Sedangakan endapananya diambil kemudian di timbun dalam tanah sebagai
landfill.
2.9.2 Unit Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang keluar dari Granulator masuk ke PreScrubber
sedangkan gas-gas bercampur debu yang keluar dari Dryer dan Cooler masuk ke
Dryer Scrubber. Pada kolom Scrubber, gas-gas tersebut dikontakkan dengan air
dan Asam Sulfat (H2SO4). Didalam kolom Scrubber terdapat Packing yang
berguna untuk memperluas kontak antara gas, air dan Asam Sulfat (H 2SO4)
sehingga gas-gas berbahaya tersebut ikut larut dan dikembalikan ke Pre-
Neutralizer tank untuk direaksikan kembali ke dalam proses. Sedangkan debu
yang dihasilkan dari proses dipisahkan dengan Cyclone untuk dikembalikan ke
Granulator. Berikut tahapan proses pengolahan limbah gas.
Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting
dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur
ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 3 tahap.
1. Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan Granulator
Pre Scrubber 26-D-311 A/B, untuk mencuci gas ( NH 3, F, dust) yang mengalir
dari Granulator 22-M361 dan Pre-Neutralizer 26-R-303. Larutan penyerap /
scrubber liquid menggunakan larutan Asam Fosfat (H3PO4) dan Asam Sulfat
(H2SO4). Granulator Pre Scrubber terdiri dari Ventury Scrubber dengan beda
tekan (∆P) rendah dan Cyclonic Tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa
sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih,
pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar
Cyclone Tower merupakan tangki penampung larutan dan larutan disirkulasikan
menggunakan pompa 26-P-312 A/B juga sekaligus mentransfer larutan ke Pre-
Neutralizer.
2. Pencucian Tahap Kedua
Tahap kedua ini terdiri dari tiga buah Ventury Scrubber yang telah
dimodifikasi untuk meningkatkan efisiensi dan mencegah terjadinya kesalahan.
Berikut adalah ketiga buah ventury scrubber yang digunakan :
d. Granulator Scrubber (22-D-301 A/B)
Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari GPS 26-D-311
A/B, yang dihisap oleh fan 26-C-301. Fan tersebut diltakkan di bagian akhir
Scrubber. Leher ventury telah diperbesar untuk mengakomodasikan jumlah
penanganan yang besar. Tentunya hal tersebut dilakukan dengan batasan turun
tekan yang masih dapat di terima.
e. Dryer Scrubber (22-D-302 A/B)
Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari Dryer Cyclone,
yang dihisap oleh fan 26-C-302. Fan tersebut diletakkan dibagian hilir Scrubber.
Leher Ventury yang telah diperbesar dengan tujuan dan alasan yang sama dengan
Granulator Scrubber.
f. Dust Scrubber (22-D-303 A/B)
Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari Dust Cyclone,
yang dihisap oleh fan 26-C-303. Fan tersebut juga diletakkan dibagian hilir
Scrubber. Semua Scrubber diatas adalah tipe venturi yang diikuti oleh
menara pemisah Cyclonic. Granulator dan Dryer Scrubber menggunakan tangki
resirkulasi yang sama. Tangki tersebut dilengkapi dengan pompa sirkulasi 22-P-
302 A/B dan 22-P-305 A/B untuk resirkulasi masing – masing ke Ventury
Scrubber dan sisi lengan Scrubber. Sedangkan untuk Dedusting Scrubber, liquor
akan di tampung di tangki 22-TK-302 yang dilengkapi pompa 22-P-301 A/B.
Alat yang dipakai adalah gas Scrubber 22-D-303 A/B, yang digunakan
untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem Scrubber yang telah disebutkan di
atas dan yang berasal dari Rotary Drum Cooler dan Screen 22 F-301 A/B/C/D.
Larutan penyerap / scrubber liquor menggunakan air dengan pH 4-6 melalui
injeksi larutan Asam Sulfat (H2SO4). Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian,
pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian
mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa 22-P-302 dan 22-P-
305 yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke tangki.
3. Tahap Pencucian Ketiga
Tahap pencucian ketiga dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas
buang. Tahap ini dilakukan menggunakan Tail Gas Scrubeer 26-D-312 yang
dilengkapi pompa sirkulasi 26-P313 A/B/C/D, di dalamnya terdapat alat Demister
dan Packed Bed / Packing Ring.
Pada saat sebagian besar Ammonia (NH3) tertangkap di 26-D-312, asam
encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan
menangkap debu (di samping sisa Ammonia) sehingga emisi Fluor sangat kecil.
Pada Tail Gas Scrubber ini gas yang berasal dari 26-C-301, 26-C-302 dan 26-C-
303 masuk tabung untuk di spray ke 26-D-312 yang selanjutnya gas yang sudah
di cuci dibuang ke atmosfer melalui cerobong 26-D-303. Pada TGS ini masih
dilakukan penambahan sulphuric acid (H2SO4) yang berguna untuk menetralkan
pH gas atau Ammonia (NH3) yang terlepas yang akan dibuang ke atmosfer dan
clarified water untuk men Scrubbing gas dan debu, terdapat Packed Bed yang
berguna untuk menyaring ulang sisa padatan yang mungkin ada dalam gas serta
Demister berguna untuk men Scrubbing debu dan gas menggunakan air,
kemudian gas tersebut dibuang melalui 26-D-303. Sisa air pada Tail Gas
Scrubber dipompa oleh 26-P-313A untuk masuk ke Scrubber Seal Tank 22-TK-
302, disini juga terjadi pendinginan gas yang akan keluar ke atmosfer dengan
adanya sirkulasi Ammonia (NH3) dari 26-E-301.
 Rute Aliran Dalam Sistem Gas Srubbing.
Sebagian Asam Fosfat (H2SO4) diumpankan langsung ke GPS 26-D-311
A/B untuk kemudian di campur dengan cairan yang datang dari pencucian tahap II
(tangki 22-TK-302). P2O5 (sebagai Asam Fosfat ) yang diumpankan ke pencucian
tahap I ini akan bereaksi dengan Ammonia yang lolos dari Granulator dan Pre-
Neutralizer. Reaksi tersebut akan berpengaruh pada rasio N/P yang terbentuk.
Sejumlah Asam Sulfat (H2SO4) dapat ditambahkan untuk mengembalikan
kelarutan dan rasio N/P. Reaksi antara Asam Sulfat dengan Ammonia (NH 3)
lebih kuat dari pada Asam Fosfat (H 3PO4), sehingga yang pertama bereaksi adalah
Asam Sulfat (H2SO4).
Jika banyak Ammonia (NH3) yang telah tertangkap di 26-D-311 A/B,
pencucian tahap II dapat dilakukan dengan menggunakan asam encer, dengan
tujuan utamanya adalah untuk menangkap debu – debu, selain Ammonia (NH 3) ,
sehingga emisi Flour (F) dapat dikurangi. Air makeup untuk tangki 22-TK- 302
diambil dari cairan yang telah digunakan dipencucian tahap akhir (TGS). Gas-gas
yang datang dari pencucian tahap II dicuci lebih lanjut di TGS. Hal ini ditujukan
untuk menurunkan kadar F yang terbentuk saat pencucian Asam Fosfat (H 3PO4) .
Bahan baku air yang digunakan di TGS, setelah diresirkulasi, akan mengandung F
dengan kadar tertentu yang akan menciptakan kesetimbangan konsentrasi F dalam
gas buang. Air yang di purge akan kembali ke make up dengan air dari Tail Gas
Scrubber. Sejumlah kecil Asam Sulfat (H 2SO4) yang diumpankan ke dalam Tail
Gas Scrubber, melalui pH meter, untuk mencapai pH yang tepat sehingga
meningkatkan perolehan kembali F dan Ammonia (NH3).
Cairan dari GPS yang mengandung banyak asam konsentrat akan
dikembalikan ke Pre-Neutralizer. Untuk produksi NPK berbasis Asam Sulfat
(H2SO4) hampir seluruh Asam Sulfat (H 2SO4) yang tersedia langsung diumpankan
ke Pre-Neutralizer. Kelebihan cairan dalam tangki atau luapan air untuk
pencucian akan ditampung dalam sump tangki. Cairan ini kemudian akan di
kembalikan ke proses dengan menggunakan Sump Pump. Aliran cairan yang
memasuki unit – unit akan diatur dan di ukur secara otomatis dengan peralatan –
peralatan yang ada. Salah satu intrumen yang digunakan untuk mengendalikan
aliran tersebut adalah sistem DCS yang terletak di control room
Gas Ammonia (NH3) yang keluar dari Granulator dan Dryer akan masuk
ke dalam Scrubber untuk dibersihkan dengan penambahan Asam Fosfat (H3PO4)
sehingga gas Ammonia (NH3) dapat di tangkap, kemudian akan dicuci lagi di
dalam Tail Gas Scrubber dengan air make up. Gas dan debu yang dibolehkan
keluar dari TGS ke udara bebas memiliki batasan emisi tertentu yaitu : NH 3 = 250
mg/nm3 , F = 10 mg/nm3 , total partikel = 200 mg/nm3

Bab II Magangg

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab II Magangg

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik

2.1.1 Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

2.1.2 Perluasan Perusahaan

2.2.3 Logo dan Makna Logo PT. Petrokimia Gresik

Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

2.2.4 Nilai-Nilai Perusahaan

2.2.5 Kebijakan Mutu Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik memiliki dua kantor yaitu:

Gambar 2. 3 Peta PT. Petrokimia Gresik

Tabel 2.2 Jumlah Kapasitas Produksi Non Pupuk PT. Petrokimia

2.1.8 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik

2.1.9 Produk Non Pupuk PT. Petrokimia Gresik

13.Oksigen (SNI 06-0042-1987)

2.2.10 Anak Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

2.2.11 Fasilitas Penunjang

2.2.12 Yayasan PT. Petrokimia Gresik

2.2 Struktur Organisasi

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

2.2.1 Manfaat Struktur Organisasi

2.2.4 Job Deskripsi

2.2.5 Peraturan-Peraturan Kerja Terkait

3. Kewajiban Karyawan Perusahaan

4. Larangan Karyawan Perusahaan.

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

2.3.2 Misi Perusahaan

2.3.4 Proses Bisnis Perusahaan

Jumlah produk yang dihasilkan adalah 330.000 ton/tahun atau 1000

b. Produk Non Pupuk

Jenis Produk Kapasitas Jual Konsumen / Pengguna

- Industri bumbu masak &

c. Produk Jasa Fasilitas dan Utilitas

Jenis Produk Kapasitas Jual Pengguna

1. Air industry 3.300.000 m3/th Industri sekitar pabrik

3. Jasa telepon Industri sekitar pabrik

4. Jasa pelabuhan Industri sekitar pabrik

5. Fee BBM Kapal yang sandar di PG.

6. Fee Keagenan Anak perusahaan

2.4.2 Sistem Pemasaran

2.4.3 Pola Distribusi Pupuk PT. Petrokimia Gresik

Gambar 2.5 Diagram Alir Pupuk Bersubsidi PT. Petrokimia Gresik

2.5 Identifikasi Pemilihan Bahan Baku

1. Produk Pupuk Phonska

2.6 Detail Proses Produksi

2.6.1 Pabrik Phonska IV

2.6.1.2 Spesifikasi Bahan Baku

d. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Dryer & Screening)

f. Proses Pelapisan (Coater)

g. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)

1. Pencucian Tahap Pertama

2. Pencucian Tahap Kedua

a. Granulator Scrubber (22-D-301 A/B)

b. Dryer Scrubber (22-D-302 A/B)

c. Dust Scrubber (22-D-303 A/B)

3. Tahap Pencucian Ketiga

 Rute Aliran Dalam Sistem Gas Srubbing.

3. Granulator Rotary Drum (26-M-361)

4. Ammoniation System Sparger (26-R-302)

2.6.2 Unit Produksi Pupuk NPK Granulasi

2.6.2.2 Spesifikasi Bahan Baku

2.6.2.3 Uraian Proses Produksi

3. Proses Pengeringan (Drying)

4. Proses Pendinginan (Cooling)