Laporan Pra Rancangan Pabrik Kimia Produksi Virgin Coconut Oil (VCO) Dengan Proses Fermentasi Menggunakan Ragi Roti

LAPORAN PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA
PRODUKSI VIRGIN COCONUT OIL (VCO) DENGAN

PROSES FERMENTASI MENGGUNAKAN RAGI ROTI
PADA KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN
Disusun oleh:
1. Aprillia Damayanti NIM. 1841420038
2. Zuyyin Gitya Humam Nabalah NIM. 1841420045
3. Alvira Alwa Setyorini NIM. 1841420061
4. Gilang Haryo Sembodo NIM. 1841420079
DOSEN PEMBIMBING
Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T.
PROGRAM STUDI D-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2021
LEMBAR PENGESAHAN
Pra rancangan Pabrik Kimia ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat
lulus Program Diploma IV Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Malang
Oleh :
1. Aprillia Damayanti NIM. 1841420038

2. Zuyyin Gitya Humam Nabalah NIM. 1841420045
3. Alvira Alwa Setyorini NIM. 1841420061
4. Gilang Haryo Sembodo NIM. 1841420079
Tanggal Ujian
28 Desember 2021
Disetujui oleh :
Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T (Pembimbing)

NIDN. 0018059102
Achmad Chumaidi, Ir., M.T (Penguji I)

NIP. 196001131988111001
Agung Ari Wibowo, S.T., M.Sc (Penguji II)

NIP. 198902182020121004
Heny Dewajani, ST., M.T (Penguji III)

NIP. 197001051997022001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Ketua Program Studi
Teknik Kimia D-IV Teknologi Kimia Industri
Dr. Ir. Eko Naryono, M.T Profiyanti Hermien Suharti, S.T, M.T
NIP. 196107151990031001 NIP. 197803232003122002
ii
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN,
RISET DAN TEKNOLOGI
Jl. Soekarno Hatta No.9 Malang 65141
Telp (0341) 404424 – 404425 Fax (0341) 404420
http://www.polinema.ac.id
KETERANGAN PERTANGGUNGJAWABAN PENULISAN

PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA
Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Aprillia Damayanti
NIM / Angkatan : 1841420038 / 2018
Jurusan : Teknik Kimia
Menerangkan dengan sesungguhnya bahwa :

1. Pra rancangan Pabrik Kimia yang diujikan adalah benar – benar hasil karya saya
sendiri (bukan jiplakan dari orang lain), kecuali yang secara tertulis diacu dalam
naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.
2. Apabila dikemudian hari terbukti/dapat dibuktikan Pra rancangan Pabrik Kimia
ini terdapat pemalsuan (fabricating) data dan unsur – unsur plagiasi, maka saya
bersedia menerima sanksi sesuai ketentuan
Malang, 14 Januari 2022
Menyetujui, Yang menerangkan,

Pembimbing Mahasiswa yang bersangkutan
Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Aprillia Damayanti
NIDN. 0018059102 NIM. 1841420038
iii
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN,
RISET DAN TEKNOLOGI
Telp (0341) 404424 – 404425 Fax (0341) 404420


Nama : Zuyyin Gitya Humam Nabalah
NIM / Angkatan : 1841420045 / 2018


Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Zuyyin Gitya Humam Nabalah
NIDN. 0018059102 NIM. 1841420045
iv
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN
RISET DAN TEKNOLOGI
Telp (0341) 404424 – 404425 Fax (0341) 404420


Nama : Alvira Alwa Setyorini
NIM / Angkatan : 1841420061 / 2018


Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Alvira Alwa Setyorini
NIDN. 0018059102 NIM. 1841420061
v
KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN
RISET DAN TEKNOLOGI
Telp (0341) 404424 – 404425 Fax (0341) 404420


Nama : Gilang Haryo Sembodo
NIM / Angkatan : 1841420079 / 2018


Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Gilang Haryo Sembodo
NIDN. 0018059102 NIM. 1841420079
vi
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
dan rahmat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Tugas Perancangan Pabrik
Kimia yang berjudul “Laporan Pra Rancangan Pabrik Kimia Produksi Virgin
Coconut Oil (VCO) dengan Proses Fermentasi Menggunakan Ragi Roti pada
Kapasitas 25.000 Ton/Tahun”.
Tugas Pra Rancangan Pabrik Kimia ini dapat diselesaikan tidak lepas dari
dukungan, bimbingan, dan masukan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terimakasih kepada:
1. Allat SWT yang memberi rahmat dan hidayah-Nya sehingga Tugas Pra
Rancangan Pabrik Kimia ini dapat terselesaikan.
2. Bapak Dr. Ir Eko Naryono, M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Malang.
3. Ibu Cucuk Evi Lusiani, S.T,. M.T. selaku Dosen Mata Kuliah Perancangan
Pabrik Kimia dan sebagai Dosen Pembimbing kami.
4. Orang tua serta semua pihak yang turut membantu baik dari segi moral
maupun material sehingga Tugas Pra Rancangan Pabrik Kimia ini dapat
terselesaikan.
Malang, 25 Oktober 2021
Penyusun
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... ii

KETERANGAN PERTANGGUNGJAWABAN PENULISAN ............................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................... vii
DAFTAR ISI............................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................... xii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang........................................................................................... 1
1.2 Ketersediaan Bahan Baku.......................................................................... 3
1.3 Pemasaran .................................................................................................. 5
1.4 Penggunaan Produk ................................................................................... 6
1.5 Perhitungan Kapasitas Produksi ................................................................ 6
1.6 Lokasi Pabrik ............................................................................................. 8
1.7 Tinjauan Pustaka ..................................................................................... 13
BAB II SELEKSI PROSES ....................................................................................... 23
2.1 Uji Awal Proses ....................................................................................... 23
2.2 Macam Proses .......................................................................................... 24
2.3 Seleksi Proses .......................................................................................... 28
BAB III PROCESS FLOW DIAGRAM DAN URAIAN PROSES ............................ 31
3.1 Block Diagram......................................................................................... 31
3.2 Process Flow Diagram ............................................................................ 32
3.3 Uraian Proses ........................................................................................... 33
3.4 Gantt Chart .............................................................................................. 36
BAB IV NERACA MASSA ...................................................................................... 38
4.1 Neraca Massa Total ................................................................................. 38
4.2 Neraca Massa Komponen ........................................................................ 41
4.2.1 Dehusker (X-112) ................................................................................ 41
4.2.2 Desheller (X-114) ................................................................................ 42
4.2.3 Paring (X-116) .................................................................................... 43
4.2.4 Pulverizer (C-110) ............................................................................... 44
viii
4.2.5 Bleaching Tank (F-221) ....................................................................... 45
4.2.6 Screw Press (H-220) ............................................................................ 46
4.2.7 Activation Tank (M-330) ..................................................................... 47
4.2.8 Fermentation Tank (R-440) ................................................................. 48
4.2.9 Decanter (H-450) ................................................................................. 49
4.2.10 Deactivation Tank (M-451) ................................................................. 50
4.2.11 Coalescing Separator (H-462)............................................................. 51
BAB V NERACA PANAS ........................................................................................ 52
5.1 Water Heater (E-223) .............................................................................. 52
5.2 Coconut Water Heater (E-331) ............................................................... 53
5.3 Activation Tank (M-330) ......................................................................... 54
5.4 Fermentation Tank (R-440) ..................................................................... 55
5.5 Deactivation Tank (M-451) ..................................................................... 56
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ..................................................................... 57
6.1 Pulverizer (C-110) ................................................................................... 57
6.2 Mature Coconut Conveyor (J-111) .......................................................... 58
6.3 Dehusker (X-112) .................................................................................... 59
6.4 Coconut Without Coir Conveyor (J-113) ................................................ 60
6.5 Desheller (X-114) .................................................................................... 61
6.6 Coconut Without Shell Conveyor (J-115) ................................................ 62
6.7 Paring (X-116) ........................................................................................ 63
6.8 Coconut Flesh Conveyor (J-117)............................................................. 64
6.9 Coconut Waste Conveyor (J-118) ............................................................ 65
6.10 Screw Press (H-220)................................................................................ 66
6.11 Bleaching Tank (F-221) ........................................................................... 67
6.12 Mills (C-222) ........................................................................................... 68
6.13 Water Heater (E-223) .............................................................................. 69
6.14 Water Pump (L-224)................................................................................ 70
6.15 Activation Tank (M-330) ......................................................................... 71
6.16 Coconut Water Heater (E-331) ............................................................... 72
6.17 Coconut Water Pump (L-332) ................................................................. 73
ix
6.18 Baker Yeast Conveyor (J-333) ................................................................. 74
6.19 Sugar Conveyor (J-334) .......................................................................... 75
6.20 Fermentation Tank (R-440) ..................................................................... 76
6.21 Coconut Milk Pump (L-441) ................................................................... 77
6.22 Starter Pump (L-442) .............................................................................. 78
6.23 Fermentation Pump (L-443).................................................................... 79
6.24 Decanter (H-450) .................................................................................... 80
6.25 Deactivation Tank (M-451) ..................................................................... 81
6.26 Waste Pump (L-452)................................................................................ 82
6.27 VCO Storage (F-460) .............................................................................. 83
6.28 Unrefined VCO Pump (L-461) ................................................................ 84
6.29 Coalescing Separator (H-462) ................................................................ 85
6.30 VCO Pump (L-463) ................................................................................. 86
6.31 Waste Water Pump (L-464) ..................................................................... 87
BAB VII TATA LETAK PABRIK ........................................................................... 88
7.1 Tata Letak Pabrik .................................................................................... 88
7.2 Tata Letak Bangunan Pabrik ................................................................... 89
7.3 Tata Letak Area Produksi ........................................................................ 91
BAB VIII ANALISIS EKONOMI ............................................................................ 94
8.1 Utilitas ..................................................................................................... 94
8.1.1 Unit Penyedia Air ................................................................................ 94
8.1.2 Unit Penyedia Listrik ........................................................................... 96
8.2 Sistem Pengorganisasian ....................................................................... 101
8.2.1 Bentuk Perusahaan ............................................................................. 101
8.2.2 Struktur Organisasi ............................................................................ 101
8.2.3 Tugas dan Wewenang ........................................................................ 102
8.2.4 Jaminan Sosial ................................................................................... 104
8.2.5 Jadwal dan Jam Kerja ........................................................................ 105
8.2.6 Kualifikasi Karyawan dan Penggolongan Gaji .................................. 109
8.3 Analisis Ekonomi .................................................................................. 112
8.3.1 Metode Penafsiran Harga Alat ........................................................... 112
x
8.3.2 Harga Peralatan .................................................................................. 113
8.3.3 Perhitungan Total Capital Investment (TCI) ..................................... 115
8.3.4 Total Production Cost (TPC) ............................................................. 117
8.3.5 Analisis Profitabilitas ......................................................................... 119
BAB XI KESIMPULAN ......................................................................................... 123
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 124
LAMPIRAN............................................................................................................. 135
Lampiran 1 : Perhitungan Kapasitas Produksi Pabrik VCO .............................. 135
Lampiran 2 : Factor Rating ............................................................................... 139
Lampiran 3 : Neraca Massa ............................................................................... 152
Lampiran 4 : Neraca Panas ................................................................................ 175
Lampiran 5 : Spesifikasi Peralatan .................................................................... 199
Lampiran 6 : Analisis Ekonomi ......................................................................... 307
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Produksi Kelapa di Indonesia Tahun 2018-2020 ................................ 3

Tabel 1.2 Data Produksi Kelapa Pada Berbagai Daerah di Sulawesi Utara Tahun
2018 ............................................................................................................................. 4
Tabel 1.3 Data Ekspor dan Impor CCO di Indonesia .................................................. 7
Tabel 1.4 Kebutuhan VCO untuk Berbagai Macam Produk ....................................... 8
Tabel 1.5 Kapasitas Produksi VCO untuk Produk Sabun ........................................... 8
Tabel 1.6 Komposisi Kimia Daging Kelapa Pada Berbagai Tingkat Kematangan ... 14
Tabel 1.7 Komposisi Asam Lemak VCO .................................................................. 17
Tabel 1.8 Syarat Mutu VCO Sesuai SNI 7381:2008 ................................................. 18
Tabel 2.1 Pemilihan Proses Pembuatan VCO Menggunakan Metode Factor
Rating………………………………………………………………………………. 30
Tabel 4.1 Tabel Neraca Massa Total ......................................................................... 39
Tabel 4.2 Tabel Neraca Massa pada Dehusker .......................................................... 41
Tabel 4.3 Tabel Neraca Massa pada Desheller .......................................................... 42
Tabel 4.4 Tabel Neraca Massa pada Paring .............................................................. 43
Tabel 4.5 Tabel Neraca Massa pada Pulverizer ........................................................ 44
Tabel 4 6 Tabel Neraca Massa pada Bleaching Tank ................................................ 45
Tabel 4.7 Tabel Neraca Massa pada Screw Press ..................................................... 46
Tabel 4.8 Tabel Neraca Massa pada Activation Tank ................................................ 47
Tabel 4.9 Tabel Neraca Massa pada Fermentation Tank .......................................... 48
Tabel 4.10 Tabel Neraca Massa pada Decanter ........................................................ 49
Tabel 4.11 Tabel Neraca Massa pada Deactivation Tank ......................................... 50
Tabel 4.12 Tabel Neraca Massa pada Coalescing Separator .................................... 51
Tabel 5.1 Tabel Neraca Panas pada Water Heater .................................................... 52
Tabel 5.2 Tabel Neraca Panas pada Coconut Water Heater...................................... 53
Tabel 5.3 Tabel Neraca Panas pada Activation Tank................................................. 54
Tabel 5.4 Tabel Neraca Panas pada Fermentation Tank ........................................... 55
Tabel 5.5 Tabel Neraca Panas pada Deactivation Tank ............................................ 56
Tabel 6.1 Spesifikasi Pulverier (C-110) .................................................................... 57
Tabel 6.2 Spesifikasi Mature Coconut Conveyor (J-111) ......................................... 58
Tabel 6.3 Spesifikasi Dehusker (X-112).................................................................... 59
Tabel 6.4 Spesifikasi Coconut Without Coir Conveyor (J-113) ................................ 60
Tabel 6.5 Spesifikasi Desheller (X-114) ................................................................... 61
Tabel 6.6 Spesifikasi Coconut Without Shell Conveyor (J-115) ............................... 62
Tabel 6.7 Spesifikasi Paring (X-116) ........................................................................ 63
Tabel 6.8 Spesifikasi Coconut Flesh Conveyor (J-117) ............................................ 64
Tabel 6.9 Spesifikasi Coconut Waste Conveyor (J-118) ........................................... 65
Tabel 6.10 Spesifikasi Screw Press (H-220) ............................................................. 66
Tabel 6.11 Spesifikasi Bleaching Tank (F-221) ........................................................ 67
xii
Tabel 6.12 Spesifikasi Mills (C-222) ......................................................................... 68
Tabel 6.13 Spesifikasi Water Heater (E-223) ........................................................... 69
Tabel 6.14 Spesifikasi Water Pump (L-224) ............................................................. 70
Tabel 6.15 Spesifikasi Activation Tank (M-330) ....................................................... 71
Tabel 6.16 Spesifikasi Coconut Water Heater (E-331) ............................................. 72
Tabel 6.17 Spesifikasi Coconut Water Pump (L-332) ............................................... 73
Tabel 6.18 Spesifikasi Baker Yeast Conveyor (J-333) .............................................. 74
Tabel 6.19 Spesifikasi Sugar Conveyor (J-334) ........................................................ 75
Tabel 6.20 Spesifikasi Fermentation Tank (R-440) .................................................. 76
Tabel 6.21 Spesifikasi Coconut Milk Pump (L-441) ................................................. 77
Tabel 6.22 Spesifikasi Starter Pump (L-442) ........................................................... 78
Tabel 6.23 Spesifikasi Fermentation Pump (L-443) ................................................. 79
Tabel 6.24 Spesifikasi Decanter (H-450) .................................................................. 80
Tabel 6.25 Spesifikasi Deactivation Tank (M-451)................................................... 81
Tabel 6.26 Spesifikasi Waste Pump (L-452) ............................................................. 82
Tabel 6.27 Spesifikasi VCO Storage (F-460) ............................................................ 83
Tabel 6.28 Spesifikasi Unrefined VCO Pump (L-461) ............................................. 84
Tabel 6.29 Spesifikasi Coalescing Separator (H-462) .............................................. 85
Tabel 6.30 Spesifikasi VCO Pump (L-463)............................................................... 86
Tabel 6.31 Spesifikasi Waste Water Pump (L-464) .................................................. 87
Tabel 7.1 Keterangan Kebutuhan Bangunan Pabrik VCO ........................................ 90
Tabel 7.2 Keterangan Kode Alat Area Produksi VCO .............................................. 93
Tabel 8.1 Kebutuhan Air Pendingin .......................................................................... 95
Tabel 8.2 Kebutuhan Air Proses ................................................................................ 96
Tabel 8.3 Total Kebutuhan Air Utilitas ..................................................................... 96
Tabel 8.4 Kebutuhan Listrik pada Unit Proses Produksi ........................................... 97
Tabel 8.5 Kebutuhan Listrik pada Unit Pengolahan Air ........................................... 98
Tabel 8.6 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan ........................................................ 98
Tabel 8.7 Kebutuhan Listrik untuk Lain-lain ............................................................ 99
Tabel 8.8 Total Kebutuhan Listrik ............................................................................. 99
Tabel 8.9 Jadwal Kerja Karyawan Shift................................................................... 106
Tabel 8.10 Kualifikasi Karyawan Pabrik VCO ....................................................... 110
Tabel 8.11 Indeks Harga Berdasarkan Chemical Engineering Plant Cost Index dari
Tahun 2009-2019 ..................................................................................................... 113
Tabel 8.12 Nilai Tukar Rupiah dari Tahun 2009-2021 ........................................... 114
Tabel 8.13 Total Capital Investment........................................................................ 116
Tabel 8.14 Total Production Cost............................................................................ 118
Tabel 8.15 Break Even Point ................................................................................... 121
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Bagian – Bagian Kelapa......................................................................... 14

Gambar 3.1 Block Diagram Pembuatan VCO dengan Metode Fermentasi .............. 31
Gambar 3.2 Process Flow Diagram .......................................................................... 32
Gambar 3.3 Reaksi Hidrolisis Lemak pada VCO ...................................................... 34
Gambar 3.4 Penjadwalan Proses Pembuatan VCO Menggunakan Gantt Chart ....... 36
Gambar 4.1 Aliran Neraca Massa Total .................................................................... 38
Gambar 4.2 Aliran Neraca Massa pada Dehusker ..................................................... 41
Gambar 4.3 Aliran Neraca Massa pada Desheller ..................................................... 42
Gambar 4.4 Aliran Neraca Massa pada Paring ......................................................... 43
Gambar 4.5 Aliran Neraca Massa pada Pulverizer .................................................... 44
Gambar 4.6 Aliran Neraca Massa pada Bleaching Tank ........................................... 45
Gambar 4.7 Aliran Neraca Massa pada Screw Press................................................. 46
Gambar 4.8 Aliran Neraca Massa pada Activation Tank ........................................... 47
Gambar 4.9 Aliran Neraca Massa pada Fermentation Tank ..................................... 48
Gambar 4.10 Aliran Neraca Massa pada Decanter ................................................... 49
Gambar 4.11 Aliran Neraca Massa pada Deactivation Tank..................................... 50
Gambar 4.12 Aliran Neraca Massa pada Coalescing Separator ............................... 51
Gambar 5.1 Aliran Neraca Panas pada Water Heater ............................................... 52
Gambar 5.2 Aliran Neraca Panas pada Coconut Water Heater ................................. 53
Gambar 5.3 Aliran Neraca Panas pada Activation Tank ............................................ 54
Gambar 5.4 Aliran Neraca Panas pada Fermentation Tank ...................................... 55
Gambar 5.5 Aliran Neraca Panas pada Deactivation Tank ....................................... 56
Gambar 6.1 Pulverier (C-110) ................................................................................... 57
Gambar 6.2 Mature Coconut Conveyor (J-111) ........................................................ 58
Gambar 6.3 Dehusker (X-112) .................................................................................. 59
Gambar 6.4 Coconut Without Coir Conveyor (J-113) ............................................... 60
Gambar 6.5 Desheller (X-114) .................................................................................. 61
Gambar 6.6 Coconut Without Shell Conveyor (J-115) .............................................. 62
Gambar 6.7 Paring (X-116)....................................................................................... 63
Gambar 6.8 Coconut Flesh Conveyor (J-117) ........................................................... 64
Gambar 6.9 Coconut Waste Conveyor (J-118) .......................................................... 65
Gambar 6.10 Screw Press (H-220) ............................................................................ 66
Gambar 6.11 Bleaching Tank (F-221) ....................................................................... 67
Gambar 6.12 Mills (C-222) ........................................................................................ 68
Gambar 6.13 Water Heater (E-223) .......................................................................... 69
Gambar 6.14 Water Pump (L-224) ............................................................................ 70
Gambar 6.15 Activation Tank (M-330)...................................................................... 71
Gambar 6.16 Coconut Water Heater (E-331) ............................................................ 72
Gambar 6.17 Coconut Water Pump (L-332) ............................................................. 73
xiv
Gambar 6.18 Baker Yeast Conveyor (J-333) ............................................................. 74
Gambar 6.19 Sugar Conveyor (J-334) ....................................................................... 75
Gambar 6.20 Fermentation Tank (R-440) ................................................................. 76
Gambar 6.21 Coconut Milk Pump (L-441) ................................................................ 77
Gambar 6.22 Starter Pump (L-442) ........................................................................... 78
Gambar 6.23 Fermentation Pump (L-443) ................................................................ 79
Gambar 6.24 Decanter (H-450) ................................................................................. 80
Gambar 6.25 Deactivation Tank (M-451) ................................................................. 81
Gambar 6.26 Waste Pump (L-452) ............................................................................ 82
Gambar 6.27 VCO Storage (F-460) .......................................................................... 83
Gambar 6.28 Unrefined VCO Pump (L-461) ............................................................ 84
Gambar 6.29 Coalescing Separator (H-462) ............................................................. 85
Gambar 6.30 VCO Pump (L-463) ............................................................................. 86
Gambar 6.31 Waste Water Pump (L-464) ................................................................. 87
Gambar 7.1 Tata Letak Bangunan Pabrik .................................................................. 89
Gambar 7.2 Tata Letak Area Produksi Pabrik VCO ................................................. 92
Gambar 8.1 Bagan Struktur Organisasi Pabrik VCO Kapasitas 25.000 ton/tahun .. 102
Gambar 8.2 Grafik Penentuan Jumlah Karyawan Proses ........................................ 108
Gambar 8.3 Grafik Titik BEP dan SDP ................................................................... 122
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah negara tropis yang memiliki banyak pulau dan
merupakan salah satu negara terbesar penghasil kelapa di Asia Tenggara
(Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan 2019). Tanaman
kelapa tersebar luas hampir di seluruh wilayah Indonesia baik di pekarangan
maupun di perkebunan. Hal ini merupakan peluang dalam pengembangan
olahan kelapa menjadi aneka produk yang bermanfaat. Pohon kelapa sangat
bermanfaat bagi kehidupan manusia karena hampir seluruh bagian kelapa bisa
dimanfaatkan. Buah kelapa yang terdiri atas sabut, tempurung, daging buah,
dan air kelapa dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan berbagai produk
industri, diantaranya sabut kelapa bisa dibentuk keset, sapu, dan matras. Daging
buah dapat diolah menjadi berbagai macam produk salah satunya minyak
kelapa.
Kebutuhan akan minyak kelapa semakin meningkat dengan adanya
konsumen, seperti industri kuliner, obat-obatan, dan rumah tangga. Oleh karena
itu, kebutuhan akan produk yang berkualitas harus terpenuhi dengan jumlah
yang cukup. Melihat aspek kepentingan minyak kelapa di pasaran untuk
konsumsi masyarakat, maka perlu adanya peningkatan produksi minyak kelapa
agar tingkat kebutuhan terpenuhi, salah satunya produksi seperti Virgin
Coconout Oil (VCO).
VCO merupakan minyak yang dihasilkan dari pemurnian santan kelapa
dengan metode tertentu untuk memisahkan unsur-unsur kimiawi secara
bertahap (Silaban dkk. 2014). VCO dengan kualitas yang baik memiliki aroma
khas kelapa, tidak berbau tengik, secara fisik jernih dan transparan seperti
kristal. Hal ini menunjukkan bahwa di dalamnya tidak tercampur dengan bahan
lain. Aroma tengik pada minyak kemungkinan diakibatkan oleh proses
hidrolisis maupun oksidasi yang terjadi pada minyak. Reaksi hidrolisis akan
mengubah minyak menjadi asam lemak bebas dan gliserol (Sipahelut 2011).
1
Adanya air dalam minyak dapat menimbulkan reaksi hidrolisis yang akan
menimbulkan bau tengik (Aprilasani Zeffa 2014). VCO mengandung lebih dari
90% asam lemak jenuh dan lebih dari 70% adalah Medium Chain Triglyceride
(MCT) yang lebih cepat diserap dan dihidrolisis dalam tubuh. Sifat-sifat ini
menjadikan MCT lebih disukai karena mengandung vitamin, esens, dan warna
serta dapat diproses lebih lanjut menjadi pengemulsi dan biodiesel (Senphan
dan Benjakul 2017). VCO dengan kandungan asam laurat lebih dari 50% telah
terbukti dapat diubah oleh tubuh menjadi monolaurin (Nitbani dkk. 2016).
VCO dapat diolah dengan beberapa metode, diantaranya yaitu dengan
pengasaman, sentrifugasi, fermentasi dan enzimatis (Senphan dan Benjakul
2016). Metode fermentasi merupakan alternatif pembuatan VCO yang mudah
dengan menambahkan ragi starter untuk proses pemecahan emulsi santan atau
krim untuk mendapatkan VCO yang diinginkan (Muharun dan Apriyanto
2014). Fermentasi santan menghasilkan VCO dengan bau tengik yang rendah,
daya simpan lebih lama, warna cerah dan beraroma khas minyak kelapa
(Boateng dkk. 2016). Pengolahan VCO secara fermentasi dilakukan dengan
penambahan starter pada krim santan. Ragi yang dapat digunakan diantaranya
yaitu ragi roti, ragi tape dan ragi tempe. Pada pembuatan VCO dengan tiga
jenis ragi tersebut, kualitas paling baik dihasilkan dari fermentasi menggunakan
ragi roti (Mujdalipah 2016). Pembuatan VCO menggunakan cara fermentasi
dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu pH, suhu, kecepatan pengadukan,
konsentrasi starter, waktu fermentasi, dan jenis mikroorganisme (Oseni dkk.
2017).
Salah satu mikroorganisme yang dapat digunakan adalah Saccharomyces
cerevisiae (S. cerevisiae) yang terdapat pada ragi roti. S. cerevisiae berpotensi
menjadi starter mikroorganisme untuk mengekstraksi VCO melalui proses
fermentasi. S. cerevisiae mampu memisahkan lapisan santan dengan fermentasi
dalam waktu singkat (Ghosh dkk. 2012). Selama proses fermentasi,
mikroorganisme menghasilkan enzim protease dan lipase yang bertindak
sebagai pemecah molekul yang terkandung dalam santan untuk menghasilkan
VCO (Senphan dan Benjakul 2017).
2
Produk VCO terbaik menghasilkan rendemen sebanyak 13,6% dengan
menggunakan starter ragi roti konsentrasi 15% v/v dan fermentasi 24 jam
(Purba dkk. 2020). Hasil penelitian lain menyebutkan bahwa ragi roti dengan
konsentrasi 9% v/v dapat menghasilkan rendemen sebanyak 33% dengan
menggunakan starter dan fermentasi 24 jam (Agustine dkk. 2021).
Pendirian pabrik VCO ini bertujuan sebagai penyedia bahan baku
berbagai industri seperti sabun, sampo, kosmetik, dan produk yang siap
dikonsumsi secara langsung. Pabrik VCO didirikan dengan mempertimbangkan
berbagai faktor, seperti ketersediaan bahan baku, pemasaran, penggunaan
produk, kapasitas produksi pabrik, dan lokasi pabrik.
1.2 Ketersediaan Bahan Baku

Indonesia merupakan negara tropis sehingga memiliki potensi tinggi
produksi kelapa. Tanaman kelapa tersebar luas baik di pekarangan ataupun
perkebunan hampir di seluruh wilayah Indonesia. Luas areal kelapa tahun 2018
mencapai 3.417.951 hektar, dari luasan tersebut sekitar 99% atau seluas
3.385.085 hektar diusahakan oleh petani rakyat (perkebunan rakyat) yang
dibudidayakan secara monokultur maupun tumpang sari dengan tanaman
lainnya dengan melibatkan sekitar tiga juta rumah tangga petani, Perkebunan
Besar Negara (PBN) seluas 3.482 hektar atau 0,11% dan Perkebunan Besar
Swasta (PBS) seluas 29.024 hektar atau 0,85% (Kementerian Pertanian
Direktorat Jenderal Perkebunan 2019).
Tabel 1.1 Data Produksi Kelapa di Indonesia Tahun 2018-2020
Produksi (Ton)
No. Provinsi
2018 2019 2020
1. Riau 392.701 391.633 387.961
2. Sulawesi Utara 262.521 265.507 262.875
3. Jawa Timur 244.061 253.181 250.617
3
4. Maluku Utara 209.791 209.996 207.785
5. Sulawesi Tengah 193.898 193.823 191.864
6. Jawa Tengah 172.645 169.021 167.219
7. Jambi 107.854 108.744 107.600
8. Maluku 103.002 97.630 96.602
9. Sumatera Utara 99.445 99.616 98.588
10. Jawa Barat 93.625 92.946 91.979
11. Lainnya 960.606 946.070 935.890
(Sumber: Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan, 2019)
Berdasarkan Tabel 1.1 dapat diketahui bahwa Sulawesi Utara merupakan

provinsi yang memproduksi kelapa terbesar kedua di Indonesia. Selain itu,
penyebaran produksi kelapa hampir tersebar di seluruh wilayah Indonesia
meliputi Riau, Jawa, Maluku, dan Sumatera. Maka dari itu, dapat disimpulkan
bahwa produksi kelapa sebagai bahan baku pembuatan VCO dapat tersedia.
Beberapa daerah di Sulawesi Utara yang memproduksi buah kelapa, antara lain
Kabupaten Minahasa Selatan, Kabupaten Minahasa Utara, dan Kota Bitung.
Berikut tabel perbandingan produktivitas buah kelapa pada ketiga daerah
tersebut di tahun 2018.
Tabel 1.2 Data Produksi Kelapa Pada Berbagai Daerah di Sulawesi Utara Tahun
2018
No. Daerah Produksi (Ton)
1. Kabupaten Minahasa Selatan 36.228
2. Kabupaten Minahasa Utara 35.141
3. Kota Bitung 11.399
(Sumber: Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan 2019)
4
1.3 Pemasaran
Pemasaran produk merupakan hal yang perlu dipertimbangkan dalam
mendirikan suatu pabrik. Pemasaran adalah suatu proses yang bertujuan untuk
mengidentifikasi dan memenuhi kebutuhan manusia dan sosial dengan
memberikan barang atau jasa (Kotler dkk. 2016). Lokasi pemasaran produk
dan permintaan pasar menjadi pertimbangan pabrik dalam mengembangkan
kualitas dan kuantitas produk. Pemasaran yang tepat akan memberikan
keuntungan dan menjamin keberlangsungan pabrik.
Beberapa daerah di Pulau Jawa dan Sulawesi merupakan daerah yang
tepat untuk pemasaran karena banyaknya industri kimia yang menggunakan
bahan baku VCO salah satunya yaitu, industri perawatan kulit dan tubuh untuk
bayi dan anak-anak yang diproduksi oleh PT Sara Lee Body Care Indonesia
Tbk dengan merk dagang Zwitsal yang terletak di DKI Jakarta (PT Sara Lee
Body Care Indonesia 2021). Selain itu, produk VCO juga dapat didistribusikan
pada toko obat-obatan herbal untuk dikonsumsi secara langsung, seperti
Klappa VCO Premium yang ada di Manado, Sulawesi Utara (Premium 2021).
Permintaan terhadap produk VCO sangat tinggi dan terus meningkat
sehingga peluang ekspor terbuka lebar. Pada tahun 2015, permintaan VCO
mengalami kenaikan 1,3% dibandingkan pada tahun 2014. Permintaan
terbesar berasal dari Amerika Serikat sebesar 32,5% disusul Tiongkok dengan
pangsa pasar sebesar 10%, dan Kanada dengan pangsa pasar mencapai 4,5%
(Dwi PB 2017).
Ekspor VCO di Indonesia mengalami pertumbuhan yang signifikan dari
tahun ke tahun. Mengacu pada data Badan Pusat Statistik (BPS), hingga
triwulan ke-2 tahun 2020, ekspor kelapa Indonesia sebesar 988,3 ribu ton.
Angka volume ekspor ini tercatat meningkat 16% dan 17% dari sisi nilai
ekspor jika dibandingkan dengan periode yang sama tahun 2019. Selain itu,
kelapa Indonesia juga di ekspor ke negara India, Korea Selatan, Bangladesh,
Belanda, Thailand dan lainnya (Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal
Perkebunan 2020).
5
1.4 Penggunaan Produk
VCO merupakan produk olahan buah kelapa yang dapat dimanfaatkan
baik sebagai bahan baku maupun dikonsumsi secara langsung. VCO dapat
dijadikan bahan baku untuk pembuatan produk sabun, sampo, dan kosmetik
karena kandungan vitamin E yang terdapat dalam VCO baik bagi kesehatan
kulit sehingga saat ini banyak produk kosmetik yang menggunakan VCO
sebagai bahan baku.
VCO juga dapat dikonsumsi secara langsung baik dengan cara diminum
maupun dioleskan ke kulit yang mengalami luka seperti luka bakar. Asam
lemak rantai menengah atau Medium Chain Fatty Acid (MCFA) yang
terkandung dalam VCO memiliki kemampuan sebagai antikuman sehingga
mampu membasmi bakteri dan virus yang ada di dalam tubuh (Husada 2016).
Dengan kandungan asam lemak rantai menengah tersebut, VCO juga
mempunyai kemampuan untuk menyembuhkan beberapa jenis penyakit, antara
lain (Matorang 2007).
a. Mematikan berbagai virus yang menyebabkan influenza, hepatitis C, cacar
air, dan herpes;
b. Membantu meredakan gejala-gejala dan mengurangi resiko kesehatan
yang dihubungkan dengan diabetes mellitus;
c. Mengurangi gangguan pencernaan;
d. Membantu melindungi tubuh dari serangan osteoporosis;
e. Membantu meredakan gejala sakit saluran kandung kemih;
f. Melindungi tubuh dari radikal bebas berbahaya yang meningkatkan
penuaan dan penyakit degeneratif;
g. Membantu dalam pencegahan serangan jantung dan stroke;
h. Membantu mencegah tekanan darah tinggi;
i. Membantu mencegah penyakit liver;
j. Mengurangi gejala psoriasis, eksim, dan dermatitis.
1.5 Perhitungan Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi pada suatu pabrik adalah tingkat yang menyatakan
batas kemampuan, penerimaan, penyimpanan atau keluaran dari suatu unit
6
untuk memproduksi dalam suatu periode waktu tertentu. Kapasitas produksi
menentukan persyaratan modal sehingga mempengaruhi sebagian besar dari
biaya. Kapasitas produksi menentukan berapa jumlah permintaan yang harus
dipenuhi dengan menggunakan fasilitas produksi yang ada (Robi, 2020).
Kapasitas produksi adalah jumlah maksimum output yang dapat diproduksi
dalam satuan waktu tertentu (Yamit 2011). Tujuan dari perencanaan kapasitas,
luas dan volume produksi adalah adalah untuk mengatur banyaknya pesanan
kerja yang datang dari pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang sesuai dan
seimbang.
Data yang digunakan dalam menentukan kapasitas produksi merupakan
data Crude Coconut Oil (CCO). Data tersebut diasumsikan sebagai jumlah
ekspor dan impor VCO tiap tahun karena tidak ada data ekspor dan impor
minyak kelapa dalam bentuk VCO. Berikut merupakan data ekspor dan impor
CCO pada tahun 2011-2015.
Tabel 1.3 Data Ekspor dan Impor CCO di Indonesia
Jumlah (Ton)
No. Tahun
Ekspor Impor
1. 2011 569,8 70
2. 2012 802,9 329
3. 2013 630,6 -
4. 2014 771,4 138
5. 2015 759,4 353
Berikut merupakan data kebutuhan VCO di berbagai macam produk dan

peluang kapasitas produksi pabrik VCO untuk sabun.
7
Tabel 1.4 Kebutuhan VCO untuk Berbagai Macam Produk
Produk Jumlah (Ton/Tahun)
Sabun 7.534
Sampo 15.435,84
Kosmetik 10.125
(Sumber: Uluma dkk. 2020)
Tabel 1.5 Kapasitas Produksi VCO untuk Produk Sabun
% Penggunaan VCO pada Sabun 22,76 %
Peluang Kapasitas VCO pada Sabun 39.789,37 ton/tahun
Kapasitas Produksi VCO pada Sabun 23.873,62 ton/tahun
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, terdapat peluang kapasitas

VCO yang digunakan untuk memproduksi sabun yaitu sebesar 7.534 ton/tahun
sehingga didapatkan peluang kapasitas dari VCO untuk memproduksi sabun
sebesar 39.789,37 ton/tahun. Dengan adanya pabrik VCO yang sudah
beroperasi di berbagai daerah, maka kapasitas produksi pabrik VCO sebesar
25.000 ton/tahun.
1.6 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik dapat mempengaruhi persaingan dan kelancaran
kegiatan industri. Penentuan lokasi yang tepat akan memberikan kontribusi
yang penting dalam segi teknis maupun ekonomis. Pabrik VCO dengan
kapasitas 25.000 ton/tahun ini direncanakan akan didirikan di Kota Bitung,
Sulawesi Utara.
Terdapat faktor-faktor yang berpengaruh dalam pemilihan lokasi pabrik
VCO ini, antara lain:
8
a. Faktor Utama
1) Ketersediaan bahan baku
Bahan baku merupakan faktor yang sangat penting dalam proses
produksi karena bahan baku merupakan input proses produksi. Tanpa
adanya ketersediaan bahan baku dengan kuantitas, kualitas, dan harga
yang sesuai pada waktu yang dibutuhkan maka kegiatan produksi
tidak dapat berjalan. Lokasi yang dipilih berada di Sulawesi Utara
yang merupakan daerah penghasil kelapa terbesar kedua di Indonesia.
Lokasi pendirian pabrik VCO dengan kapasitas 25.000 ton/tahun lebih
tepatnya berada di Kota Bitung, Sulawesi Utara. Potensi kelapa yang
dihasilkan di Kota Bitung pada tahun 2019 sebanyak 11.841,13 ton
dengan luas perkebunan Kelapa seluas 14,10 ribu ha (Samsudin,
2020).
2) Pemasaran
Pemasaran menjadi salah satu faktor yang digunakan untuk
menentukan lokasi pabrik karena lokasi pabrik yang berdekatan
dengan lokasi pemasaran akan memudahkan dalam proses pemasaran
dan distribusi. Pemasaran produk VCO ini mudah dijangkau karena
tersedianya sarana transportasi yang memadai dan pemasarannya
diharapkan tidak hanya di dalam negeri melainkan dapat juga untuk di
ekspor. Kota Bitung, Sulawesi Utara menjadi pusat konsentrasi dan
juga pusat perdagangan baik untuk memperoleh bahan baku maupun
untuk menjual barang yang diproduksi disebabkan dekatnya dengan
pelabuhan. Pelabuhan Kota Bitung berpotensi menjadi Pintu Gerbang
Asia Pasifik karena berpeluang masuk ke dalam jaringan transportasi
laut internasional yang dekat dengan pelabuhan besar di Asia Pasifik,
seperti Singapura, Manila, Kaoshiung, Pusan, Kobe, dan Honolulu
serta kota-kota besar lainnya (Genifer, 2015)
3) Utilitas
Utilitas meliputi kebutuhan air, listrik, dan bahan bakar. Untuk
sumber daya air di wilayah Kota Bitung terdiri dari air permukaan dan
air tanah. Air permukaan meliputi air rawa, air sungai dan parit. Air
9
tanah terdiri dari air tanah bebas (unconfined ground water) dan air
tanah agak tertekan (semiconfined ground water). Selain disediakan
langsung oleh alam, ketersediaan air bersih di Kota Bitung juga
disediakan oleh Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM). Pada tahun
2019, PDAM Kota Bitung menyalurkan air sebanyak 3,68 juta m3
19.156 pelanggan. Pelanggan PDAM secara garis besar dapat
dikelompokan menjadi pelanggan rumah tangga, niaga atau industri,
sosial dan pelanggan lainnya. Air yang terjual ke pelanggan niaga atau
industri sebanyak 230,48 ribu m3 (Samsudin, 2020).
Kebutuhan akan listrik baik untuk tenaga penerangan maupun
usaha di Kota Bitung dipenuhi oleh PT PLN dengan memanfaatkan
generator diesel atau PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel).
Perkembangan daya terpasang PLN dari tahun ke tahun mengalami
peningkatan sampai dengan tahun 2016, daya terpasang di Kota
Bitung telah mencapai 110.313.650 VA (Pemerintah Daerah Kota
Bitung, 2016). Maka dari itu, pabrik VCO yang didirikan di Kota
Bitung tidak akan kesulitan dalam memenuhi kebutuhan air dan
listrik.
4) Keadaan Geografis dan Masyarakat
Keadaan geografis dan masyarakat bertujuan untuk
menciptakan kenyamanan dan ketentraman dalam bekerja. Kota
Bitung memiliki luas wilayah daratan 313,50 km2 (31.350 ha) dan luas
wilayah perairan 439,8 km2 (43,980 ha), yang terbagi dalam 8 wilayah
kecamatan dan 69 kelurahan. Klimatologi Kota Bitung umumnya
merupakan daerah yang beriklim tropis, hanya dikenal dua musim,
yaitu musim kemarau dan musim penghujan. Keadaan ini berkaitan
erat dengan arus angin yang bertiup di wilayah ini. Pada bulan
Oktober sampai dengan bulan April biasanya terjadi hujan. Hal ini
disebabkan karena angin bertiup dari arah Barat atau Barat Laut yang
banyak mengandung air dan sebaliknya adalah musim kemarau yang
terjadi pada bulan Juli sampai dengan bulan September. Hal ini terjadi
karena dipengaruhi oleh arus angin dari arah Timur yang tidak banyak
10
mengandung air (Pemerintah Daerah Kota Bitung, 2016). Oleh karena
itu, wilayah Kota Bitung memiliki peluang tinggi untuk dijadikan
sebagai lokasi untuk pendirian pabrik.
b. Faktor Khusus
1) Transportasi
Variabel aksesibilitas (transportasi dan prasarana jalan)
merupakan tingkat kemudahan transportasi dan ketersediaaan
prasarana yang mendukung aksesibilitas aktivitas industri dengan
lokasi bahan baku atau menuju wilayah pemasaran serta kemudahan
aktivitas masyarakat dalam melakukan aktivitas sehari-hari. Kota
Bitung memiliki jalan dengan panjang yang mencapai 535,17 km
dengan kondisi rusak yang hanya mencapai 10,79% (Samsudin,
2020). Selain itu, terdapat Pelabuhan Bitung yang ditetapkan sebagai
pelabuhan internasional yang berpotensi Pintu Gerbang Asia Pasifik
dalam jaringan transportasi laut internasional.
2) Tenaga Kerja
Komposisi penduduk usia muda yaitu penduduk dengan usia 15-
64 tahun berjumlah lebih dari separuh penduduk Kota Bitung, yaitu
sebesar 68,84% atau sebanyak 150.761 jiwa (Samsudin, 2020). Hal
tersebut menunjukkan bahwa Kota Bitung memiliki potensi Sumber
Daya Manusia (SDM) yang besar. Namun, tingginya penduduk usia
muda harus diimbangi dengan kompetensi atau kemampuan sehingga
dapat memiliki kesesuaian dengan kriteria yang diharapkan industri.
Menurut pendidikan tertinggi yang ditamatkan, penduduk yang siap
memasuki dunia kerja paling banyak berpendidikan SMA/sederajat
yakni sebesar 44,04% dan berpendidikan perguruan tinggi sebesar
13,08% (Samsudin, 2020). Sehingga tenaga kerja dapat dengan
mudah ditemukan di Kota Bitung.
3) Buangan Pabrik
Buangan pabrik berkaitan dengan bentuk buangan (padat, cair,
dan gas), cara pengolahan, dan peraturan pemerintah setempat.
11
Limbah pabrik pembuatan VCO ini berupa limbah padat dan limbah
cair. Pada faktor sistem penanganan dan pengolahan limbah pabrik,
Pemerintah Kota Bitung telah mengembangkan sistem Instalasi
Pengolahan Air Limbah (IPAL) di kawasan industri menurut
Peraturan Daerah Kota Bitung No. 11 Tahun 2013 Pasal 29.
4) Pembuangan Limbah Pabrik
Pembuangan limbah pabrik berkaitan dengan peraturan
pemerintah setempat dalam menangani dan mencegah efek yang
ditimbulkan oleh buangan pabrik terhadap pencemaran lingkungan.
Pembuangan limbah tersebut harus sesuai dengan ketentuan dari
peraturan pemerintah. Pemerintah Kota Bitung memiliki kebijakan
yang mengatur mengenai pengelolaan limbah yang mengacu kepada
Peraturan Daerah Kota Bitung No. 11 Tahun 2013 Pasal 29.
5) Site dan Karakteristik Lokasi
Penentuan lokasi pabrik berdasarkan site dan karateristik lokasi
meliputi jenis tanah, daerah, harga tanah, dan fasilitas pendukung
lainnya. Pada Kota Bitung, Sulawesi Utara sebagian besar wilayahnya
berbukit dan hanya 4,18% yang merupakan dataran landai. Mulai dari
bagian Timur, dari pesisir pantai Aertembaga, sampai dengan Tanjung
Merah di Bagian Barat merupakan dataran yang relatif cukup datar
dengan kemiringan 0 – 15° sehingga secara fisik dapat dikembangkan
sebagai wilayah perkotaan, industri, perdagangan dan jasa serta
pemukiman (Pemerintah Daerah Kota Bitung, 2016).
6) Peraturan Perundang-undangan
Peraturan perundang-undangan menjadi acuan untuk mendirikan
suatu pabrik. Pemerintah Kota Bitung telah merumuskan kebijakan
yang fokus dan tegas untuk peningkatan kawasan industri pengolahan
kelapa di kawasan industri tertentu dan Kawasan Ekonomi Khusus
(KEK) Tanjung Merah dalam Peraturan Daerah Kota Bitung No. 11
Tahun 2013 Pasal 47.
12
1.7 Tinjauan Pustaka
a. Kelapa
Kelapa (Cocos nucifera L) merupakan salah satu hasil pertanian
Indonesia yang cukup potensial. Hampir semua bagian dari tanaman
tersebut dapat dimanfaatkan. Banyak manfaat yang dapat diperoleh dari
kelapa dan salah satu cara untuk memanfaatkan buah kelapa adalah
mengolahnya menjadi minyak makan atau minyak goreng. Salah satu
produk kelapa yang memiliki nilai ekonomis tinggi adalah minyak kelapa
yang diperoleh dari daging buah kelapa segar atau dari kopra. Buah kelapa
terdiri dari bagian-bagian, antara lain:
1) Epicarp (kulit luar), yaitu kulit bagian luar yang berwarna hijau,
kuning, atau jingga permukaannya licin, agak keras dan tebalnya 0,14
mm.
2) Mesocarp (sabut), yaitu kulit bagian tengah yang disebut serabut
terdiri dari bagian berserat tebalnya 3 - 5 mm.
3) Endocarp (tempurung), yaitu bagian tempurung yang keras sekali
tebalnya 3 - 5 mm, bagian dalam melekat pada kulit luar biji.
4) Testa (kulit daging buah), yaitu bagian dari warna kuning sampai
coklat.
5) Endosperm (daging buah), yaitu bagian yang berwarna putih dan
lunak, sering disebut daging kelapa yang tebalnya 8 - 10 mm.
6) Air kelapa, yaitu bagian yang berasa manis, mengandung mineral 4%,
gula 2%, dan air.
7) Lembaga, yaitu bakal tanaman setelah buah tua.
(Sumber: Badan Litbang Pertanian Kalimantan Timur, 2014)
13
Gambar 1.1 Bagian – Bagian Kelapa
Daging buah kelapa yang sudah matang dapat dijadikan kopra,

minyak kelapa, dan produk olahan lainnya. Daging buah merupakan
sumber protein yang penting dan mudah dicerna. Komposisi kimia daging
buah kelapa ditentukan oleh umur buah. Pada Tabel 1.6 dapat dilihat
komposisi kimia buah kelapa pada berbagai tingkat kematangan.
Tabel 1.6 Komposisi Kimia Daging Kelapa Pada Berbagai Tingkat Kematangan
Analisis Buah Setengah

Buah Muda Buah Tua
(dalam 100 gr) Tua
Kalori 68 kal 180 kal 359 kal
Protein 1 gr 4 gr 3,4 gr
Lemak 0,9 gr 13,0 gr 34,7 gr
Karbohidrat 14 gr 10 gr 14 gr
Kalsium 17 mg 10 mg 21 mg
Fosfor 30 mg 8 mg 21 mg
Besi 1 mg 1,3 mg 2 mg
Aktivitas vit. A 0,01 IU 10,0 IU 0,01 IU
Thiamin 0,0 mg 0,5 ng 0,1 mg
14
Asam Askorbat 4,0 mg 4,0 mg 2,0 mg
Air 83,3 gr 70 gr 46,9 gr
Bagian yang dapat

53,0 gr 53,0 gr 53,0 gr
Dimakan
(Sumber : J. G Thieme, 1968)
Umumnya, produk kelapa di Indonesia dipasarkan dalam bentuk

primer atau belum diolah lebih lanjut. Tentu saja nilai ekonomi dari
produk kelapa tersebut sangat rendah terhadap fluktuasi musim yang
menyebabkan nilai jualnya rendah sehingga menyebabkan kerugian di
pihak petani. Meskipun demikian, penerimaan komoditas kelapa masih
dapat ditingkatkan dengan cara memperbaiki efisiensi pengolahan.
Diperlukan juga pengolahan lebih lanjut untuk meningkatkan nilai
ekonomis dari komoditas ini. Dengan demikian, dapat dikembangkan
industri berbasis kelapa yang kokoh untuk menunjang perekonomian.
Melalui penggunaan teknologi yang tepat dan penerapan prinsip-
prinsip dasar optimasi proses, pengolahan kelapa yang selama ini
dilakukan secara konvensional dapat diperbaiki sehingga kualitas produk
yang dihasilkan dapat ditingkatkan dan pemanfaatan hasil samping (daur
ulang) yang mengandung potensi ekonomi menjadi lebih tinggi. Proses
pengolahan kelapa yang terintegrasi dicirikan dengan adanya proses
pengolahan yang jauh lebih singkat, konsumsi energi rendah, dan nilai
tambah produk yang dihasilkan tinggi.
b. Minyak Kelapa
Produk utama yang dihasilkan dari pengolahan daging buah kelapa
adalah minyak kelapa berupa CCO dan VCO. Komposisi kimia daging
buah kelapa, terdiri dari air 46%, lemak 34,7%, protein 3,4% dan
karbohidrat 14,0% (Nasruddin 2011).
Minyak kelapa merupakan minyak yang diperoleh dari kopra
(daging buah kelapa yang dikeringkan) atau dari perasan santannya.
15
Minyak kelapa sudah dikenal sejak lama dan memenuhi lebih dari 10%
kebutuhan minyak nabati di dunia. Minyak kelapa berwarna kuning muda
kecokelatan dan bening. Pada suhu sekitar 18°C – 20°C, minyak ini
membeku, dan mulai mencair lagi pada suhu antara 23°C – 26°C. Minyak
kelapa memiliki berat jenis sekitar 0,91 – 0,93 tergantung pada kondisi
suhunya. Pada umumnya, kandungan lemak (minyak) dalam kopra antara
60% - 65% sedangkan dalam daging buah segar (putih lembaga) sekitar
43% (Sulastri 2015).
Trigliserida adalah komponen lipid yang paling banyak terdapat di
alam, dan sifatnya yang tidak mudah menguap. Lemak dalam minyak
kelapa sebagian berbentuk trigliserida jika terurai akan lebih banyak
menghasilkan asam lemak bebas. Asam lemak oleh proses oksidasi lebih
lanjut akan menyebabkan lemak atau minyak menjadi berbau tengik.
Selain itu, minyak kelapa yang memenuhi standar dapat juga memberikan
rasa yang gurih dan aroma yang spesifik (Nasruddin 2011).
c. VCO
Minyak kelapa murni atau VCO merupakan minyak nabati yang
terbuat dari daging kelapa segar yang matang yang dibuat dengan cara
mekanis atau alami tanpa menggunakan panas tinggi, tanpa mengalami
pemutihan atau penghilang bau, yang tidak mengarah pada perubahan sifat
minyak. VCO memiliki karakteristik yaitu tidak berwarna dan memiliki
aroma khas kelapa. VCO memiliki kandungan asam lemak jenuh yang
tinggi dengan MCFA paling mendominasi minyak kelapa terutama asam
laurat dan diikuti oleh asam lemak rantai menengah lain seperti asam
miristat, palmitat, kaprat dan kaplirat. Selain itu, juga terkandung asam
lemak rantai ganda sekitar 8-10 % (Iskandar dkk. 2015). Komposisi asam
lemak VCO antara lain seperti yang dicantumkan pada Tabel 1.7 berikut.
16
Tabel 1.7 Komposisi Asam Lemak VCO
Asam Lemak Rumus Kimia Jumlah (%)
Asam lemak jenuh
Asam Laurat C11H23COOH 43,0 – 53,0
Asam Miristat C13H27COOH 16,0 – 21,0
Asam Kaprat C9H19COOH 4,5 – 8,0
Asam Palmitat C15H31COOH 7,5 – 10,0
Asam Kaprilat C7H15COOH 5,0 - 10,0
Asam Kaproat C5H11COOH 0,4 – 0,6
Asam lemak tidak jenuh
Asam Oleat C16H32COOH 1,0 – 2,5
Asam Palmitoleat C14H28COOH 2,0 – 4,0
(Sumber: Setiaji & Prayugo, 2006)
Proses pembuatan VCO tidak menggunakan pemanasan yang tinggi

dan lama, maka selain menghasilkan MCFA, keberadaan vitamin E dan
enzim-enzim yang terkandung dalam daging buah kelapa dapat tetap
dipertahankan. VCO mempunyai sifat tahan terhadap panas, cahaya,
oksigen, dan tahan terhadap proses degradasi. Dengan sifat itu, minyak ini
dapat disimpan pada suhu kamar selama bertahun-tahun (Dwi PB 2017).
VCO dengan kualitas yang baik memiliki aroma khas kelapa, tidak
berbau tengik, secara fisik jernih dan transparan seperti kristal. Hal ini
menunjukkan bahwa didalamnya tidak tercampur dengan bahan lain.
Aroma tengik pada minyak kemungkinan diakibatkan oleh proses
hidrolisis maupun oksidasi yang terjadi pada minyak. Reaksi hidrolisis
akan mengubah minyak menjadi asam lemak bebas dan gliserol (Sipahelut
17
2011). Adanya air dalam minyak dapat menimbulkan reaksi hidrolisis
yang akan menimbulkan bau tengik (Aprilasani Zeffa 2014).
VCO memiliki standar mutu yang telah ditetapkan. Produk VCO
yang baik harus memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan. Berikut
merupakan syarat mutu VCO sesuai Standar Nasional Indonesia (SNI)
7381:2008 ditunjukkan pada Tabel 1.8
Tabel 1.8 Syarat Mutu VCO Sesuai SNI 7381:2008
No Jenis Uji Satuan Persyaratan

1 Penampakkan
fisik minyak
1. Bau - 1. Khas kelapa segar, tidak
tengik
2. Rasa - 2. Normal, khas minyak
kelapa
3. Warna - 3. Tidak berwarna hingga
kuning pucat
2 % FFA (dihitung % Maksimal 0,2
sebagai asam
laurat)
3 Bilangan iod g Iod/100 g 4,1-11
minyak
4 Bilangan mg-KOH/g 250-260
penyabunan minyak
5 Densitas kg/m3 915,0-920,0
(Sumber: SNI, 2008)
Berbagai manfaat VCO dalam bidang kesehatan menjadikan produk

VCO semakin digemari dan banyak dikonsumsi oleh masyarakat sehingga
memiliki prospek yang bagus. VCO dapat menurunkan resiko kanker,
mendukung sitem kekebalan tubuh, melembutkan kulit, mengandung
kolesterol rendah dan tidak menyebabkan kegemukan (Lim dkk. 2014).
VCO aman digunakan untuk memasak karena tidak menyebabkan
peningkatan kadar kolesterol jahat (Low-Density Lipoprotein, LDL).
18
Bahkan penggunaannya konon dapat meningkatkan kadar kolesterol baik
(High-Density Lipoprotein, HDL) dalam darah. Selain itu, VCO mampu
meningkatkan metabolisme tubuh, sehingga cocok dikonsumsi bagi
seseorang yang sedang menjalani program diet. VCO menjadi produk yang
cukup mudah ditemui di pasaran, baik di swalayan maupun di sejumlah
apotik. VCO biasanya dikemas dalam botol berbagai ukuran (Dwi PB
2017).
d. Proses Pembuatan VCO

Kandungan kimia yang paling utama dalam sebutir kelapa, yaitu air,
protein, dan lemak. Ketiga senyawa tersebut merupakan jenis emulsi
dengan protein sebagai pengemulsi. Emulsi adalah cairan yang terbentuk
dari campuran dua zat atau lebih yang sama, di mana zat yang satu
terdapat dalam keadaan terpisah secara halus atau merata di dalam zat
yang lain. Sementara yang dimaksud dengan pengemulsi adalah zat yang
berfungsi untuk memperkuat emulsi tersebut. Dari ikatan tersebut, protein
akan mengikat butir-butir minyak kelapa dengan suatu lapisan tipis
sehingga butir-butir minyak tidak akan bisa bergabung, demikian juga
dengan air. Emulsi tersebut tidak akan pernah pecah karena masih ada
tegangan muka protein air yang lebih kecil dari protein minyak.
VCO baru bisa keluar jika ikatan emulsi tersebut dirusak. Untuk
merusak emulsi tersebut banyak sekali metode, yaitu dengan sentrifugasi,
pengasaman, penggaraman, fermentasi, dan enzimatis. Masing-masing
metode tersebut memiliki kelebihan dan kekurangan. Namun, secara
umum metode tersebut sangat aplikatif.
Proses pembuatan VCO secara umum dapat dijelaskan sebagai
berikut (Budi 2019).
1) Pemilihan bahan baku kelapa
Hal pertama yang harus dilakukan saat akan memulai proses
produksi adalah pemilihan bahan baku yang berkualitas baik. Dalam
hal ini bahan baku yang digunakan adalah kelapa hibrida dengan
kondisi yang tua, serabut mulai mengering tetapi belum mengeluarkan
19
tunas. Pemilihan kelapa hibrida karena daging buah yang tebal dan
dikenal mengandung banyak minyak.
2) Pengupasan kulit dan cangkang buah kelapa
Setelah bahan baku selesai dipilih langkah selanjutnya yaitu
pengupasan serabut kelapa dilanjutkan dengan cangkang buah
sehingga tingal daging buah yang siap untuk digunakan. Dalam proses
pengupasan kulit dan cangkang buah kelapa masih dilakukan dengan
alat-alat sederhana berupa parang dan juga linggis (khusus untuk
mengupas kulit kelapa).
3) Pencucian dan penjemuran daging buah kelapa
Proses selanjutnya yaitu pencucian daging buah kelapa dengan
tujuan untuk membersihkan sisa-sisa cangkang kelapa yang masih ada
serta untuk menghilangkan lendir yang ada dalam daging buah kelapa.
Setelah itu, kelapa masih harus digosok bagian dalamnya untuk
memastikan bahwa kelapa benar-benar bersih dari lendir. Setelah
bersih, kelapa dijemur dibawah sinar matahari secara langsung kurang
lebih selama 5 jam hingga air bekas cucian tadi mengering.
4) Pemarutan atau penggilingan daging buah kelapa
Setelah dijemur selama kurang lebih 5 jam maka daging kelapa
siap untuk digiling. Proses penggilingan atau pemarutan mengunakan
mesin diesel untuk mempermudah serta mempercepat proses
penggilingan.
5) Pemerasan atau pengambilan santan
Setelah proses penggilingan, parutan kelapa diberi tambahan air
(steril atau yang sudah dimasak) untuk memudahkan dalam
pemerasan. Selanjutnya, pemerasan santan dilakukan kurang lebih 2
sampai 3 kali untuk hasil yang maksimal.
6) Penyaringan tahap pertama
Penyaringan tahap pertama merupakan proses untuk
memisahkan santan dari parutan kelapa. Setelah di lakukan proses
pemerasan, santan kemudian disaring dengan menggunakan saringan
20
biasa atau boleh juga dengan menggunakan kain tipis untuk hasil yang
lebih baik.
7) Pengendapan atau fermentasi
Metode untuk memisahkan air dan minyak meliputi penguapan,
pengendapan (fermentasi), pendinginan (refrigerasi), penambahan
enzim dan pemutaran mekanik (sentrifugasi). Proses pembuatan VCO
yang paling banyak dilakukan adalah dengan metode fermentasi. Cara
ini sangat sedikit menggunakan pemanasan sehingga kemurniannya
lebih terjamin. Santan difermentasi selama 12-24 jam. Setelah itu,
terjadi proses pemisahan air dan minyak.
8) Penyaringan tahap akhir
Setelah menungu selama 12-24 jam untuk proses fermentasi
maka akan terlihat hasilnya, dimana minyak akan terlihat terpisah dari
air dan juga blondo. Di tahap ini, akan terlihat tiga lapisan setelah
santan difermentasi, yaitu lapisan paling bawah adalah air, lapisan
yang ditengah adalah minyak dan lapisan yang paling atas adalah
blondo. Setelah itu, proses selanjutnya adalah memisahkan minyak
dari air dan blondo. Ambil blondo dan letakkan di wadah yang
terpisah, lalu ambil minyak dan letakkan di wadah yang berbeda.
Setelah minyak berhasil dipisahkan dari blondo dan air, minyak
disaring agar minyak bersih dari kotoran.
9) Pengemasan produk
Sebelum VCO dikemas, wadah atau kemasan dicuci terlebih
dahulu. Setelah itu, VCO dimasukan dalam kemasan dan diberi label.
e. Ragi Roti
Ragi roti mengandung S. cerevisiae yang telah mengalami seleksi,
mutasi atau hibridasi untuk meningkatkan kemampuan memfermentasi
gula dengan baik dalam adonan dan mampu tumbuh dengan cepat. S.
cerevisiae dalam bentuk ragi dapat langsung digunakan sebagai inokulum
sehingga tidak diperlukan penyiapan inokulum secara khusus (Salsabila
dkk. 2013). Ragi roti berbentuk butiran halus yang kering sehingga
21
termasuk dalam kategori ragi instan. Ragi instan mempunyai kadar
kelembaban 4% dapat secara langsung digunakan tanpa perlu direhidrasi
terlebih dahulu (Arindani 2015).
Pertumbuhan S. cerevisiae dipengaruhi oleh adanya penambahan
nutrisi, yaitu unsur C sebagai sumber karbon, unsur N yang diperoleh dari
penambahan urea, amonia dan pepton, serta mineral dan vitamin. Kondisi
lingkungan yang mempengaruhi pertumbuhan S. cerevisiae, meliputi suhu,
pH, dan oksigen terlarut (Dissolved Oxygen, DO) (Widjaja dkk. 2014). S.
cerevisiae memerlukan suhu 30oC dan pH berkisar 4 - 4,5 agar dapat
tumbuh dengan baik. Kadar oksigen yang dibutuhkan untuk tumbuh adalah
0,05-0,10 mmHg. Proses fermentasi anaerobik tidak membutuhkan
oksigen lebih dari itu karena oksigen yang berlebihan akan mendorong
pertumbuhan khamir dengan cepat.
Secara umum, S. cerevisiae di Indonesia digunakan untuk
pembuatan tape dan roti. Oleh karena itu, isolat S. cerevisiae dapat
dijumpai pada ragi tape dan ragi roti. Ragi roti dapat menjadi salah satu
alternatif pengganti penggunaan isolat S. cerevisiae dalam proses
fermentasi produksi VCO. Hal ini disebabkan karena ragi roti mudah
diperoleh di pasaran. Selain itu, adanya enzim yang diproduksi oleh S.
cerevisiae dapat membantu menghidrolisis pati menjadi glukosa. Beberapa
kelebihan S. cerevisiae dalam proses fermentasi yaitu mikroorganisme ini
cepat berkembang biak, tahan terhadap suhu yang tinggi, mempunyai sifat
stabil dan cepat melakukan adaptasi (Widjaja dkk. 2014).
22
BAB II
SELEKSI PROSES
2.1 Uji Awal Proses

Uji awal proses dilakukan agar proses yang dipilih dapat menghasilkan
laba dan pabrik layak untuk didirikan dengan menghitung analisis ekonomi
awal. Dalam proses produksi VCO dengan metode fermentasi, laba dihitung
dari selisih antara harga jual produk VCO yang dihasilkan dengan harga bahan
baku yang digunakan untuk proses produksi.
Buah kelapa utuh di daerah Sulawesi rata-rata memiliki massa sebesar
1,5 kg (Palma 2016). Kebutuhan buah kelapa pada produksi VCO dengan
kapasitas 25.000 ton/tahun dapat dihitung sebagai berikut.
Massa buah kelapa yang dibutuhkan = 36.632,2665 kg/jam

Massa rata-rata buah kelapa = 1,5 kg
Massa buah kelapa yang dibutuhkan
Jumlah buah kelapa yang dibutuhkan =
Massa rata-rata buah kelapa
36.632,2665 kg/jam
= = 24.422 buah/jam
1,5 kg
Berikut data bahan baku yang digunakan dalam proses produksi VCO beserta
harga yang ada di pasaran.
Harga Total Harga

Nama Bahan Jumlah Satuan
satuan (Rp) (Rp)
Buah kelapa utuh 24.422 buah 3.500a 85.475.289,00
Gula 67,6407 kg 18.000b 1.217.532,47
Ragi roti 22,5469 kg 100.000c 2.254.689,75
Total biaya produksi 88.947.510,82
Keterangan sumber:
a : Distributor Kelapa Indonesia 2017
b : SINDO Manado 2020
c : Toko Cistin 2021
23
Pabrik VCO dengan kapasitas 25.000 ton/tahun menghasilkan VCO sebanyak
3156,5657 kg/jam sehingga volume VCO dapat dihitung sebagai berikut.
Massa produk VCO = 3156,5657 kg/jam

Densitas produk VCO = 918 kg/m³ (SNI 2008)
Massa produk VCO
Volume produk VCO = x 1000
Densitas produk VCO
3156,5657 kg/jam
= x 1000
918 kg/m³
= 3438,5247 L/jam
Berikut data produk VCO yang dihasilkan dan harga jual yang ada di pasaran.
Nama Jumlah Satuan Harga satuan/L Total Harga (Rp)

Produk (Rp)
VCO 3438,5247 L 100.000e 343.852.468,04
Total harga jual 343.852.468,04
Keterangan sumber:
e : Shopee Indonesia 2021
Maka, perhitungan laba pada produksi VCO dengan metode fermentasi dapat
dituliskan sebagai berikut.
Laba = Total harga jual - Total biaya produksi
= Rp343.852.468,04 – Rp88.947.510,82
Laba = Rp254.904.957,22
Berdasarkan perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa proses
produksi VCO dengan metode fermentasi menghasilkan laba sehingga pabrik
VCO layak didirikan.
2.2 Macam Proses

Seleksi proses berkaitan dengan keputusan untuk menentukan jenis
proses produksi yang akan digunakan dan waktu produksi yang tepat dari
proses tersebut. Metode dalam proses pembuatan VCO telah dilakukan secara
turun-temurun. Namun, cara tradisional perlu diperbarui agar kualitas VCO
24
yang dihasilkan lebih baik. Terdapat berbagai macam metode dalam proses
pembuatan VCO, antara lain metode enzimatis, fermentasi, pemanasan,
sentrifugasi, dan pengasaman. Berikut ini akan diuraikan proses pembuatan
dengan metode-metode tersebut.
a. Metode Fermentasi (Knowledge 2017)
Prinsip pembuatan VCO dengan cara fermentasi adalah perusakan
protein yang menyelubungi lemak dengan menggunakan enzim yang
dihasilkan oleh mikroorganisme. Pada pembuatan VCO dengan
fermentasi, krim dari santan dicampurkan dengan ragi. Mikroorganisme
pada ragi mempunyai kemampuan untuk menghasilkan enzim protease dan
lipase yang dapat menghidrolisis minyak dengan kadar air yang tinggi.
Metode fermentasi dalam pembuatan VCO memiliki beberapa
kelebihan, yaitu VCO yang dihasilkan jernih dan beraroma harum khas
minyak kelapa, energi yang diperlukan sedikit karena tidak menggunakan
bahan bakar, proses pengolahannya sederhana dan tidak terlalu rumit, serta
tidak mudah tengik sehingga memiliki daya simpan yang lama. Sedangkan
kekurangan dari metode ini adalah membutuhkan waktu yang lama untuk
proses fermentasi biasanya 24 jam atau lebih.
b. Metode Enzimatis (Zahrotin 2019)
Pembuatan VCO dengan cara enzimatis merupakan pemisahan
minyak dalam santan tanpa pemanasan. Ikatan protein minyak yang berada
pada emulsi santan dapat dipecah dengan bantuan enzim. Komposisi dan
kadar asam lemak dalam ikatan tersebut tidak boleh berubah karena akan
mempengaruhi manfaat dari VCO. Oleh karena itu, baik secara kualitas
maupun kuantitas, kandungan asam lemak tersebut tidak boleh berubah.
Beberapa enzim yang dapat digunakan adalah papain (papaya), bromelin
(nanas), dan enzim protease yang berasal dari kepiting sungai.
Ikatan protein minyak yang rusak menyebabkan ikatan lipoprotein
dalam santan terputus. Kemudian, minyak akan keluar dan terkumpul
menjadi satu karena diikat oleh lipoprotein. Lapisan minyak tersebut akan
terbentuk diantara lapisan protein atau blondo (bagian atas) dan air (bagian
bawah).
25
Metode enzimatis memiliki beberapa kelebihan, antara lain VCO
berwarna bening seperti kristal, kandungan asam lemak dan
antioksidannya tinggi, tidak mudah tengik sehingga daya penyimpanannya
dapat mencapai 10 tahun, biaya proses produksi relatif kecil, dan
rendemen yang dihasilkan cukup tinggi. Selain itu, metode enzimatis juga
memiliki beberapa kekurangan, yaitu memutuhkan waktu yang sangat
lama dalam proses denaturasi protein untuk memisahkan minyak dari
ikatan lipoprotein, yaitu sekitar 20 jam.
c. Metode Penggaraman (Adellia 2017)
Tujuan dari metode penggaraman adalah untuk memecah emulsi
santan dengan mengatur pelarutan protein di dalam garam. Protein yang
terdapat di dalam santan akan larut dengan adanya penambahan garam
(salting in). Akan tetapi, pada kondisi tertentu kelarutan protein akan
menurun seiring dengan peningkatan konsentrasi garam. Penurunan
kelarutan protein diikuti dengan pengikatan molekul-molekul air oleh
garam yang menyebabkan terjadinya pemisahan antara minyak dengan air
(salting out). Metode pembuatan VCO dengan cara penggaraman
dilakukan dengan menambahkan garam pada krim santan. Jenis garam
yang biasa digunakan adalah NaCl dan CaCl2.
Kelebihan dari metode penggaraman, antara lain VCO berwarna
bening seperti kristal, kandungan asam lemak dan antioksidan di dalam
VCO tidak banyak berubah, tidak mudah tengik, dan tidak membutuhkan
biaya yang mahal untuk bahan baku. Sedangkan, kekurangan dari metode
ini, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk proses pembuatan VCO cukup
lama yaitu sekitar 12 jam.
d. Metode Sentrifugasi (Knowledge 2017)
Sentrifugasi merupakan salah satu cara untuk memperoleh VCO
dengan cara mekanik. Upaya yang dilakukan untuk memutuskan ikatan
lemak-protein pada santan dilakukan dengan pemutaran, yaitu dengan
gaya sentrifugasi. Berat jenis minyak dan air yang berbeda menyebabkan
keduanya akan terpisah dengan sendirinya setelah dilakukan sentrifugasi.
26
Berat jenis minyak lebih ringan dibandingkan dengan air sehingga minyak
akan terkumpul di lapisan bagian atas.
Kecepatan optimum yang digunakan pada proses sentrifugasi yaitu
20.000 rpm. Selain itu, faktor waktu juga mempengaruhi proses pemutaran
tersebut. Waktu yang dibutuhkan untuk memutus ikatan lemak-protein dari
santan dengan kecepatan 20.000 rpm yaitu sekitar 15 menit.
VCO yang dihasilkan dengan cara sentrifugasi memiliki beberapa
kelebihan, yaitu berwarna jernih dan berbau khas minyak kelapa, memiliki
daya simpan yang lama yaitu sekitar 10 tahun, proses pembuatannya
sangat cepat yaitu sekitar 15 menit, kandungan MFCA tidak mengalami
denaturasi, demikian juga dengan kandungan antioksidannya. Sedangkan
kekurangan dengan menggunakan metode ini adalah membutuhkan
investasi yang sangat mahal untuk alat sentrifuse sehingga tidak dapat
diterapkan oleh petani dan industri kecil, dan membutuhkan tenaga listrik
yang cukup tinggi sehingga bisa menambah biaya produksi.
e. Metode Pengasaman (Zahrotin 2019)
Pengasaman merupakan salah satu metode pembuatan VCO dengan
cara membuat suasana emulsi (santan) dalam keadaan asam. Minyak dari
santan dikeluarkan dengan cara memutus ikatan lemak protein. Asam
memiliki kemampuan untuk memutus ikatan tersebut dengan cara
mengikat senyawa yang berikatan dengan lemak. Namun, asam yang
dicampurkan ke dalam santan hanya bisa bekerja dengan maksimal bila
kondisi pH atau derajat keasamannya sesuai. Pada proses pembuatan
VCO, pH yang paling optimal yaitu 4,3 yang dapat diukur dengan kertas
lakmus atau pH meter. Banyak faktor yang mempengaruhi pH santan,
antara lain:
1) pH santan, terutama dipengaruhi oleh varietas, umur, dan tempat
penanaman kelapa.
2) pH air sebagai pelarut santan juga berbeda-beda terutama apabila air
yang digunakan berasal dari air sumur. pH air sumur dipengaruhi oleh
jenis tanah dan kedalaman sumur.
27
3) Konsentrasi jenis asam yang digunakan juga berbeda sehingga
berpengaruh terhadap pH asam.
Beberapa kelebihan dari metode pengasaman, antara lain warna
VCO yang dihasilkan bening, kandungan asam lemak dan antioksidannya
tidak banyak berubah karena hanya memutuskan ikatan protein-lemak
saja, daya simpan VCO yang dihasilkan sangat lama dapat mencapai 10
tahun karena tidak terjadi denaturasi komposisi gizi, proses pembuatannya
tidak memerlukan tenaga tambahan, dan tidak membutuhkan biaya terlalu
mahal karena harga asam cuka sebagai bahan tambahan cukup murah.
Meskipun demikian, metode ini juga memiliki kekurangan, yaitu
tidak bisa diformulasikan secara pasti karena untuk mendapatkan pH yang
sesuai banyak faktor yang berpengaruh sehingga harus dilakukan
pencampuran santan dan asam berulang-ulang. Apabila pH yang diatur
tidak sesuai, kemungkinan kegagalan dalam pembuatan VCO sangat
tinggi.
2.3 Seleksi Proses

Seleksi proses dilakukan untuk memilih proses yang terbaik dari
beberapa macam metode dalam pembuatan VCO. Dari penjelasan pada sub bab
sebelumnya terdapat lima macam metode dalam pembuatan VCO, antara lain
fermentasi, enzimatis, penggaraman, sentrifugasi, dan pengasaman. Terdapat
tiga aspek penilaian dalam seleksi proses, yaitu aspek teknis yang terdiri dari
kondisi proses dan kondisi operasi, aspek ekonomis, dan aspek dampak
terhadap lingkungan. Berikut penjelasan dari masing-masing aspek dalam
seleksi proses.
a. Aspek teknis
Aspek teknis terdiri dari kondisi proses dan kondisi operasi. Kondisi
proses pada pembuatan VCO meliputi yield dan kemurnian VCO. Yield
menunjukkan massa produk yang dihasilkan dibandingkan dengan massa
zat mula-mula (Artikel Sains, Teknologi, dan Ekonomi Bisnis, 2012).
Yield yang dihasilkan dari proses fermentasi sebesar 33,20% (Cristianti
dan Prakosa 2009). Kemurnian VCO ditunjukkan dengan banyaknya asam
28
laurat yang terkandung didalamnya karena asam laurat merupakan jenis
asam yang paling dominan pada VCO. Kandungan asam laurat dalam
VCO berkisar antara 43-53% (Cristianti dan Prakosa 2009). Proses
fermentasi menghasilkan VCO dengan kemurnian sebesar 53,12%
(Cristianti dan Prakosa 2009). Kondisi operasi meliputi suhu dan tekanan
yang digunakan pada proses untuk menghasilkan VCO. Hasil VCO yang
baik dilakukan pada kondisi optimum dengan suhu 40°C dan tekanan 1
atm (Uluma dkk. 2020).
b. Aspek ekonomis
Aspek ekonomis pada seleksi proses meliputi biaya investasi, Rate
Of Return (ROR), dan Pay Out Time (POT). Biaya investasi merupakan
modal awal yang dikeluarkan untuk mendirikan suatu pabrik. ROR
merupakan laju pengembalian modal setiap tahun dan POT menunjukkan
berapa lama waktu pengembalian modal dengan membandingkan besar
total modal investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun. ROR
berbanding lurus dengan POT. Apabila nilai ROR besar maka waktu
pengembalian modal akan semakin cepat, artinya pabrik tersebut dapat
memberikan keuntungan yang besar. Pada proses fermentasi, biaya
investasi yang dikeluarkan besar karena membutuhkan beberapa fermentor
dalam prosesnya sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama untuk
pengembalian modal (Uluma dkk. 2020).
c. Aspek dampak terhadap lingkungan

Aspek dampak terhadap lingkungan menunjukkan dampak pendirian
suatu pabrik terhadap lingkungan disekitarnya. Dampak yang mungkin
terjadi akibat adanya pendirian suatu pabrik adalah adanya polutan yang
berasal dari pabrik tersebut. Polutan tersebut dapat mencemari air, udara,
dan tanah. Dari berbagai macam metode pembuatan VCO, hanya metode
pengasaman yang memberikan polutan berupa asam sehingga polutan
tersebut harus diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan.
29
Tabel 2.1 Pemilihan Proses Pembuatan VCO Menggunakan Metode Factor Rating
Macam-Macam Proses
No. Parameter
Fermentasi Skor Enzimatis Skor Penggaraman Skor Sentrifugasi Skor Pengasaman Skor
Aspek Teknis
Kondisi Proses
Yield (%) 33,20a 90 26,14b 75 23,30c 70 29,50b 80 13,50d 65
Kemurnian hasil
1 53,12a 100 46,36b 80 53,12c 100 47,64b 85 46,85d 80
(% Asam Laurat)
Kondisi Operasi
Suhu (oC) 30a 90 30b 90 30c 90 30b 80 30d 90
Tekanan (atm) 1a 100 1b 100 1c 100 1b 100 1d 100
Aspek Ekonomis
Investasi Besarf Besarf Kecilg Kecilh Besarf

2
ROR Kecil 70 Kecil 80 Besar 85 Besar 85 Kecil 80
POT Lambat Lambat Cepat Cepat Lambat
Aspek Dampak Terhadap Lingkungan
3
Polutan - 100 - 100 - 100 - 100 Asami 60
Jumlah 550 525 545 530 475
Berdasarkan pertimbangan aspek-aspek yang telah dijelaskan diatas maka proses yang dipilih untuk memproduksi VCO
adalah proses fermentasi karena memiliki kelebihan dari aspek teknis dan ekonomis serta tidak menimbulkan adanya polutan.
30
BAB III
PROCESS FLOW DIAGRAM DAN URAIAN PROSES
3.1 Block Diagram

Proses yang dipilih untuk memproduksi VCO adalah proses fermentasi dengan alur proses yang dapat digambarkan pada
block diagram di bawah ini.
Buah DEHUSKER
Serabut
kelapa T = 25°C
kelapa
tua P = 1 atm
Buah
kelapa tua
DESHELLER
Batok
T = 25°C
P = 1 atm kelapa
Buah
kelapa tua
PARING
T = 25°C Kulit ari
P = 1 atm
Buah
kelapa tua
PULVERIZER
T = 25°C
P = 1 atm Air kelapa
Potongan (50°C)
buah kelapa
BLEACHING
Air
T = 25°C Air
bersih P = 1 atm
Buah kelapa
tua bersih ACTIVATION TANK Baker yeast
MILLS T = 25°C
T = 25°C P = 1,01 atm Gula
P = 1 atm t = 4 jam
Parutan
kelapa
Air SCREW PRESS Ampas
hangat T = 25°C kelapa
50°C P = 1,01 atm
Santan
FERMENTOR Starter yeast
T = 25°C
P = 1,02 atm t = 24 jam
VCO
Blondo
Air
DECANTER Blondo DEACTIVATION Waste
T = 25°C T = 25°C
P = 1,03 atm Air P = 1,03 atm
VCO
COALESCING VCO VCO STORAGE

Air T = 25°C T = 25°C
P = 1,04 atm P = 1,05 atm
Gambar 3.1 Block Diagram Pembuatan VCO dengan Metode Fermentasi
31
3.2 Process Flow Diagram
Gambar 3.2 Process Flow Diagram
32
3.3 Uraian Proses
Proses produksi VCO dengan kapasitas 25.000 ton/tahun dilakukan
dengan menggunakan metode fermentasi. Proses tersebut dilakukan dalam 4
tahapan proses yaitu proses persiapan bahan baku, proses pembuatan santan,
proses pembuatan starter, proses fermentasi, dan proses penyimpanan.
a. Tahapan Proses Persiapan Bahan Baku
Proses persiapan bahan baku dilakukan di area satu dengan kondisi
operasi pada suhu 25oC dan tekanan 1 atm. Buah kelapa tua (usia ≥ 12
bulan) yang utuh dilewatkan melalui mature coconut conveyor (J-111)
menuju ke dehusker (X-112) untuk menghilangkan serabut kelapa. Setelah
itu, buah kelapa yang sudah dibersihkan serabutnya dilewatkan ke coconut
without coir conveyor (J-113) untuk dilakukan pemotongan batok kelapa
di desheller (X-114). Selanjutnya, buah kelapa dilewatkan ke coconut
without shell conveyor (J-115) menuju ke paring (X-116) untuk mengupas
kulit ari. Daging buah kelapa setelah dihilangkan kulit arinya akan
dilewatkan coconut flesh conveyor (J-117) menuju ke pulverizer (C-110)
untuk dilakukan proses pemotongan menjadi ukuran yang lebih kecil.
Limbah yang dihasilkan pada proses persiapan bahan baku yang berupa
serabut kelapa, batok kelapa, dan kulit ari dilewatkan ke coconut waste
conveyor (J-118) untuk dimasukkan ke proses Waste Treatment Unit
(WTU).
b. Tahapan Pembuatan Santan
Proses pembuatan santan dilakukan di area dua. Daging buah kelapa
yang telah dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil dimasukkan ke
proses pencucian menggunakan air bersih di bleaching tank (F-221).
Selanjutnya, dilakukan proses penggilingan daging buah kelapa yang
sudah bersih menggunakan mills (C-222). Tujuan dari proses penggilingan
ini adalah untuk mendapatkan parutan kelapa yang selanjutnya akan
masuk ke screw press (H-220). Proses di dalam screw press (H-220)
dilakukan penambahan air yang sebelumnya dipanaskan pada water heater
33
(E-223) hingga 50°C untuk menghasilkan santan kelapa. Ampas yang
dipisahkan dari screw press (H-220) dimasukkan ke proses WTU.
c. Tahapan Proses Pembuatan Starter
Proses pembuatan starter dilakukan di area tiga dengan alat utama
activation tank (M-330). Sebelum masuk ke activation tank, air kelapa
dipanaskan terlebih dahulu menggunakan coconut water heater (E-331)
hingga mencapai suhu 50°C kemudian dialirkan menuju activation tank
dengan bantuan coconut water pump (L-332). Pada activation tank (M-
330) terjadi pencampuran antara ragi roti, gula, dan air kelapa untuk
pembuatan starter pada suhu 25°C dan tekanan 1 atm selama 4 jam.
d. Tahapan Proses Fermentasi dan Penyimpanan Produk VCO
Proses fermentasi dan penyimpanan produk VCO dilakukan di area
empat. Santan yang sudah dipisahkan dari ampasnya dialirkan menuju
fermentation tank dengan bantuan coconut milk pump (L-441). Pada
fermentation tank (R-440) terjadi proses fermentasi santan dengan bantuan
larutan starter dari activation tank (M-330) melalui starter pump (L-442).
Proses fermentasi dilakukan pada suhu kamar (25ºC) dan tekanan 1 atm
selama 24 jam. Reaksi fermentasi yang terjadi yaitu reaksi hidrolisis lemak
dimana santan kelapa dituliskan sebagai lemak sedangkan produk VCO
dituliskan sebagai asam lemak. Reaksi dapat dituliskan pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3 Reaksi Hidrolisis Lemak pada VCO

Proses berlangsung secara semi batch memiliki waktu tunggu
sehingga dibutuhkan lebih dari satu fermentor pada saat proses fermentasi
dengan penjadwalan yang dapat dilihat pada Gambar 3.4. Hasil
fermentasi akan dipompa oleh fermentation pump (L-443) menuju ke
decanter (H-450) untuk dilakukan pemisahan VCO dari blondo dan air.
34
Produk utama dari proses ini adalah VCO dengan produk samping berupa
blondo dan air. Air dan blondo dialirkan ke deactivation tank (M-451)
untuk mendeaktifasi yeast pada suhu 10°C kemudian dialirkan ke Waste
Water Treatment (WWT) dengan bantuan waste pump (L-452). Produk
VCO dialirkan menuju coalescing separator (H-462) dengan bantuan
VCO pump (L-461) untuk dilakukan pemurnian VCO dari sisa air yang
masih terikut dalam VCO. Prinsip kerja dari coalescing separator ini
adalah memisahkan minyak dan uap air berdasarkan perbedaan densitas
VCO dan air sehingga air akan terkumpul pada bagian bottom. Dengan
adanya penghilangan kadar air dari VCO, akan diperoleh VCO yang
memiliki daya simpan lama dan tidak berbau tengik. Selanjutnya, produk
VCO disimpan di dalam VCO storage (F-460) yang dijaga pada suhu 25oC
dan tekanan 1 atm untuk didistribusikan ke industri sabun sebagai industri
pengguna VCO.
35
3.4 Gantt Chart
Gantt chart digunakan untuk merencanakan proses dengan waktu tertentu untuk penyelesaian suatu proses. Dibawah ini
merupakan gantt chart dari pabrik VCO dengan proses fermentasi pada kapasitas 25.000 ton/tahun. Satu proses fermentasi yang
digunakan dalam proses pembuatan VCO pada pra rancangan pabrik yaitu selama 24 jam dengan penjadwalan seperti pada
Gambar 3.4.
Process 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Activation Tank 1 4 hr 4 hr
Fermentation Tank 1 24 hr
Decanter 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr
Deactivation Tank 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr
Coalescing Separator 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr 0,5 hr
Filling
Draining
Activation Tank Process
Fermentation Tank Process
Decanter Process
Deactivation Tank Process
Coalescing Separation Process
1 kotak = 30 menit
Gambar 3.4 Penjadwalan Proses Pembuatan VCO Menggunakan Gantt Chart
36
Dari Gambar 3.4 dapat diketahui bahwa proses yang berjalan
merupakan proses batch yang dilakukan berulang kali menggunakan 6 buah
fermentor maka dapat ditentukan proses ini dilakukan dengan semi batch. Pada
Gambar 3.4 dapat dilihat bahwa proses diawali di activation tank dengan
waktu aktivasi selama 4 jam. Selanjutnya, fermentation tank 1 memulai proses
lebih dulu untuk melakukan pengisian bahan baku selama 30 menit. Setelah
pengisian selesai maka dilakukan proses fermentasi selama 24 jam. Bersamaan
dengan proses fermentasi yang berjalan pada fermentation tank 1, dilakukan
pengisian bahan baku pada fermentation tank 2 kemudian fermentation tank 2
melanjutkan proses fermentasi yang berjalan selama 24 jam, begitu pun untuk
fermentation tank selanjutnya. Setelah proses fermentasi yang dilakukan pada
fermentation tank 1 selesai, dilanjutkan dengan tahapan proses pengosongan
yang dilakukan selama 30 menit, proses pengosongan tersebut berarti
dialirkannya bahan yang telah melalui proses fermentasi pada fermentation
tank 1 menuju ke decanter untuk dilakukan pemisahan antara VCO dengan air
dan blondo. Proses yang terjadi di decanter berlangsung selama 30 menit. Air
dan blondo yang sudah dipisahkan di decanter kemudian dialirkan ke
deactivation tank untuk dilakukan pemberhentian proses fermentasi (deaktivasi
yeast). Proses yang terjadi pada deactivation tank berlangsung selama 30
menit. Selanjutnya, terjadi proses pengosongan yang dilakukan selama 30
menit, proses pengosongan tersebut berarti dialirkannya bahan yang telah
melalui proses pada deactivation tank menuju ke coalescing separator untuk
dilakukan pemisahan antara VCO dengan sisa air yang masih terikut. Proses
yang terjadi di coalescing separator berlangsung selama 30 menit.
37
BAB IV
NERACA MASSA
Basis
Basis waktu operasi dalam setahun
1 tahun = 330 hari
1 hari = 24 jam
Kapasitas produksi
Jumlah VCO = 25.000 ton/tahun
= 75,7576 ton/hari
= 3156,5657 kg/jam
Yield Produk = 28% (m/m) terhadap input fermentation tank
4.1 Neraca Massa Total
Kelapa <1> VCO <39>

Yeast <21> WTU <7+14>
Neraca Massa Total
Gula <22> WWT <32+37>
Gambar 4.1 Aliran Neraca Massa Total
38
Tabel 4.1 Tabel Neraca Massa Total
Neraca Massa Total
Input Output
Jumlah Jumlah
Bahan Komponen Bahan Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
Sabut <1> 12821,2933 Product

Asam
Distribution
Lemak 3105,9337
Tempurung (VCO)
4395,8720 <37>
<1> <37>
Air Kelapa
8978,4967 Sabut <3> 12821,2933
<1>
Kulit Ari Waste Tempurung

380,6883 4395,8720
Kelapa <1> Treatment <5>
Unit
<14> Kulit Ari
Protein <1> 452,5162 380,6883
Kelapa <7>
Mature
Coconut
Abu <1> 100,5592 Serat <14> 362,0130
<1>
Coconut
Karbohidrat Water Air Kelapa
1307,2691 7851,1518
<1> Distribution <18>
<18>
Air Kelapa
Lemak <1> 4183,2612 1127,3449
<30>
Protein
H2O <1> 3650,2976 452,5162
<32>
Waste Abu
Serat <1> 362,0130 100,5592
Water <30+32>
Treatment
<30+32>
Water Karbohidrat
H2O <9> 362,0130 1307,2691
<9> <30>
Saccharomy
Baker
ces Lemak
Yeast 22,5469 836,7137
cerevisieae <30+32>
<21>
<21>
39
Sugar H2O
Gula <22> 67,6407 3710,9633
<22> <30+32>
Gliserol
459,9561
<30>
Asam
Lemak 50,6320
<32>
Saccharomy
ces
22,5469
cerevisieae
<30>
Gula <30> 67,6407
H2O H2O <35> 31,3731
Total Input 37.084,4671 Total Output 37.084,4671
40
4.2 Neraca Massa Komponen
4.2.1 Dehusker (X-112)
Fungsi : Untuk menghilangkan sabut kelapa.
1 2
X-112
Kelapa Kelapa
3
Sabut Kelapa
Gambar 4.2 Aliran Neraca Massa pada Dehusker
Tabel 4.2 Tabel Neraca Massa pada Dehusker
Input Output
1 2 3
Komponen
Laju Massa Laju Massa Laju Massa
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Sabut 12821,2933 0,0000 12821,2933
Tempurung 4395,8720 4395,8720 0,0000
Air Kelapa 8978,4967 8978,4967 0,0000
Kulit Ari Kelapa 380,6883 380,6883 0,0000
Protein 452,5162 452,5162 0,0000
Abu 100,5592 100,5592 0,0000
Karbohidrat 1307,2691 1307,2691 0,0000
Lemak 4183,2612 4183,2612 0,0000
Serat 3650,2976 3650,2976 0,0000
H2O 362,0130 362,0130 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 36632,2665 23810,9733 12821,2933
Total 36632,2665 36632,2665
41
4.2.2 Desheller (X-114)
Fungsi : Untuk memotong tempurung kelapa.
2 4
X-114
Kelapa Daging
Kelapa
5
Tempurung Kelapa
Gambar 4.3 Aliran Neraca Massa pada Desheller
Tabel 4.3 Tabel Neraca Massa pada Desheller
Input Output
2 4 5
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 4395,8720 0,0000 4395,8720
Air Kelapa 8978,4967 8978,4967 0,0000
Kulit Ari Kelapa 380,6883 380,6883 0,0000
Protein 452,5162 452,5162 0,0000
Abu 100,5592 100,5592 0,0000
Karbohidrat 1307,2691 1307,2691 0,0000
Lemak 4183,2612 4183,2612 0,0000
H2O 3650,2976 3650,2976 0,0000
Serat 362,0130 362,0130 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 23810,9733 19415,1013 4395,8720
Total 23810,9733 23810,9733
42
4.2.3 Paring (X-116)
Fungsi : Untuk mengupas kulit ari kelapa.
4 6
X-116
Daging Daging
Kelapa Kelapa
7
Kulit Ari Kelapa
Gambar 4.4 Aliran Neraca Massa pada Paring
Tabel 4.4 Tabel Neraca Massa pada Paring
Input Output
4 6 7
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 8978,4967 8978,4967 0,0000
Kulit Ari Kelapa 380,6883 0,0000 380,6883
Protein 452,5162 452,5162 0,0000
Abu 100,5592 100,5592 0,0000
Karbohidrat 1307,2691 1307,2691 0,0000
Lemak 4183,2612 4183,2612 0,0000
H2O 3650,2976 3650,2976 0,0000
Serat 362,0130 362,0130 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 19415,1013 19034,4130 380,6883
Total 19415,1013 19415,1013
43
4.2.4 Pulverizer (C-110)
Fungsi : Memotong daging buah kelapa dan memisahkan air kelapa.
6 8
C-110
Daging Daging
Kelapa 19 20 Kelapa
Air Kelapa Air Kelapa untuk

untuk Starter didistribusikan
Gambar 4.5 Aliran Neraca Massa pada Pulverizer
Tabel 4.5 Tabel Neraca Massa pada Pulverizer
Input Output
6 8 19 20
Komponen
Laju Massa Laju Massa Laju Massa Laju Massa
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 8978,4967 0,0000 1127,3449 7851,1518
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 452,5162 452,5162 0,0000 0,0000
Abu 100,5592 100,5592 0,0000 0,0000
Karbohidrat 1307,2691 1307,2691 0,0000 0,0000
Lemak 4183,2612 4183,2612 0,0000 0,0000
H2O 3650,2976 3650,2976 0,0000 0,0000
Serat 362,0130 362,0130 0,0000 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 19034,4130 10055,9163 1127,3449 7851,1518
Total 19034,4130 19034,4130
44
4.2.5 Bleaching Tank (F-221)
Fungsi : Mencuci daging buah kelapa dengan air bersih.
8 12
Daging Daging
Kelapa Kelapa
F-221
10 11
Air Bersih Air Bersih
Gambar 4.6 Aliran Neraca Massa pada Bleaching Tank
Tabel 4.6 Tabel Neraca Massa pada Bleaching Tank
Input Output
8 10 11 12
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 452,5162 0,0000 0,0000 452,5162
Abu 100,5592 0,0000 0,0000 100,5592
Karbohidrat 1307,2691 0,0000 0,0000 1307,2691
Lemak 4183,2612 0,0000 0,0000 4183,2612
H2O 3650,2976 10055,9163 10055,9163 3650,2976
Serat 362,0130 0,0000 0,0000 362,0130
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 10055,9163 10055,9163 10055,9163 10055,9163
Total 20111,8326 20111,8326
45
4.2.6 Screw Press (H-220)
Fungsi : Untuk memeras parutan kelapa sehingga menghasilkan santan
kelapa.
13 16
Parutan Kelapa Ampas Kelapa
H-220
15 17
Air Hangat Santan Kelapa
Gambar 4.7 Aliran Neraca Massa pada Screw Press
Tabel 4.7 Tabel Neraca Massa pada Screw Press
Input Output
13 15 16 17
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 452,5162 0,0000 0,0000 452,5162
Mineral 100,5592 0,0000 0,0000 100,5592
Karbohidrat 1307,2691 0,0000 0,0000 1307,2691
Lemak 4183,2612 0,0000 0,0000 4183,2612
H2O 3650,2976 362,0130 0,0000 4012,3106
Serat 362,0130 0,0000 362,0130 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 10055,9163 362,0130 362,0130 10055,9163
Total 10417,9293 10417,9293
46
4.2.7 Activation Tank (M-330)
Fungsi : Tempat untuk pembuatan starter dan pengaktifan yeast.
22
Air Kelapa
23 25
M-330
Baker Yeast Larutan
24 Starter
Gula
Gambar 4.8 Aliran Neraca Massa pada Activation Tank
Tabel 4.8 Tabel Neraca Massa pada Activation Tank
Input Output
22 23 24 25
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 1127,3449 0,0000 0,0000 1127,3449
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Abu 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Lemak 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
H2O 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Serat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 22,5469 0,0000 22,5469
Gula 0,0000 0,0000 67,6407 67,6407
Jumlah 1127,3449 22,5469 67,6407 1217,5325
Total 1217,5325 1217,5325
47
4.2.8 Fermentation Tank (R-440)
Fungsi : Tempat terjadinya proses fermentasi, yaitu menghidrolisis
lemak menjadi asam lemak.
18
Santan
Kelapa 27
R-440
26 VCO
Blondo
Larutan
H2O
Starter
Gambar 4.9 Aliran Neraca Massa pada Fermentation Tank
Tabel 4.9 Tabel Neraca Massa pada Fermentation Tank
Input Output
18 26 27
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 1127,3449 1127,3449
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 452,5162 0,0000 452,5162
Mineral (Abu) 100,5592 0,0000 100,5592
Karbohidrat 1307,2691 0,0000 1307,2691
Trigliserida 4183,2612 0,0000 836,7137
H2O 4012,3106 0,0000 3742,3364
Serat 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 459,9561
Asam Lemak 0,0000 0,0000 3156,5657
Baker Yeast 0,0000 22,5469 22,5469
Gula 0,0000 67,6407 67,6407
Jumlah 10055,9163 1217,5325 11273,4488
Total 11273,4488 11273,4488
48
4.2.9 Decanter (H-450)
Fungsi : Untuk memisahkan VCO dari air dan blondo.
29
28
VCO
VCO H-450
Blondo 31
H2O Blondo
30
Yeast H2O
Yeast
Gambar 4.10 Aliran Neraca Massa pada Decanter
Tabel 4.10 Tabel Neraca Massa pada Decanter
Input Output
28 29 30 31
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 1127,3449 0,0000 1127,3449 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 452,5162 0,0000 0,0000 452,5162
Mineral (Abu) 100,5592 0,0000 87,9832 12,5760
Karbohidrat 1307,2691 0,0000 1307,2691 0,0000
Trigliserida 836,7137 0,0000 832,6128 4,1009
H2O 3742,3364 31,3731 3684,0070 26,9563
Serat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 459,9561 0,0000 459,9561 0,0000
Asam Lemak 3156,5657 3105,9337 0,0000 50,6320
Baker Yeast 22,5469 0,0000 22,5469 0,0000
Gula 67,6407 0,0000 67,6407 0,0000
Jumlah 11273,4488 3137,3068 7589,3607 546,7813
Total 11273,4488 11273,4488
49
4.2.10 Deactivation Tank (M-451)
Fungsi : Untuk mendeaktifasi yeast.
31
Blondo
33
30 M-451 Blondo
H2O H2O
Yeast Yeast
Gambar 4.11 Aliran Neraca Massa pada Deactivation Tank
Tabel 4.11 Tabel Neraca Massa pada Deactivation Tank
Input Output
30 31 33
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 1127,3449 0,0000 1127,3449
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0000 452,5162 452,5162
Abu 87,9832 12,5760 100,5592
Karbohidrat 1307,2691 0,0000 1307,2691
Lemak 832,6128 4,1009 836,7137
H2O 3684,0070 26,9563 3710,9633
Serat 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 459,9561 0,0000 459,9561
Asam Lemak 0,0000 50,6320 50,6320
Baker Yeast 22,5469 0,0000 22,5469
Gula 67,6407 0,0000 67,6407
Jumlah 7589,3607 546,7813 8136,1420
Total 8136,1420 8136,1420
50
4.2.11 Coalescing Separator (H-462)
Fungsi : Untuk memisahkan VCO dengan air yang tersisa berdasarkan
perbedaan densitas agar diperoleh VCO murni.
37
36
H2O
VCO H-462
H2O 38
VCO
Gambar 4.12 Aliran Neraca Massa pada Coalescing Separator
Tabel 4.12 Tabel Neraca Massa pada Coalescing Separator
Input Output
Komponen 36 37 38
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0000 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0000 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0000 0,0000 0,0000
Lemak 0,0000 0,0000 0,0000
H2O 31,3731 0,0000 31,3731
Serat 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 3105,9337 3105,9337 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 3137,3068 3105,9337 31,3731
Total 3137,3068 3137,3068
51
BAB V
NERACA PANAS
5.1 Water Heater (E-223)

Fungsi : Untuk memanaskan air yang akan digunakan pada proses pembuatan
santan
Q
T = 25C T = 50C
9 14
E-223
Air Air Hangat
Q loss
Gambar 5.1 Aliran Neraca Panas pada Water Heater
Tabel 5.1 Tabel Neraca Panas pada Water Heater
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)

ΔH9 0 ΔH12 37843,0276
Q 42047,8084 Qloss 4204,7808
Total Panas (kJ/jam) 42047,8084 Total Panas (kJ/jam) 42047,8084
52
5.2 Coconut Water Heater (E-331)
Fungsi : Untuk memanaskan air kelapa pada pembuatan starter
T = 25C T = 50C
19 21
E-331
Air Kelapa Air Kelapa
Hangat
Q loss
Gambar 5.2 Aliran Neraca Panas pada Coconut Water Heater
Tabel 5.2 Tabel Neraca Panas pada Coconut Water Heater

ΔH17 0 ΔH19 114425,5051
Q 127139,4501 Qloss 12713,9450
53
5.3 Activation Tank (M-330)
Fungsi : Tempat untuk pembuatan starter dan pengaktifan yeast
22
T = 50C
Air Kelapa
23 25
T = 25C M-330 T = 30C
Baker Yeast Larutan
24 Starter
T = 25C
Gula
Q loss
Gambar 5.3 Aliran Neraca Panas pada Activation Tank
Tabel 5.3 Tabel Neraca Panas pada Activation Tank

ΔH20 114425,5051 ΔH23 23310,8992
ΔH21 0 Qloss 91114,6059
ΔH22 0
54
5.4 Fermentation Tank (R-440)
Fungsi : Tempat terjadinya proses fermentasi, yaitu menghidrolisis lemak
menjadi asam lemak
18
T = 50C
Santan
Kelapa 27
R-440 T = 25C
26 VCO
T = 30C Blondo
Larutan
H2O
Starter
Q loss
Gambar 5.4 Aliran Neraca Panas pada Fermentation Tank
Tabel 5.4 Tabel Neraca Panas pada Fermentation Tank

ΔH16 684747,2130 ΔH25 0
ΔH24 23310,8992 Qloss 839845,5310
ΔHreaksi 131787,4188
55
5.5 Deactivation Tank (M-451)
Fungsi : Untuk mendeaktifasi yeast.
31
T = 25C
Blondo
33
M-451 T = 10C
30 Blondo
T = 25C
H2O H2O
Yeast Yeast
Q Q loss
Gambar 5.5 Aliran Neraca Panas pada Deactivation Tank
Tabel 5.5 Tabel Neraca Panas pada Deactivation Tank

ΔH28 0 ΔH31 -381308,8367
ΔH29 0 Qloss 34664,4397
Q 346644,3970
Total Panas (kJ/jam) 0 Total Panas (kJ/jam) 0
56
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
6.1 Pulverizer (C-110)
Fungsi : Tempat untuk memotong daging buah kelapa menjadi ukuran yang
lebih kecil.
Gambar 6.1 Pulverier (C-110)
Tabel 6.1 Spesifikasi Pulverier (C-110)
Tipe Double Toothed Roll Crusher

Kapasitas 19034,413 kg/jam
Roll size
Diameter 24 in
Face 18 in
Kecepatan putar 125 rpm
Daya 5,5 kW
Jumlah 1 buah
(Sumber: Alibaba)
57
6.2 Mature Coconut Conveyor (J-111)
Fungsi : Untuk mengangkut buah kelapa tua menuju dehusker (X-112).
Gambar 6.2 Mature Coconut Conveyor (J-111)
Tabel 6.2 Spesifikasi Mature Coconut Conveyor (J-111)

Tipe Troughed belt on 20° idler
Kecepatan belt 137,3710 ft/min
Lebar belt 0,71 m
Luas permukaan belt 28,4 m2
Bahan konstruksi Rubber
Daya motor 2,8918 hp
Panjang belt 10 m
Jumlah 1 buah
(Sumber: Alibaba.com 2020)
58
6.3 Dehusker (X-112)
Fungsi : Untuk mengupas serabut kelapa.
Gambar 6.3 Dehusker (X-112)
Tabel 6.3 Spesifikasi Dehusker (X-112)

Keterangan
Material Stainless Steel
Kondisi Operasi
Daya 1,5 kW
Kapasitas 8-10 buah/menit
Ukuran 0,93 x 0,75 x 1 m
(Sumber: Alibaba)
59
6.4 Coconut Without Coir Conveyor (J-113)
Fungsi : Untuk mengangkut buah kelapa tanpa sabut menuju desheller (X-114).
Gambar 6.4 Coconut Without Coir Conveyor (J-113)
Tabel 6.4 Spesifikasi Coconut Without Coir Conveyor (J-113)

Lebar belt 0,71 m
Panjang belt 10 m
Jumlah 1 buah
60
6.5 Desheller (X-114)
Fungsi : Untuk memotong batok kelapa.
Gambar 6.5 Desheller (X-114)
Tabel 6.5 Spesifikasi Desheller (X-114)

Keterangan
Material Stainless Steel 304
Kondisi Operasi
Daya 0,75 kW
Kecepatan 1400 rpm
Kapasitas 5-10 buah/menit
Ukuran 0,8 x 0,6 x 1 m
(Sumber: Alibaba)
61
6.6 Coconut Without Shell Conveyor (J-115)
Fungsi : Untuk mengangkut buah kelapa tanpa tempurung menuju paring (X-
116).
Gambar 6.6 Coconut Without Shell Conveyor (J-115)
Tabel 6.6 Spesifikasi Coconut Without Shell Conveyor (J-115)

Lebar belt 0,71 m
Panjang belt 10 m
Jumlah 1 buah
62
6.7 Paring (X-116)
Fungsi : Untuk mengupas kulit ari kelapa.
Bentuk : Balok horizontal
Bahan : Stainless steel, SS 201 (Mesinpresco.com 2021)
Gambar 6.7 Paring (X-116)
Tabel 6.7 Spesifikasi Paring (X-116)

Keterangan
Material Stainless Steel 201
Bentuk Balok horizontal
Kondisi Operasi
Daya 0,75 kW
Kapasitas 227 buah/jam
Ukuran 1,20 x 0,51 x 0,88 m
(Sumber: Kaskus.co.id 2019)
63
6.8 Coconut Flesh Conveyor (J-117)
Fungsi : Untuk mengangkut daging buah kelapa tanpa kulit ari menuju
pulverizer (C-110).
Gambar 6.8 Coconut Flesh Conveyor (J-117)
Tabel 6.8 Spesifikasi Coconut Flesh Conveyor (J-117)

Lebar belt 0,71 m
Panjang belt 10 m
Jumlah 1 buah
64
6.9 Coconut Waste Conveyor (J-118)
Fungsi : Untuk mengangkut limbah buah kelapa menuju waste treatment unit
(WTU).
Gambar 6.9 Coconut Waste Conveyor (J-118)
Tabel 6.9 Spesifikasi Coconut Waste Conveyor (J-118)

Lebar belt 0,71 m
Panjang belt 40 m
Jumlah 1 buah
65
6.10 Screw Press (H-220)
Fungsi : Untuk memeras parutan kelapa sehingga menghasilkan
santan kelapa.
Bentuk : Silinder Horizontal Berbentuk Corong
Bahan : Mild Steel and Stainless Steel 304/316 (Indiamart 2021)
Gambar 6.10 Screw Press (H-220)
Tabel 6.10 Spesifikasi Screw Press (H-220)

Keterangan
Material Mild Steel and Stainless Steel 304/316
Bentuk Silinder Horizontal Berbentuk Corong
Kondisi Operasi
Daya 5,6 kW
Kapasitas 208 kg/h
Ukuran 1,64 x 0,64 x 1,20 m
(Sumber: Tokopedia 2021)
66
6.11 Bleaching Tank (F-221)
Fungsi : Tempat untuk pencucian buah kelapa.
Gambar 6.11 Bleaching Tank (F-221)
Tabel 6.11 Spesifikasi Bleaching Tank (F-221)
Spesifikasi Alat Keterangan Satuan

Jenis Bahan Plate Steels SA-240 grade M type 316
Bentuk Tangki Silinder vertikal
Bentuk Tutup Atas Standar Dished
Bentuk Tutup Bawah Standar Dished
Tinggi Tangki 117,7664 in
Tinggi Liquid 101,4671 in
Diameter Dalam (di) 77,6275 in
Diameter Luar (do) 78 in
Tebal Silinder 3/16 in
Volume Bahan 237,2219 ft3
P 1 atm
T 25 °C
Jumlah Alat 1 buah
67
6.12 Mills (C-222)
Fungsi : Untuk memarut daging buah kelapa.
Bentuk : Balok Vertikal
Bahan : Stainless steel SXYS 190
Gambar 6.12 Mills (C-222)
Tabel 6.12 Spesifikasi Mills (C-222)

Keterangan
Material Stainless Steel SXYS 190
Bentuk Balok Vertikal
Kondisi Operasi
Daya 0,75 kW
Kapasitas 225 pcs/h
Ukuran 0,38 x 0,31 x 0,93 m
(Sumber: Astromesin.com 2021)
68
6.13 Water Heater (E-223)
Fungsi : Untuk menaikkan suhu air untuk santan kelapa
Bentuk : Silinder vertikal
Bahan : Stainless steel SS 304 – Commercial Electric Water
Heater with Coil
Gambar 6.13 Water Heater (E-223)
Tabel 6.13 Spesifikasi Water Heater (E-223)

Keterangan
Material Stainless Steel SS 304
Bentuk Silinder Vertikal
Kondisi Operasi
Daya 5 kW
Kapasitas 500 L
Tinggi 1,575 m
Diameter 0,71 m
(Sumber: alibaba)
69
6.14 Water Pump (L-224)
Fungsi : Mengalirkan air hangat untuk pembuatan santan dari water heater (E-
223) ke screw press (H-220).
Z=0
Gambar 6.14 Water Pump (L-224)
Tabel 6.14 Spesifikasi Water Pump (L-224)

Tipe Centrifugal Pump
Bahan Commercial Steel
Kondisi Operasi 1 atm
Daya Pompa 0,0136 hp
Total Head 4,8027 m
70
6.15 Activation Tank (M-330)
Fungsi : Tempat untuk pembuatan starter dan pengaktifan yeast.
Gambar 6.15 Activation Tank (M-330)
Tabel 6.15 Spesifikasi Activation Tank (M-330)

Jenis Bahan Plate Steels SA-167 grade 11 type 316
Bentuk Tangki Silinder vertikal berpengaduk
Bentuk Tutup Atas Torispherical Dished
Bentuk Tutup Bawah Torispherical Dished
P 1,01 atm
T 30 °C
Jumlah Alat 3 buah
71
6.16 Coconut Water Heater (E-331)
Fungsi : Untuk menaikkan suhu air untuk santan kelapa
Bentuk : Silinder vertikal
Bahan : Stainless steel SS 304 – Commercial Electric Water
Heater with Coil
Gambar 6.16 Coconut Water Heater (E-331)
Tabel 6.16 Spesifikasi Coconut Water Heater (E-331)

Keterangan
Material Stainless Steel SS 304
Kondisi Operasi
Daya 5 kW
Kapasitas 500 L
Tinggi 1,575 m
Diameter 0,71 m
(Sumber: alibaba)
72
6.17 Coconut Water Pump (L-332)
Fungsi : Untuk mengalirkan air kelapa dari coconut water heater (E-331) ke
activation tank (M-330)
Z=0
Gambar 6.17 Coconut Water Pump (L-332)
Tabel 6.17 Spesifikasi Coconut Water Pump (L-332)

Kondisi Operasi 1 atm
Total Head 1,417 m
73
6.18 Baker Yeast Conveyor (J-333)
Fungsi : Untuk mengangkut ragi roti menuju activation tank (M-330).
Gambar 6.18 Baker Yeast Conveyor (J-333)
Tabel 6.18 Spesifikasi Baker Yeast Conveyor (J-333)

Tipe Hopper screw conveyor
Bahan konstruksi Poly Vinyl Chloride (PVC)
Daya motor 0,54 hp
o
Sudut elevasi 30
Panjang auger 10 m
Jumlah 1 buah
74
6.19 Sugar Conveyor (J-334)
Fungsi : Untuk mengangkut gula menuju activation tank (M-330).
Gambar 6.19 Sugar Conveyor (J-334)
Tabel 6.19 Spesifikasi Sugar Conveyor (J-334)

Tipe Hopper screw conveyor
Bahan konstruksi Poly Vinyl Chloride (PVC)
Daya motor 0,54 hp
o
Sudut elevasi 30
Panjang auger 10 m
Jumlah 1 buah
75
6.20 Fermentation Tank (R-440)
Fungsi : Tempat terjadinya proses fermentasi, yaitu menghidrolisis
trigliserida menjadi asam lemak
Gambar 6.20 Fermentation Tank (R-440)
Tabel 6.20 Spesifikasi Fermentation Tank (R-440)

Jenis Bahan Plate Steels SA-240 grade M type 316
P 1,02 atm
T 25 °C
Jumlah Alat 18 buah
76
6.21 Coconut Milk Pump (L-441)
Fungsi : Mengalirkan santan dari screw press (H-220) ke fermentation tank (R-
440)
Z=0
Gambar 6.21 Coconut Milk Pump (L-441)
Tabel 6.21 Spesifikasi Coconut Milk Pump (L-441)

Tipe Sanitary Centrifugal Pump
Kondisi Operasi 1,01 atm
Total Head 1,232 m
77
6.22 Starter Pump (L-442)
Fungsi : Untuk mengalirkan larutan starter dari activation tank (M-330) ke
fermentation tank (R-440).
Z=0
Gambar 6.22 Starter Pump (L-442)
Tabel 6.22 Spesifikasi Starter Pump (L-442)

Total Head 2,036 m
78
6.23 Fermentation Pump (L-443)
Fungsi : Untuk mengalirkan hasil fermentasi dari fermentation tank (R-440) ke
decanter (H-450).
Z=0
Gambar 6.23 Fermentation Pump (L-443)
Tabel 6.23 Spesifikasi Fermentation Pump (L-443)

Tipe Reciprocating Pump
Total Head 1,33 m
79
6.24 Decanter (H-450)
Gambar 6.24 Decanter (H-450)
Tabel 6.24 Spesifikasi Decanter (H-450)

Jenis Bahan Plate Steels SA-167 grade C
Bentuk Tangki Silinder horizontal
Tipe Decanter Gravity Continue
Diameter 1,2962 m
Panjang 6,4811 m
z1 1,1666 m
z2 1,2216 m
z3 0,6481 m
P 1,03 atm
T 25 °C
Jumlah Alat 1 buah
(Sumber: Alibaba.com 2021b)
80
6.25 Deactivation Tank (M-451)
Fungsi : Tempat untuk mendeaktifasi yeast.
Gambar 6.25 Deactivation Tank (M-451)
Tabel 6.25 Spesifikasi Deactivation Tank (M-451)

P 1,01 atm
T 10 °C
Jumlah Alat 1 buah
81
6.26 Waste Pump (L-452)
Fungsi : Untuk mengalirkan campuran air dan blondo dari deactivation tank
tank (M-451) ke waste water treatment (WWT).
Z=0
Gambar 6.26 Waste Pump (L-452)
Tabel 6.26 Spesifikasi Waste Pump (L-452)

Tipe Reciprocating Pump
Total Head 0,7034 m
82
6.27 VCO Storage (F-460)
Fungsi : Tempat penampungan produk VCO.
Gambar 6.27 VCO Storage (F-460)
Tabel 6.27 Spesifikasi VCO Storage (F-460)

Bentuk Tangki Silinder vertikal
P 1,05 atm
T 25 °C
Jumlah Alat 6 buah
83
6.28 Unrefined VCO Pump (L-461)
Fungsi : Untuk mengalirkan VCO dari decanter (H-450) ke coalescing
separator (H-462)
Z=0
Gambar 6.28 Unrefined VCO Pump (L-461)
Tabel 6.28 Spesifikasi Unrefined VCO Pump (L-461)

Total Head 0,2008 m
84
6.29 Coalescing Separator (H-462)
Fungsi : Untuk memisahkan VCO berdasarkan perbedaan densitas agar
diperoleh VCO murni.
Bentuk : Silinder Vertikal
Bahan : Stainless Steel
Gambar 6.29 Coalescing Separator (H-462)
Tabel 6.29 Spesifikasi Coalescing Separator (H-462)

Keterangan
Material Stainless Steel
Kondisi Operasi
Daya 10 kW
Kapasitas 200 L/min
Ukuran 0,72 x 0,68 x 1,1 m
(Sumber: Alibaba.com 2020c)
85
6.30 VCO Pump (L-463)
Fungsi : Untuk mengalirkan VCO dari coalescing separator (H-462) ke VCO Storage
(F-460)
Z=0
Gambar 6.30 VCO Pump (L-463)
Tabel 6.30 Spesifikasi VCO Pump (L-463)

Total Head 1,796 m
86
6.31 Waste Water Pump (L-464)
Fungsi : Untuk mengalirkan air dari coalescing separator (H-462) ke waste
water treatment (WWT).
Z=0
Gambar 6.31 Waste Water Pump (L-464)
Tabel 6.31 Spesifikasi Waste Water Pump (L-464)

Total Head 1,1201 m
87
BAB VII
TATA LETAK PABRIK
7.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah pengaturan atau penyusunan proses dan fasilitas
pabrik sehingga pabrik dapat berfungsi dengan efektif, efisien dan aman
(Khasanah dan Nuraini 2011). Tata letak pabrik harus dirancang sedimikian
rupa sehingga keselamatan, keamanan dan kenyamanan karyawan dapat
terpenuhi. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan tata letak
pabrik, antara lain (Subakdo dan Rahyudi 2007).
a. Luas daerah yang tersedia
Harga tanah menjadi hal yang membatasi kemampuan penyediaan
area. Pemakaian tempat disesuaikan dengan area yang tersedia. Jika harga
tanah terlalu tinggi, maka diperlukan efisiensi dalam pemakaian ruangan
sehingga peralatan tertentu dapat diletakkan diatas peralatan yang lain atau
lantai ruangan diatur sedemikian rupa agar dapat menghemat tempat.
b. Keamanan
Letak bangunan perkantoran sebaiknya berjauhan dengan instalasi
proses, hal ini didasarkan pada faktor keamanan untuk mencegah akibat
buruk apabila terjadi ledakan, kebakaran dan gas beracun.
c. Instalasi dan Utilitas
Pemasangan dan distribusi pipa yang baik dari instalasi dan sistem
utilitas akan membantu kemudahan dalam bekerja dan perawatannya.
d. Kemungkinan Perluasan Pabrik
Perluasan pabrik ini harus sudah masuk dalam perhitungan sejak
awal supaya masalah kebutuhan tempat tidak muncul di masa yang akan
datang. Sejumlah area khusus sudah disediakan untuk dipakai sebagai area
perluasan pabrik, penambahan peralatan untuk menambah kapasitas pabrik
ataupun mengolah produk sendiri atau produk lain.
e. Transportasi
Tata letak pabrik harus memperhatikan kelancaran proses, distribusi
bahan baku dan produk.
88
7.2 Tata Letak Bangunan Pabrik
Tata letak bangunan pabrik VCO dengan kapasitas 25.000 ton/tahun
terlihat pada gambar di bawah ini.
Skala 1 : 400
Jalan Raya Jalan Raya
19 13 13 19
14 14
15
18
20
20
16 8
22
8
5
12 6 8
17
13
8
1 1
22
11
10
22
10
20 20
2 4 3 9 9
Gambar 7.1 Tata Letak Bangunan Pabrik
89
Tabel 7.1 Keterangan Kebutuhan Bangunan Pabrik VCO Kapasitas 25.000 ton/tahun
Ukuran (m) Luas
No. Lokasi Jumlah
Panjang Lebar (m2)
Ruang Non Produksi
1. Bengkel 2 7,5 3 45
2. Power plant 1 6 5 30
3. Ruang utilitas 1 10 5 50
4. Pengolahan limbah 1 10 5 50
5. Garasi 1 15 5 75
Ruang Produksi
6. Area produksi 1 45 12 540
7. Ruang packaging 1 10 5 50
8. Ruang kontrol 4 5 5 100
9. Laboratorium 2 10 5 100
10. Gudang bahan baku 2 10 5 100
11. Gudang produk 1 10 5 50
12. Peluasan area 1 45 3 135
Lain-lainnya
13. Pos keamanan 3 3 3 27
14. Parkir tamu dan karyawan 2 10 5 100
15. Musholla 1 10 5 50
16. Kantin 1 10 5 50
17. Poliklinik 1 10 5 50
18. Kantor administrasi 1 10 8 80
19. Taman 2 7,5 3 45
20. Toilet 4 2 2 16
21. Jalan 2 32 7,5 480
22. Pemadam kebakaran 3 3 3 27
Total 2.250
90
7.3 Tata Letak Area Produksi
Tata letak peralatan proses adalah tempat kedudukan dari alat-alat yang
digunakan dalam proses produksi (Khasanah dan Nuraini 2011). Dalam
perancangan tata letak area produksi ada beberapa hal yang perlu diperhatikan,
antara lain (Subakdo dan Rahyudi 2007).
a. Aliran Bahan Baku dan Produk
Aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan nilai ekonomi yang tinggi, semakin dekat penempatan bahan
baku dan produk dengan jalur transportasi maka semakin efisien biaya
yang dikeluarkan.
b. Aliran Udara
Aliran udara di dalam dan disekitar area proses produksi perlu
diperhatikan supaya lancar. Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnasi
udara pada suatu tempat yang dapat menyebabkan akumulasi bahan kimia
berbahaya sehingga dapat mengancam keselamatan kerja.
c. Cahaya
Penerangan di seluruh area pabrik harus memadai terutama pada
tempat-tempat yang berbahaya atau beresiko seperti area produksi.
d. Tata Letak Alat Proses
Penempatan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat
menekan biaya operasi dan menjamin keamanan produksi pabrik sehingga
dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
e. Jarak Antar Alat Proses
Alat produksi yang mudah meledak atau terbakar sebaiknya
diletakkan berjauhan dari peralatan yang lain sehingga apabila terjadi
ledakan atau kebakaran tidak membahayakan peralatan lain.
Berdasarkan pertimbangan diatas, tata letak area produksi VCO dengan

kapasitas 25.000 ton/tahun terlihat pada gambar di bawah ini.
91
Skala 1 : 200
X-116 X-114 X-112

J-117 J-115 J-113 J-111
C-110
J-118 1
R-440
E-223
4
C-222 H-220 H-450 M-451
F-221
2
F-460 H-462
E-331
3
J-333 H
M-330
J-333
J-333
J-334
Gambar 7.2 Tata Letak Area Produksi Pabrik VCO
92
Keterangan:
1 Area Persiapan Bahan Baku 3 Area Pembuatan Starter
Area Fermentasi dan

2 Area Pembuatan Santan 4
Penyimpanan Produk
Tabel 7.2 Keterangan Kode Alat Area Produksi VCO

No. Kode Alat Nama Alat
1. C-110 Pulverizer
2. J-111 Mature Coconut Conveyor
3. X-112 Dehusker
4. J-113 Coconut Without Coir Conveyor
5. X-114 Desheller
6. J-115 Coconut Without Shell Conveyor
7. X-116 Paring
8. J-117 Coconut Flesh Conveyor
9. J-118 Coconut Waste Conveyor
10. H-220 Screw Press
11. F-221 Bleaching Tank
12. C-222 Mills
13. E-223 Water Heater
14. M-330 Activation Tank
15. E-331 Coconut Water Heater
16. J-333 Baker Yeast Conveyor
17. J-334 Sugar Conveyor
18. R-440 Fermentation Tank
19. H-450 Decanter
20. M-451 Deactivation Tank
21. F- 460 VCO Storage
22. H-462 Coalescing Separator
93
BAB VIII
ANALISIS EKONOMI
8.1 Utilitas
8.1.1 Unit Penyedia Air
Pada Pra Rancangan Pabrik VCO dengan proses fermentasi pada
kapasitas 25.000 ton/tahun, air digunakan sebagai air sanitasi, air pendingin,
dan air proses. Air dapat diperoleh dari air permukaan, air sungai, air bawah
tanah, dan air kawasan.
a. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan laboratorium, musholla,
kamar mandi, dan lain-lain. Air sanitasi yang digunakan harus memenuhi
persyaratan secara fisik yaitu, tidak berwarna, tidak berbau, tidak berbusa,
dan memiliki pH netral. Secara kimia, air juga tidak boleh beracun dan
secara biologi air tidak mengandung kuman maupun bakteri, terutama
bakteri patogen yang dapat mengubah sifat fisik air. Adapun kebutuhan air
sanitasi, antara lain:
i. Kebutuhan Karyawan
Untuk kebutuhan karyawan dibutuhkan air sebanyak 120 liter/hari.orang.
Densitas air : 997,08 kg/m3 (pada suhu 25oC)
(Geankoplis 1993)
Jumlah karyawan : 255 orang
Jam kerja karyawan : 8 jam/hari
liter 1 hari
Kebutuhan karyawan = 120 x 255 orang x
hari.orang 8 jam
liter kg 1 m3
= 3825 x 997,08 x
jam m³ 1000 liter
kg
= 3813,8310
jam
94
ii. Laboratorium dan Taman
Laboratorium dan taman = 20% x kebutuhan karyawan
kg
Laboratorium dan taman = 20% x 3813,8310
jam
kg
= 762,7662
jam
iii. Pemadam Kebakaran dan Cadangan Air

Pemadaman kebakaran dan cadangan air = 140% x kebutuhan air (i + ii)
kg
Pemadaman kebakaran dan cadangan air = 140% x (3813,8310 + 762,7662)
jam
kg
= 6407,2361
jam
b. Air Pendingin
Air pendingin digunakan untuk peralatan yang menggunakan proses
pendinginan, yaitu Deactivation Tank (M-451). Kegunaan air pendingin,
antara lain:
 Air dapat menyerap jumlah panas yang tinggi per satuan volume,
 Air merupakan materi yang mudah didapat dan relatif murah, dan
 Tidak mudah mengembang dan menyusut dengan adanya perubahan
suhu.
Syarat air pendingin, yaitu tidak mengandung hardness dan silika
(dapat membentuk kerak), besi (penyebab korosi), dan minyak (dapat
menurunkan efisiensi perpindahan panas).
Tabel 8.1 Kebutuhan Air Pendingin
Kebutuhan Air Pendingin

No. Nama Alat
(kg/jam)
1. Deactivation Tank (M-451) 5489,2224
Total 5489,2224
Air pendingin = 120% x total kebutuhan air pendingin

kg
Air pendingin = 120% x 5489,2224
jam
kg
= 6587,0668
jam
95
c. Air Proses
Air Proses merupakan air yang digunakan pada peralatan yang air
untuk proses operasi, yaitu Screw Press (H-220) dan Bleaching Tank (F-
221).
Tabel 8.2 Kebutuhan Air Proses

Kebutuhan Air Proses
No. Nama Alat
(kg/jam)
1. Screw Press (H-220) 362,0130
2. Bleaching Tank (F-221) 10.055,9163
Total 10.417,9293
Kebutuhan air proses = Total air yang digunakan pada alat proses
kg
= 10.417,9293
jam
Tabel 8.3 Total Kebutuhan Air Utilitas

Tabel Kebutuhan Air Utilitas
Macam Penggunaan Air Kebutuhan (kg/jam)
1. Air Sanitasi
a. Kebutuhan Karyawan 3813,8310
b. Laboratorium dan Taman 762,7662
c. Pemadam Kebakaran dan Cadangan Air 6407,2361
2. Air Pendingin 6587,0668
3. Air Proses 10.417,9293
Total 27.988,8294
8.1.2 Unit Penyedia Listrik

Listrik berfungsi untuk menjalankan peralatan produksi, utilitas, dan
penerangan. Penyedia listrik utama yaitu dari PT PLN, sedangkan listrik
cadangan diperoleh dari generator bertenaga diesel apabila terjadi pemadaman
dari PT PLN.
96
Tabel 8.4 Kebutuhan Listrik pada Unit Proses Produksi
Daya Total Daya
No. Nama Alat Jumlah
(kWh) (kWh)
1. Pulverizer (C-110) 5,5 1 5,5
Mature Coconut Conveyor
2. 2,2 1 2,2
(J-111)
3. Dehusker (X-112) 61,0 1 61,0
Coconut Without Coir
4. 1,4 1 1,4
Conveyor (J-113)
5. Desheller (X-114) 19,8 1 19,8
Coconut Without Shell
6. 1,2 1 1,2
Conveyor (J-115)
7. Paring (X-116) 42,7 1 42,7
Coconut Flesh Conveyor
8. 1,2 1 1,2
(J-117)
Coconut Waste Conveyor
9. 1,4 1 1,4
(J-118)
10. Screw Press (H-220) 270,7 1 270,7
11. Bleaching Tank (F-221) 0,6 1 0,6
12. Mills (C-222) 22,3 1 22,3
13. Water Heater (L-223) 3,6 1 3,6
14. Activation Tank (M-330) 5,0 3 15,0
Coconut Water Heater
15. 11,2 1 11,2
(E-331)
Coconut Water Pump
16. 0,01 1 0,01
(L-332)
Baker Yeast Conveyor
17. 0,4 1 0,4
(J-333)
18. Sugar Conveyor (J-334) 0,4 1 0,4
19. Fermentation Tank (R-440) 5,0 18 90,0
Coconut Milk Pump
20. 0,07 1 0,07
(L-441)
21. Starter Pump (L-442) 0,02 1 0,02
Fermentation Pump
22. 0,11 1 0,11
(L-442)
23. Decanter (H-450) 30,0 1 30,0
24. Deactivation Tank (M-451) 143,8 1 143,8
25. Waste Pump (L-452) 0,03 1 0,03
Unrefined VCO Pump
26. 0,005 1 0,005
(L-461)
97
Coalescing Separator
27. 26,1 1 26,1
(H-462)
28. VCO Pump (L-463) 0,01 1 0,01
29. Waste Water Pump (L-464) 0,0002 1 0,0002
Total 750,7552
Tabel 8.5 Kebutuhan Listrik pada Unit Pengolahan Air
Daya Total Daya

(kWh) (kWh)
1. Water Pump (L-224) 0,02 1 0,02
2. Cooling Tower 5,00 1 5,00
Total 5,02
Tabel 8.6 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan

Daya Total Daya
No. Lokasi Jumlah
(kWh) (kWh)
1. Pos Keamanan 0,010 2 0,020
2. Parkir tamu dan karyawan 0,010 7 0,070
3. Musholla 0,010 3 0,030
4. Toilet 0,010 1 0,010
5. Kantin 0,010 3 0,030
6. Kantor Administrasi 0,036 2 0,072
7. Jalan dan Taman 0,036 10 0,360
8. Bengkel 0,010 3 0,030
9. Ruang Utilitas 0,036 2 0,072
10. Gudang bahan baku dan produk 0,036 2 0,072
11. Ruang Kontrol dan Packaging 0,036 2 0,072
12. Laboratorium 0,036 2 0,072
13. Ruang Proses Produksi 0,036 6 0,216
14. Pemadam Kebakaran 0,010 2 0,020
15. Pengolahan Limbah 0,036 2 0,072
16. Garasi 0,036 2 0,072
98
17. Poliklinik 0,010 3 0,030
Total 1,320
Tabel 8.7 Kebutuhan Listrik untuk Lain-lain
Daya Total Daya

(kWh) (kWh)
1. Kulkas 0,10 5 0,50
2. AC 0,84 7 5,88
3. Peralatan Lain 0,50 5 2,50
Total 8,88
Tabel 8.8 Total Kebutuhan Listrik

Tabel Kebutuhan Listrik
Macam Penggunaan Listrik Kebutuhan (kWh)
Unit Proses Produksi 750,7552
Unit Pengolahan Air 5,0200
Unit Penerangan 1,3200
Kebutuhan Listrik Lain-Lain 8,8800
Total 765,9752
99
Biaya Listrik = Rp1.114,74/kWh (Lifepal 2021b)
Biaya Listrik per tahun = Rp1.114,74/kWh x Total Kebutuhan Listrik
24 jam 330 hari
= Rp1.114,74/kWh x 765,9752 kWh x x
hari tahun
= Rp6.762.596.500,03
Penyediaan Bahan Bakar
Jenis Bahan Bakar = Diesel Oil
Densitas = 900 kg/m3 (Toolbox 2021)
Heating Value = 42.000 kJ/kg
(World Nuclear Association 2021)
Kebutuhan Listrik
Kebutuhan Bahan Bakar =
Heating Value
750,9752 kW 3600 kJ 1000 L
= x x
42.000 kJ/kg x 900 kg/m³ kWh m³
= 72,9500 L/jam
Harga Diesel Oil = Rp14.100/L (Info Harga BBM 2021)
24 jam 330 hari
Biaya Diesel Oil per tahun = 72,9500 L/jam x Rp14.100/L x x
hari tahun
= Rp8.146.469.303,01
100
8.2 Sistem Pengorganisasian
8.2.1 Bentuk Perusahaan
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada pra rancangan pabrik VCO
ini adalah Perseroan Terbatas (PT). PT merupakan bentuk perusahaan yang
mendapatkan modal dari penjualan saham, dimana tiap pemegang saham turut
mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih (Khasanah dan Nuraini
2011). Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan dari perusahaan atau PT
tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke
perusahaan, yang berarti pula ikut memiliki perusahaan (Khasanah dan Nuraini
2011). Kekuasaan tertinggi di PT dipegang oleh pemegang saham yang
diwakili oleh Dewan Komisaris. Beberapa alasan dipilihnya PT sebagai bentuk
perusahaan, antara lain:
a. Mudah mendapatkan modal dengan cara menjual saham di pasar modal
atau mendapat pinjaman dari bank,
b. Memiliki status hukum yang kuat dibandingkan dengan bentuk perusahaan
yang lain,
c. Jika mengalami kerugian, pemegang saham hanya bertanggung jawab
mengganti rugi sebesar modal awal, dan
d. Jika terjadi konflik, tidak akan mempengaruhi kegiatan di pabrik.
8.2.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi pada pra rancangan pabrik VCO menggunakan sistem
line and staff. Terdapat dua kelompok orang yang berpengaruh dalam
menjalankan organisasi kerja berdasarkan sistem line and staff ini, yaitu
(Khasanah dan Nuraini 2011).
a. Sebagai line atau garis, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
b. Sebagai staff, yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada
unit operasional.
101
Struktur organisasi pada pra rancangan pabrik VCO terlihat pada bagan
dibawah ini.
Pemegang Saham
Dewan Komisiaris
Direktur Utama
Dewan Internal Audit
Sekertaris
Direktur Personalia & Direktur Safety Health

Direktur Pemasaran Direktur Keuangan Direktur Teknik Direktur produksi
Umum & Environment Quality
(SHE-Q)
Manager Pemasaran Manager Keuangan Manager Operasi Manager Produksi Manager HRD
Manager Quality
Manager Maintenance Control & Quality
Analyze
Manager Technical
Manager Logistic
Gambar 8.1 Bagan Struktur Organisasi Pabrik VCO Kapasitas 25.000 ton/tahun
8.2.3 Tugas dan Wewenang

a. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan badan kekuasaan tertinggi dalam perusahaan
yang bertindak sebagai wakil pemegang saham yang diangkat berdasarkan
ketentuan yang ada dalam perjanjian dan dapat diberhentikan dalam RUPS
(Rapat Umum Pemegang Saham).
Tugas dan Wewenang:
 Menentukan kebijakan perusahaan,
 Melakukan evaluasi dan mengawasi hasil yang diperoleh perusahaan,
 Memberikan nasihat kepada direktur (bila akan ada perubahan dalam
perusahaan), dan
 Menyetujui atau menolak rancangan yang diajukan direktur.
102
b. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan eksekutif tertinggi di perusahaan
dalam menjalankan tugas sehari-hari dibantu oleh direktur teknik dan
direktur administrasi.
Tugas dan Wewenang:
 Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
kepada pemegang saham pada masa akhir jabatannya,
 Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan menjaga hubungan
yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen, dan karyawan,
 Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan
dari RUPS, dan
 Bekerjasama dengan direktur teknik dan produksi, direktur keuangan
dan umum dalam menjalankan perusahaan.
c. Manajer Teknik dan Produksi
Tugas dan Wewenang:
 Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi,
 Melakukan koordinasi dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala
bagian, dan
 Melakukan tugas-tugas yang diberikan oleh direktur.
d. Manajer Pemasaran dan Keuangan
Tugas dan Wewenang:
 Bertanggung jawab kepada direktur pemasaran dan keuangan,
 Melakukan koordinasi dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala
bagian, dan
 Melakukan tugas-tugas yang diberikan oleh direktur.
e. Kepala Bagian Teknik
Kepala bagian teknik memiliki tugas dalam memimpin pelaksanaan
kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan bidang teknik, perawatan,
pemeliharaan peralatan, dan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja).
103
f. Kepala Bagian Pemasaran dan Keuangan
Kepala bagian pemasaran dan keuangan bertanggung jawab untuk
merencanakan dan mengawasi keluar masuknya uang dari perusahaan
serta melakukan pemasaran.
g. Kepala Bagian Personalia dan Umum
Kepala bagian umum memiliki tanggung jawab dalam membina tenaga
kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik mungkin antar pekerja
dan lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.
Selain itu, juga dapat mengusahakan disiplin tenaga kerja, keamanan dan
humas yang tinggi untuk menciptakan kondisi kerja yang tenang dan
dinamis.
h. Kepala Bagian Quality Control (QC) dan Quality Analyze (QA)
Kepala bagian QC dan QA memiliki tanggung jawab dalam departemen
produksi.
i. Kepala Bagian Produksi
Kepala bagian produksi memiliki tanggung jawab dalam proses
pengolahan dan pengendalian pabrik, laboratorium serta utilitas.
8.2.4 Jaminan Sosial

Jaminan yang diterima oleh karyawan jika terjadi sesuatu hal yang bukan
kesalahannya, antara lain:
a. Tunjangan
Tunjangan diluar gaji pokok diberikan kepada karyawan tetap berdasarkan
prestasi yang telah dilakukannya dan lama pengabdiannya ke perusahaan.
Sedangkan tunjangan lembur diberikan kepada karyawan yang bekerja
diluar jam kerja yang telah ditetapkan (khusus untuk tenaga kerja shift).
b. Fasilitas
Fasilitas yang diberikan berupa seragam kerja untuk karyawan dan
perlengkapan keselamatan kerja.
c. Pengobatan
Pengobatan dan perawatan dilakukan di rumah sakit yang telah ditunjuk
oleh perusahaan. Karyawan yang mengalami kecelakaan kerja serta
104
terganggu kesehatannya dalam menjalankan tugas perusahaan akan
mendapat penggantian biaya pengobatan.
d. Insentif atau Bonus
Insentif diberikan dengan tujuan untuk meningkatkan produktivitas
perusahaan. Besarnya insentif ini dibagi berdasarkan golongan dan
jabatan. Pemberian insentif untuk golongan pelaksana operasi (golongan
kepala bagian ke bawah) diberikan setiap bulan, sedangkan untuk
golongan di atasnya diberikan pada akhir tahun produksi dengan melihat
besarnya keuntungan dan target yang dicapai.
e. Cuti
Cuti yang dapat dilakukan oleh karyawan, yaitu cuti tahunan selama 12
hari kerja dengan mengajukan permohonan satu minggu sebelumnya akan
dipertimbangkan izinnya, cuti sakit bagi karyawan yang memerlukan
istirahat total berdasarkan surat keterangan dokter, cuti hamil selama 3
bulan bagi karyawan perempuan, dan cuti untuk keperluan dinas atas
perintah atasan berdasarkan kondisi tertentu perusahaan.
8.2.5 Jadwal dan Jam Kerja

Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun dan 24 jam per hari,
dimana sisa harinya digunakan sebagai hari pembersihan, perbaikan dan
perawatan peralatan proses produksi (shut down). Pabrik memiliki jadwal dan
jam kerja berdasarkan jenis karyawan, yaitu:
a. Pegawai Non Shift
Bekerja selama 6 hari dalam seminggu (total kerja 40 jam per minggu)
sedangkan ketika hari besar libur. Ketentuan jam kerja pegawai non shift
adalah sebagai berikut:
 Senin – Kamis : 08.00 – 16.00 (Istirahat: 12.00 – 13.00)
 Jumat : 08.00 – 16.00 (Istirahat : 11.00 – 13.00)
 Sabtu : 08.00 – 16.00 (Istirahat : 11.00 – 13.00)
b. Pegawai shift
Sehari bekerja selama 24 jam yang terbagi dalam tiga shift. Ketentuan jam
kerja pegawai shift adalah sebagai berikut:
105
 Shift I : 07.00 – 15.00
 Shift II : 15.00 – 23.00
 Shift III : 23.00 – 07.00
Jadwal kerja karyawan shift dibagi dalam empat minggu dan empat regu.
Setiap kelompok kerja akan mendapatkan libur satu kali tiap tiga kali shift.
Jadwal kerja karyawan shift dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 8.9 Jadwal Kerja Karyawan Shift

4 GRUP - 3 SHIFT
GRUP GRUP GRUP GRUP
Tanggal
A B C D
1 3 2 1 Libur
2 Libur 2 1 3
3 Libur 2 1 3
4 2 Libur 1 3
5 2 1 Libur 3
6 2 1 Libur 3
7 2 1 3 Libur
8 2 1 3 Libur
9 Libur 1 3 2
10 1 Libur 3 2
11 1 Libur 3 2
12 1 3 Libur 2
13 1 3 Libur 2
14 1 3 2 Libur
15 Libur 3 2 1
16 Libur 3 2 1
17 3 Libur 2 1
18 3 Libur 2 1
19 3 2 Libur 1
20 3 2 1 Libur
21 3 2 1 Libur
22 Libur 2 1 3
23 Libur 2 1 3
24 2 Libur 1 3
25 2 1 Libur 3
106
26 2 1 Libur 3
27 2 1 3 Libur
28 2 1 3 Libur
29 Libur 1 3 2
30 1 Libur 3 2
31 1 Libur 3 2
Penentuan Jumlah Karyawan Proses

a. Penyetaraan Satuan
Hari operasi dalam 1 tahun = 330 hari
Jam operasi dalam 1 hari = 24 jam
Kapasitas produksi = 25.000 ton/tahun
= 75,76 ton/hari
b. Perhitungan Total Tahapan Proses
Tahap Proses Utama
1. Tahap Persiapan Bahan Baku = 4
2. Tahap Pembuatan Santan = 4
3. Tahap Pembuatan Starter = 2
4. Tahap Fermentasi dan Penyimpanan Produk = 7
Total Tahap Proses Utama = 17
Tahap Tambahan
1. Laboratorium = 1
2. Utilitas = 5
Total Tahap Tambahan = 6
Total Tahapan Proses = 23
107
c. Menentukan Jumlah Karyawan Proses Berdasarkan Grafik
Kondisi pabrik dipilih garis kedua, yaitu kondisi rata-rata pabrik.
Gambar 8.2 Grafik Penentuan Jumlah Karyawan Proses

(Sumber: Vilbrandt dan Dryden 1959)
Berdasarkan grafik diatas diperoleh:

orang . jam
Karyawan proses = 44
hari . tahapan proses
orang . jam
= 44 x 23 tahapan proses
hari . tahapan proses
orang . jam
= 1012
hari
d. Menghitung Total Karyawan
Jumlah shift dalam 1 hari : 3 shift
Jumlah regu dalam 1 shift : 4 regu
Jam kerja untuk 1 shift : 8 jam
orang . jam 1 hari 1 shift
Jumlah karyawan proses per regu = 1012 x x
hari 3 shift 8 jam
orang
= 42
regu
108
orang
Total karyawan proses = 42 x 4 regu
regu
= 168 orang
Jadi, total karyawan proses sebanyak 168 orang.
8.2.6 Kualifikasi Karyawan dan Penggolongan Gaji

Kualifikasi karyawan pada pra rancangan pabrik VCO dengan kapasitas
25.0000 ton/tahun didasarkan pada tingkat pendidikan, pengalaman kerja,
tanggung jawab, jabatan, keahlian, dan pengabdian pada perusahan.
Berdasarkan kriteria tersebut, karyawan akan menerima gaji sesuai dengan
status kepegawaian, dimana status kepegawaiannya dibagi menjadi tiga, yaitu:
a. Karyawan Reguler
Karyawan reguler adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan
surat keputusan (SK) dan mendapat gaji bulanan berdasarkan jabatan,
keahlian dan pengabdian pada perusahaan.
b. Karyawan Borongan
Karyawan borongan adalah pekerja yang dipanggil apabila diperlukan saja,
misalnya bongkar muat barang, renovasi pabrik, dan lain-lain. Pekerja ini
menerima upah borongan berdasarkan pekerjaan tersebut.
c. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah pekerja yang dipekerjakan oleh manajer pabrik
bedasarkan nota persetujuan antara manajer pabrik dengan kepala bagian
yang membawahinnya dan menerima upah harian yang dibayarkan setiap
akhir pekan.
Kualifikasi karyawan yang bekerja di pabrik ditentukan berdasarkan

jabatan dan tingkat pendidikan. Kualifikasi karyawan terlihat pada tabel
dibawah ini.
109
Tabel 8.10 Kualifikasi Karyawan Pabrik VCO
Jumlah
No. Jabatan Pendidikan
(orang)
Sarjana Ekonomi, Sarjana
1. Dewan Komisaris 1
Strata Teknik Kimia
2. Direktur Utama 1 Sarjana Strata Teknik Kimia
3. Dewan Internal Audit 1 Sarjana Ekonomi
4. Sekretaris 1 Sarjana Ilmu Administrasi
5. Direktur Pemasaran 1 Sarjana Manajemen
6. Manajer Pemasaran 1 Sarjana Manajemen
7. Karyawan Pemasaran 14 Ahli Madya Manajemen
8. Direktur Keuangan 1
Akuntansi
9. Manajer Keuangan 1
Akuntansi
10. Karyawan Keuangan 4 Ahli Madya Akuntansi
11. Direktur Teknik 1 Sarjana Teknik Kimia
12. Sarjana Teknik Kimia,

Manajer Operasi 1
Sarjana Teknik Mesin
13. Manajer Maintenance 1 Sarjana Teknik Mesin
14. Manajer Teknik 1 Sarjana Teknik Mesin
15. Karyawan Teknik dan 8 Diploma Teknik Mesin

Maintenance
16. Sarjana Teknik Kimia,
Manajer Logistik 1
Sarjana Teknik Industri
17. Diploma Teknik Kimia,
Karyawan Logistik 8
Diploma Teknik Industri
18. Direktur Produksi 1 Sarjana Teknik Kimia
19. Manajer Produksi 1 Sarjana Teknik Kimia
20. Manajer Quality Control (QC) Sarjana Teknik Kimia,

1
dan Quality Analysis (QA) Sarjana Kimia
Karyawan Quality Control
(QC) dan Quality Analysis 8
Sarjana Kimia
(QA)
Karyawan Produksi 168
Diploma Teknik Mesin
110
23. Direktur Personalia dan Umum 1 Sarjana Psikologi dan Hukum
24. Manajer HRD 1 Sarjana Psikologi dan Hukum
25. Karyawan HRD 6 Sarjana Psikologi dan Hukum
26. Direktur Safety Health & 1 Sarjana Teknik Kimia
Environment Quality (SHE-Q)
27. Karyawan Keamanan 8 SMA/SMK Sederajat
28. Karyawan Kebersihan 4 SMA/SMK Sederajat
29. Paramedis 4 Kedokteran/D3 Keperawatan
30. Sopir 4 SMA/SMK Sederajat
Total 255
Berdasarkan tabel diatas, total keseluruhan karyawan yang bekerja di

pabrik VCO dengan kapasitas 25.000 ton/tahun sebanyak 255 orang.
111
8.3 Analisis Ekonomi
Dalam prarancangan pabrik diperlukan analisis ekonomi untuk
mendapatkan perkiraan (estimation) tentang kelayakan investasi modal dalam
suatu kegiatan produksi suatu pabrik, dengan meninjau kebutuhan modal
investasi, besarnya laba yang diperoleh, lamanya modal investasi dapat
dikembalikan dan terjadinya titik impas atau suatu titik di mana total biaya
produksi sama dengan keuntungan yang diperoleh. Selain itu, analisis ekonomi
dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang akan didirikan dapat
menguntungkan atau tidak dan layak atau tidak, jika didirikan
Perhitungan analisis ekonomi meliputi :
a. Modal (Capital Invesment)
a. Modal tetap (Fixed Capital Invesment)
b. Modal kerja (Working Capital Invesment)
b. Biaya produksi (Manufacturing Cost)
a. Biaya produksi langsung (Direct Manufacturing Cost)
b. Biaya produksi tak langsung (Indirect Manufacturing Cost)
c. Biaya tetap (Fixed Manufacturing Cost)
c. Pengeluaran umum (General Cost)
d. Analisis profitabilitas
1) Return On Invesment (ROI)
2) Pay Out Time (POT)
3) Break Even Point (BEP)
4) Shut Down Point (SDP)
5) Internal Rate of Return (IRR)
8.3.1 Metode Penafsiran Harga Alat
Harga peralatan setiap tahun mengalami perubahan menyesuaikan

dengan kondisi perekonomian. Untuk menentukan harga peralatan pada tahun
tertentu maka diperlukan indeks harga sebagai dasar suatu harga yang berubah
setiap tahun. Indeks harga dapat disebut sebagai perbandingan harga tahun
sekarang dan harga pada masa lalu. Nilai dari tiap indeks pada tahun 2009 –
2019 dapat dilihat pada tabel 8.11
112
Tabel 8.11 Indeks Harga Berdasarkan Chemical Engineering Plant Cost Index
dari Tahun 2009-2019
No. Tahun (y) Indeks Harga (x) x² x.y
1. 2009 521,9 272379,61 1048497,1
2. 2010 550,8 303380,64 1107108,0
3. 2011 585,7 343044,49 1177842,7
4. 2012 584,6 341757,16 1176215,2
5. 2013 567,3 321829,29 1141974,9
6. 2014 576,1 331891,21 1160265,4
7. 2015 556,8 310026,24 1121952,0
8. 2016 541,7 293438,89 1092067,2
9. 2017 567,5 322056,25 1144647,5
10. 2018 603,1 363729,61 1217055,8
11. 2019 607,5 369056,25 1226542,5
Jumlah 22154 6263,0 3572589,6 12614168,3
(Sumber: Chemical Engineering Plant Cost Index 2020)
Berdasarkan nilai indeks harga pada tabel 8.11 diperoleh persamaan

linier sebesar y = 0,0730 x + 1972,4585. Sehingga dapat diketahui bahwa nilai
indeks harga pada tahun 2021 sebesar 665,31 dan pada tahun 2023 sebesar
692,72.
8.3.2 Harga Peralatan
Harga peralatan berikut diperoleh melalui website www.alibaba.com.

Harga peralatan tersebut bernilai USD dengan nilsi tukar Rupiah. Nilai tukar
rupiah terhadap dolar Amerika (USD) pada tahun 2009 – 2021 dapat dilihat
pada tabel 8.12 dibawah ini.
113
Tabel 8.12 Nilai Tukar Rupiah dari Tahun 2009-2021
Tahun Nilai Tukar (Rp) %P
2009 11.380,0 -
2010 9.350,0 -17,84%
2011 9.043,0 -3,28%
2012 8.980,0 -0,70%
2013 9.690,0 7,91%
2014 12.205,0 25,95%
2015 12.665,0 3,77%
2016 13.770,0 8,72%
2017 13.347,0 -3,07%
2018 13.387,0 0,30%
2019 13.970,0 4,35%
2020 13.650,0 -2,29%
2021 14.020,0 2,71%
Total (Σ%P) 26,54%
2,21%
i
0,000221
(Sumber: Investing 2021)
Berdasarkan nilai tukar Rupiah terhadap Dollar pada tabel 8.12 dapat
dihitung tukar pada tahun 2023 dengan menggunakan metode pertumbuhan
rata-rata per tahun. sehingga pada tahun 2023 nilai tukar Rupiah sebesar
Rp14.026,20 dalam 1 USD.
Penaksiran harga peralatan setiap waktu akan berubah tergantung kondisi
ekonomi. Oleh karena itu, diperlukan data berupa indeks harga pada tahun
2023 untuk menaksirkan harga peralatan. Setelah dilakukan perhitungan
didapatkan total harga peralatan sebesar Rp25.508.084.474,22 Dengan
pertimbangan keamanan dalam pembelian alat, harga tersebut ditambahkan
sebesar 20% dari harga peralatan total. Maka, harga peralatan menjadi
Rp30.609.701.369,06.
114
8.3.3 Perhitungan Total Capital Investment (TCI)
Total capital investment adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk

mendirikan suatu pabrik yang terdiri dari fixed capital investment dan working
capital investment. Pabrik VCO dengan proses fermentasi menggunakan ragi
roti pada kapasitas 25.000 ton/tahun ini dikategorikan dalam solid-fluid
processing plant karena bahan baku yang digunakan berfase solid dengan
produk akhir berfase fluid.
a. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment (FCI) adalah uang yang dikeluarkan untuk
mendirikan suatu pabrik, yang terdiri dari direct cost dan indirect cost.
1) Direct Cost (DC) / Biaya Langsung
Direct cost adalah modal yang dikeluarkan untuk pembelian atau
pengadaan peralatan proses produksi, antara lain mesin-mesin dan alat
tambahannya, perpipaan, perlistrikan, alat ukur, pengerjaan tanah
sampai pendirian bangunan yang berhubungan langsung dengan
pendirian suatu pabrik baru. Berdasarkan perhitungan pada lampiran
diperoleh jumlah direct cost sebesar Rp94.000.047.336,97.
2) Indirect Cost (IC) / Biaya Tak Langsung
Indirect cost adalah modal yang dikeluarkan untuk konstruksi pabrik,
overhead konstruksi dan bagian-bagian pabrik yang tidak
berhubungan langsung dengan pengadaan peralatan proses produksi.
Yang termasuk pada indirect cost adalah kantor pengawasan lapangan
sewaktu pabrik dikonstruksi, ongkos pengawasan, pengeluaran
engineering (gambar alat maupun plant layout), ongkos pemborong,
biaya tidak terduga dan lain sebagainya. Berdasarkan perhitungan
pada lampiran diperoleh jumlah indirect cost sebesar
Rp39.218.562.796,22.
Sehingga total dari FCI adalah sebesar Rp133.218.610.133,20.
115
b. Working Capital Investment (WCI)
Working Capital Investment (WCI) adalah modal yang harus
dikeluarkan untuk menjalankan proses produksi pabrik dalam jangka
waktu tertentu. Nilai dari WCI adalah 15% dari TCI atau 75% dari
pengadaan peralatan jika pabrik yang didirikan berada pada kategori solid-
fluid processing plant (Peters dkk. 2003), sehingga didapatkan total WCI
sebesar Rp23.344.382.616,80.
Berdasarkan perhitungan FCI dan WCI didapatkan nilai TCI sebesar
Rp156.562.992.749,99. Perhitungan Total Capital Investment dapat dilihat
pada Tabel 8.13 dibawah ini.
Tabel 8.13 Total Capital Investment
Calculated values
Values (Rp)
(Rp)
Direct Cost
Purchased equipment delivered A 31.125.843.489,06
Purchased equipment installation 39% A 12.139.078.960,74
Intrumentation and controls 26% A 8.092.719.307,16
Piping (installed) 31% A 9.649.011.481,61
Electrical systems (installed) 10% A 3.112.584.348,91
Buildings (include services) 29% A = D 9.026.494.611,83
Yard improvements 12% A 3.735.101.218,69
Service facilities (installed) 55% A 17.119.213.918,99
Total direct cost 94.000.047.336,97
Indirect Cost
Engineering and supervision 32% A 9.960.269.916,50
Construction expenses 34% A 10.582.786.786,28
Legal expenses 4% A 1.245.033.739,56
Contractor's fee 19% A 5.913.910.262,92
Contingency 37% A 11.516.562.090,95
Total indirect cost 39.218.562.796,22
Fixed Capital Investment 133.218.610.133,20
Working capital 23.344.382.616,80
Total Capital Investment 156.562.992.749,99
(Sumber: Peters dkk. 2003)
116
Modal investasi pendirian pabrik berasal dari uang modal sendiri dan
pinjaman pihak bank. Perbandingan jumlah modal tersebut menyesuaikan
kesepakatan peminjam dan jenis pabrik yang akan didirikan. Dengan
perbandingan antara modal sendiri dengan saham 2:3 didapatkan modal
diperoleh dari saham sebesar Rp62.625.197.100,00 dan modal sendiri sebesar
Rp93.937.795.650,00.
8.3.4 Total Production Cost (TPC)
Production Cost berhubungan dengan ongkos produksi baik secara

langsung maupun tidak langsung. Secara umum Production Cost dibahgi
menjadi dua menjadi manufacturing cost dan general expenses.
a. Manufacturing cost
Manufacturing Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk mengolah
bahan baku menjadi bahan jadi. Manufacturing cost terdiri dari direct
production cost, fixed charges dan plant overhead cost.
1) Biaya Produksi Langsung / Direct Production Cost
Direct production cost terdiri dari bahan baku, tenaga kerja, utilitas,
maintenance, operating supplies, dan laboratorium. Berdasarkan
perhitungan didapatkan direct production cost sebesar
Rp789.373.750.452,25.
2) Biaya Tetap / Fixed Charges
Fixed charges adalah biaya yang harus dikeluarkan meskipun pabrik
tidak melakukan produksi, yang terdiri dari depresiasi, pajak, dan
asuransi. Berdasarkan perhitungan didapatkan fixed charges sebesar
Rp23.462.141.496,85.
3) Plant Overhead Cost
Plant overhead cost merupakan biaya lebih yang dikeluarkan pabrik
diluar perencanaan yang bernilai 10% TPC (Peters dkk. 2003).
Berdasarkan perhitungan didapatkan nilai plant overhead cost sebesar
Rp124.024.226.052,89.
117
b. General Expenses
General expenses adalah biaya yang harus dikeluarkan yang secara
tidak langsung berhubungan dengan pengolahan bahan baku menjadi
bahan jadi. General expenses meliputi biaya administrasi, biaya distribusi
dan pemasaran, serta biaya penelitian dan pengembangan. Berdasarkan
perhitungan didapatkan nilai general expenses sebesar
Rp301.592.043.959,99.
Nilai TPC didapatkan melalui penjumlahan antara direct production cost
dan general expenses. Berdasarkan perhitungan didapatkann nilai TPC sebesar
Rp1.240.242.260.528,94. Perhitungan Total Capital Investment dapat dilihat
pada Tabel 8.14 dibawah ini.
Tabel 8.14 Total Production Cost

Cost per rate or
Subtotal (Rp) Total values (Rp)
quantity unit
Raw materials E 704.464.285.714,29
Operating labor B 6.854.400.000,00
Operating supervision 15% B 1.028.160.000,00
Utilities 15.664.956.201,08
Maintenance and repair 7% FCI = C 9.325.302.709,32
Operating supplies 15% C 1.398.795.406,40
Laboratory charges 15% B 1.028.160.000,00
Royalties 4% TPC 49.609.690.421,16
Catalysts and solvents -
Variabel production costs 789.373.750.452,25
Depreciation 3.087.164.348,91
Taxes (property) 2.664.372.202,66
Financing (interest) 15.656.299.275,00
Insurance 1.332.186.101,33
Rent 722.119.568,95
Fixed charges 23.462.141.496,85
Plant overhead costs 124.024.226.052,89
Manufacturing costs 936.860.118.001,99
Administrative costs 49.214.516.243,83
Distribution and marketing
186.036.339.079,34
costs
Research and development
62.012.113.026,45
costs
118
General expenses 301.592.043.959,99
Total Production Cost 1.240.242.260.528,94
8.3.5 Analisis Profitabilitas
Modal yang telah diinvestasikan diharapkan dapat mendapatkan

keuntungan dari produksi dan dapat Kembali dengan pada waktu yang telah
diperhitungkan. Agar tujuan target tersebut dapat tercapai maka perlu
dilakukan evaluasi terhadap modal meliputi evaluasi keuntungan/laba, Return
On Investment (ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point (BEP), Shut
Down Point (SDP), dan Internal Rate of Return (IRR).
a. Evaluasi keuntungan/laba
Evaluasi keuntungan/laba diketahui melalui hasil dari penjualan
produk. Dengan kapasitas produksi 25.000 ton/tahun dan harga jual
produk sebesar Rp52.000,00 per kg didapatkan total penjualan dalam satu
tahun sebesar Rp1.300.000.000.000,00. Harga produk tersebut berdasarkan
HPP (Harga Pokok Penjualan) yang dihitung dengan laba penjualan
sebesar 5% per kg. Evaluasi keuntungan/laba terdiri dari dua macam laba
yaitu, laba kotor dan laba bersih.
1) Laba kotor / Gross Profit
Laba kotor yang merupakan laba sebelum dipotong pajak penghasilan.
Laba kotor dihitung melalui selisih dari harga jual dengan biaya
produksi/TPC. Berdasarkan perhitungan didapatkan gross profit
sebesar Rp59.757.739.471,06.
2) Laba bersih / Net Profit
laba bersih yaitu laba setelah dipotong pajak pendapatan. Berdasarkan
UU RI No. 36 Tahun 2008 pajak pendapatan sampai Rp50.000.000
bernilai 5% dari laba kotor, pajak pendapatan Rp50.000.000 sampai
Rp250.000.000 bernilai 15% dari laba kotor, pajak pendapatan
Rp250.000.000 sampai Rp500.000.000 bernilai 25% dari laba kotor,
dan pajak pendapatan diatas Rp500.000.000 bernilai 30% dari laba
kotor, sehingga didapatkan pajak pendapatan sebesar
119
Rp17.852.321.841,32. Berdasarkan perhitungan didapatkan net profit
sebesar Rp41.905.417.629,75.
b. Return on Investment (ROI)
ROI adalah pernyataan umum yang digunakan untuk tahunan
sebagai usaha untuk mengembalikan modal. ROI dapat dihitung dari laba
per tahun dibagi modal. Untuk pabrik dengan proses fermentasi
pengembalian lambat 10% dan pengembalian cepat 49%. Berdasarkan
perhitungan didapatkan ROI sebelum pajak sebesar 44,9% sedangkan ROI
setelah pajak sebesar 31,5%. Maka, dapat disimpulkan bahwa ROI dari
pabrik VCO ini dapat mengembalikan modal dengan cepat.
c. Minimum Pay Out Time (POT)
Minimum pay out time adalah waktu yang dibutuhkan untuk
mengembalikan modal suatu pabrik yang dapat dihitung dari modal dibagi
laba dan depressiasi. Depresiasi dimasukkan dalam perhitungan karena
dianggap modal sudah berkurang atau sudah sebagian dikembalikan.
Untuk pabrik dengan proses fermentasi pengembalian lambat selama 5
tahun dan pengembalian cepat selama 2 tahun. Berdasarkan perhitungan
didapatkan POT sebelum pajak selama 2 tahun sedangkan POT setelah
pajak selama 3 tahun. Maka, dapat disimpulkan bahwa POT dari pabrik
VCO ini dapat mengembalikan modal dalam jangka waktu yang singkat.
d. Break Even Point (BEP)
Break Even point adalah kapasitas dimana pabrik tidak laba atau
rugi, artinya total penjualan sama dengan total ongkos produksi. Beberapa
komponen yang merupakan komponen TPC digunakan untuk mencari
BEP, yang dinyatakan dalam pengeluaran tetap atau Fixed charges (FC),
Variable cost (VC) dan Semi variable cost (SVC). Perhitungan Break Even
Point dapat dilihat pada Tabel 8.15 dibawah ini.
120
Tabel 8.15 Break Even Point
Values (Rp) Total Values (Rp)
Fixed Charges (FC)
Depreciation 10% E 3.087.164.348,91
Taxes (property) 2% FCI 2.664.372.202,66
Financing (interest) 8% TCI 12.525.039.420,00
Insurance 1% FCI 1.332.186.101,33
Rent 9% D 812.384.515,06
Total fixed charges 20.421.146.587,97
Semi Variable Cost (SVC)
Maintenance and repair C 9.325.302.709,32
Total semi variable cost 457.218.330.351,62
Variable Cost (VC)
Raw materials 704.464.285.714,29
Utilities 15.664.956.201,08
Packaging 6.877.049,36
Total variable cost 720.136.118.964,73
Total production cost 1.197.775.595.904,32
BEP dapat dihitung dengan persamaan:

FC + 0,3 SVC
BEP = x 100%
S - 0,7 SVC - VC
Dengan menggunakan persamaan tersebut dapat diketahui nilai BEP

sebesar 60,7% sehingga titik BEP terjadi pada kapasitas produksi 15.164
ton/tahun. Artinya, total penjualan pabrik akan sama dengan total ongkos
produksi ketika mencapai kapasitas produksi sebesar 15.164 ton/tahun.
e. Shut Down Point (SDP).
Shut down point terjadi apabila jumlah kerugian pada daerah rugi
sama dengan pengeluaran tetap atau fixed charges. Nilai SDP dapat
0,3 SVC
dihitung melalui persamaan SDP = x 100%.
S - 0,7 SVC - VC
121
Berdasarkan perhitungan didapatkan nilai SDP sebesar 52,8% sehingga
titik SDP terjadi pada kapasitas produksi 13.199 ton/tahun. Artinya,
jumlah kerugian pada daerah rugi akan sama dengan pengeluaran tetap
ketika mencapai kapasitas produksi sebesar 13.199 ton/tahun. Gambar 8.3
merupakan grafik titik BEP dan SDP.
Gambar 8.3 Grafik Titik BEP dan SDP
f. Internal Rate of Return (IRR).

Internal Rate of Return (IRR), yaitu cara untuk menghitung tingkat
suku bunga dimana hasil penjumlahnya akan menghasilkan nilai yang
sama dengan investasi. Dengan metode trial and error, dihitung Total
Discounted Cash Flow pada umur pabrik yang besarnya sama dengan FCI,
sehingga diperoleh IRR sebesar 18,45%. Berdasarkan (Lifepal 2021), suku
bunga bank pada tahun 2021 sebesar 12,20%. Artinya, pabrik VCO ini
dapat memberikan suku bunga tahunan yang lebih tinggi daripada bank
sehingga nilai IRR dapat dikatakan baik.
122
BAB XI
KESIMPULAN
Pabrik Virgin Coconut Oil (VCO) ini memiliki kapasitas 25.000 ton/tahun
yang didasarkan pada ketersediaan bahan baku dan beroperasi selama 330 hari dalam
satu tahun. Bahan baku yang digunakan adalah buah kelapa tua dan proses yang
digunakan yaitu fermentasi dengan menggunakan ragi roti. Proses pembuatan VCO
ini meliputi, tahapan proses persiapan bahan baku, tahapan pembuatan santan,
tahapan pembuatan starter, dan tahapan proses fermentasi, penyimpanan, dan
pendistribusian produk. Berdasarkan perhitungan utilitas, didapatkan kebutuhan
utilitas pabrik sebesar Rp15.664.956.201,08/tahun. Pabrik ini didirikan di Kota
Bitung, Sulawesi Utara. Pabrik VCO ini berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan
jumlah total pegawai dari pabrik ini sebanyak 255 orang. Total Capital Investment
(TCI) Pabrik VCO ini sebesar Rp156.562.992.749,99 sedangkan Total Production
Cost (TPC) sebesar Rp1.240.242.260.528,94. Dari analisis perhitungan yang
dilakukan, laba kotor yang diperoleh sebesar Rp59.757.739.471,06 dan untuk laba
bersih sebesar Rp41.905.417.629,75. Untuk laju pengembalian modal (ROI) sebelum
pajak sebesar 44,9% dan setelah pajak sebesar 31,5%. Lama pengembalian modal
(POT) sebelum pajak yaitu 2 tahun dan setelah pajak 3 tahun. Break Even Point
(BEP) sebesar 60,7%, Shut Down Point (SDP) sebesar 52,8%, dan Internal Rate of
Return (IRR) sebesar 18,45%. Pabrik VCO ini dapat memberikan suku bunga
tahunan yang lebih tinggi daripada bank sehingga nilai IRR dapat dikatakan baik.
Maka, dapat disimpulkan bahwa pabrik VCO ini layak didirikan.
123
DAFTAR PUSTAKA
Adellia, Indah Permata. 2017. Laporan Sementara Praktikum Teknologi Bioproses.

https://www.researchgate.net/publication/310263996_Virgin_Coconut_Oil.
Agustine, D, MM Gumilang, dan N Komalasari. 2021. “The Effect of Yeast Starter
Variations on the Quality of Virgin Coconut Oil (VCO) Using the Fermentation
Method.” Helium: Journal of Science and Applied Chemistry 1(1): 1–6.
Alibaba.com. 2020a. “Belt Conveyor Troughing Idler.”
https://indonesian.alibaba.com/product-detail/belt-conveyor-carrying-troughing-
idler-roller-62090347415.html (November 19, 2021).
———. 2020b. “LYC-50J 50LPM Coalescence Separator Water Waste Hydraulic
Oil Purifier Unit.” https://m.alibaba.com/product/1600365746245/Coalescence-
Separator-Water-Oil-LYC-50J.html?s=p (November 19, 2021).
———. 2021a. “Konveyor Tabung Untuk Bahan Bubuk.”
https://indonesian.alibaba.com/product-detail/conveyor-powder-tubular-
conveyor-for-powder-material-chain-conveyor-for-materials-
1600336626449.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.2eec393
9E00bFN&s=p (November 29, 2021).
———. 2021b. “Mesin Decanter Air Minyak Padat.”
https://indonesian.alibaba.com/product-detail/liquid-solid-liquid-separator-3-
phase-horizontal-oil-water-solid-decanter-centrifuge-for-sale-
62084657386.html?spm=a2700.galleryofferlist.normal_offer.d_title.25ad8a673
m58px (November 30, 2021).
———. “Pengaduk Bio Reaksi Industri Kimia Reaktor Tong Fermentasi Kimia 100l
Reaktor Suku Cadang Makanan Daya Baja Tahan Karat - Buy 100l
Reactor,Pharmaceutical Reactor,Chemical Reactor Product on Alibaba.com.”
https://indonesian.alibaba.com/product-detail/reactor-reaction-100l-reactor-
reactor-chemical-industrial-bio-reaction-mixer-mixing-fermentation-vessel-
chemical-100l-reactor-stainless-steel-power-food-parts-
1600209522695.html?spm=a2700.galleryofferlist.norm (September 29, 2021a).
———. “Westfalia Structure Industrial Scale Centrifuge For Vco - Buy Industrial
Scale Centrifuge For Vco,Coconut Oil Separator,High Speed Separator Product
124
on Alibaba.com.” https://indonesian.alibaba.com/product-detail/westfalia-
structure-industrial-scale-centrifuge-for-vco-
1600105303878.html?spm=a2700.7724857.normal_offer.d_image.115e1bc8qck
vrj (September 29, 2021b).
———. “Yeast Production Line,Fermenter Bioreactor(50l-10000l-cgmp) - Buy
Fermenter,Yeast Production Line,Gmp Product on Alibaba.com.”
https://www.alibaba.com/product-detail/Yeast-production-line-Fermenter-
bioreactor-50L_60681664320.html?spm=a2700.details.0.0.594f37c3i2XvJp
(September 28, 2021c).
Andaka, Ganjar. 2016. “Fermentasi Menggunakan Ragi Roti Making Coconut Oil By
the Fermentation Method.” Teknik Kimia 10(2): 65–70.
Aprilasani Zeffa. 2014. “Pengaruh Lama Waktu Pengadukan dengan Variasi
Penambahan Asam Asetat dalam Pembuatan Virgin Coconut Oil (VCO) dari
Buah Kelapa.” Konversi 3(1): 1–12.
Arindani, Sabrina. 2015. Produksi Bioetanol Menggunakan Ragi Roti Instan dengan
dan Tanpa Pemberian Aerasi Pada Media Molases.
Astromesin.com. 2021. “Mesin Parut Kelapa | Daftar Harga Alat Pemarut Kelapa.”
https://astromesin.com/mesin-parut-kelapa/ (November 17, 2021).
Badan Litbang Pertanian Kalimantan Timur. 2014. “Diversifikasi Produk Buah
Kelapa.”
http://kaltim.litbang.pertanian.go.id/ind/index.php?option=com_content&view=
article&id=578&Itemid=59 (September 18, 2021).
Boateng, Laurene, Richard Ansong, William B. Owusu, dan Matilda Steiner-Asiedu.
2016. “Coconut oil and palm oil’s role in nutrition, health and national
development: A review.” Ghana medical journal 50(3): 189–96.
Brownell, L.E. and Young, E.H. 1979. Process Equipment Design.
Budi, W Ari Prasetyo. 2019. PROSES PRODUKSI MINYAK KELAPA MURNI VCO
(virgin coconut oil) DI DESA TANJUNG TERDANA KECAMATAN PONDOK
KUBANG DITINJAU DARI PRINSIP ….
http://repository.iainbengkulu.ac.id/id/eprint/3559.
Bukalapak. 2021. “Jual lampu LED 36 Watt Bukalapak.”
https://www.bukalapak.com/p/elektronik/lampu-alat-penerangan/7ghtmk-jual-
125
lampu-tl-led-40-watt (November 23, 2021).
Cari Gaji. 2021. “Gaji UMR Bitung dan Gaji UMK Bitung Tahun 2021 Terbaru.”
https://carigaji.com/gaji-umr-bitung/ (Desember 11, 2021).
Chemical Engineering Plant Cost Index. 2020. “Economic Indicators 2018-2020.”
(September): 2020.
Cristianti, Laras, dan Adi Hendra Prakosa. 2009. “Pembuatan Minyak Kelapa Murni
Menggunakan Fermentasi Ragi Tempe.” Jurnal Agroekoteknologiurnal kimia.
Distributor Kelapa Indonesia. 2017. “Jual Kelapa Tua Murah Sulawesi Utara |
Distributor Kelapa Indonesia.”
https://distributorkelapa.wordpress.com/2017/02/15/jual-kelapa-tua-murah-
sulawesi-utara/ (Oktober 19, 2021).
Dwi PB, Yuliana Maria. 2017. Warta Ekspor Optimalisasi Bahan Baku Kelapa.
http://djpen.kemendag.go.id/app_frontend/admin/docs/publication/8121519022
680.pdf.
Edam, Mariati, Nova Kumolontang, dan Judith Mandei. 2019. “Metode Pemecahan
Emulsi Krim Santan untuk Produksi Konsentrat Protein Blondo.” Jurnal Riset
Teknologi Industri 13(2): 173.
Fachry, A.Rasyidi, Andre Oktarian, dan Wahyu Wijanarko. 2006. “PEMBUATAN
VIRGIN COCONUT OIL DENGAN METODE SENTRIFUGASI A . Rasyidi
Fachry , Andre Oktarian dan Wahyu Wijanarko Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Unsri Abstrak Key Words : VCO Centrifugation.” Bbtp 20-1 2006: 19–
20.
Fontan, Rafael Da Costa Ilhéu dkk. 2009. “Thermophysical properties of
coconutwater affected by temperature.” Journal of Food Process Engineering
32(3): 382–97.
Geankoplis, Christie.J. 1993. Transport Process and Unit Operations Transport
Process and Unit Operations.
Genifer, Mex L Sondakh, dan Caroline B D Pakasi. 2015. “INDUSTRI MINYAK
KELAPA DI KOTA BITUNG.”
Ghosh, S., R. Chakraborty, dan U. Raychaudhuri. 2012. “Optimizing process
conditions for palm (Borassus flabelliffer) wine fermentation using response
surface methodology.” International Food Research Journal 19(4): 1633–39.
126
Hassan, Mohd. 1985. “Production of Spray-Dried Coconut Milk Powder.” Pertanika
8(1): 127–30.
Husada, ANH Kusuma - Jurnal Kesehatan Kusuma. 2016. “Efektivitas VCO (Virgin
Coconut Oil) Dengan Teknik Massage Dalam Penyembuhan Luka Combustio
Derajat II Pada Lansia.” jurnal.ukh.ac.id.
http://jurnal.ukh.ac.id/index.php/JK/article/download/152/180 (September 18,
2021).
Indiamart. 2021. “Coconut Milk Extraction Dewatering Screw Press Machine.”
https://m.indiamart.com/proddetail/coconut-milk-extraction-dewatering-screw-
press-machine-22855382030.html (November 19, 2021).
Indra, Frenky. 2011. “Efisiensi Pompa.”
https://www.scribd.com/doc/49746449/EFISIENSI-POMPA (November 18,
2021).
Investing. 2021. “Nilai Tukar Rupiah terhadap Dollar Amerika (USD).”
https://www.investing.com/currencies/usd-idr-historical-data (Desember 11,
2021).
Iskandar, Ahmat, Ersan, dan Rachmad Edison. 2015. “View of Pengaruh Dosis
Enzim Papain terhadap Rendemen dan Kualitas Virgin Coconut Oil (VCO).”
https://jurnal.polinela.ac.id/index.php/AIP/article/view/21/20 (September 28,
2021).
J. G Thieme. 1968. “Coconut oil processing.” https://agris.fao.org/agris-
search/search.do?recordID=XF2016022050 (September 18, 2021).
Kabupaten Minahasa Selatan. 2014. “Peraturan Daerah Kabupaten Minahasa Selatan
No 3 Tahun 2014.”
Kaskus.co.id. 2019. “Jual Mesin Pengupas Kulit Ari Kelapa | KASKUS.”
https://fjb.kaskus.co.id/product/5d43e720c82084021c7ac0f8/mesin-pengupas-
kulit-ari-kelapa (November 17, 2021).
Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan. 2019. KELAPA.
———. 2020. “Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan » Peluang
Peningkatan Akses Pasar Serta Nilai Tambah Produk Utama Dan Produk
Samping Kelapa Melalui Kemitraan Produksi Dan Pemasaran.”
https://ditjenbun.pertanian.go.id/peluang-peningkatan-akses-pasar-serta-nilai-
127
tambah-produk-utama-dan-produk-samping-kelapa-melalui-kemitraan-
produksi-dan-pemasaran/ (September 18, 2021).
Kern, Quentin. 1965. Process Heat Transfer.
Khasanah, Nur, dan Putri Nuraini. 2011. Prarancangan Pabrik Asetaldehida dengan
Proses Dehidrogenasi Etanol Kapasitas 25.000 Ton/Tahun.
Khuenpet, Krittiya, Weerachet Jittanit, Napat Hongha, dan Sajja Pairojkul. 2016.
“UHT Skim Coconut Milk Production and Its Quality.” SHS Web of
Conferences 23: 03002.
Knowledge, All About. 2017. “Metode-Metode Pembuatan Minyak Kelapa.”
https://yoeselynwangi.blogspot.com/2017/11/metode-metode-pembuatan-
minyak-kelapa.html (November 1, 2021).
Kotler, Philip dkk. 2016. “A FRAMEWORK FOR MARKETING MANAGEMENT
Sixth Edition Global Edition.”
Lal, J.J., C.V. Sreeranjit Kumar, dan M. Indira. 2003. “COCONUT PALM.”
Encyclopedia of Food Sciences and Nutrition: 1464–75.
Lazada. 2021. “Lampu Bohlam LED 10Watt Putih Lazada Indonesia.”
https://www.lazada.co.id/products/nanashop88-5pcs-lampu-bohlam-suka-suka-
led-10watt-bohlam-lampu-led-bohlam-lampu-10watt-lampu-led-bohlam-led-
putih-i4810630178.html (November 23, 2021).
Lestari, Diah, Wisnu Sunarto, dan Eko Budi Susatyo. 2012. “Optimalisasi
Penggunaan Enzim Bromelin dari Sari Bonggol Nanas dalam Pembuatan
Minyak Kelapa.” Optimalisasi Penggunaan Enzim Bromelin dari Sari Bonggol
Nanas dalam Pembuatan Minyak Kelapa 1(2): 1110–15.
http://journal.unnes.ac.id/sju/index.php/ijcs.
Lifepal. 2021a. “Daftar Suku Bunga Kredit Bank 2021.”
https://lifepal.co.id/media/suku-bunga-kredit-bank/ (Desember 11, 2021).
———. 2021b. “Daftar Tarif Listrik Terbaru 2021 Kementerian ESDM [Harga
kWh].” https://lifepal.co.id/media/daftar-tarif-listrik-terbaru/ (November 10,
2021).
Lim, F. P.K., L. F.G. Bongosia, N. B.N. Yao, dan L. A. Santiago. 2014. “Cytotoxic
activity of the phenolic extract of virgin coconut oil on human hepatocarcinoma
cells (HepG2).” International Food Research Journal 21(2): 729–33.
128
Matorang, Moh. Ichsan Dg. 2007. “Pra Perancangan Pabrik Kapasitas Produksi 4000
Ton / Tahun.” Universitas Islam Indonesia (Tugas Akhir).
Mesinpresco.com. 2021. “Mesin Pengupas Kulit Ari Kelapa | MESIN PRESCO
INDONESIA.” https://www.mesinpresco.com/produk/mesin-pengolah-
makanan/mesin-pengupas-kulit-ari-kelapa/ (November 17, 2021).
Mitsubishi Indonesia. 2021. “Daftar Harga BBM Dan Klasifikasi Jenisnya.”
https://daihatsu.co.id/tips-and-Even/tips-sahabat/detail-content/ini-daftar-harga-
bbm-hari-ini-dan-klasifikasi-jenisnya/ (November 23, 2021).
Muharun, Muharun, dan Mulono Apriyanto. 2014. “Pengolahan Minyak Kelapa
Murni (VCO) dengan Metode Fermentasi Menggunakan Ragi Tape Merk
NKL.” JURNAL TEKNOLOGI PERTANIAN 3(2): 9–14.
Mujdalipah, Siti. 2016. “Pengaruh Ragi Tradisional Indonesia Dalam Proses
Fermentasi Santan Terhadap Karakteristik Rendemen, Kadar Air, Dan Kadar
Asam Lemak Bebas Virgin Coconut Oil (Vco).” Edufortech 1(1): 1–6.
Nasruddin. 2011. “STUDI KUALITAS MINYAK GORENG DARI KELAPA
(Cocos nucifera L.) MELALUI PROSES STERILISASI DAN
PENGEPRESAN THE STUDY OF COOKING OIL QUALITY FROM
COCONUT (Cocos nucifera L.) USING STERILIZATION AND PRESSING
PROCESSES Nasruddin.” Jurnal Dinamika Penelitian Industri 22(1): 918.
http://produkkelapa.wordpress.com (September 18, 2021).
Nitbani, Febri Odel, Jumina, Dwi Siswanta, dan Eti Nurwening Solikhah. 2016.
“Isolation and Antibacterial Activity Test of Lauric Acid from Crude Coconut
Oil (Cocos nucifera L.).” Procedia Chemistry 18: 132–40.
Oseni, Nurah Tijani dkk. 2017. “African Journal of Food Science Effect of extraction
techniques on the quality of coconut oil.” 11(3): 58–66.
http://www.academicjournals.org/AJFS (September 18, 2021).
Palma, Badan Penelitian Tanaman. 2016. “VARIETAS KELAPA BUOL ST-1 –
Balai Penelitian Tanaman Palma.”
http://balitka.litbang.pertanian.go.id/keunggulan-varietas-kelapa-buol-st-1-dan-
potensi-pengembangannya/ (Oktober 19, 2021).
Pangestika, Hemas Malia. 2020. STATISTIK DAERAH KABUPATEN MINAHASA
UTARA, 2020. Minahasa Utara: Badan Pusat Statistik Kabupaten Minahasa
129
Utara.
Pemerintah Daerah Kabupaten Minahasa Selatan. 2015. RPIJM 2015-2019
KABUPATEN MINAHASA SELATAN. Minahasa Selatan.
Pemerintah Daerah Kabupaten Minahasa Utara. RPIJM 2015-2019 KABUPATEN
MINAHASA UTARA.
Pemerintah Daerah Kota Bitung. 2016. RPJMD Perubahan Kota Bitung Tahun
2016-2021.
Pemerintah Kabupaten Minahasa Utara. 2013. PERATURAN DAERAH
KABUPATEN MINAHASA UTARA NOMOR 01 TAHUN 2013.
Pemerintah Kota Bitung. 2013. PERATURAN DAERAH KOTA BITUNG NOMOR 11
TAHUN 2013.
Perry, Robert H, Don W Green, dan James O Maloney. 2000. 38 Choice Reviews
Online Perry’s Chemical Engineers’ Handbook.
Peters, Max S, Klaus D Timmerhaus, dan Ronald E West. 2003. Plant Design and
Economics for Chemical Engineers Fifth Edition.
Pramudono, Bambang, Nely Fatwatun R, dan Kaunani Chusna. 2013. “24.
102013_184-188.” http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtki (September 28,
2021).
Premium, Klappa VCO. 2021. “VCO Premium Manado Brand Klappa export quality
minyak kelapa murni asli - Beranda | Facebook.”
https://www.facebook.com/jualvcomanado/ (Oktober 4, 2021).
PT Sara Lee Body Care Indonesia. 2021. “PT. Sara Lee Body Care Indonesia
Company Profile - Indonesia | Contacts & Key Executives | EMIS.”
https://www.emis.com/php/company-
profile/ID/PT_Sara_Lee_Body_Care_Indonesia_en_2381794.html (September
18, 2021).
Purba, H. F. dkk. 2020. “Asahan coconut for virgin coconut oil production using
fermentation method.” IOP Conference Series: Earth and Environmental
Science 454(1).
Robi. “Pengertian Kapasitas Produksi, Aspek, Jenis, Perencanaan dan Strategi.”
SMARTBIS ID.
Rumus Hitung. 2013. “Tabel Massa Jenis dan Berat Jenis berbagai Zat di Sekitar
130
Kita.” https://rumushitung.com/2013/05/31/tabel-massa-jenis-dan-berat-jenis/
(November 9, 2021).
Salsabila, U, D Mardiana, dan E Indahyanti. 2013. “Kinetika Reaksi Fermentasi
Glukosa Hasil Hidrolisis Pati Biji Durian Menjadi Etanol.” Kimia Student
Journal 2(1): 331–36.
Samsudin, Ahmad. 2020. STATISTIK DAERAH KOTA BITUNG 2020. Bitung:
Badan Pusat Statistik Kota Bitung.
Sari, Erna Purnama, dan Andayani. 2009. “Pembuatan Minyak Kelapa Murni (
Virgin Coconut Oil ) Dengan Metode I 8306016 I 8306039 Program Studi D3
Teknik Kimia.”
Sembiring, Sri Mehulina. 2018. Penentuan Kadar Air pada Crude Coconut Oil
(CCO) dan Coconut Fatty Acid Distillate (CFAD) Universitas Sumatera Utara
Skripsi.
Senphan, Theeraphol, dan Soottawat Benjakul. 2016. “Chemical compositions and
properties of virgin coconut oil extracted using protease from hepatopancreas of
Pacific white shrimp.” European Journal of Lipid Science and Technology
118(5): 761–69. https://onlinelibrary.wiley.com/doi/full/10.1002/ejlt.201400655
(September 18, 2021).
———. 2017. “Comparative Study on Virgin Coconut Oil Extraction Using Protease
from Hepatopancreas of Pacific White Shrimp and Alcalase.” Journal of Food
Processing and Preservation 41(1).
Setiaji, B., dan S. Prayugo. 2006. Membuat VCO Berkualitas Tinggi. Jakarta:
Penebar Swadaya.
Shopee Indonesia. 2021. “ANAIA-Extra Virgin Coconut Oil (VCO) 1000 ml-
Sulawesi Coconut Oil.” https://shopee.co.id/ANAIA-EXTRA-VIRGIN-
COCONUT-OIL-VCO-1000ML-SULAWESI-COCONUT-OIL-
i.255878911.6438176838 (Desember 10, 2021).
Silaban, Ramlan, Riza Sahala Manullang, dan Vivi Hutapea. 2014. Pembuatan
Virgin Coconut Oil (VCO) Melalui Kombinasi Teknik Fermentasi dan Enzimatis
Menggunakan Ekstrak Nanas.
SINDO Manado. 2020. “Harga Gula Pasir di Sulut Sentuh Rp18.000 per Kg, Ini
Penyebabnya - SINDOMANADO.”
131
https://sindomanado.com/2020/03/20/harga-gula-pasir-di-sulut-sentuh-rp18-
000-per-kg-ini-penyebabnya/ (Oktober 19, 2021).
Sinurat, Yunanda. 2020. STATISTIK DAERAH KABUPATEN MINAHASA
SELATAN, 2020. Minahasa Selatan: Badan Pusat Statistik Kabupaten Minahasa
Selatan.
Sipahelut, Sophia G. 2011. “Sifat Kimia dan Organoleptik Virgin Coconut Oil Hasil
Fermentasi Menggunakan Teknik Pemecah Rantai.” Jurnal Agroforestri 6(1):
57–64.
SNI. 2008. “Minyak kelapa virgin (VCO).” Jurnal Indonesia: 1–28.
https://id.scribd.com/doc/189216092/SNI-7381-2008-Minyak-Kelapa-Virgin-
VCO.
Somantri, Agus S., Sri Yuliani, dan Armansyah H. Tambunan. 1987. “Identifikasi
Sifat-Sifat Hantaran Panas pada Lada.”
Subakdo, Wawan Ardi, dan Gustap Rahyudi. 2007. Prarancangan Pabrik Melamin
Dari Urea Kapasitas 25.000 Ton/Tahun.
Sulastri, S. 2015. “Beberapa Metode Pembuatan Minyak Kelapa.”
Susanto, Tri. 2012. “Kajian Metode Pengasaman Dalam Proses Produksi Minyak
Kelapa Ditinjau Dari Mutu Produk dan Komposisi Asam Amino Blondo.”
Jurnal Dinamika Penelitian Industri 53(9): 1689–99.
Tedjo, Irwan. 2017. “Menghitung Kebutuhan Jumlah Titik Lampu Dalam Ruangan.”
https://docplayer.info/55793689-Menghitung-kebutuhan-jumlah-titik-lampu-
dalam-ruangan.html (November 23, 2021).
The Database of Useful Biological Numbers. 2020. “Cell Density Budding Yeast
Saccharomyces c.”
https://bionumbers.hms.harvard.edu/bionumber.aspx?&id=103876&ver=2
(November 9, 2021).
Togar, Marthen. 2020. “Pra Rancangan Pabrik Sodium Dedocylbenzene Sulfonate
dari Dodecylbenzene dan Oleum Kapasitas 50.000 Ton/Tahun.”
https://www.scribd.com/document/478997376/Mixer-01 (November 9, 2021).
Toko Cistin. 2021. “Jual ragi saf instant gold 500 gram - Kota Makassar - TOKO
CISTIN | Tokopedia.” https://www.tokopedia.com/tokocistin/ragi-saf-instant-
gold-500-gram?whid=9981461 (Oktober 19, 2021).
132
Tokopedia. 2021. “Screw Oil Press 6YL-100 - Kota Tangerang - Jati Megah.”
https://www.tokopedia.com/jatimegah/mesin-press-minyak-screw-oil-press-6yl-
100?txsc=google&ref=googleshoppingtopads&c=12789060883&m=287162753
&p=2107861716&txsc=google&gclid=Cj0KCQiAkNiMBhCxARIsAIDDKNX
nwv8pjkiNmc93x8-HAlvqFe57FWmMnKvxhotE43YmYW2pw-GLG2saAv
(November 19, 2021).
Toolbox, Engineering. 2021. “Densities and Specific Volumes of Fuels.”
https://www.engineeringtoolbox.com/fuels-densities-specific-volumes-
d_166.html (November 23, 2021).
Ulrich, Gael D. 1984. A Guide To Chemical Engineering Process Design and
Economics.
Uluma, Rosyana Sabyllatul, Lita Rani, Ulfa Nurida, dan Naufal Cenna Rafidanta.
2020. Laporan Pra Rancangan Pabrik Kimia VCO (Virgin Coconut Oil) dengan
Kapasitas 50.000 Ton/Tahun.
UU RI No. 36 Tahun. 2008. Undang-Undang Republik Indonesia No. 36 Tahun 2008
Tentang Pajak Penghasilan.
Vilbrandt, Frank C., dan Charles E. Dryden. 1959. Chemical Engineering Plant
Design Fourth Edition.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment Selection and Design.
Widjaja, Willy Pranata dkk. 2014. “OPTIMASI KONDISI FERMENTASI PADA
PEMBUATAN MINYAK KELAPA ( Cocos nucifera L) DENGAN
MENGGUNAKAN Saccharomyces cerevisiae Optimization of Fermentation
Conditions on Coconut Oil Making by Using Saccharomyces cerevisiae.”
World Nuclear Association. 2021. “Heat Values of Various Fuels.” https://world-
nuclear.org/information-library/facts-and-figures/heat-values-of-various-
fuels.aspx (November 23, 2021).
Yamit, Z. 2011. “yamit 2011 - Google Cendekia.”
https://scholar.google.com/scholar?hl=id&as_sdt=0%2C5&scioq=sipahelut+20
11&q=yamit+2011+&btnG= (September 18, 2021).
Yunansyah, Muhammad, Ani Setyopratiwi, dan Akhmad Syoufian. 2016.
“PEMBUATAN DAN ANALISIS VIRGIN COCONUT OIL YANG
DIHASILKAN DENGAN METODE PENGASAMAN.”
133
http://etd.repository.ugm.ac.id/home/detail_pencarian/96035 (September 30,
2021).
Zahrotin, Siti. 2019. “Analisis Praktik Klinik Keperawatan Pada Pasien Congestive
Heart Failure (CHF) Dengan Intervensi Inovasi Pijat Punggung Terhadap
Kelelahan Dengan Penggunaan Minyak VCO.” Kalimantan Timur.
134
LAMPIRAN
Lampiran 1 : Perhitungan Kapasitas Produksi Pabrik VCO
Tabel A.1 Data Ekspor dan Impor CCO di Indonesia
Jumlah (Ton)
No. Tahun
Ekspor Impor
1. 2011 569,8 70
2. 2012 802,9 329
3. 2013 630,6 329
4. 2014 771,4 138
5. 2015 759,4 353
Data impor CCO pada tahun 2013 tidak tercatat sehingga diasumsikan
sama seperti data impor pada tahun 2012. Untuk melakukan perhitungan
kapasitas suatu pabrik dapat menggunakan berbagai macam metode. Metode
yang sering digunakan untuk melakukan perhitungan ini adalah metode
interpolasi linear dan metode pertumbuhan rata-rata per tahun. Dalam kasus ini,
digunakan metode pertumbuhan rata-rata untuk menghitung kapasitas pabrik.
Hasil perhitungan data ekspor dan impor dengan metode pertumbuhan
rata-rata dapat dilihat pada Tabel A.2.
135
Tabel A.2 Pertumbuhan Rata-Rata Per Tahun Data Ekspor dan Impor CCO
Menghitung peluang kapasitas CCO berdasarkan prediksi data produksi, konsumsi,

impor, dan ekspor.
a. Produksi
mp2023 = mp2015 x (1 + ip)(2023-2015)
mp2023 = 0 x (1 + 0)(2023-2015)
mp2023 = 0 ton/tahun
b. Konsumsi
Karena data impor tidak diketahui maka impor = konsumsi
mk2023 = mk2015 x (1 + ik)(2023-2015)
mk2023 = 353 x (1 + 1,1694)(2023-2015)
mk2023 = 173.150,52 ton/tahun
c. Ekspor
me2023 = me2015 x (1 + ie)(2023-2015)
me2023 = 759,4 x (1 + 0,1006)(2023-2015)
me2023 = 1.634,49 ton/tahun
d. Impor
mi2023 = mi2015 x (1 + ii)(2023-2015)
mi2023 = 0 x (1 + 0)(2023-2015)
mi2023 = 0 ton/tahun
136
Maka,
m2023 = (mk2023 + me2023) - (mp2023 + mi2023)
m2023 = (173.150 + 1.634) - (0 + 0)
m2023 = 174.784 ton/tahun
Jadi, peluang kapasitas untuk produk VCO dapat dilakukan berdasarkan

prediksi data ekspor dan impor pada produk CCO, yaitu sebesar 174.784 ton/tahun.
Berikut merupakan data kebutuhan VCO di berbagai macam produk, seperti
sabun, sampo, dan kosmetik.
Tabel A.3 Data Kebutuhan VCO di Berbagai Macam Produk
Kebutuhan Jumlah (Ton/Tahun)
Sabun 7.534
Sampo 15.435,84
Kosmetik 10.125
Total 33.094,84
(Sumber: Uluma dkk. 2020)
Persentase peluang kapasitsas VCO dapat ditentukan dengan meninjau data

kebutuhan VCO dalam berbagai kebutuhan produksi, seperti sabun, sampo dan
kosmetik. Berikut perhitungan persentase peluang kapasitas.
Kebutuhan sabun
% Peluang Kapasitas VCO di dalam sabun = × 100%
Total
7.534
= ×100%
33.094,84
= 22,76%
Jumlah peluang kapasitas pabrik di tahun 2023 yang dapat disuplai ke industri
sabun sebesar:
Peluang Kapasitas VCO di dalam sabun = 22,76% x 174.784 ton/tahun
= 39.789,37 ton/tahun
137
Di dalam negeri sudah terdapat pabrik VCO sehingga kapasitas produksi
sebesar:
Kapasitas produksi VCO di dalam sabun = 60% x 39.789,37 ton/tahun
= 23.873,62 ton/tahun
Maka, kapasitas produksi pabrik VCO di dalam sabun sebesar 25.000 ton/tahun.
138
Lampiran 2 : Factor Rating
Factor Rating Penentuan Lokasi Pabrik
Bobot Skor Nilai
Kab. Kab. Kab. Kab.
Kota Kota
Minahasa Minahasa Minahasa Minahasa
No. Faktor Sub Faktor Sub Bitung, Bitung,
Faktor Utara, Selatan, Utara, Selatan,
Faktor Sulawesi Sulawesi
Sulawesi Sulawesi Sulawesi Sulawesi
Utara Utara
Utara Utara Utara Utara
Sumber bahan baku 0,065 85 83 80 5,525 5,395 5,2
Kapasitas dan lama
waktu tersedianya bahan 0,03 80 80 80 2,4 2,4 2,4
Ketersedia baku
1. an bahan Kualitas sesuai standar 0,17
0,05 80 80 80 4 4 4
baku bahan baku
Cara mendapatkan dan
pengangkutan bahan 0,025 80 80 80 2 2 2
baku
Daerah untuk pemasaran
0,05 80 80 85 4 4 4,25
produk
Proyeksi kebutuhan
produk di masa yang 0,025 78 75 80 1,95 1,875 2
akan datang
2. Pemasaran 0,14
Pengaruh persaingan
0,02 80 80 75 1,6 1,6 1,5
dagang
Jarak tempuh untuk
pemasaran produk dan 0,045 80 70 85 3,6 3,15 3,825
sarana pengangkutan
139
produk
Air 0,05 80 80 80 4 4 4
3. Utilitas 0,1
Listrik dan Bahan bakar 0,05 80 75 80 4 3,75 4
Kesiapan masyarakat
setempat untuk menjadi 0,015 78 75 80 1,17 1,125 1,2
masyarakat industri
Keadaan geografis yang
Keadaan menyulitkan konstruksi 0,025 80 80 80 2 2 2
geografis peralatan
4. dan 0,1
Spesifikasi gempa bumi,
masyaraka 0,025 73 75 70 1,825 1,875 1,75
banjir, dll
t
Kondisi tanah 0,02 80 80 80 1,6 1,6 1,6
Kemungkinan perluasan
di masa yang akan 0,015 80 85 75 1,2 1,275 1,125
datang
Jalan raya 0,035 70 65 80 2,45 2,275 2,8
Jalur rel kereta api 0,015 80 78 85 1,2 1,17 1,275
Transporta
5. Sungai 0,12 0,015 65 80 65 0,975 1,2 0,975
si
Pelabuhan 0,03 75 83 85 2,25 2,49 2,55
Lapangan udara 0,025 80 60 70 2 1,5 1,75
Mudah tidaknya
merekrut tenaga kerja 0,035 80 75 80 2,8 2,625 2,8
yang dibutuhkan
Tenaga
6. Keahlian tenaga kerja 0,13 0,035 78 75 80 2,73 2,625 2,8
kerja
Tingkat pendidikan
0,03 78 75 80 2,34 2,25 2,4
tenaga kerja
Tingkat penghasilan 0,03 73 70 75 2,19 2,1 2,25
140
tenaga kerja sesuai
UMR/UMK
Cara pengolahan 0,04 70 60 75 2,8 2,4 3
Buangan
7. Peraturan/ kebijakan 0,08
pabrik 0,04 80 75 80 3,2 3 3,2
pemerintah stempat
Pembuang Peraturan/ kebijakan
8. 0,04 0,04 80 75 80 3,2 3 3,2
an limbah pemerintah stempat
Jenis tanah 0,02 80 80 80 1,6 1,6 1,6
Site dan Daerah (kota/ pedesaan) 0,02 80 80 75 1,6 1,6 1,5
9. karakterist Harga tanah 0,08 0,02 80 80 75 1,6 1,6 1,5
ik lokasi Fasilitas pendukung
0,02 80 75 85 1,6 1,5 1,7
lainnya
Peraturan
Ketentuan yang berlaku
10. perundang 0,04 0,04 80 70 80 3,2 2,8 3,2
di daerah setempat
-undangan
Total 1 1 - 78,605 75,78 79,35
Keterangan rate scoring:

≤ 50 : Sangat Buruk 51 – 60 : Buruk 61 – 70 : Cukup
71 – 80 : Cukup Bagus 81 – 90 : Bagus 91 – 100 : Sangat Bagus
141
Uraian Penjelasan Penentuan Lokasi Pabrik
No. Faktor Sub Faktor Uraian Penjelasan
Produksi kelapa sebagai sumber bahan baku di Kab. Minahasa Utara tersedia dalam
jumlah yang lebih besar dibandingkan dengan kedua daerah lainnya. Kota Bitung
memproduksi kelapa dalam jumlah yang paling kecil jika dibandingkan dengan Kab.
Sumber bahan baku
Minahasa Utara dan Kab. Minahasa Selatan. Jika ditinjau dari segi harga buah kelapa
yang dihasilkan pada ketiga daerah berkisar pada harga Rp2.500,00 ̶ Rp3.500,00/
buah.
Ketersediaan
1. Kapasitas dan lama Ketiga daerah dapat memproduksi kelapa sebagai bahan baku sehingga tidak
bahan bakua waktu tersedianya membutuhkan waktu yang lama untuk menunggu ketersediaan bahan baku.
bahhan baku
Kualitas sesuai standar Kualitas bahan baku dipengaruhi oleh kondisi tanah. Kondisi tanah pada ketiga daerah
bahan baku memiliki kecocokan untuk perkebunan kelapa.
Ketiga daerah mudah mendapatkan bahan baku dan tidak membutukan biaya
Cara mendapatkan dan
pengangkutan bahan pengangkutan yang besar karena ketiga daerah dapat memproduksi kelapa dalam
baku jumlah yang besar.
Ketiga daerah memiliki lokasi yang strategis dalam melakukan pemasaran. Kab.
Daerah untuk Minahasa Utara berada di antara Kota Bitung dan Kota Manado, sedangkan Kab.
2. Pemasaranb,c,d
pemasaran produk
Minahasa Selatan berada pada jalur lintas darat Trans Sulawesi. Akan tetapi, jika
142
ditinjau dari aspek sasaran konsumen yang merupakan orang perkotaan yang lebih
mengutamakan kualitas dan manfaat produk VCO, Kota Bitung lebih mudah untuk
melakukan pemasaran produk karena merupakan wilayah perkotaan.
Proyeksi kebutuhan produk di Kota Bitung lebih tinggi jika dibandingkan dengan dua
Proyeksi kebutuhan
produk di masa yang daerah lain karena Kota Bitung merupakan wilayah perkotaan yang masyarakatnya
akan datang memiliki tingkat kesadaran yang lebih tinggi terhadap manfaat VCO.
Persaingan dagang pada Kota Bitung lebih tinggi karena adanya pabrik pembuatan
Pengaruh persaingan VCO. Pada Kab. Minahasa Utara dan Kab. Minahasa Selatan belum ada pabrik
dagang
pembuatan VCO sehingga persaingan dagang rendah.
Jarak tempuh untuk Kota Bitung dan Kab. Minahasa Utara lebih unggul dibandingkan dengan Kab.
pemasaran produk dan Minahasa Selatan karena ke dua daerah tersebut memiliki fasilitas pengangkutan
sarana pengangkutan
produk yang lebih memadai dan jarak tempuh yang lebih rendah.
produk
Ketiga daerah memiliki persediaan air baku yang memadai karena merupakan daerah
Air
pesisir dan terdapat banyak aliran sungai.
3. Utilitasb,c,d| Ketiga daerah memiliki sistem pembangkit listrik dengan kapasitas yang memadai,
Listrik dan bahan bakar tetapi jika dibandingkan dengan daerah lainnya Kab. Minahasa Selatan memiliki
pembangkit listrik dengan kapasitas yang lebih kecil.
Kondisi Kesiapan masyarakat Kesiapan masyarakat pada Kota Bitung dan Kab. Minahasa Utara untuk menjadi
4. setempat untuk menjadi masyarakat industri lebih tinggi jika dibandingkan dengan Kab. Minahasa Selatan
Geografis dan
masyarakat industri
143
Masyarakate,f,g karena daerah tersebut dalam tahap pengembangan KEK.
Keadaan geografis yang Ketiga daerah memiliki iklim tropis yang memiliki dua musim sehingga tidak akan
menyulitkan konstruksi terjadi perubahan cuaca yang ekstrim yang menyulitkan konstruksi peralatan.
peralatan
Ketiga daerah pada kawasan pesisir memiliki resiko terkena bencana gelombang
Spesifikasi gempa pasang atau tsunami tetapi Kab. Minahasa Selatan memiliki tingkat resiko bencana
bumi, banjir, dll.
yang lebih rendah dibandingkan dengan daerah lain.
Kondisi tanah pada ketiga daerah cenderung stabil sehingga sesuai untuk didirikan
Kondisi tanah
sebuah pabrik.
Perluasan di masa yang akan datang pada Kab. Minahasa Selatan lebih memungkinkan
Kemungkinan
perluasan di masa yang dan mudah jika dibandingkan dengan daerah lain karena termasuk wilayah pedesaan
akan datang sehingga tingkat kependudukan rendah.
Kab. Minahasa Selatan memiliki fasilitas jalan raya yang kurang memadai jika
Jalan raya
dibandingkan dengan daerah lain.
Ketiga daerah memiliki jalur kereta api tetapi Kota Bitung memiliki stasiun yang lebih
Jalur rel kereta api
banyak jika dibandingkan dengan daerah lain.
5. Transportasib,c,d
Penggunaan sungai sebagai sarana transportasi masih digunakan pada Kab. Minahasa
Sungai Selatan. Sedangkan di Kota Bitung dan Kab. Minahasa Utara sudah tidak
menggunakan sungai sebagai sarana transportasi.
Pelabuhan Kota Bitung memiliki pelabuhan internasional yang dekat dengan pelabuhan besar di
144
Asia Pasifik. Kedua daerah lain memiliki pelabuhan lokal tetapi pada Kab. Minahasa
Selatan fasilitas pelabuhan telah dikembangkan menjadi pelabuhan umum dan
pelabuhan industri yang dikelola oleh pemerintah maupun swasta.
Ketiga daerah tidak memiliki lapangan udara, tetapi Kab. Minahasa Utara memiliki
jarak terdekat dengan lapangan udara Sam Ratulangi di Kota Manado. Jika
Lapangan udara
dibandingkan dengan Kota Bitung, Kab. Minahasa Selatan mempunyai jarak yang
lebih jauh.
Mudah tidaknya Proses perekrutan tenaga kerja pada Kota Bitung dan Kab. Minahasa Utara lebih
merekrut tenaga kerja mudah karena daerah tersebut dalam tahap pengembangan KEK.
yang dibutuhkan
Keahlian tenaga kerja yang dibutuhkan industri pada Kota Bitung lebih sesuai
dibandingkan dengan Kab. Minahasa Utara dan Kab. Minahasa Selatan karenaTenaga
Keahlian tenaga kerja
kerja di Kota Bitung memiliki keahlian yang diimbangi dengan pendidikan yang lebih
6. Tenaga kerjab,c,d memadai dibandingkan dengan daerah lainnya.
Kota Bitung memiliki tingkat pendidikan yang lebih memadai jika dibandingkan
Tingkat pendidikan dengan kedua daerah lain sehingga memiliki keahlian yang sesuai dengan kriteria
tenaga kerja
industri.
Tingkat penghasilan Ketiga daerah memiliki Upah Minimum Regional (UMR) yang sama tetapi tingkat
tenaga kerja sesuai pendidikan tenaga kerja di Kota Bitung lebih tinggi dibandingkan dengan daerah lain.
UMR/UMK
7. Buangan Cara pengolahan Sebagian besar limbah industri VCO di Kab. Minahasa Utara dan Kab. Minahasa
145
pabrikh,i,j Selatan belum ditangani secara memadai tetapi pada Kota Bitung sudah ada
penanganan limbah karena berada pada kawasan industri.
Sudah terdapat peraturan daerah mengenai Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
Peraturan/ kebijakan pada ketiga daerah, tetapi pada Kota Bitung dan Kab. Minahasa Utara yang dalam
pemerintah stempat
tahap pengembangan KEK memiliki peraturan yang lebih ketat.
Pembuangan Peraturan/ kebijakan Peraturan mengenai pembuangan limbah pada Kota Bitung dan Kab. Minahasa Utara
8.
limbahh,i,j pemerintah stempat lebih ketat dan jelas jika dibandingkan dengan Kab. Minahasa Selatan.
Jenis tanah Jenis tanah pada ketiga daerah cenderung stabil sehingga sesuai untuk didirikan pabrik.
Pendirian pabrik di wilayah Kab. Minahasa Utara dan Kab. Minahasa Selatan terletak
Daerah (kota/ pedesaan) pada pedesaan karena di daerah pedesaan memiliki tingkat kepadatan penduduk yang
lebih rendah.
Site dan
Kota Bitung termasuk wilayah perkotaan sehingga memiliki harga tanah yang lebih
9. karakteristik
Harga tanah tinggi jika dibandingkan dengan harga tanah di Kab. Minahasa Utara dan Kab.
lokasie,f,g
Minahasa Selatan.
Terdapat fasilitas yang lengkap pada ketiga daerah, tetapi pendirian pabrik di Kab.
Fasilitas pendukung Minahasa Utara dan Kab. Minahasa Selatan tidak terlalu dekat dengan pemukiman
lainnya
warga sehingga dapat meminimalisir adanya gangguan terhadap kenyamanan warga.
Peraturan Ketentuan yang berlaku Kab. Minahasa Utara dan Kota Bitung memiliki ketentuan yang hampir sama karena
10.
perundang- di daerah setempat kedua daerah dalam tahap pengembangan KEK. Sedangkan Kab. Minahasa Selatan
146
undanganh,i,j sedikit berbeda karena tidak dalam pengembangan KEK.
Keterangan sumber:
a : (Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan 2019).
b : (Samsudin, 2020)
c : (Pangestika, 2020)
d : (Sinurat, 2020)
e : (Pemerintah Daerah Kota Bitung, 2016)
f : (Pemerintah Daerah Kabupaten Minahasa Utara, 2016)
g : (Pemerintah Daerah Kabupaten Minahasa Selatan, 2016)
h: (Pemerintah Kota Bitung, 2013)
i : (Pemerintah Kabupaten Minahasa Utara, 2013)
j : (Kabupaten Minahasa Selatan, 2014)
147
Pemilihan Proses Pembuatan VCO Menggunakan Metode Factor Rating
Macam-Macam Proses
No. Parameter
Fermentasi Skor Enzimatis Skor Penggaraman Skor Sentrifugasi Skor Pengasaman Skor
Aspek Teknis
Kondisi Proses
Yield (%) 33,20a 90 26,14b 75 23,30c 70 29,50b 80 13,50d 65
Kemurnian hasil
1 53,12a 100 46,36b 80 53,12c 100 47,64b 85 46,85d 80
(% Asam Laurat)
Kondisi Operasi
Suhu (oC) 30a 90 30b 90 30c 90 30b 80 30d 90
Tekanan (atm) 1a 100 1b 100 1c 100 1b 100 1d 100
Aspek Ekonomis
Investasi Besarf Besarf Kecilg Kecilh Besarf

2
ROR Kecil 70 Kecil 80 Besar 85 Besar 85 Kecil 80
POT Lambat Lambat Cepat Cepat Lambat
3
Polutan - 100 - 100 - 100 - 100 Asami 60
Jumlah 550 525 545 530 475
Keterangan rate scoring:

≤ 50 : Sangat Buruk 51 – 60 : Buruk 61 – 70 : Cukup
71 – 80 : Cukup Bagus 81 – 90 : Bagus 91 – 100 : Sangat Bagus
148
Harga Alat Proses Untuk Investasi
Nama Alat Harga Alat (Rp) Kapasitas (L) Harga Alat Untuk Kapasitas 1 L (Rp)
Reaktor 715.000.000g 1000 715.000
Fermentor 143.000.000f 50 2.860.000
Centrifuge 457.600.000h 1000 457.600
Uraian Penjelasan Seleksi Proses

Parameter Uraian Penjelasan
Aspek Teknis
Kondisi Proses
Kandungan minyak dalam 1 liter santan maksimal 35,2% (Pramudono dkk. 2013). Proses fermentasi
memperoleh skor paling tinggi dengan yield sebesar 33,20% karena hampir semua minyak dapat
Yield (%)
diekstrak dari santan. Proses pengasaman memperoleh skor paling rendah karena yield VCO yang
dihasilkan sangat kecil yaitu sebesar 13,50%.
Kandungan asam laurat yang ada dalam VCO berkisar antara 43 – 53% (Setiaji dan Prayugo 2006).
Kemurnian Hasil (% Asam VCO yang dihasilkan dari proses fermentasi dan penggaraman memiliki kandungan asam laurat
Laurat) paling tinggi yaitu sebesar 53,12% sehingga diberi skor yang maksimal. Semakin rendah kandungan
asam laurat dalam VCO yang dihasilkan maka semakin rendah pula skor yang diberikan.
149
Kondisi Operasi
Dalam proses fermentasi, hasil VCO yang baik dilakukan pada kondisi optimum dengan suhu 40°C
dan tekanan 1 atm (Uluma dkk. 2020) sehingga suhu pada proses fermentasi tidak diberi skor
maksimum sedangkan pada tekanan diberi skor yang maksimum. Proses sentrifugasi dengan suhu
Suhu (oC) dan Tekanan (atm)
5°C menghasilkan VCO dengan yield sebesar 45,5% (Fachry dkk. 2006) sehingga suhu pada proses
tersebut diberi skor paling rendah karena suhu yang rendah dapat menghasilkan yield yang lebih
besar. Sedangkan untuk proses lainnya dapat dilakukan pada tekanan dan suhu ruang.
Aspek Ekonomis
Biaya investasi dilihat dari harga alat proses yang ada di pasaran. Reaktor yang digunakan pada
proses produksi VCO dengan fermentasi, enzimatis, dan pengasaman memiliki harga yang tinggi
Investasi karena membutuhkan spesifikasi khusus sehingga ketiga proses tersebut diberi skor yang paling
rendah. Proses sentrifugasi dan penggaraman diberi skor paling tinggi karena harga alat untuk kedua
proses tersebut paling rendah.
Biaya investasi yang tinggi pada proses fermentasi, enzimatis, dan pengasaman menyebabkan laju
pengembalian modal kecil dan waktu pengembalian modal menjadi lambat. Sebaliknya, biaya
ROR dan POT
investasi yang kecil pada proses penggaraman dan sentrifugasi menyebabkan laju pengembalian
modal besar dan waktu pengembalian modal cepat.
Polutan Dari aspek dampak terhadap lingkungan, proses pengasaman menghasilkan limbah yang bersifat
150
asam sehingga membutuhkan pengolahan terlebih dahulu sebelum limbah dapat dibuang ke
lingkungan. Oleh karena itu, proses pengasaman diberi skor yang paling rendah.
Keterangan sumber
a : (Cristianti dan Prakosa 2009)
b : (Pramudono dkk. 2013)
c : (Sari dan Andayani 2009)
d : (Yunansyah dkk. 2016)
e : (Setiaji dan Prayugo 2006)
f : (Alibaba.com n.d.)
g : (Alibaba.com n.d.)
h: (Alibaba.com n.d.)
i : (Susanto 2012)
151
Lampiran 3 : Neraca Massa
Neraca Massa Dehusker (X-112)
1 2
X-112
Kelapa Kelapa
3
Sabut Kelapa
Gambar A.1 Aliran Neraca Massa pada Dehusker
- Fungsi Alat : Untuk menghilangkan sabut kelapa.

- Sistem : Semi Batch
- Kondisi Operasi : Suhu 25oC, Tekanan 1 atm
- Asumsi : Komposisi sabut kelapa 35% (Sembiring 2018)
Contoh perhitungan :
Laju massa sabut
Fraksi Massa Sabut Stream 1 =
Laju massa total
12.821,2933 kg/jam
=
36.632,2665 kg/jam
= 0,35
Laju Massa Sabut Stream 1 = Laju Massa Sabut Stream 2 + Laju Massa Sabut Stream 3
= (0 + 12.821,2933) kg/jam
= 12.821,2933 kg/jam
Komposisi Sabut Kelapa Jumlah Laju
Laju Massa Sabut Stream 3 = x
Komposisi (tempurung + daging buah + air) Massa Stream 2
35%
= x 23.810,9733 kg/jam
(12% + 28% + 25%)
= 12.821,2933 kg/jam
152
Tabel A.4 Tabel Neraca Massa pada Dehusker
Neraca Massa Dehusker

Input Output
BM 1 2 3
Komponen
(kg/kmol) Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa
Massa (kg/jam) Massa (kg/jam) Massa (kg/jam)
Sabut 0,3500 12821,2933 0,0000 0,0000 1,0000 12821,2933
Tempurung 0,1200 4395,8720 0,1846 4395,8720 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,2451 8978,4967 0,3771 8978,4967 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0104 380,6883 0,0160 380,6883 0,0000 0,0000
Protein 0,0124 452,5162 0,0190 452,5162 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0027 100,5592 0,0042 100,5592 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0357 1307,2691 0,0549 1307,2691 0,0000 0,0000
Lemak 669,3734 0,1142 4183,2612 0,1757 4183,2612 0,0000 0,0000
H2O 18,0000 0,0996 3650,2976 0,1533 3650,2976 0,0000 0,0000
Serat 0,0099 362,0130 0,0152 362,0130 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 1,0000 36632,2665 1,0000 23810,9733 1,0000 12821,2933
Total 36632,2665 36632,2665
153
Neraca Massa Desheller (X-114)
2 4
X-114
Kelapa Daging
Kelapa
5
Tempurung Kelapa
Gambar A.2 Aliran Neraca Massa pada Desheller
- Fungsi Alat : Untuk memotong tempurung kelapa.

- Asumsi : Komposisi tempurung kelapa 12% (Sembiring 2018)
Laju massa tempurung kelapa
Fraksi Massa Tempurung Stream 2 =
Laju massa total
4395,8720 kg/jam
=
23.810,9733 kg/jam
= 0,1846
Laju Massa Tempurung Stream 2 = Laju Massa Sabut Stream 4 + Laju Massa Sabut Stream 5
= (0 + 4395,8720) kg/jam
= 4395,8720 kg/jam
Komposisi Tempurung Kelapa Jumlah Laju
Laju Massa Tempurung Stream 5 = x
Komposisi (daging buah + air) Massa Stream 4
12%
= x 19.415,1013 kg/jam
(28% + 25%)
= 4395,8720 kg/jam
154
Tabel A.5 Tabel Neraca Massa pada Desheller
Neraca Massa Desheller

Input Output
2 4 5
Komponen BM (kg/kmol)
Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,1846 4395,8720 0,0000 0,0000 1,0000 4395,8720
Air Kelapa 0,3771 8978,4967 0,4624 8978,4967 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0160 380,6883 0,0196 380,6883 0,0000 0,0000
Protein 0,0190 452,5162 0,0233 452,5162 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0042 100,5592 0,0052 100,5592 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0549 1307,2691 0,0673 1307,2691 0,0000 0,0000
Lemak 669,3734 0,1757 4183,2612 0,2155 4183,2612 0,0000 0,0000
H2O 18,0000 0,1533 3650,2976 0,1880 3650,2976 0,0000 0,0000
Serat 0,0152 362,0130 0,0186 362,0130 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 1,0000 23810,9733 1,0000 19415,1013 1,0000 4395,8720
Total 23810,9733 23810,9733
155
Neraca Massa Paring (X-116)
4 6
X-116
Daging Daging
Kelapa Kelapa
7
Kulit Ari Kelapa
Gambar A.3 Aliran Neraca Massa pada Paring
- Fungsi Alat : Untuk mengupas kulit ari kelapa.

- Asumsi : Komposisi kulit ari kelapa 2% dari daging buah kelapa
Laju massa kulit ari kelapa

Fraksi Massa Kulit Ari Stream 4 =
Laju massa total
380,6883 kg/jam
=
19.415,1013 kg/jam
= 0,0196
Laju Massa Kulit Ari Stream 4 = Laju Massa Kulit Ari Stream 6 + Laju Massa Kulit
= (0 + 380,6883) kg/jam Ari Stream 7
= 380,6883 kg/jam
Laju Massa Kulit Ari Stream 7 = Komposisi Kulit Ari x Jumlah Laju Massa Stream 6
= 2% x 19.034,4130 kg/jam
= 380,6883 kg/jam
156
Tabel A.6 Tabel Neraca Massa pada Paring
Neraca Massa Paring

Input Output
4 6 7
Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,4624 8978,4967 0,4717 8978,4967 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0196 380,6883 0,0000 0,0000 1,0000 380,6883
Protein 0,0233 452,5162 0,0238 452,5162 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0052 100,5592 0,0053 100,5592 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0673 1307,2691 0,0687 1307,2691 0,0000 0,0000
Lemak 669,3734 0,2155 4183,2612 0,2198 4183,2612 0,0000 0,0000
H2O 18,0000 0,1880 3650,2976 0,1918 3650,2976 0,0000 0,0000
Serat 0,0186 362,0130 0,0190 362,0130 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 1,0000 19415,1013 1,0000 19034,4130 1,0000 380,6883
Total 19415,1013 19415,1013
157
Neraca Massa Pulverizer (C-110)
6 8
C-110
Daging Daging
Kelapa Kelapa
19 20
untuk Starter untuk
didistribusikan
Gambar A.4 Aliran Neraca Massa pada Pulverizer
- Fungsi Alat : Untuk memotong daging buah kelapa dan memisahkan air
kelapa.
- Asumsi : Komposisi air kelapa 25% (Sembiring 2018)
Air Kelapa untuk Starter 10% total input fermentation tank
Laju massa air kelapa

Fraksi Massa Air Kelapa Stream 6 =
Laju massa total
8978,4967 kg/jam
=
19.034,4130 kg/jam
= 0,4717
Komposisi Air Kelapa
Laju Massa Air Kelapa Stream 6 = x Jumlah Laju Massa Stream 8
Komposisi daging buah
25%
= x 10.055,9163 kg/jam
28%
= 8978,4967 kg/jam
Laju Massa Air Kelapa Stream 19 = 10% x Total Input Fermentation Tank
= 10% x 11.273,4487 kg/jam
= 1127,3449 kg/jam
Laju Massa Air Kelapa Stream 20 = Laju Massa Air - Laju Massa Air
Kelapa Stream 6 Kelapa Stream 19
= (8978,4967 – 1127,3449) kg/jam
= 7851,1518 kg/jam
158
Tabel A.7 Tabel Neraca Massa pada Pulverizer
Neraca Massa Pulverizer
Input Output
BM 6 8 19 20
Komponen
(kg/kmol) Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa
Massa (kg/jam) Massa (kg/jam) Massa (kg/jam) Massa (kg/jam)
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,4717 8978,4967 0,0000 0,0000 1,0000 1127,3449 1,0000 7851,1518
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0238 452,5162 0,0450 452,5162 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0053 100,5592 0,0100 100,5592 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0687 1307,2691 0,1300 1307,2691 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Lemak 669,3734 0,2198 4183,2612 0,4160 4183,2612 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
H2O 18,0000 0,1918 3650,2976 0,3630 3650,2976 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Serat 0,0190 362,0130 0,0360 362,0130 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 1,0000 19034,4130 1,0000 10055,9163 1,0000 1127,3449 1,0000 7851,1518
Total 19034,4130 19034,4130
159
Neraca Massa Bleaching Tank (F-221)
- 8 12
Daging Daging
Kelapa Kelapa
F-221
10 11
Air Bersih Air Bersih
Gambar A.5 Aliran Neraca Massa pada Bleaching Tank
Fungsi Alat : Untuk mencuci daging buah kelapa dengan air bersih.
- Asumsi : Massa air bersih = Massa daging buah kelapa
- Contoh perhitungan :
Massa air bersih = Massa daging buah kelapa
Massa air bersih = 10055,9163 kg/jam
Laju massa air bersih
Fraksi Massa H2O Stream 10 = Fraksi H2O Stream 11 =
Laju massa total
10055,9163 kg/jam
=
10055,9163 kg/jam
=1
160
Tabel A.8 Tabel Neraca Massa pada Bleaching Tank
Neraca Massa Bleaching Tank
Input Output
BM 8 10 11 12
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0450 452,5162 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0450 452,5162
Mineral (Abu) 0,0100 100,5592 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0100 100,5592
Karbohidrat 0,1300 1307,2691 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,1300 1307,2691
Lemak 669,3734 0,4160 4183,2612 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,4160 4183,2612
H2O 18,0000 0,3630 3650,2976 1,0000 10055,9163 1,0000 10055,9163 0,3630 3650,2976
Serat 0,0360 362,0130 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0360 362,0130
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 1,0000 10055,9163 1,0000 10055,9163 1,0000 10055,9163 1,0000 10055,9163
Total 20111,8326 20111,8326
161
Neraca Massa Screw Press (H-220)
13 16
Parutan Kelapa Ampas Kelapa
H-220
15 17
Air Hangat Santan Kelapa
Gambar A.6 Aliran Neraca Massa pada Screw Press
- Fungsi Alat : Untuk memeras parutan kelapa sehingga menghasilkan

santan kelapa.
- Kondisi Operasi : Suhu 50oC, Tekanan 1,01 atm
- Asumsi : Daging buah kelapa terdiri dari 36,3% air, 4,5% protein,
41,6% lemak, 13% karbohidrat, 3,6% serat, dan 1%
mineral (abu) yang terdiri dari kalsium, fosfor, dan besi
(Lal dkk. 2003). Santan kelapa terkandung di dalam
daging buah kelapa sehingga komposisi santan kelapa
sama dengan daging buah kelapa.
Massa air hangat masuk = Massa Serat (Parutan Kelapa)
Fraksi Protein Stream 13 = Komposisi protein pada daging buah kelapa

= 0,045
Laju Massa Protein Stream 13 = Fraksi Protein Stream 13 x Jumlah Laju Massa Stream 13
= 0.045 x 10.055,9163 kg/jam
= 452,5162 kg/jam
Laju Massa Protein Stream 17 = Laju Massa Protein Stream 13 + Laju Massa Protein Stream 15
= (452,5162 + 0) kg/jam
= 452,5162 kg/jam
162
Tabel A.9 Tabel Neraca Massa pada Screw Press
Neraca Massa Screw Press
Input Output
13 15 16 17
BM
Komponen Laju
(kg/kmol) Fraksi Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa
Massa
Massa Massa (kg/jam) Massa (kg/jam) Massa (kg/jam)
(kg/jam)
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0450 452,5162 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0450 452,5162
Mineral (Abu) 0,0100 100,5592 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0100 100,5592
Karbohidrat 0,1300 1307,2691 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,1300 1307,2691
Lemak 669,3734 0,4160 4183,2612 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,4160 4183,2612
H2O 18,0000 0,3630 3650,2976 1,0000 362,0130 0,0000 0,0000 0,3990 4012,3106
Serat 0,0360 362,0130 0,0000 0,0000 1,0000 362,0130 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 1,0000 10055,9163 1,0000 362,0130 1,0000 362,0130 1,0000 10055,9163
Total 10417,9293 10417,9293
163
Neraca Massa Activation Tank (M-330)
22
Air Kelapa
23 25
M-330
Baker Yeast Larutan
Starter
24
Gula
Gambar A.7 Aliran Neraca Massa pada Activation Tank
- Fungsi Alat : Tempat untuk pembuatan starter dan pengaktifan yeast.

- Asumsi : Air Kelapa = 10% Total Input Fermentation Tank
Baker Yeast = 2% Air Kelapa
Gula = 3 x Baker Yeast
Laju Massa Air Kelapa Stream 22 = 10% x Total Input Fermentation Tank
= 10% x 11.273,4487 kg/jam
= 1127,3449 kg/jam
Laju Massa Baker Yeast Stream 23 = 2% x Air Kelapa

= 2% x 1127,3449 kg/jam
= 22,5469 kg/jam
Laju Massa Gula Stream 24 = 3 x Baker Yeast

= 3 x 22,5469 kg/jam
= 67,6407 kg/jam
164
Tabel A.10 Tabel Neraca Massa pada Activation Tank
Neraca Massa Activation Tank
Input Output
BM 22 23 24 25
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 1,0000 1127,3449 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,9259 1127,3449
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Lemak 669,3734 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
H2 O 18,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Serat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 1,0000 22,5469 0,0000 0,0000 0,0185 22,5469
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 67,6407 0,0556 67,6407
Jumlah 1,0000 1127,3449 1,0000 22,5469 1,0000 67,6407 1,0000 1217,5325
Total 1217,5325 1217,5325
165
Neraca Massa Fermentation Tank (R-440)
18
Santan
Kelapa 27
R-440
VCO
26
Blondo
Larutan H2O
Starter
Gambar A.8 Aliran Neraca Massa pada Fermentation Tank
Reaksi yang terjadi:
(Sumber: Lestari dkk. 2012)
Pada reaksi diatas, produk VCO dituliskan sebagai komponen asam lemak karena
VCO mengandung 99% asam lemak sedangkan 1% berupa air (Hassan 1985). Asam
lemak yang terkandung di dalam VCO, antara lain 7,6% asam kaprilat, 7,3% asam
kaprat, 48,2% asam laurat, 16,6% asam miristat, 8% asam palmitat, 3,8% asam stearat,
5% asam oleat, dan 2,5% asam linoleat (Hassan 1985).
- Fungsi Alat : Tempat terjadinya proses fermentasi, yaitu menghidrolisis

- Asumsi : Yield = 28% (m/m) terhadap input fermentation tank (Andaka
2016). Santan kelapa terkandung di dalam daging buah kelapa
sehingga komposisi santan kelapa sama dengan daging buah
kelapa yang terdiri dari protein, mineral (abu), karbohidrat,
lemak, air, dan serat.
166
- Basis waktu operasi dalam setahun
1 tahun = 330 hari
1 hari = 24 jam
50.000 ton 1 tahun 1 hari 1000 kg
Laju Massa Asam Lemak Stream 27 = x x x
tahun 330 hari 24 jam 1 ton
= 3156,5657 kg/jam
Perhitungan Berat Molekul (BM) Asam Lemak dalam VCO
Asam Lemak Komposisi (dalam %massa) BM (kg/kmol) Komposisi x BM

Asam Kaprilat 7,6% 144,2100 10,9600
Asam Kaprat 7,3% 172,2618 12,5751
Asam Laurat 48,2% 200,3178 96,5532
Asam Miristat 16,6% 228,3750 37,9103
Asam Palmitat 8,0% 256,4290 20,5143
Asam Stearat 3,8% 284,4830 10,8104
Asam Oleat 5,0% 282,4670 14,1234
Asam Linoleat 2,5% 280,4510 7,0113
BM rata-rata 99,0% 210,4578
Laju Massa Asam Lemak Stream 27

Laju Mol Asam Lemak Stream 27 =
Berat Molekul Asam Lemak
3156,5657 kg/jam
=
210,4578 kmol/jam
= 14,9986 kmol/jam
Mol Reaksi Asam lemak = Laju Mol Asam Lemak Stream 27

= 14,9986 kmol/jam
Laju Massa Asam Lemak Stream 27
Laju Massa Total Input Fermentation Tank =
Yield Produk
3156,5657 kg/jam
=
28%
= 11.273,4488 kg/jam
167
Tabel A.11 Tabel Neraca Massa pada Fermentation Tank
Neraca Massa Fermentation Tank
Input Reaksi Output
BM 18 26 27
Komponen Laju Mol
(kg/kmol) Laju Massa Laju Mol Laju Massa Laju Mol Koefisien Laju Massa Laju Mol
(kmol/jam)
(kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam)
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,0000 1127,3449 0,0000 0,0000 0,0000 1127,3449 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 452,5162 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 452,5162 0,0000
Mineral (Abu) 100,5592 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 100,5592 0,0000
Karbohidrat 1307,2691 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1307,2691 0,0000
Lemak 669,3734 4183,2612 6,2495 0,0000 0,0000 -1 -4,9995 836,7137 1,2500
H2O 18,0000 4012,3106 222,9061 0,0000 0,0000 -3 -14,9986 3742,3364 207,9076
Serat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1 4,9995 459,9561 4,9995
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 3 14,9986 3156,5657 14,9986
Baker Yeast 0,0000 0,0000 22,5469 0,0000 0,0000 0,0000 22,5469 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 67,6407 0,0000 0,0000 0,0000 67,6407 0,0000
Jumlah 10055,9163 1217,5325 11273,4488
Total 11273,4488 11273,4488
168
Neraca Massa Decanter (H-450)
29
28
VCO
VCO H-450
Blondo 31
H2 O Blondo
Yeast 30
H2O
Yeast
Gambar A.9 Aliran Neraca Massa pada Decanter
- Fungsi Alat : Untuk memisahkan VCO dari air dan blondo.

- Kondisi Operasi : Suhu 25°C, Tekanan 1,03 atm
- Asumsi : Komposisi blondo terdiri dari 82,76% protein, 0,75%
lemak, 4,93 air, dan 2,3% abu (Edam dkk. 2019).
Contoh Perhitungan
Fraksi Abu
Laju Massa Abu Stream 31 = Fraksi Protein x Laju Massa Protein 31
0,023
= x 452,6152 kg/jam = 12,5760 kg/jam
0,8276
Fraksi H2 O
Laju Massa H2O Stream 29 = x Laju Massa Asam Lemak 29
Fraksi Asam Lemak
0,01
= x 3105,9337 kg/jam = 31,3731 kg/jam
0,99
Laju Massa Protein

Fraksi Protein Stream 28 =
Jumlah Laju Massa Komponen
452,5126 kg/jam
=
11273,4488 kg/jam
= 0,0401
169
Tabel A.12 Tabel Neraca Massa pada Decanter
Neraca Massa Decanter

Input Output
BM 28 29 31 30
Komponen
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,1000 1127,3449 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,1485 1127,3449
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0401 452,5162 0,0000 0,0000 0,8276 452,5162 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0089 100,5592 0,0000 0,0000 0,0230 12,5760 0,0116 87,9832
Karbohidrat 0,1160 1307,2691 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,1723 1307,2691
Lemak 669,3734 0,0742 836,7137 0,0000 0,0000 0,0075 4,1009 0,1097 832,6128
H2O 18,0000 0,3320 3742,3364 0,0100 31,3731 0,0493 26,9563 0,4854 3684,0070
Serat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0408 459,9561 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0606 459,9561
Asam Lemak 210,4578 0,2800 3156,5657 0,9900 3105,9337 0,0926 50,6320 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0020 22,5469 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0030 22,5469
Gula 0,0060 67,6407 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0089 67,6407
Jumlah 1,0000 11273,4488 1,0000 3137,3068 1,0000 546,7813 1,0000 7589,3607
Total 11273,4488 11273,4488
170
Neraca Massa Deactivation Tank (M-451)
30
Blondo
33
M-451
31 Blondo
H2O
H2O Yeast
Yeast
Gambar A.10 Aliran Neraca Massa pada Deactivation Tank
- Fungsi Alat : Untuk mendeaktifasi yeast.

Contoh Perhitungan
Laju Massa Karbohidrat Stream 30 = Laju Massa Karbohidrat Stream 30 (Decanter)
= 1307,2691 kg/jam
Laju Massa Protein Stream 31 = Laju Massa Protein Stream 31 (Decanter)

= 452,5162 kg/jam
171
Tabel A.13 Tabel Neraca Massa pada Deactivation Tank
Neraca Massa Deactivation Tank
Input Output
BM 30 31 33
Komponen
(kg/kmol) Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa Fraksi Laju Massa
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,1485 1127,3449 0,0000 0,0000 0,1386 1127,3449
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0000 0,0000 0,0000 0,8276 452,5162 0,0556 452,5162
Abu 0,0000 0,0116 87,9832 0,0230 12,5760 0,0124 100,5592
Karbohidrat 0,0000 0,1723 1307,2691 0,0000 0,0000 0,1607 1307,2691
Lemak 669,3734 0,1097 832,6128 0,0075 4,1009 0,1028 836,7137
H2O 18,0000 0,4854 3684,0070 0,0493 26,9563 0,4561 3710,9633
Serat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0606 459,9561 0,0000 0,0000 0,0565 459,9561
Asam Lemak 210,4578 0,0000 0,0000 0,0926 50,6320 0,0062 50,6320
Baker Yeast 0,0000 0,0030 22,5469 0,0000 0,0000 0,0028 22,5469
Gula 0,0000 0,0089 67,6407 0,0000 0,0000 0,0083 67,6407
Jumlah 1,0000 7589,3607 1,0000 546,7813 1,0000 8136,1420
Total 8136,1420 8136,1420
172
Neraca Massa Coalescing Separator (H-462)
37
36
VCO
VCO B-462
H2O 38
H2O
Gambar A.11 Aliran Neraca Massa pada Coalescing Separator
- Fungsi Alat : Untuk memisahkan VCO berdasarkan perbedaan densitas

agar diperoleh VCO murni.
Contoh Perhitungan :
Fraksi Asam Lemak Stream 36 = Fraksi Massa Stream 35

= 0.99
Laju Massa Asam Lemak Stream 37 = Laju Output Asam Lemak Stream 36
= 3105,9337 kg/jam
173
Tabel A.14 Tabel Neraca Massa pada Coalescing Separator
Neraca Massa Coalescing Separator
Input Output
36 37 38
Fraksi Laju Massa Laju Massa Laju Massa
Fraksi Massa Fraksi Massa
Massa (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Sabut 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Tempurung 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Air Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Kulit Ari Kelapa 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Protein 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Mineral (Abu) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Karbohidrat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Lemak 669,3734 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
H2O 18,0000 0,0100 31,3731 0,0000 0,0000 1,0000 31,3731
Serat 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gliserol 92,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Asam Lemak 210,4578 0,9900 3105,9337 1,0000 3105,9337 0,0000 0,0000
Baker Yeast 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Gula 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Jumlah 1,0000 3137,3068 1,0000 3105,9337 1,0000 31,3731
Total 3137,3068 3137,3068
174
Lampiran 4 : Neraca Panas
Neraca Panas Water Heater (E-223)
9 14
T = 25C E-223 T = 50C
Air Air Hangat
Q loss
Gambar A.12 Aliran Neraca Panas pada Water Heater
- Fungsi Alat : Untuk memanaskan air yang akan digunakan pada

proses pembuatan santan.
- Kondisi Operasi : T9 = 25°C
T12 = 50°C
T ref = 25°C
P = 1 atm
Cp H2O pada 25°C = 4,1816 kJ/kg°C
- Asumsi : Q loss = 10% Q
- Entalpi bahan masuk (H9)
T = T9 – T ref
= (25 - 25) °C
= 0°C
H9 = m Cp T
= 362,0130 kg/jam x 4,1816 kJ/kg°C x 0°C
= 0 kJ/jam
175
- Entalpi bahan keluar (H14)
T = T14 – T ref
= (50 - 25) °C
= 25°C
H14 = m Cp T
= 362,0130 kg/jam x 4,1814 kJ/kg°C x 25°C
= 37.843,0276 kJ/jam
- Q loss = 10% Q
Akumulasi = H out – H in – Q + Q loss
0 = H out – H in – Q + 10% Q
0 = H out – H in – 90% Q
90% Q = H out – H in
H out – H in
Q =
90%
(37.843,0276 - 0) kJ/jam
=
90%
= 42.047,8084 kJ/jam
- Q loss = 10% Q
= 10% (42.047,8084 kJ/jam)
= 4204,7808 kJ/jam
Jadi, energi yang dibutuhkan water heater untuk memanaskan air dari suhu 25°C
menjadi 50°C sebesar 42.047,8084 kJ/jam.
176
Tabel A.15 Tabel Neraca Panas pada Water Heater
Input
Menghitung ΔH9
Komponen Massa (kg/jam) Cp (kJ/kg.°C) T9 (°C) Tref (°C) ΔH9 (kJ/jam)
H2O 362,0130 4,1816 25 25 0
Total ΔH9 (kJ/jam) 0
Output
Menghitung ΔH14
H2O 362,012987 4,1814 50 25 37843,0276
Total ΔH14 (kJ/jam) 37843,0276
Kesimpulan
ΔH9 0 ΔH14 37843,0276
Q 42047,8084 Q loss 4204,7808
177
Neraca Panas Coconut Water Heater (E-331)
19 21
T = 25C E-331 T = 50C
Hangat
Q loss
Gambar A.13 Aliran Neraca Panas pada Coconut Water Heater
- Fungsi Alat : Untuk memanaskan air kelapa pada pembuatan starter.

T21 = 50°C
T ref = 25°C
P = 1 atm
Cp Air Kelapa = 4,06 kJ/kg°C (Fontan dkk. 2009)
- Entalpi bahan masuk (H19)
T = T19 – T ref
= (25 - 25) °C
= 0°C
H19 = m Cp T
= 1127,3449 kg/jam x 4,06 kJ/kg°C x 0°C
= 0 kJ/jam

T = T21 – T ref
= (50 - 25) °C
178
= 25°C
H21 = m Cp T
= 1127,3449 kg/jam x 4,06 kJ/kg°C x 25°C
= 114.425,5051 kJ/jam
- Q loss = 10% Q
Akumulasi = H out – H in – Q + Q loss
0 = H out – H in – Q + 10% Q
0 = H out – H in – 90% Q
90% Q = H out – H in
H out – H in
Q =
90%
(114.425,5051 - 0) kJ/jam
=
90%
= 127.139,4501 kJ/jam
- Q loss = 10% Q
= 10% (127.139,4501 kJ/jam)
= 12.713,9450 kJ/jam
Jadi, energi yang dibutuhkan coconut water heater untuk memanaskan air kelapa
dari suhu 25°C menjadi 50°C sebesar 127.139,4501 kJ/jam.
179
Tabel A.16 Tabel Neraca Panas pada Coconut Water Heater
Input
Menghitung ΔH19
Air Kelapa 1127,344877 4,06 25 25 0
Output
Menghitung ΔH21
Air Kelapa 1127,344877 4,06 50 25 114425,5051
Total ΔH21 (kJ/jam) 114425,5051
Kesimpulan
ΔH19 0 ΔH21 114425,5051
Q 127139,4501 Qloss 12713,9450
180
Neraca Panas Activation Tank (M-330)
22
T = 50C
Air Kelapa
23 25
T = 25C M-330 T = 30C
Baker Yeast Larutan
Starter
24
T = 25C
Gula
Q loss
Gambar A.14 Aliran Neraca Panas pada Activation Tank
- Fungsi Alat : Tempat untuk pembuatan starter dan pengaktifan yeast.

T23 = T24 = 25°C
T25 = 30°C
T ref = 25°C
P = 1,01 atm
Cp Air Kelapa = 4,06 kJ/kg°C (Fontan dkk. 2009)
Cp Gula = 1,259 kJ/kg°C
Cp Baker Yeast = 0 kJ/kg°C
- Asumsi : Q loss = ∆H masuk - ∆H keluar
- Entalpi bahan masuk (H22, H23, dan H24)
T22 = T22 – T ref
= (50 - 25) °C
= 25°C
H22 = m Cp T
= 1127,3449 kg/jam x 4,06 kJ/kg°C x 25°C
181
= 114.425,5051 kJ/jam
T23 = T23 – T ref
= (25 - 25) °C
= 0°C
H23 = m Cp T
= 22,5469 kg/jam x 0 kJ/kg°C x 0°C
= 0 kJ/jam
T24 = T24 – T ref
= (25 - 25) °C
= 0°C
H24 = m Cp T
= 67,6407 kg/jam x 1,259 kJ/kg°C x 0°C
= 0 kJ/jam

T25 = T25 – T ref
= (30 - 25) °C
= 5°C
Hair kelapa 25 = m Cp T
= 1127,3449 kg/jam x 4,06 kJ/kg°C x 5°C
= 22.885,1010 kJ/jam
Hragi roti 25 = 0 kJ/jam (nilai Cp = 0 kJ/kg°C)
Hgula 25 = m Cp T
= 67,6407 kg/jam x 1,259 kJ/kg°C x 5°C
= 425,7982 kJ/jam
H25 = Hair kelapa 25 + Hragi roti 25 + Hgula 25
= (22.885,1010 + 0 + 425,7982) kJ/jam
= 23.310,8992 kJ/jam
- Q loss = ∆H masuk - ∆H keluar

Q loss = (∆H22 + H22 + H24) - H25
182
= (114.425,5051 + 0 + 0) – 23.310,8992 kJ/jam
= 91.114,6059 kJ/jam
Jadi, panas yang keluar pada activation tank akibat penurunan suhu dari 50°C menjadi 30°C
sebesar 91.114,6059 kJ/jam.
183
Tabel A.17 Tabel Neraca Panas pada Activation Tank
Input
Menghitung ΔH22
Ragi Roti 0 0 50 25 0
Air Kelapa 1127,3449 4,060 50 25 114425,5051
Gula 0 1,259 50 25 0
Total ΔH20 (kJ/jam) 114425,5051
Input
Menghitung ΔH23
Ragi Roti 22,5469 0 25 25 0
Air Kelapa 0 4,060 25 25 0
Gula 0 1,259 25 25 0
Input
Menghitung ΔH24
Ragi Roti 0 0 25 25 0
Air Kelapa 0 4,060 25 25 0
Gula 67,6407 1,259 25 25 0
184
Output
Menghitung ΔH25
Ragi Roti 22,5469 0 30 25 0
Air Kelapa 1127,3449 4,060 30 25 22885,1010
Gula 67,6407 1,259 30 25 425,7982
Kesimpulan
ΔH22 114425,5051 ΔH25 23310,8992
ΔH23 0 Qloss 91114,6059
ΔH24 0
185
Neraca Panas Fermentation Tank (R-440)
18
T = 50C
Santan
Kelapa
27
R-440 T = 25C
VCO
26
T = 30C Blondo
Larutan H2O
Starter
Q loss
Gambar A.15 Aliran Neraca Panas pada Fermentation Tank
- Fungsi Alat : Tempat terjadinya proses fermentasi, yaitu menghidrolisis

T26 = 30°C
T27 = 25°C
T ref = 25°C
P = 1,02 atm
- Data Diketahui : Cp Air Kelapa = 4,06 kJ/kg°C (Fontan dkk. 2009)
186
Cp Protein = 1,9 kJ/kg°C (Somantri dkk. 1987)
Cp Mineral (Abu) = 0,84 kJ/kg°C
Cp Karbohidrat = 1,22 kJ/kg°C (Somantri dkk. 1987)
Cp Lemak = 1,93 kJ/kg°C
Cp Gliserol = 1,9919 kJ/kg°C
Cp Asam Lemak = 2,0185 kJ/kg°C
Hf298 Lemak = -2164,3 kJ/mol
Hf298 H2O = -285,82 kJ/mol
Hf298 Gliserol = -668,6032 kJ/mol
Hf298 Asam Lemak = -775,6 kJ/mol
- Asumsi : Q loss = ∆H masuk - ∆H keluar
- Entalpi bahan masuk (H18 dan H26)
T18 = T18 – T ref
= (50 - 25) °C
= 25°C
Hprotein 18 = m Cp T
= 452,5162 kg/jam x 1,9 kJ/kg°C x 25°C
= 21.494,5211 kJ/jam
T26 = T26 – T ref
= (30 - 25) °C
= 5°C
= 1127,3449 kg/jam x 4,06 kJ/kg°C x 5°C
= 22.885,1010 kJ/jam
T27 = T27 – T ref
= (25 - 25) °C
187
= 0°C
= 452,5162 kg/jam x 1,9 kJ/kg°C x 0°C
= 0 kJ/jam
- Entalpi panas reaksi (HR)


Hf lemak = Hf298 lemak x mol lemak bereaksi
1000 mol
= -2164,3 kJ/mol x (-4,9995 kmol) x
1 kmol
= 10.820.467,02 kJ/jam
HR = Hf lemak + Hf H O + Hf gliserol + Hf asam lemak
2
= (10.820.467,02 + 4.286.890,75 – 3.342.696,89 – 11.632.889,46) kJ/jam

= 131.787,4188 kJ/jam
188
Tabel A.18 Tabel Neraca Panas pada Fermentation Tank
Input
Menghitung ΔH18
Komponen Massa (kg/jam) Cp (kJ/kg°C) T18 (°C) Tref (°C) ΔH18 (kJ/jam)
Air Kelapa 4,0600 50 25 0
Protein 452,5162 1,9000 50 25 21494,5211
Mineral (Abu) 100,5592 0,8400 50 25 2111,7424
Karbohidrat 1307,2691 1,2200 50 25 39871,7082
Trigliserida 4183,2612 1,9300 50 25 201842,3521
H2O 4012,3106 4,1814 50 25 419426,8892
Gliserol 1,9919 50 25 0
Asam Lemak 2,0185 50 25 0
Ragi Roti 0,0000 50 25 0
Gula 1,2590 50 25 0
Total ΔH18 (kJ/jam) 684747,2130
189
Input
Menghitung ΔH26
Air Kelapa 1127,3449 4,0600 30 25 22885,1010
Protein 1,9000 30 25 0
Mineral (Abu) 0,8400 30 25 0
Karbohidrat 1,2200 30 25 0
Trigliserida 1,9300 30 25 0
H2O 4,1815 30 25 0
Gliserol 1,9919 30 25 0
Asam Lemak 2,0185 30 25 0
Ragi Roti 22,5469 0,0000 30 25 0
Gula 67,6407 1,2590 30 25 452,7982
190
Output
Menghitung ΔH27
Air Kelapa 1127,3449 4,0600 25 25 0
Protein 452,5162 1,9000 25 25 0
Mineral (Abu) 100,5592 0,8400 25 25 0
Karbohidrat 1307,2691 1,2200 25 25 0
Trigliserida 836,7137 1,9300 25 25 0
H2O 3742,3364 4,1816 25 25 0
Gliserol 459,9561 1,9919 25 25 0
Asam Lemak 3156,5657 2,0185 25 25 0
Ragi Roti 22,5469 0,0000 25 25 0
Gula 67,6407 1,2590 25 25 0
Komponen Mol bereaksi (kmol/jam) ΔHf298,15 (kJ/mol) ΔHf298,15 (kJ/jam)

Trigliserida -4,9995 -2164,30 10820467,02
H2O -14,9986 -285,82 4286890,75
Gliserol 4,9995 -668,60 -3342696,89
Asam Lemak 14,9986 -775,60 -11632889,46
Total ΔHreaksi (kJ/jam) 131787,4188
191
Kesimpulan
ΔH18 684747,2130 ΔH27 0
ΔH26 23310,8992 Qloss 839845,5310
ΔHreaksi 131787,4188
192
Neraca Panas Deactivation Tank (M-451)
31
T = 25C
Blondo
33
M-451 T = 10C
30 Blondo
T = 25C
H2O H2O
Yeast Yeast
Q Q loss
Gambar A.16 Aliran Neraca Panas pada Deactivation Tank
- Fungsi Alat : Untuk mendeaktifasi yeast.

- Kondisi Operasi : T30 = T31 = 25°C
T33 = 10°C
Tair pendingin masuk = 5°C
Tair pendingin keluar = 20°C
T ref = 25°C
P = 1,03 atm
- Data yang Diketahui : Cp Air Kelapa = 4,06 kJ/kg°C (Fontan dkk. 2009)
Cp Protein = 1,9 kJ/kg°C (Somantri dkk. 1987)
Cp Mineral (Abu) = 0,84 kJ/kg°C
Cp Karbohidrat = 1,22 kJ/kg°C (Somantri dkk. 1987)
Cp Lemak = 1,93 kJ/kg°C
193
Cp Gliserol = 1,9919 kJ/kg°C
Cp Asam Lemak = 2,0185 kJ/kg°C
- Entalpi bahan masuk (H30 dan H31)
T31 = T30 – T ref
= (25 - 25) °C
= 0°C
= 452,5162 kg/jam x 1,9 kJ/kg°C x 0°C
= 0 kJ/jam
T30 = T31 – T ref
= (25 - 25) °C
= 0°C
= 1127,3449 kg/jam x 4,06 kJ/kg°C x 0°C
= 0 kJ/jam
T33 = T33 – T ref
= (10 – 25) °C
= -15°C
= 452,5162 kg/jam x 1,9 kJ/kg°C x (-15°C)
= -12.896,7172 kJ/jam
- Q loss = 10% Q
Akumulasi = H out – H in + Q + Q loss
0 = H out – H in + Q + 10% Q
0 = H out – H in + 110% Q
110% Q = H in – H out
H in – H out
Q =
110%
194
(0 - (-381.308,8367) kJ/jam
=
110%
= 346.644,3970 kJ/jam
- Q loss = 10% Q
= 10% (346.644,3970 kJ/jam)
= 34.664,4397 kJ/jam
- Laju Alir Air Pendingin
Q = m Cp ∆T
Q
m=
Cp ∆T
364.644,3970 kJ/jam
=
4,21 kJ/kg°C (20 - 5)°C
= 5489,2224 kg/jam
Jadi, energi yang dibutuhkan oleh deactivation tank untuk menurunkan suhu dari
25°C menjadi 10°C sebesar 346.644,3970 kJ/jam dengan laju alir air pendingin
sebesar 5489,2224 kg/jam.
195
Tabel A.19 Tabel Neraca Panas pada Deactivation Tank
Input
Menghitung ΔH30
Air Kelapa 1127,3449 4,060 25 25 0
Protein 0,0000 1,900 25 25 0
Mineral (Abu) 87,9832 0,840 25 25 0
Karbohidrat 1307,2691 1,220 25 25 0
Lemak 832,6128 1,930 25 25 0
H2O 3684,0070 4,182 25 25 0
Gliserol 459,9561 1,992 25 25 0
Asam Lemak 0,0000 2,019 25 25 0
Ragi Roti 22,5469 0,000 25 25 0
Gula 67,6407 1,259 25 25 0
196
Input
Menghitung ΔH31
Air Kelapa 0,0000 4,060 25 25 0
Protein 452,5162 1,900 25 25 0
Mineral (Abu) 12,5760 0,840 25 25 0
Karbohidrat 0,0000 1,220 25 25 0
Lemak 4,1009 1,930 25 25 0
H2O 26,9563 4,182 25 25 0
Gliserol 0,0000 1,992 25 25 0
Asam Lemak 50,6320 2,019 25 25 0
Ragi Roti 0,0000 0,000 25 25 0
Gula 0,0000 1,259 25 25 0
197
Output
Menghitung ΔH33
Air Kelapa 1127,3449 4,060 10 25 -68655,3030
Protein 452,5162 1,900 10 25 -12896,7172
Mineral (Abu) 100,5592 0,840 10 25 -1267,0455
Karbohidrat 1307,2691 1,220 10 25 -23923,0249
Lemak 836,7137 1,930 10 25 -24222,8606
H2O 3710,9633 4,200 10 25 -233790,6886
Gliserol 459,9561 1,992 10 25 -13742,7980
Asam Lemak 50,6320 2,019 10 25 -1533,0089
Ragi Roti 22,5469 0,000 10 25 0
Gula 67,6407 1,259 10 25 -1277,3945
Total ΔH33 (kJ/jam) -381308,8367
Kesimpulan
ΔH30 0 ΔH33 -381308,8367
ΔH31 0 Qloss 34664,4397
Q 346644,3970
Total Panas (kJ/jam) 0 Total Panas (kJ/jam) 0
198
Lampiran 5 : Spesifikasi Peralatan
Mature Coconut Conveyor (J-111)
Gambar A.17 Mature Coconut Conveyor (J-111)
- Fungsi = Untuk mengangkut buah kelapa tua

menuju dehusker (X-112)
- Laju Alir = 36632,2665 kg/jam
- Kapasitas over design = 20% x Laju alir
= 43958,7199 kg/jam
= 43,9587 ton/jam
Data Desain
- Tipe belt = Troughed belt on 20° idler

Troughed belt dipilih karena paling umum digunakan
dan dapat membawa bahan yang mudah menggelinding.
- Bahan = Carbon Steel
- Belt width = Buah kelapa memiliki ukuran kurang lebih 4 in, maka
digunakan belt dengan ukuran 28 in (0,71 m).
- Sudut elevasi = 30°
- Belt piles = Jumlah lapisan dalam konstruksi belt untuk lebar 28 in
adalah 6-10 lapis.
- Belt speed = Kecepatan belt untuk mengangkut material 32 ton/jam
adalah 100 ft/min.
43,9587 ton/jam
Sehingga kecepatan untuk mengangkut = x 100 ft/min
32 ton/jam
199
Belt speed = 137,3710 ft/min
- Panjang belt = Panjang belt conveyor 10-15 m (Ulrich 1984)
Dipilih panjang 10 m = 32,8084 ft
Panjang belt disesuaikan dengan jarak pengangkutan
yang akan dilakukan.
- Power = Daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan belt
conveyor kapasitas angkur 32 ton adalah 0,44 hp/100 ft,
maka power untuk mengangkut 43,9587 ton/jam, yaitu:
32,8084 ft
= x 0,44 hp
100 ft
= 0,1444 hp
Penambahan power untuk triper = 2 hp (Perry dkk. 2000)
137,3710 ft/min
= x 2 hp
100 ft/min
= 2,7474 hp
Sehingga power yang dibutuhkan = 2,8918 hp
200
Coconut Without Coir Conveyor (J-113)
Gambar A.18 Coconut Without Coir Conveyor (J-113)
- Fungsi = Untuk mengangkut buah kelapa tanpa

sabut menuju desheller (X-114)
= 28573,1679 kg/jam
= 28,5732 ton/jam
Data Desain

adalah 6-10 lapis.
adalah 100 ft/min.
28,5732 ton/jam
32 ton/jam

201
32,8084 ft
= x 0,44 hp
100 ft
= 0,1444 hp
89,2911 ft/min
= x 2 hp
100 ft/min
= 1,7858 hp
202
Coconut Without Shell Conveyor (J-115)
Gambar A.19 Coconut Without Shell Conveyor (J-115)
- Fungsi = Untuk mengangkut buah kelapa tanpa

tempurung menuju paring (X-116)
= 23298,1215 kg/jam
= 23,2981 ton/jam
Data Desain

adalah 6-10 lapis.
adalah 100 ft/min.
23,2981 ton/jam
32 ton/jam

203
32,8084 ft
= x 0,44 hp
100 ft
= 0,1444 hp
72,8066 ft/min
= x 2 hp
100 ft/min
= 1,4561 hp
204
Coconut Flesh Conveyor (J-117)
Gambar A.20 Coconut Flesh Conveyor (J-117)
- Fungsi = Untuk mengangkut daging buah kelapa

tanpa kulit ari menuju pulverizer (C-110)
= 22841,2956 kg/jam
= 22,8413 ton/jam
Data Desain

adalah 6-10 lapis.
adalah 100 ft/min.
22,8413 ton/jam
32 ton/jam

205
32,8084 ft
= x 0,44 hp
100 ft
= 0,1444 hp
71,3790 ft/min
= x 2 hp
100 ft/min
= 1,4276 hp
206
Coconut Waste Conveyor (J-118)
Gambar A.21 Coconut Waste Conveyor (J-118)
- Fungsi = Untuk mengangkut limbah buah kelapa

menuju waste treatment unit (WTU)
= 21117,4242 kg/jam
= 21,1174 ton/jam
Data Desain

adalah 6-10 lapis.
adalah 100 ft/min.
21,1174 ton/jam
32 ton/jam

207
131,2 ft
= x 0,44 hp
100 ft
= 0,5773 hp
65,9919 ft/min
= x 2 hp
100 ft/min
= 1,3198 hp
208
Bleaching Tank (F-221)
Gambar A.22 Bleaching Tank (F-221)
- Fungsi = Tempat untuk pencucian buah kelapa.

- Bentuk = Silinder tegak dengan bagian tutup atas dan tutup
bawah standard dished
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-240 grade M type 316 (Togar 2020)
- Jumlah = 1 buah
- Tekanan = 1atm = 14,6959 psia
- Suhu Operasi = 25°C = 77°F
- Pengelasan = Double welded butt joint
- Faktor pengelasan = 0,8
- Allowable stress (f) = 18.750 psig
- Faktor korosi = 0,125 in
- Laju alir massa = 10055,9613 kg/jam
= 10055,9613 kg/jam / 3 proses
= 3351,97 kg/jam
- Densitas daging buah kelapa = 998 kg/m3 (The Database of Useful Biological
Numbers 2020)
- Viskositas campuran (µ) = 33,6 cP
= 0,0226 lb/ft.s
- Asumsi = Massa Daging Buah Kelapa = Massa Air
= 3351,97 kg/jam
- Waktu tinggal (t) = 30 menit = 0,5 jam
209
Laju alir massa daging buah kelapa
- Volume Buah Kelapa = xt
Densitas daging buah kelapa
3351,97 kg/jam
= x 0,5 jam
998 kg/m³
= 3,3587 m3 = 118,611 ft3

- Volume Buah Kelapa = Volume Air, sehingga:
Volume Bahan (VL) = Volume buah kelapa + Volume air
= (3,3587 + 3,3587) m3
= 6,7173 m3 = 237,2219 ft3
- Volume Bahan (VL) = 80% x Volume Total (VT)
100%
- Volume Total (VT) = x 237,2219 ft3
80%
= 296,5275 ft3
Tebal Bejana
Rasio tinggi liquid dalam silinder (Lls) dengan diameter bejana (di) = 1,2 (Uluma dkk. 2020)
VL = V1 + V2
π x di² x Lls
237,2219 ft3 = 0,0847 di3 +
4
3,14 x 1,20 di³
237,2219 ft3 = 0,0847 di3 +
4
237,2219 ft3 = 1,0272 di3
di3 = 230,9454 ft3
di = 6,14 ft
= 73,62 in
Lls = 1,2 x di
= 7,36 ft
= 88,35 in
VT = V1 + V2 + V3
π x di² x Ls
296,5275 ft3 = 2 (0,0847 di3) +
4
296,5275 ft3 = 20,7804 + 19,3903 Ls
19,3903 Ls = 250,6738 ft3
Ls = 7,6274 ft
210
= 91,5292 in
Volume silinder (V2) = 19,3903 Ls
= 250,6737 ft3
Volume campuran dalam standard dished = Volume standard dished
= 45,8537 ft3
Volume campuran dalam silinder = VL – Volume dalam standard dished
= (237,2220 – 45,8537) ft3
= 191,3683ft3
P operasi = 14,6959 psia
ρ x LLs
P liquid =
144
= 3,185psia
P alat = P operasi + P liquid – 14,7
P alat = 3,181 psig
P alat . di
Tebal silinder (ts) = +C
2 (f . E - 0,6 . P alat)
3,181 x 73,62
= + 0,125 in
4683,682
= 0,18 in
16
ts standar = 0,18 x
16
2,18
= in
16
3
= in (Brownell, L.E. dan Young 1979)
16
do = di + (2 x ts)
= 74 in
do standar = 78 in (Brownell, L.E. dan Young 1979)
do standar
ro = = 39 in
2
di baru = do – (2 x ts)
= 77,625 in
= 6,4687 ft
211
Tebal Tutup Bejana
r = do standar
= 78 in
0,885P alat . r
tha = thb = +C
2 (f . E - 0,1 . P alat)
219,609
= + 0,125 in
29999,364
= 0,13 in
16
tha standar = thb standar = 0,13 x
16
2,12
= in
16
3
16
ha = hb = 0,169 di
= 13,1186 in = 1,0932 ft
Tinggi total bejana (H) = Ls + ha + hb
= 117,7664 in
Tinggi liquid dalam bejana = Lls + hb
= 101,4671 in
Dimensi Nozzle
m
Laju volumetrik (Q) =
ρ
= 237,2220 ft3/jam
= 0,0659 ft3/s
di optimum = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13
= 1,9626 in
= 0,1636 ft
Spesifikasi Nozzle
d nomimal pipe (NPS) = 2 in (Brownell, L.E. dan Young 1979)
Outside Diameter of Flange (A) = 6 in
Thickness of Flange Minimum (T) = 0,75 in
Outside Diameter of Raised Face (R) = 3,625 in
Diameter of Hub at Base (E) = 3,0625 in
212
Diameter of Hub at Point of Welding (K) = 2,38 in
Length through Hub (L) = 2,5 in
Inside Diameter of Standard Wall Pipe (B) = 2,07 in
Pengecekan Bilangan Reynold
D = 0,1725 ft
Q Q
v = = 1
A π d²
4
0,0659
= 1
x 3,14 (0,1725²)
4
= 3,1366 ft/s
D.v.ρ
Nre =
µ
0,1725 x 3,1366 x 62,3031
= = 1493,0204
0,0266
Nre < 2100 maka jenis aliran merupakan aliran laminer.
Support Design
Leg Design
m bahan = Laju alir massa campuran x Waktu tinggal
= 20.111,8326 kg/jam x 0,5 jam
= 10.055,9163 kg
= 22.169,4742 lb
m vessel = 500 kg
= 1102,3100 lb
diameter baut = 2 inch
n (Jumlah leg) = 4 buah
Bentuk baut yaitu axis 1-1 dengan beban konsentris
ƩW 22.169,4742 lb + 1102,3100 lb
P (Beban leg) = =
n 4
= 5817,9461 psig
1
ℓ (Tinggi leg) = (Ls + ha + hb) + 2,5 ft
2
1 12 inch
= ( (7,6274 + 1,0932 + 1,0932) + 2,5 ft) x
2 1 ft
213
= 88,9082 inch
Nilai A, r, b, h, dan I
Ukuran beam = 24 x 7 inch
A = 26,3 inch2
r = 9,21 inch
b = 7,124 inch
h = 24 inch
I = 2230,1 inch4
ℓ
= 9,6534 inch
r
ℓ
Nilai diantara 1-60 maka fc = 15.000 psig
r
1
P (a + b)
fc eksperimen = I 2 ; a = 1,5
⁄1b
2
= 47,0394 psig
fc aman = fc – fc eksperimen
= 14952,9606 psig
P
A =
fc aman
= 0,3891 inch2
A tersedia = 26,3 inch2
Nilai A < A tersedia maka nilai A benar.
Lug Design
bhp (Lebar Horizontal Plate) = h + 2 x diameter baut
= 28 inch
lhp (Panjang Horizontal Plate) = 1,5 b + 2 x diameter baut
= 14,6860 inch
Dimensi Gusset Vertikal Plate
lg = lhp = 14,6860 inch
1
ag = lg = 7,3430 inch
2
5
hg = lg = 24,4767 inch
3
214
4 3 (1 - μ2 )
β =√ ; µ = 0,3
ro2 . ts2
= 0,4753
β3 . ts2 . P . a . ro2
M =
6 (1 - μ2 ) . bhp . hg
= 13,3941 psig
M
thp (Tebal Horizontal Plate) = √ ; fallowable beton = 12.000 psig
f allowable beton
= 0,0818 inch
3
tg (Tebal Vertical Plate) = thp
8
= 0,0307 inch
215
Water Pump (L-224)
Z=0
Gambar A.23 Water Pump (L-224)
- Fungsi = Mengalirkan air hangat untuk pembuatan

santan dari water heater (E-223) ke screw
press (H-220).
- Tipe = Centrifugal pump
Dasar Perencanaan
- Suhu Operasi = 50°C
- Densitas (ρ) = 988,07 kg/m3 (Geankoplis 1993)
- Laju alir massa feed (m) = 362,0130 kg/jam
= 0,1006 kg/s
Laju alir massa feed
- Laju alir volum feed (Q) =
Densitas
362,0130 kg/jam
=
988,07 kg/m³
= 0,3664 m3/jam
= 0,0001 m3/s
- v = 2,7904 ft/s
= 0,8505 m/s
- Viskositas (µ) = 0,5494 kg/m.s (Geankoplis 1993)
216
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 1,5 in = 0,0381 m
- Di = 1,61 in = 0,0409 m
- Do = 5 in = 0,1270 m
- A = 0,0068 ft2/s = 0,0006 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Water Heater)
A1 = Luas permukaan water heater
A2 = Luas permukaan pipa
A2
= 0, karena A1 > A2
A1
α = 0,5 (Aliran Laminer)

A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,3978 J/kg
Friction Loss in Laminar Flow

Jenis Pipa = Commercial Steel (Geankoplis 1993)
Nre = 697 < 2100 (Laminer)
217
Gambar A.24 Grafik Friction Factors dalam pipa
(Sumber: Geankoplis 1993)
Berdasarkan grafik diatas, diperoleh:

ԑ = 0,000046 m
f = 0,0225
L = 12 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 9,5519 J/kg
Friction Loss in Valve and Fitting

Jenis Fitting = Elbow 90°
Jumlah = 3 buah
Kf = 1,0268 (Geankoplis 1993)
n . Kf . v2
hf =
2
= 1,1141 J/kg
Jenis Valve = Globe Valve

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 4,3474 J/kg
218
Jenis Fitting = Tee
Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,6159 J/kg
Σ hf = 6,0774 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Screw Press)

A3 = Luas permukaan screw press
A3
= 0, karena A3 > A2
A2

A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,7234 J/kg
Friction Loss in Mechanical Energy Balance (Total Friction Loss)

ΣF = 7,1986 J/kg
Energy Balance
Z1 = 0,7 m
Z2 = 5,5 m
ΔZ = 4,8 m
P1 = 1 atm = 101,325 kPa
= 10,3287 m
P2 = 1,01 atm = 102,3382 kPa
= 10,432 m
ρ1 = ρ2 = 988,07 kg/m3
v1 = 0,8505 m/s
219
v2 = 0,8505 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -54,2386 J/kg
Daya Pompa (Wp)

Efisiensi Pompa (η) = 70% (Indra 2011)
Ws
Wp =− η
= 77,4838 J/kg
Wp . m
Brake Horse Power (BHP) =
1000
= 0,0078 kW
= 0,0104 hp
Efisiensi motor (ηe) = 77% (untuk daya motor 0,5 kW) (Geankoplis 1993)
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0101 kW
= 0,0136 hp
Total head (Δh)
(Pd - Ps )
∆h = (zd - zs ) + + (hfd + hfs )
ρg
2
(Pd − Ps ) 2f L Q
∆h = (zd − zs ) + + ( )( 2)
ρg g di πdi
4
Δh = 4,8027 m
220
Spesifikasi Pompa
Nama : Water Pump (L-224)
Fungsi : Mengalirkan air hangat untuk pembuatan santan
dari water heater (E-223) ke screw press (H-220).
Tipe : Centrifugal Pump
Bahan Pipa : Commercial Steel
Kapasitas : 0,3664 m3/jam
Jumlah : 1 buah
Ukuran Pipa : 1,5 in
Daya Pompa : 0,0136 hp
Total Head : 4,8027 m
221
Activation Tank (M-330)
Gambar A.25 Activation Tank (M-330)
- Fungsi = Tempat untuk pembuatan starter dan pengaktifan yeast.

bawah torispherical dished (Togar 2020).
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-167 grade 11 type 316 (Togar 2020)
- Jumlah = 3 buah
- Tekanan = 1,01 atm = 14,8429 psia
- Laju alir massa air kelapa = 1127,3449 kg/jam
- Laju alir massa baker yeast = 22,5469 kg/jam
- Laju alir massa gula = 67,6407 kg/jam
- Laju alir massa campuran = 1217,5325 kg/jam
= 2684,1964 lb/jam (Untuk 1 buah tangki)
- Laju alir massa tiap tangki = 894,7321 lb/jam
Laju alir massa air kelapa
- Volume air kelapa = = 1,1108 m3
Densitas air kelapa
- Volume baker yeast = 0,0206 m3
222
- Volume gula = 0,0797 m3
- Volume campuran = 1,2110 m3
- Densitas air kelapa = 1014,9251 kg/m3
(Fontan dkk. 2009)
- Densitas baker yeast = 1095,2 kg/m3
(The Database of Useful Biological
Numbers 2020)
- Densitas gula = 849 kg/m3 (Rumus Hitung 2013)
Laju alir massa total 1217,5325 kg
- Densitas campuran = =
Volume total 1,2110 m³
= 1005,37 kg/m3
= 62,7634 lb/ft3
- Viskositas campuran (µ) = 116,7 cP
= 0,0784 lb/ft.s (Diasumsikan sama
dengan viskositas air kelapa)
(Fontan dkk. 2009)
- Waktu tinggal (t) = 4 jam
Laju alir massa campuran
- Volume campuran dalam tangki (VL) = xt
Densitas campuran
1217,5325 kg/jam
= x 4 jam
1005,37 kg/m³
= 4,8441 m3
= 171,0677 ft3 (Untuk 3 buah tangki)
- VL tiap tangki = 57,0226 ft3
100%
75%
= 76,0301 ft3
Tebal Bejana
VL = V1 + V2
223
π x di² x Lls
57,0226 ft3 = 0,000049 di3 +
4
3,14 x 1,20 di³
57,0226 ft3 = 0,000049 di3 +
4
3 3
57,0226 ft = 0,9425 di
di3 = 60,4997 ft3
di = 3,9257 ft
= 47,1085 in
Lls = 1,2 x di
= 4,7108 ft
= 56,5302 in
VT = V1 + V2 + V3
π x di² x Ls
76,0301 ft3 = 2 (0,000049 di3) +
4
76,0301 ft3 = 0,0061 + 12,1039 Ls
12,1039 Ls = 76,0240 ft3
Ls = 6,2809 ft
= 75,3714 in
= 76,0240 ft3
Volume campuran dalam torispherical = Volume torispherical
= 0,0061 ft3
Volume campuran dalam silinder = VL – Volume dalam torispherical
= (57,0226 – 0,0061) ft3
= 57,0164 ft3
ρ x LLs
P liquid =
144
= 2,0533 psia
P alat = 2,1962 psig
P alat . di
2 (f . E - 0,6 . P alat)
224
2,1962 x 47,1085
= + 0,125 in
29997,3646
= 0,1284 in
16
ts standar = 0,1284 x
16
2,0552
= in
16
3
16
do = di + (2 x ts)
= 47,4835 in
do standar
ro = = 24 in
2
= 47,6250 in
= 3,9688 ft
Tebal Tutup Bejana
icr = do standar
= 48 in
r = 6% icr
= 2,88 in
1 r
W = [3+√icr]
4
= 0,8112
P alat . r . W
tha = thb = +C
2 (f . E - 0,1 . P alat)
2,1962 x 2,88 x 0,8112
= + 0,125 in
29999,5608
= 0,1252 in
16
16
2,0027
= in
16
3
16
225
Straight Flange (SF) = 3,5 x th
= 0,6563 in = 0,0547 ft
Dished Head (DH) = 0,1935 do – 0,455 th
= 9,2027 in
ha = hb = SF + DH
= 9,8589 in = 0,8216 ft
= 95,0893 in
= 66,3891 in
Dimensi Nozzle
m
ρ
= 14,2556 ft3/jam
= 0,0040 ft3/s
= 0,5543 in
= 0,0462 ft
Spesifikasi Nozzle
d nomimal pipe (NPS) = 0,75 in (Brownell, L.E. dan Young 1979)
Outside Diameter of Flange (A) = 3,875 in
Inside Diameter of Standard Wall Pipe (B) = 0,82 in = 0,0683 ft

D = 0,0683 ft
Q Q
v = = 1
A π d²
4
226
0,0040
= 1
x 3,14 (0,0683²)
4
= 2,3632 ft/s
D.v.ρ
Nre =
µ
0,0683 x 2,3632 x 62,7634
=
0,0784
= 129,2045
Dimensi Agitator
- Jenis agitator = Flat six blade turbine with disk (Geankoplis 1993)
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-167 grade 11 type 316
Gambar A.26 Agitator Jenis Flat Six Blade Turbine With Disk
Dt = do standar = 48 in
Lls = 56,53 in
d
Asumsi : = 0,5 (Walas 1988)
Dt
Tinggi liquid dalam bejana (H) = Lls + hb
= 66,3891 in
Impeller
d
= 0,5
Dt
Diameter impeller (d) = 0,5 x Dt
= 24 in
= 2 ft
d
Lebar impeller =
8
227
= 3 in
H
Lokasi impeller =
6
= 11,06 in dari dasar tangki
Baffle
Dt
Lebar baffle (w) =
12
= 4 in
Dt
Panjang baffle = Lls -
2
= 32,53 in
w
Jarak dinding ke baffle =
6
= 0,6667 in
Agitator
H
Panjang agitator = Tinggi tangki -
6
= 84,0244 in
H
Jumlah pengaduk (n) =
2 . Di²
= 0,02 buah = 1 buah
Power motor pengaduk (P)
Asumsi : Kecepatan motor pengaduk (N) = 1 rps (Uluma dkk. 2020)
d² . N . ρ
Nre =
µ
2² x 1 x 62,7634
= = 3200
0,0784
228
Gambar A.27 Grafik Hubungan antara Bilangan Reynold dan Bilangan Power
Berdasarkan grafik diatas, diperoleh NP = 4

P
NP =
ρ . N³ d5
P = NP x ρ x N3 x d5
= 4 x 62,7634 x 13 x 25
= 249,6960 J/s
= 0,3346 hp
Support Design
Leg Design
= 1217,5325 kg/jam x 4 jam
= 1623,3766 kg
= 3578,9286 lb
m vessel = 500 kg
= 1102,3100 lb
ƩW 3578,9286 lb + 1102,31 lb
P (Beban leg) = =
n 4
229
= 1170,3096 psig
1
ℓ (Tinggi leg) = (Ls + ha + hb + SF) + 2,5 ft
2
1 12 inch
= ( (6,2809 + 0,8216 + 0,8216 + 0,0547) + 2,5 ft) x
2 1 ft
= 77,8728 inch
A = 26,3 inch2
r = 9,21 inch
b = 7,124 inch
h = 24 inch
I = 2230,1 inch4
ℓ
= 8,4552 inch
r
ℓ
r
1
P (a + b)
⁄1b
2
= 9,4622 psig
= 14990,5378 psig
P
A =
fc aman
= 0,0781 inch2
Lug Design
= 28 inch
= 14,6860 inch
230
lg = lhp = 14,6860 inch
1
ag = lg = 7,3430 inch
2
5
hg = lg = 24,4767 inch
3
4 3 (1 - μ2 )
β =√ ; µ = 0,3
ro2 . ts2
= 0,6059
β3 . ts2 . P . a . ro2
M =
6 (1 - μ2 ) . bhp . hg
= 2,1136 psig
M
f allowable beton
= 0,0325 inch
3
8
= 0,0122 inch
231
Coconut Water Pump (L-332)
Z=0
Gambar A.28 Coconut Water Pump (L-332)
- Fungsi = Mengalirkan air kelapa untuk pembuatan

starter dari coconut water heater (E-331) ke
activation tank (M-330)
Dasar Perencanaan
- Densitas (ρ) = 1014,9251 kg/m3
= 0,1006 kg/s
Densitas
1127,3449 kg/jam
=
1014,9251 kg/m³
= 1,1108 m3/jam
= 0,00031 m3/s
- v = 2,3632 ft/s
= 0,7203 m/s
- Viskositas (µ) = 0,1167 kg/m.s
232
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 0,75 in = 0,0191m
- Di = 0,8 in = 0,0208 m
- Do = 3,88 in = 0,0984 m
- A = 0,0017 ft2/s = 0,0002 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Coconut Water Heater)
A1 = Luas permukaan coconut water heater
A2
= 0, karena A1 > A2
A1

A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,2854 J/kg

Nre = 129 < 2100 (Laminer)
233

ԑ = 0,000046 m
f = 0,014
L =4m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 27,9008 J/kg

Jumlah = 2 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 2,9501 J/kg

Jumlah = 1 buah
234
n . Kf . v2
hf =
2
= 5,3286 J/kg
Jenis Fitting = Tee

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 1,1089J/kg
Σ hf = 9,3876 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Activation Tank)

A3 = Luas permukaan activation tank
A3
= 0, karena A3 > A2
A2

A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,5189J/kg

ΣF = 6,1868 J/kg
Energy Balance
Z1 = 0,35 m
Z2 = 1,75 m
ΔZ = 1,4 m
P1 = 1 atm = 101,325 kPa
= 10,3287 m
P2 = 1,01 atm = 102,3382 kPa
235
= 10,432 m
ρ1 = ρ2 = 1014,93 kg/m3
v1 = 0,7203 m/s
v2 = 0,7203 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -23,918 J/kg
Daya Pompa (Wp)

Ws
Wp =− η
= 34,1597 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0107 kW
= 0,0143 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0139 kW
= 0,0186 hp
Total head (Δh)
(𝑃𝑑 − 𝑃𝑠 )
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
(𝑃𝑑 − 𝑃𝑠 ) 2𝑓 𝐿 𝑄
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
𝜌𝑔 𝑔 𝑑𝑖 𝜋𝑑𝑖
4
236
Δh = 1,417 m
Spesifikasi Pompa
Nama : Coconut Water Pump (L-332)
Fungsi : Untuk mengalirkan air kelapa dari coconut water
heater (E-331) ke activation tank (M-330)
Jumlah : 1 buah
237
Fermentation Tank (R-440)
Gambar A.30 Fermentation Tank (R-440)
- Fungsi = Tempat terjadinya proses fermentasi, yaitu

menghidrolisis trigliserida menjadi asam lemak
bawah torispherical dished.
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-240 grade M type 316
- Jumlah = 18 buah
- Tekanan = 1,02 atm = 14,994 psia = 0,294 psig
- Laju alir massa campuran = 11273,4488 kg/jam (Untuk 18 buah tangki)
- Laju alir massa tiap tangki = 626,3027 kg/jam = 1380,7595 lb/jam
- Densitas campuran = 970 kg/m3
= 60,5551 lb/ft3
- Viskositas campuran (µ) = 48,4 cP (Khuenpet dkk. 2016)
= 0,0325 lb/ft.s (Diasumsikan sebagai
viskositas VCO)
- Waktu tinggal (t) = 24 jam
238
Laju alir massa total
Densitas campuran
676,3027 kg/jam
= x 24 jam
970 kg/m³
= 15,4961 m3
= 547,2414 ft3
100%
75%
= 729,6551 ft3
Tebal Bejana
VL = V1 + V2
π x di² x Lls
547,2414 ft3 = 0,000049 di3 +
4
3,14 x 1,20 di³
547,2414 ft3 = 0,000049 di3 +
4
547,2414 ft3 = 0,9425 di3
di3 = 580,6109 ft3
di = 8,34 ft
= 100,11 in
Lls = 1,2 x di
= 10,01 ft
= 120,13 in
VT = V1 + V2 + V3
π x di² x Ls
729,6551 ft3 = 2 (0,000049 di3) +
4
729,6551 ft3 = 0,0595 + 54,6613 Ls
54,6613 Ls = 729,5956 ft3
Ls = 13,3476 ft
= 160,1708 in
= 729,5956 ft3
239
= 0,0595 ft3
= (547,2414 – 0,0595) ft3
= 547,1818 ft3
ρ x LLs
P liquid =
144
= 4,2098 psia
P alat . di
2 (f . E - 0,6 . P alat)
4,5038 x 100,11
= + 0,125 in
29994,5954
= 0,14 in
16
ts standar = 0,14 x
16
2,2405
= in
16
3
16
do = di + (2 x ts)
= 100,4847 in
do standar
ro = = 51 in
2
= 0101,6250 in
= 8,4688 ft
Tebal Tutup Bejana
icr = do standar
= 102 in
r = 6% icr
240
= 6,12 in
1 r
W = [3+√icr]
4
= 0,8112
P alat . r . W
tha = thb = +C
2 (f . E - 0,1 . P alat)
4,5038 x 6,12 x 0,8112
= + 0,125 in
29999,0992
= 0,1257 in
16
16
2,0119
= in
16
3
16
= 0,6563 in = 0,0547 ft
= 19,6517 in
ha = hb = SF + DH
= 20,3079 in = 1,6923 ft
= 200,7867 in
= 140,4396 in
Dimensi Nozzle
m
ρ
= 22,8017 ft3/jam
= 0,0063 ft3/s
= 0,6815 in
= 0,0568 ft
241
Spesifikasi Nozzle

D = 0,0683 ft
Q Q
v = = 1
A π d²
4
0,0063
= 1
x 3,14 (0,0683²)
4
= 2,5001 ft/s
D.v.ρ
Nre =
µ
0,0683 x 2,5001 x 62,7634
=
0,0325
= 318,0818
Nre < 2100 maka jenis aliran merupakan aliran laminer
242
Dimensi Agitator
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-240 grade M type 316
Lls = 120,13 in
d
Dt
= 140,4396 in
Impeller
d
= 0,5
Dt
= 51 in
= 4,25 ft
d
Lebar impeller =
8
= 6,375 in
H
Lokasi impeller =
6
Baffle
Dt
Lebar baffle (w) =
12
= 8,5 in
Dt
2
243
= 69,13 in
w
6
= 1,4167 in
Agitator
H
6
= 177,3801 in
H
2 . Di²
d² . N . ρ
Nre =
µ
6,5² x 1 x 60,5551
= = 33.631
0,0325

P
NP =
ρ . N³ d5
= 5 x 60,5551 x 13 x 4,255
= 13.048,50 J/s = 17,4863 hp
244
Support Design
Leg Design
= 626,3027 kg/jam x 24 jam
= 15.031,2650 kg
= 33.138,2275 lb
m vessel = 200 kg
= 440,9240 lb
ƩW 33.138,2275 lb + 440,9240 lb
P (Beban leg) = =
n 4
= 8394,7879 psig
1
2
1 12 inch
= ( (13,3476 + 1,6923 + 1,6923 + 0,0547) + 2,5 ft) x
2 1 ft
= 130,7215 inch
A = 26,3 inch2
r = 9,21 inch
b = 7,124 inch
h = 24 inch
I = 2230,1 inch4
ℓ
= 14,1934 inch
r
ℓ
r
1
P (a + b)
⁄1b
2
= 67,8737 psig
245
= 14932,1263 psig
P
A =
fc aman
= 0,5622 inch2
Lug Design
= 28 inch
= 14,6860 inch
lg = lhp = 14,6860 inch
1
ag = lg = 7,3430 inch
2
5
hg = lg = 24,4767 inch
3
4 3 (1 - μ2 )
β =√ ; µ = 0,3
ro2 . ts2
= 0,4157
β3 . ts2 . P . a . ro2
M =
6 (1 - μ2 ) . bhp . hg
= 22,1007 psig
M
f allowable beton
= 0,1051 inch
3
8
= 0,0394 inch
246
Coconut Milk Pump (L-441)
Z=0
Gambar A.33 Coconut Milk Pump (L-441)
- Fungsi = Mengalirkan santan dari screw press

(H-220) ke fermentation tank (R-440)
Dasar Perencanaan
- Densitas (ρ) = 983 kg/m3
= 2,7933kg/s
Densitas
10055,9163 kg/jam
=
983 kg/m³
= 10,2298 m3/jam
= 0,00284 m3/s
- v = 1,4956 ft/s
= 0,4559 m/s
- Viskositas (µ) = 0,5494 kg/m.s (Geankoplis 1993)
247
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 1,5 in = 0,0381 m
- Di = 1,61 in = 0,0409 m
- Do = 5 in = 0,1270 m
- A = 0,0068 ft2/s = 0,0006 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Coconut Water Heater)
A1 = Luas permukaan coconut water heater
A2
= 0, karena A1 > A2
A1

A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,1143 J/kg

Nre = 697 < 2100 (Laminer)
248

ԑ = 0,000046 m
f = 0,025
L = 6,02 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 1,5295 J/kg

Jumlah = 3 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,32 J/kg

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 1,2489 J/kg
249
Jenis Fitting = Tee
Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,1769 J/kg
Σ hf = 1,7458 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Screw Press)

A3 = Luas permukaan screw press
A3
= 0, karena A3 > A2
A2

A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,2078 J/kg

ΣF = 1,7697 J/kg
Energy Balance
Z1 = 1,61 m
Z2 = 2,8 m
ΔZ = 1,19 m
P1 = 1,01 atm = 102,3382 kPa
= 10,432 m
P2 = 1,02 atm = 103,3515 kPa
= 10,5353 m
ρ1 = ρ2 = 983 kg/m3
v1 = 0,4559 m/s
250
v2 = 0,4559 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -13,7299 J/kg
Daya Pompa (Wp)

Ws
Wp =− η
= 19,6142 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0548 kW
= 0,0735 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0712 kW
= 0,0954 hp
Total head (Δh)
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
4
Δh = 1,232 m
251
Spesifikasi Pompa
Nama : Coconut Milk Pump (L-441)
Fungsi : Mengalirkan santan dari screw press (H-220) ke
fermentation tank (R-440)
Jumlah : 1 buah
252
Starter Pump (L-442)
Z=0
Gambar A.35 Starter Pump (L-442)
- Fungsi = Untuk mengalirkan larutan starter dari activation

tank (M-330) ke fermentation tank (R-440).
Dasar Perencanaan
- Densitas (ρ) = 1005,37 kg/m3
= 0,3382 kg/s
Densitas
1217,5325 kg/jam
=
1005,37 kg/m³
= 1,2110 m3/jam
= 0,00034 m3/s
- v = 2,3632 ft/s
= 0,7203 m/s
253
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 0,75 in = 0,0191 m
- Di = 0,82 in = 0,0208 m
- Do = 3,875 in = 0,0984 m
- A = 0,0017 ft2/s = 0,0002 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Activation Tank)
A1 = Luas permukaan activation tank
A2
= 0, karena A1 > A2
A1

A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,2854 J/kg

Nre = 129 < 2100 (Laminer)
254

ԑ = 0,000046 m
f = 0,15
L = 7,25 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 54,1823 J/kg

Jumlah = 3 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 4,4323 J/kg

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 5,3312 J/kg
255
Jenis Fitting = Tee
Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 1,1098 J/kg
Σ hf = 10,8734 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Fermentation Tank)

A3 = Luas permukaan fermentation tank
A3
= 0, karena A3 > A2
A2

A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,5189 J/kg

ΣF = 11,6776 J/kg
Energy Balance
Z1 = 0,5 m
Z2 = 2,5 m
ΔZ =2m
P1 = 1,01 atm = 102,3382 kPa
= 10,432 m
P2 = 1,02 atm = 103,3515 kPa
= 10,5353 m
ρ1 = ρ2 = 1005,37 kg/m3
v1 = 0,7203 m/s
256
v2 = 0,8505 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -31,4821 J/kg
Daya Pompa (Wp)

Ws
Wp =− η
= 44,9745 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0152 kW
= 0,0204 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0198 kW
= 0,0265 hp
Total head (Δh)
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
4
Δh = 2,036 m
257
Spesifikasi Pompa
Nama : Starter Pump (L-442)
Fungsi : Untuk mengalirkan larutan starter dari activation
tank (M-330) ke fermentation tank (R-440).
Jumlah : 1 buah
258
Fermentation Pump (L-443)
Z=0
Gambar A.37 Fermentation Pump (L-443)
- Fungsi = Untuk mengalirkan hasil fermentasi dari

fermentation tank (R-440) ke decanter (H-450).
- Tipe = Reciprocating pump
Dasar Perencanaan
- Densitas (ρ) = 970 kg/m3 (Uluma dkk. 2020)
= 3,1315 kg/s
Densitas
11273,4488 kg/jam
=
970 kg/m³
= 11,6221 m3/jam
= 0,00323 m3/s
- v = 2,7904 ft/s
= 0,8505 m/s
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 1,5 in = 0,0381 m
- Di = 1,61 in = 0,0409 m
259
- Do = 5 in = 0,1270 m
- A = 0,0068 ft2/s = 0,0006 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Fermentation Tank)
A1 = Luas permukaan fermentation tank
A2
= 0, karena A1 > A2
A1

A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,3978 J/kg

Nre = 697 > 2100 (Laminer)

260
ԑ = 0,000046 m
f = 0,0225
L = 4,2 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 3,3432 J/kg

Jumlah = 3 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,9260 J/kg

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 4,3474 J/kg
Jenis Fitting = Tee

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,6159 J/kg
Σ hf = 6,0774 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Decanter)

A3 = Luas permukaan decanter
261
A3
= 0, karena A3 > A2
A2

A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,7234 J/kg

ΣF = 7,1986 J/kg
Energy Balance
Z1 = 0,7 m
Z2 =2m
ΔZ = 1,3 m
P1 = 1,02 atm = 103,3515 kPa
= 10,5353 m
P2 = 1,03 atm = 104,3647 kPa
= 10,6386 m
ρ1 = ρ2 = 970 kg/m3
v1 = 0,8505 m/s
v2 = 0,4559 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -19,4231 J/kg
262
Daya Pompa (Wp)
Efisiensi Pompa (η) = 70%
Ws
Wp =− η
= 27,7472 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0869 kW
= 0,1165 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,1128 kW
= 0,1513 hp
Total head (Δh)
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
4
Δh = 1,33 m
Spesifikasi Pompa
Nama : Fermentation Pump (L-443)
Fungsi : Untuk mengalirkan hasil fermentasi dari
fermentation tank (R-440) ke decanter (H-450).
Tipe : Reciprocating Pump
Jumlah : 1 buah
Total Head : 1,33 m
263
Decanter (H-450)
Gambar A.38 Decanter (H-450)
- Fungsi = Untuk memisahkan VCO dari air dan blondo.

- Bentuk = Silinder horizontal dengan bagian tutup atas dan tutup
bawah standard dished head.
- Tipe = Decanter Gravity Continue
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-167 grade C (Togar 2020)
- Jumlah = 1 buah
- Tekanan = 1,03 atm
Light phase (Continuous phase) = Campuran VCO dan sedikit air
- Densitas (ρc = ρ1) = 918 kg/m3
- Viskositas (µc) = 1,5 cP = 0,0015 N.s/m2
- Laju massa campuran = 3137,3068 kg/jam
Heavy phase (Dispersed phase) = Campuran blondo dan air
- Densitas (ρd = ρ2) = 830 kg/m3
- Laju massa campuran = 8136,1420 kg/jam
- g = 9,81 m/s2
Diameter dan Panjang Decanter

Asumsi : dd (droplet diameter) = 150 µm = 0,00015 m
dd 2 . g (ρd - ρc )
ud =
18 μc
(0,00015 m)2 . 9,81 m/s2 (830 kg/m3 - 918 kg/m3)

= = -0,000719 m/s
18 x 0,0015 N.s/m2
264
Laju massa light phase
Lc =
ρc
3137,3068 kg/jam
=
918 kg/m3
= 3,4175 m3/jam = 0,0009 m3/s

Lc 0,0009 m3/s
Ai = = = 1,3196 m2
ud 0,000719 m/s
Lc 0,0009 m3/s
uc = = = 0,000719 m/s
Ai 1,3196 m2
Ai 1,3196 m2
r =√ =√ = 0,6481 m
π π
d (diameter) =2xr = 1,2961 m

L (panjang) =5xd = 6,4811 m
Residence Time (Waktu Tinggal)

d 1,2961 m
Residence time = = = 1802 s = 30 menit
ud 0,000719 m/s
Entrained Droplet Size

Laju massa light phase
Velocity of light phase =
3600 . ρc . Ai
3137,3068 kg/jam
=
3600 x 918 kg/m3 x 1,3196 m2
= 0,000719 m/s
velocity of light phase . 18 . μc
Entrained droplet size =√
g (ρd - ρc )
0,000719 m/s . 18 . 0,0015 N.s/m2

=√
9,81 m/s2 (830 kg/m3 - 918 kg/m3)
= 0,00015 m = 150 µm
265
Piping Arrangement
Laju massa light phase Laju massa heavy phase 1 jam
Flowrate campuran = [( )+ ( )] x
ρc ρd 3600 s
3137,3068 kg/jam 8136,1420 kg/jam 1 jam

= [( )+ ( )] x
918 kg/m3 830 kg/m 3
3600 s
= 0,00367 m3/s
Untuk meminimalkan adanya gelembung gas oleh pancaran cairan yang memasuki
bejana, kecepatan masuk decanter harus tetap di bawah 1 m/s.
Flowrate campuran
Area of pipe =
1 m/s
0,00367 m3/s
= = 0,00367 m2
1 m/s
Area of pipe x 4
Pipe diameter =√
π
0,00367 m2 x 4
=√
π
= 0,6840 m = 68,40 mm
z1 (ketinggian dari datum ke aliran light phase) = 90% x d

= 1,1666 m
z3 (ketinggian dari datum ke aliran interface) = 50% x d
= 0,6481 m
(z1 - z3 ) ρ1
z2 (ketinggian dari datum ke aliran heavy phase) = + z3
ρ2
(1,1666 m - 0,6481 m) 918 kg/m3

= + 0,6481 m
830 kg/m3
= 1,2216 m
266
Deactivation Tank (M-451)
Gambar A.39 Deactivation Tank (M-451)
- Fungsi = Tempat untuk mendeaktifasi yeast.

bawah torispherical dished (Togar 2020).
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-167 grade 11 type 316 (Togar 2020)
- Jumlah = 1 buah
- Laju alir massa air = 7589,3607 kg/jam
- Laju alir massa blondo = 546,7813 kg/jam
- Laju alir massa total = 8136,1420 kg/jam
= 17937,1014 lb/jam
- Densitas air = 999,73 kg/m3 (Geankoplis 1993)
- Densitas blondo = 970 kg/m3 (Uluma dkk. 2020)
Laju alir massa air
- Volume air = = 7,5914 m3
Densitas air
- Volume blondo = 0,5637 m3
- Volume total = 8,1551 m3
267
Laju alir massa total 8136,1420 kg
- Densitas campuran = =
Volume total 8,1551 m³
= 997,68 kg/m3
= 62,2828 lb/ft3
- Viskositas campuran (µ) = 1,3077 cP (Geankoplis 1993)
= 0,8787 lb/ft.s (Diasumsikan sama
dengan viskositas air pada suhu 10oC)
- Waktu tinggal (t) = 30 menit = 0,5 jam
Laju alir massa total
Densitas campuran
8136,1420 kg/jam
= x 0,5 jam
977,68 kg/m³
= 4,0876 m3
= 144,3536 ft3
100%
75%
= 192,4715 ft3
Tebal Bejana
VL = V1 + V2
π x di² x Lls
144,3536 ft3 = 0,000049 di3 +
4
3,14 x 1,20 di³
144,3536 ft3 = 0,000049 di3 +
4
144,3536 ft3 = 0,9425 di3
di3 = 153,1560 ft3
di = 5,35 ft
= 64,20 in
Lls = 1,2 x di
= 6,42 ft
= 77,04 in
VT = V1 + V2 + V3
268
π x di² x Ls
192,4715 ft3 = 2 (0,000049 di3) +
4
192,4715 ft3 = 0,0160 + 23,4891 Ls
23,4891 Ls = 192,4555 ft3
Ls = 8,1934 ft
= 98,3208 in
= 192,4555 ft3
= 0,0160 ft3
= (144,3536 – 0,0160) ft3
= 144,3376 ft3
ρ x LLs
P liquid =
144
= 2,7701 psia
P alat . di
2 (f . E - 0,6 . P alat)
2,9130 x 64,20
= + 0,125 in
29996,5044
= 0,1312 in
16
ts standar = 0,1312 x
16
2,0998
= in
16
3
16
do = di + (2 x ts)
= 64,5786 in
do standar
ro = = 33 in
2
269
= 65,6250 in
= 5,4688 ft
Tebal Tutup Bejana

icr = do standar
= 66 in
r = 6% icr
= 3,96 in
1 r
W = [3+√icr]
4
= 0,8112
P alat . r . W
tha = thb = +C
2 (f . E - 0,1 . P alat)
2,9130 x 3,96 x 0,8112
= + 0,125 in
29999,4174
= 0,1253 in
16
16
2,0050
= in
16
3
16
= 0,6563 in = 0,0547 ft
= 12,6857 in
ha = hb = SF + DH
= 13,3419 in = 1,1118 ft
= 125,0047 in
= 90,3862 in
270
Dimensi Nozzle
m
ρ
= 288,7069 ft3/jam
= 0,0802 ft3/s
= 3,3064 in
= 0,2755 ft
Spesifikasi Nozzle
Diameter of Hub at Point of Welding (K) =4 in

D = 0,2958 ft
Q Q
v = = 1
A π d²
4
0,0800
= 1
x 3,14 (0,2958²)
4
= 1,3450 ft/s
D.v.ρ
Nre =
µ
0,2958 x 1,3450 x 62,2828
=
0,0009
= 28.168,88
Nre > 2100 maka jenis aliran merupakan aliran turbulen.
271
Dimensi Agitator
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-167 grade 11 type 316
Lls = 77,04 in
d
Dt
= 90,3862 in
Impeller
d
= 0,5
Dt
= 33 in
= 2,75 ft
d
Lebar impeller =
8
= 4,125 in
H
Lokasi impeller =
6
Baffle
Dt
Lebar baffle (w) =
12
= 5,5 in
Dt
2
272
= 44,04 in
w
6
= 0,9167 in
Agitator
H
6
= 109,9403 in
H
2 . Di²
d² . N . ρ
Nre =
µ
2,75² x 1 x 62,2828
= = 535.386,5
0,0784

P
NP =
ρ . N³ d5
= 5 x 62,2828 x 13 x 2,755
= 1518,5305 J/s = 2,0350 hp
273
Support Design
Leg Design
= 8136,1420 kg/jam x 0,5 jam
= 4068,0710 kg
= 8968,5507 lb
m vessel = 300 kg
= 661,3860 lb
ƩW 8968,5507 lb + 661,3860 lb
P (Beban leg) = =
n 4
= 2407,4842 psig
1
2
1 12 inch
= ( (8,1934 + 1,1118 + 1,1118 + 0,0547) + 2,5 ft) x
2 1 ft
= 92,8305 inch
A = 26,3 inch2
r = 9,21 inch
b = 7,124 inch
h = 24 inch
I = 2230,1 inch4
ℓ
= 10,0793 inch
r
ℓ
r
1
P (a + b)
⁄1b
2
= 19,4650 psig
274
= 14980,5350 psig
P
A =
fc aman
= 0,1607 inch2
Lug Design
= 28 inch
= 14,6860 inch
lg = lhp = 14,6860 inch
1
ag = lg = 7,3430 inch
2
5
hg = lg = 24,4767 inch
3
4 3 (1 - μ2 )
β =√ ; µ = 0,3
ro2 . ts2
= 0,5168
β3 . ts2 . P . a . ro2
M =
6 (1 - μ2 ) . bhp . hg
= 5,0984 psig
M
f allowable beton
= 0,0505 inch
3
8
= 0,0189 inch
275
Jaket Pendingin
Laju mass air pendingin = 5489,2224 kg/jam
Sifat air pada suhu 10oC
Densitas = 999,73 kg/m3
= 62,4111 lb/ft3
Viskositas = 0,00088 lb/ft.s
= 3,1593 lb/ft.jam
Cp = 4,1813 kJ/kg.K
= 998,6868 Btu/lb.oF
k = 0,585 W/m.K
= 0,3381 Btu/ft. oF.jam
Luas Perpindahan Panas yang Dibutuhkan

Ud = 500 Btu.oF/ft2.jam (Kern 1965)
Q = 381308,8367 kJ/jam
= 361411,0434 Btu/jam
Hot Fluid (°C) Cold Fluid (°C) Difference

25 Higher temp 20 5
10 Lower temp 5 5
∆T2 - ∆T1
∆T LMTD = ∆T = 5,0056oC = 41,0101oF
ln 2
∆T1
Q . ∆T LMTD
A yang dibutuhkan =
Ud
= 17,6255 ft2
Luas Perpindahan yang Tersedia

do = 66 in
= 1,6764 m
H = 125,0047 in
= 3,1751 m
Luas Selimut Luas Penampang Bawah
A yang tersedia = + Deactivation Tank
Deactivation Tank
276
π
A yang tersedia = (π x 1,6764 x 3,1751) + ( x 1,67642 )
4
2
= 18,9196 m
= 203,6 ft2
A yang dibutuhkan < A yang tersedia

17,6255 ft2 < 203,6 ft2
Maka, jaket pendingin dapat digunakan.
Chiller
Chiller digunakan untuk mendinginkan air yang akan di supply ke jaket pendingin
dari suhu ruang (25oC) menjadi 5oC.
Q = m . cp . ∆T
= 5489,2224 kg/jam . 4,1813 kJ/kg.K . (298,15 – 278,15) K
= 459.041,7124 kJ/jam
Q
Daya =
3600
= 127,5116 kWh
Sehingga untuk mendinginkan air dari suhu 25oC menjadi 5oC dibutuhkan energi
sebesar 459.041,7124 kJ/jam dan daya sebesar 127,5116 kWh.
277
Waste Pump (L-452)
Z=0
Gambar A.42 Waste Pump (L-452)
- Fungsi = Untuk mengalirkan campuran air dan

blondo dari deactivation tank (M-451) ke
waste water treatment (WWT).
- Tipe = Reciprocating pump
Dasar Perencanaan
- Densitas (ρ) = 997,68 kg/m3
= 2,26 kg/s
Densitas
8136,1420 kg/jam
=
997,68 kg/m³
= 8,1551 m3/jam
= 0,00227 m3/s
- v = 1,3450 ft/s
= 0,41 m/s
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 3,5 in = 0,0889 m
278
- Di = 3,55 in = 0,0902 m
- Do = 8,5 in = 0,2159 m
- A = 0,0596 ft2/s = 0,0055 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Deactivation Tank)
A1 = Luas permukaan deactivation tank
A2
= 0, karena A1 > A2
A1
α = 1 (Aliran Turbulen)
A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,0462 J/kg

Nre = 28.169 > 2100 (Turbulen)

279
ԑ = 0,000046 m
ԑ 0,000046
= = 0,0005
D 0,0902
f = 0,006
L = 10,9 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 0,2438 J/kg

Jumlah = 2 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,1260 J/kg
Jenis Valve = Globe Valve Wide Open

Jumlah = 1 buah
Kf = 6 (Geankoplis 1993)
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,5042 J/kg
Jenis Fitting = Tee

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,0840 J/kg
Σ hf = 0,7143 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Waste Water Treatment)
280
A3 = Luas permukaan waste water treatment
A3
= 0, karena A3 > A2
A2
A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,0840 J/kg

ΣF = 0,9706 J/kg
Energy Balance
Z1 = 0,7 m
Z2 = 1,4 m
ΔZ = 0,7 m
P1 = 1,03 atm = 104,3647 kPa
= 10,6386 m
P2 = 1,04 atm = 105,378 kPa
= 10,7419 m
ρ1 = ρ2 = 997,68 kg/m3
v1 = 0,41 m/s
v2 = 0,41 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
281
= -7,7045 J/kg
Daya Pompa (Wp)

Efisiensi Pompa (η) = 70%
Ws
Wp =
η
= 11,0065 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0249 kW
= 0,0334 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0323 kW
= 0,0433 hp
Total head (Δh)
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
4
Δh = 0,7034 m
Spesifikasi Pompa
Nama : Waste Pump (L-452)
Fungsi : Untuk mengalirkan campuran air dan blondo dari
deactivation tank (M-451) ke waste water
treatment (WWT).
Tipe : Reciprocating Pump
282
Jumlah : 1 buah
283
VCO Storage (F-460)
Gambar A.44 VCO Storage (F-460)
- Fungsi = Tempat penampungan produk VCO

bawah torispherical dished (Matorang, 2007).
- Bahan konstruksi = Plate Steels SA-167 grade 11 type 316 (Matorang, 2007)
- Jumlah = 3 buah
- Laju alir massa = 3105,9337 kg/jam
= 3105,9337 kg/jam / 3 proses
= 1045,7689 kg/jam
-
Densitas asam lemak (VCO) = 918 kg/m3
- Viskositas campuran (µ) = 48,4 cP (Khuenpet dkk. 2016)
= 0,0325 lb/ft.s (Diasumsikan sebagai
viskositas VCO)
- Waktu penyimpanan = 2 hari (Matorang 2007)
- Jumlah Tangki = 6 buah
284
Laju alir massa VCO 24 jam
- Volume Bahan (VL) = × x 2 hari
Densitas VCO 1 hari
1045,7689 kg
= x 48 jam
918 kg/m³
= 54,6807 m3 = 1931,0317 ft3

- Volume Bahan (VL) untuk 1 tangki = 54,6807 m3/6 tangki
= 9,1134 m3 = 321,8386 ft3
100%
80%
= 402,2983 ft3
Tebal Bejana
VL = V1 + V2
π x di² x Lls
321,8386 ft3 = 0,000049 di3 +
4
3,14 x 1,20 di³
321,8386 ft3 = 0,000049 di3 +
4
3 3
321,8386 ft = 0,9425 di
di3 = 341,4636 ft3
di = 6,99 ft
= 83,87 in
Lls = 1,2 x di
= 8,39 ft
= 100,65 in
VT = V1 + V2 + V3
π x di² x Ls
402,2983 ft3 = 2 (0,000049 di3) +
4
402,2983 ft3 = 0,5686 + 253,5862 Ls
253,5862 Ls = 401,7297 ft3
Ls = 1,5842 ft
= 19,0103 in
= 401,7297 ft3
285
= 0,5686 ft3
= (321,8386 – 0,5686) ft3
= 321,2701 ft3
ρ x LLs
P liquid =
144
= 3,338 psia
P alat = 4,069 psig
P alat . di
2 (f . E - 0,6 . P alat)
4,069 x 83,87
= + 0,125 in
29995,117
= 0,14 in
16
ts standar = 0,14 x
16
2,18
= in
16
3
16
do = di + (2 x ts)
= 84,25 in
do standar
ro = = 45 in
2
= 89,625 in
= 7,4687 ft
Tebal Tutup Bejana
icr = do standar
= 90 in
r = 6% icr
= 5,4 in
286
1 r
W = [3+√icr]
4
= 0,8112
P alat . r . W
tha = thb = +C
2 (f . E - 0,1 . P alat)
4,069 x 5,4 x 0,8112
= + 0,125 in
29999,1862
= 0,1256 in
16
16
2,0095
= in
16
3
16
= 0,6563 in = 0,0547 ft
= 17,3297 in
ha = hb = SF + DH
= 17,9859 in = 1,4988 ft
= 146,1511 in
= 118,6352 in
Dimensi Nozzle
m
ρ
= 40,2298 ft3/jam
= 0,0112 ft3/s
= 0,8737 in
= 0,0728 ft
Spesifikasi Nozzle
d nomimal pipe (NPS) =1 in (Brownell, L.E. dan Young 1979)
287
Outside Diameter of Flange (A) =2 in
Outside Diameter of Raised Face (R) =2 in

D = 0,0875 ft
Q Q
v = = 1
A π d²
4
0,0112
= 1
x 3,14 (0,0875²)
4
= 2,6843 ft/s
D.v.ρ
Nre =
µ
0,0875 x 2,6843 x 57,3089
=
0,0325
= 413,8709
Support Design
Leg Design
= 517,6556 kg/jam x 48 jam
= 24.847,4696 kg
= 54.779,2285 lb
m vessel = 270 kg
= 595,2474 lb
288
ƩW 54.779,2285 lb + 595,2474 lb
P (Beban leg) = =
n 4
= 13.843,6190 psig
1
2
1 12 inch
= ( (1,5842 + 1,4988 + 1,4988 + 0,0547) + 2,5 ft) x
2 1 ft
= 103,4037 inch
A = 26,3 inch2
r = 9,21 inch
b = 7,124 inch
h = 24 inch
I = 2230,1 inch4
ℓ
= 11,2273 inch
r
ℓ
r
1
P (a + b)
⁄1b
2
= 111,9287 psig
= 14888,0713 psig
P
A =
fc aman
= 0,9298 inch2
Lug Design
= 28 inch
289
= 14,6860 inch
lg = lhp = 14,6860 inch
1
ag = lg = 7,3430 inch
2
5
hg = lg = 24,4767 inch
3
4 3 (1 - μ2 )
β =√ ; µ = 0,3
ro2 . ts2
= 0,4425
β3 . ts2 . P . a . ro2
M =
6 (1 - μ2 ) . bhp . hg
= 34,2347 psig
M
f allowable beton
= 0,1308 inch
3
8
= 0,0491 inch
290
Unrefined VCO Pump (L-461)
Z=0
Gambar A.45 Unrefined VCO Pump (L-461)
- Fungsi = Untuk mengalirkan VCO dari decanter (H-450) ke

coalescing separator (H-462)
Dasar Perencanaan
= 0,8715 kg/s
Densitas
3137,3068 kg/jam
=
918 kg/m³
= 3,4175 m3/jam
= 0,00095 m3/s
- v = 1,4956 ft/s
= 0,4559 m/s
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 4 in = 0,1016 m
- Di = 4,03 in = 0,1024 m
291
- Do = 9 in = 0,2286 m
- A = 0,076 ft2/s = 0,0071 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Decanter)
A1 = Luas permukaan decanter
A2
= 0, karena A1 > A2
A1
A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,0571 J/kg
Friction Loss in Turbulen Flow

Nre = 30250,9846 > 2100 (Turbulen)


ԑ = 0,000046 m
292
ԑ/Di = 0,00045
f = 0,0055
L = 7,3 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 0,163 J/kg

Jumlah = 4 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,3117 J/kg

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,6234 J/kg
Jenis Fitting = Tee

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,1039 J/kg
Σ hf = 1,0390 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Coalescing Separator)

A3 = Luas permukaan coalescing separator
A3
= 0, karena A3 > A2
A2
293
A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,1039 J/kg

ΣF = 1,2001 J/kg
Energy Balance
Z1 =2m
Z2 = 2,2 m
ΔZ = 0,2 m
P1 = 1,03 atm = 104,3647 kPa
= 10,6386 m
P2 = 1,04 atm = 105,378 kPa
= 10,7419 m
ρ1 = ρ2 = 918 kg/m3
v1 = 0,4559 m/s
v2 = 0,4559 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -3,1601 J/kg
Daya Pompa (Wp)

294
Ws
Wp =− η
= 4,5144 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0039 kW
= 0,0053 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0051 kW
= 0,0069 hp
Total head (Δh)
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
4
Δh = 0,2008 m
Spesifikasi Pompa
Nama : Unrefined VCO Pump (L-461)
Fungsi : Untuk mengalirkan VCO dari decanter (H-450) ke
coalescing separator (H-462)
Jumlah : 1 buah
Ukuran Pipa : 4 in
295
VCO Pump (L-463)
Z=0
Gambar A.47 VCO Pump (L-463)
- Fungsi = Untuk mengalirkan VCO dari coalescing separator

(H-462) ke VCO storage (F-460)
Dasar Perencanaan
- Laju alir massa (m) = 3105,9337 kg/jam
= 0,8628 kg/s
- Laju alir volum (Q) =
Densitas
3105,9337 kg/jam
=
918 kg/m³
= 3,3834 m3/jam
= 0,00094 m3/s
- v = 2,6843 ft/s
= 0,8182 m/s
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 1 in = 0,1016 m
296
- Di = 1,05 in = 0,1024 m
- Do = 2 in = 0,2286 m
- A = 0,0042 ft2/s = 0,0071 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Coalescing Separator)
A2
= 0, karena A1 > A2
A1
A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,1841 J/kg
Friction Loss in Turbulen Flow

Nre = 30250,9846 > 2100 (Turbulen)

297
ԑ = 0,000046 m
ԑ/Di = 0,00172
f = 0,007
L = 4,4 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 1,5461 J/kg

Jumlah = 4 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 1,0041 J/kg

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 2,0082 J/kg
Jenis Fitting = Tee

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,3347 J/kg
Σ hf = 3,3470 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke VCO Storage)

A3 = Luas permukaan VCO storage
298
A3
= 0, karena A3 > A2
A2
A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,3347 J/kg

ΣF = 3,8658 J/kg
Energy Balance
Z1 = 1,65 m
Z2 = 2,05 m
ΔZ = 0,4 m
P1 = 1,04 atm = 105,378 kPa
= 10,7419 m
P2 = 1,05 atm = 106,3912 kPa
= 10,7419 m
ρ1 = ρ2 = 918 kg/m3
v1 = 0,8182 m/s
v2 = 0,8182 m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -7,7858 J/kg
299
Daya Pompa (Wp)
Ws
Wp =− η
= 11,1226 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0096 kW
= 0,0129 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0125 kW
= 0,0167 hp
Total head (Δh)
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
4
Δh = 1,796 m
Spesifikasi Pompa
Nama : VCO Pump (L-463)
Fungsi : Untuk mengalirkan VCO dari coalescing separator (H-462)
ke VCO Storage (F-460)
Jumlah : 1 buah
Ukuran Pipa : 1 in
300
Waste Water Pump (L-464)
Z=0
Gambar A.49 Waste Water Pump (L-464)
- Fungsi = Untuk mengalirkan air dari coalescing

separator (H-462) ke waste water
treatment (WWT).
Dasar Perencanaan
- Densitas (ρ) = 997,08 kg/m3 (Geankoplis 1993)
= 0,0087 kg/s
Densitas
31,3731 kg/jam
=
997,08 kg/m³
= 0,0315 m3/jam
= 0,00000874 m3/s
- v = 2,6843 ft/s
= 0,8182 m/s
301
Dimensi Pipa
Spesifikasi Nozzle
- NPS = 1 in = 0,0889 m
- Di = 1,05 in = 0,0902 m
- Do = 2 in = 0,2159 m
- A = 0,0042 ft2/s = 0,0004 m2/s
Friction Loss
Friction Loss in Contraction (Fluida Keluar dari Coalescing Separator)
A2
= 0, karena A1 > A2
A1
A2
Kc = 0,55 x (1 - )
A1
= 0,55
Kc . v2
Hc =
2α
= 0,1841 J/kg

Nre = 24.345 > 2100 (Turbulen)
302

ԑ = 0,000046 m
ԑ 0,000046
= = 0,002
D 0,0267
f = 0,007
L = 21,98 m
4f . L . v2
Ff =
2D
= 7,7237 J/kg

Jumlah = 3 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,7531 J/kg
Jenis Valve = Globe Valve Wide Open

Jumlah = 1 buah
303
n . Kf . v2
hf =
2
= 2,0082 J/kg
Jenis Fitting = Tee

Jumlah = 1 buah
n . Kf . v2
hf =
2
= 0,3347 J/kg
Σ hf = 3,0960 J/kg
Friction Loss in Contraction (Fluida Masuk ke Waste Water Treatment)

A3 = Luas permukaan waste water treatment
A3
= 0, karena A3 > A2
A2
A3 2
Kex = (1 - )
A2
=1
Kex . v2
Hex =
2α
= 0,3347 J/kg

ΣF = 3,6148 J/kg
Energy Balance
Z1 = 1,55 m
Z2 = 2,62 m
ΔZ = 1,12 m
P1 = 1,04 atm = 101,325 kPa
= 10,3287 m
P2 = 1,05 atm = 102,3382 kPa
304
= 10,432 m
ρ1 = ρ2 = 997,08 kg/m3
v1 = 0,8182 m/s
v2 = 0,8182m/s
g = 9,8 m/s2
Kerja Pompa (Ws)

1 P2 - P1
(v2 2 - v1 2 ) + g (z2 - z1 ) + + ƩF + Ws = 0
2α ρ
1 P2 - P1
Ws = - (v2 2 - v1 2 ) - g (z2 - z1 ) - - ƩF
2α ρ
= -14,5908 J/kg
Daya Pompa (Wp)

Ws
Wp =− η
= 20,8440 J/kg
Wp . m
1000
= 0,0002 kW
= 0,0002 hp
BHP
Daya motor =
ηe
= 0,0002 kW
= 0,0003 hp
Total head (Δh)
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 )
𝜌𝑔
2
∆ℎ = (𝑧𝑑 − 𝑧𝑠 ) + + ( )( 2)
4
305
Δh = 1,1201 m
Spesifikasi Pompa
Nama : Waste Water Pump (L-464)
Fungsi : Untuk mengalirkan air dari
coalescing separator (H-462) ke waste water
treatment (WWT).
Jumlah : 1 buah
Ukuran Pipa : 1 in
306
Lampiran 6 : Analisis Ekonomi
Perhitungan Jumlah Lampu

Contoh Perhitungan pada Pos Keamanan dan Laboratorium
Diketahui : E (Kuat Penerangan) = 300 Lux (Tedjo 2017)
LLF (Faktor Cahaya Rugi) = 0,8 (Tedjo 2017)
CU (Faktor Pemanfaatan) = 65% (Tedjo 2017)
Pos Keamanan : L/w = 830 Lm/W (W = 10 W)
(Lazada 2021)
A (Luas Bangunan) = 27 m2
n (Jumlah lampu dalam 1 titik) = 1 buah
ø (Total Lumen Lampu) = L/w x W
= 8300
ExA
N (Jumlah Titik Lampu) =
∅ x LLF x CU x n
300 x 27
=
8300 x 0,8 x 65% x 1
= 2 titik
Jumlah Lampu =Nxn
= 2 titik x 1 = 2 buah
Laboratorium : L/w = 1600 Lm/W (W = 36 W)
(Bukalapak 2021)
A (Luas Bangunan) = 100 m2
n (Jumlah lampu dalam 1 titik) = 2 buah
ø (Total Lumen Lampu) = L/w x W
= 57.600
ExA
N (Jumlah Titik Lampu) =
∅ x LLF x CU x n
300 x 100
=
57.600 x 0,8 x 65% x 2
= 1 titik
Jumlah Lampu =Nxn
= 1 titik x 2 = 2 buah
307
Indeks Harga
Tabel A.20 Indeks Harga Berdasarkan Chemical Engineering Plant Cost Index dari
Tahun 2009-2019
No. Tahun (y) Indeks Harga (x) x² x.y

1. 2009 521,9 272379,61 1048497,1
2. 2010 550,8 303380,64 1107108,0
3. 2011 585,7 343044,49 1177842,7
4. 2012 584,6 341757,16 1176215,2
5. 2013 567,3 321829,29 1141974,9
6. 2014 576,1 331891,21 1160265,4
7. 2015 556,8 310026,24 1121952,0
8. 2016 541,7 293438,89 1092067,2
9. 2017 567,5 322056,25 1144647,5
10. 2018 603,1 363729,61 1217055,8
11. 2019 607,5 369056,25 1226542,5
Jumlah 22154 6263,0 3572589,6 12614168,3
(Sumber: Chemical Engineering Plant Cost Index 2020)
x = Indeks harga
y = Tahun
n = Banyaknya tahun
n Ʃ xy - Ʃ y Ʃ x
m= = 0,0730
n Ʃ x2 - (Ʃ x)²
Ʃ x2 Ʃ y - Ʃ xy Ʃ x
c= = 1972,4585
n Ʃ x2 - (Ʃ x)²
Sehingga diperoleh persamaan linier

y = 0,0730 x + 1972,4585
y - 1972,4585
x=
0,0730
2021 - 1972,4585
Indeks harga pada tahun 2021 = = 665,31
0,0730
2023 - 1972,4585
Indeks harga pada tahun 2023 = = 692,72
0,0730
308
Nilai Tukar Rupiah
Nilai tukar rupiah terhadap dolar Amerika (USD) dihitung dengan metode
pertumbuhan rata-rata per tahun seperti pada Tabel A.21 dibawah ini.
Tabel A.21 Nilai Tukar Rupiah dari Tahun 2009-2021

Tahun Nilai Tukar (Rp) %P
2009 11.380,0 -
2010 9.350,0 -17,84%
2011 9.043,0 -3,28%
2012 8.980,0 -0,70%
2013 9.690,0 7,91%
2014 12.205,0 25,95%
2015 12.665,0 3,77%
2016 13.770,0 8,72%
2017 13.347,0 -3,07%
2018 13.387,0 0,30%
2019 13.970,0 4,35%
2020 13.650,0 -2,29%
2021 14.020,0 2,71%
Total (Σ%P) 26,54%
2,21%
i
0,000221
(Sumber: Investing 2021)
Nilai tukar pada 2023 = Nilai tukar pada 2021 x (1 + i)(2023-2021)

= Rp14.020,00 x (1 + 0,000221)(2023-2021)
= Rp14.026,20
Sehingga pada tahun 2023, 1 USD = Rp14.026,20
309
Biaya Peralatan
Biaya peralatan pada tahun 2023 dihitung berdasarkan indeks harga pada
tahun tersebut dan disesuaikan dengan kapasitas produksi.
Contoh perhitungan
Bleaching Tank (F-221)
Diketahui : IK (Indeks harga tahun 2021) = 665,31
IX (Indeks harga tahun 2023) = 692,72
CK (Harga alat tahun 2021) = $20.000,00
CA (Kapasitas tangki) = 8,40 m3
CB (Kapasitas yang tersedia di pasar) = 3,01 m3
n (Coefficient ratio) = 0,57 (Peters dkk. 2003)
Penyelesaian
Menghitung harga alat pada tahun 2023 (CX)
IX
CX = CK x
IK
692,72
= $20.000,00 x
665,31
= $20.824,04
Menghitung harga alat sesuai kapasitas produksi pada tahun 2023 (VA)
VB = CX = $20.824,04
CA n
VA = VB x [ ]
CB
0,57
8,40 m³
= $20.824,04 x [ ]
3,01 m³
= $37.406,70
Rp14.026,20
= $37.406,70 x
1$
= Rp524.673.971,83
Sehingga, harga bleaching tank dengan kapasitas 8,40 m3 pada tahun 2023 sebesar
Rp524.673.971,83.
310
Tabel A.22 Biaya Peralatan pada Tahun 2023
Jumlah
No. Nama Alat CK ($) CX ($) Harga (Rp) Jumlah Harga (Rp)
(buah)
1. Pulverizer (C-110) 2500,00 2603,00 36.510.270,18 1 36.510.270,18
2. Mature Coconut Conveyor (J-111) 519,20 540,59 7.582.452,91 1 7.582.452,91
3. Dehusker (X-112) 3500,00 3644,21 51.114.378,25 1 51.114.378,25
4. Coconut Without Coir Conveyor (J-113) 519,20 540,59 7.582.452,91 1 7.582.452,91
5. Desheller (X-114) 1600,00 1665,92 23.366.572,91 1 23.366.572,91
6. Coconut Without Shell Conveyor (J-115) 519,20 540,59 7.582.452,91 1 7.582.452,91
7. Paring (X-116) 855,90 891,16 12.499.656,10 1 12.499.656,10
8. Coconut Flesh Conveyor (J-117) 519,20 540,59 7.582.452,91 1 7.582.452,91
9. Coconut Waste Conveyor (J-118) 519,20 540,59 7.582.452,91 1 7.582.452,91
10. Screw Press (H-220) 1190,00 1239,03 17.378.888,60 1 17.378.888,60
11. Bleaching Tank (F-221) 20.000,00 20.824,04 524.673.971,83 1 524.673.971,83
12. Mills (C-222) 281,74 293,35 4.114.566,82 1 4.114.566,82
13. Water Pump (L-221) 90,00 93,71 1.314.369,73 1 1.314.369,73
14. Water Heater (E-223) 260,00 270,71 3.797.068,10 1 3.797.068,10
15. Activation Tank (M-330) 4000,00 4164,81 76.762.194,36 3 230.286.583,09
16. Coconut Water Heater (E-331) 260,00 270,71 3.797.068,10 1 3.797.068,10
17. Coconut Water Pump (L-332) 90,00 93,71 1.314.369,73 1 1.314.369,73
18. Baker Yeast Conveyor (J-333) 1575,83 1640,76 23.013.657,66 1 23.013.657,66
19. Sugar Conveyor (J-334) 1575,83 1640,76 23.013.657,66 1 23.013.657,66
20. Fermentation Tank (R-440) 86.565,84 90.132,52 1.264.216.927,57 18 22.755.904.696,20
21. Coconut Milk Pump (L-441) 90,00 93,71 1.314.369,73 1 1.314.369,73
311
22. Starter Pump (L-442) 90,00 93,71 1.314.369,73 1 1.314.369,73
23. Fermentation Pump (L-442) 150,00 156,18 2.190.616,21 1 2.190.616,21
24. Decanter (H-450) 31.516,69 32.815,24 460.273.153,24 1 460.273.153,24
25. Deactivation Tank (M-451) 4000,00 4164,81 411.775.360,58 1 411.775.360,58
26. Waste Pump (L-452) 150,00 156,18 2.190.616,21 1 2.190.616,21
27. VCO Storage (F-460) 3151,67 3281,52 162.193.516,83 6 973.161.100,96
28. Unrefined VCO Pump (L-461) 90,00 93,71 1.314.369,73 1 1.314.369,73
29. Coalescing Separator (H-462) 4700,00 4893,65 120.194.838,88 1 120.194.838,88
30. VCO Pump (L-463) 90,00 93,71 1.314.369,73 1 1.314.369,73
31. Waste Water Pump (L-464) 90,00 93,71 1.314.369,73 1 1.314.369,73
Total Biaya Peralatan 25.726.369.574,22
Overhead 20% 30.871.643.489,06
Biaya pengiriman alat dari China ke Indonesia = Rp8.200.000,00 (Chipo 2021)

Jumlah alat = 31 buah
Total biaya pengiriman alat = Rp254.200.000,00
Sehingga, total biaya pembelian peralatan beserta pengirimannya sebesar Rp31.125.843.489,06
312
Biaya Bahan Baku, Utilitas, dan Gaji Karyawan
Contoh perhitungan
Hari kerja dalam setahun = 330 hari
Jam kerja dalam sehari = 24 jam
Kebutuhan buah kelapa = 24.422 buah/jam
Harga satuan = Rp3500/buah
buah 24 jam 330 hari Rp3500
Biaya buah kelapa dalam setahun = 24.422 x x x
jam hari tahun buah
= Rp676.964.285.714,29
Total biaya bahan baku untuk pembuatan VCO dengan metode fermentasi
dapat dilihat pada Tabel A.23 sedangkan biaya untuk system utilitas dapat dilihat
pada Tabel A.24 dibawah ini.
Tabel A.23 Biaya Bahan Baku Pembuatan VCO dengan Metode Fermentasi
Kebutuhan
Bahan baku Satuan Harga Satuan (Rp) Jumlah Harga (Rp/tahun)
per jam
Buah kelapa 24.422 buah 3.500,00 676.964.285.714,29
Baker Yeast 22,5469 kg 100.000,00 17.857.142.857,14
Gula 67,6407 kg 18.000,00 9.642.857.142,86
Total Biaya Bahan Baku 704.464.285.714,29
Tabel A.24 Biaya Utilitas Pembuatan VCO dengan Metode Fermentasi

Kebutuhan per
Utilitas Satuan Harga Satuan (Rp) Jumlah Harga (Rp/tahun)
jam
Listrik 765,9752 kWh 1.114,74 6.762.596.500,03
Air 28,0708 m³ 3.400,00 755.890.398,05
Bahan Bakar 72,9500 L 14.100,00 8.146.469.303,01
Total Biaya Utilitas 15.664.956.201,08
Secara keseluruhan, gaji pegawai pabrik didasarkan pada tingkat pendidikan,

jabatan, dan Upah Minimum Regional (UMR) di daerah Sulawesi Utara. Besarnya
gaji karyawan disesuaikan dengan UMR di Kota Bitung, Sulawesi Utara yaitu
sebesar Rp3.377.625,00 (Cari Gaji 2021). Rincian gaji pegawai pabrik dapat dilihat
pada Tabel A.25 dibawah ini.
313
Tabel A.25 Gaji Pegawai Pabrik VCO
Jumlah Gaji/orang.bulan Jumlah Gaji
Jabatan
(orang) (Rp) per tahun (Rp)
Dewan Komisiaris 1 35.000.000 420.000.000
Direktur Utama 1 30.000.000 360.000.000
Dewan Internal Audit 1 20.000.000 240.000.000
Sekretaris 1 15.000.000 180.000.000
Direktur Pemasaran 1 15.000.000 180.000.000
Manajer Pemasaran 1 8.000.000 96.000.000
Direktur Keuangan 1 15.000.000 180.000.000
Manajer Keuangan 1 8.000.000 96.000.000
Direktur Teknik 1 12.000.000 144.000.000
Manajer Operasi 1 8.000.000 96.000.000
Manajer Maintenance 1 8.000.000 96.000.000
Manajer Technical 1 8.000.000 96.000.000
Manajer Logistik 1 8.000.000 96.000.000
Direktur Produksi 1 12.000.000 144.000.000
Manajer Produksi 1 8.000.000 96.000.000
Manajer QC & QA 1 8.000.000 96.000.000
Direktur Umum dan Personalia 1 12.000.000 144.000.000
Manajer HRD 1 8.000.000 96.000.000
Direktur HSE-Q 1 12.000.000 144.000.000
Karyawan Unit Pemasaran 14 3.400.000 571.200.000
Karyawan Unit Produksi 168 3.400.000 6.854.400.000
Karyawan Bagian QC & QA 8 3.400.000 326.400.000
Karyawan Bagian Keuangan 4 3.400.000 163.200.000
Karyawan Bagian HRD 6 3.400.000 244.800.000
Karyawan Bagian Logistik 12 3.400.000 489.600.000
Karyawan Bagian Maintenance 8 3.400.000 326.400.000
Karyawan Bagian Unit Kebersihan 4 1.750.000 84.000.000
Karyawan Bagian Unit Keamanan 8 3.400.000 326.400.000
Karyawan Bagian Kesehatan 4 4.000.000 192.000.000
Total Gaji Pegawai 255 12.578.400.000
(Sumber: Uluma dkk. 2020, Cari Gaji 2021)
314
Total Capital Investment (TCI)
Pabrik dikategorikan dalam solid-fluid processing plant karena bahan baku
yang digunakan berfase solid dengan produk akhir berfase fluid. Perhitungan Total
Capital Investment dapat dilihat pada Tabel A.26 dibawah ini.
Tabel A.26 Total Capital Investment

Calculated values
Values (Rp)
(Rp)
Direct Cost
Purchased equipment delivered A 31.125.843.489,06
Purchased equipment installation 39% A 12.139.078.960,74
Piping (installed) 31% A 9.649.011.481,61
Electrical systems (installed) 10% A 3.112.584.348,91
Buildings (include services) 29% A = D 9.026.494.611,83
Yard improvements 12% A 3.735.101.218,69
Service facilities (installed) 55% A 17.119.213.918,99
Total direct cost 94.000.047.336,97
Indirect Cost
Engineering and supervision 32% A 9.960.269.916,50
Construction expenses 34% A 10.582.786.786,28
Legal expenses 4% A 1.245.033.739,56
Contractor's fee 19% A 5.913.910.262,92
Contingency 37% A 11.516.562.090,95
Total indirect cost 39.218.562.796,22
Fixed Capital Investment 133.218.610.133,20
Working capital 23.344.382.616,80
Total Capital Investment 156.562.992.749,99
(Sumber: Peters dkk. 2003)
Modal perusahaan berasal dari modal sendiri dan saham dengan rincian
sebagai berikut.
Modal sendiri = 60% x TCI
= Rp93.937.795.650,00
Saham = 40% x TCI
= Rp62.625.197.100,00
315
Berdasarkan Tabel A.26 dapat diketahui bahwa modal yang dibutuhkan
dalam pendirian pabrik VCO dengan kapasitas 25.000 ton/tahun adalah
Rp156.562.992.749,99. Modal diperoleh dari saham sebesar Rp62.625.197.100,00
dan modal sendiri sebesar Rp93.937.795.650,00.
316
Biaya Produksi atau Total Production Cost (TPC)
Depresiasi dihitung dengan metode straight line sehingga nilainya sebesar 10%
Royalties = 0,04 TPC
Plant overhead costs = 0,1 TPC
Administrative costs = 0,04 TPC
Distribution and marketing costs = 0,15 TPC
Research and development costs = 0,05 TPC
Manufacturing costs without royalties and plant overhead costs = Rp768.950.201.527,94
TPC = 0,04 TPC + 0,1 TPC + 0,04 TPC + 0,15 TPC + 0,05 TPC + Rp768.950.201.527,94
TPC = 0,38 TPC + Rp768.950.201.527,94
0,62 TPC = Rp768.950.201.527,94
TPC = Rp1.240.242.260.528,94
Perhitungan Total Production Cost dapat dilihat pada Tabel A.27 dibawah ini.
317
Tabel A.27 Total Production Cost
Cost per rate or quantity unit Subtotal (Rp) Total values (Rp)
Raw materials E 704.464.285.714,29
Utilities 15.664.956.201,08
Maintenance and repair 7% FCI = C 9.325.302.709,32
Laboratory charges 15% B 1.028.160.000,00
Royalties 4% TPC 49.609.690.421,16
Catalysts and solvents -
Variabel production costs 789.373.750.452,25
Depreciation 10% A 3.087.164.348,91
Insurance 1% FCI 1.332.186.101,33
Rent 8% D 722.119.568,95
Fixed charges 23.462.141.496,85
Manufacturing costs 936.860.118.001,99
Administrative costs 4% TPC 49.609.690.421,16
Distribution and marketing costs 15% TPC 186.036.339.079,34
Research and development costs 5% TPC 62.012.113.026,45
Total Production Cost 1.240.242.260.528,94
318
Analisis Profitabilitas
Menghitung Harga Pokok Penjualan (HPP)
= 25.000.000 kg/tahun
Laba penjualan = 5% per kg
Total production cost
HPP = x 105%
Kapasitas produksi
Rp1.232.783.516.499,97
= x 105%
25.000.000
= Rp52.090,17
≈ Rp52.000,00 per kg
Menghitung Total Hasil Penjualan per tahun (S)

Harga jual VCO Rp52.000,00 per kg
S = Kapasitas produksi x Harga jual VCO
= 25.000.000 kg/tahun x Rp52.000,00/kg
= Rp1.300.000.000.000,00
Menghitung Laba Kotor per tahun (Gross Profit)

Laba kotor = Total hasil penjualan – Biaya produksi (TPC)
= Rp1.300.000.000.000,00 – Rp1.240.242.260.528,94
= Rp59.757.739.471,06
Menghitung Laba Bersih per tahun (Net Profit)

Pajak pendapatan sampai Rp50.000.000 = 5% (UU RI No. 36 Tahun 2008)
= Pajak x Laba kotor
= 5% x Rp50.000.000
= Rp2.500.000
Pajak pendapatan sampai Rp50.000.000 - Rp250.000.000 = 15%
= 15% x Rp250.000.000
= Rp37.500.000
Pajak pendapatan sampai Rp250.000.000 - Rp500.000.000 = 25%
319
= 25% x Rp500.000.000
= Rp125.000.000
Pajak pendapatan diatas Rp500.000.000 = 30%
Sisa laba kotor = Rp59.757.739.471,06 - Rp50.000.000 - Rp250.000.000 - Rp500.000.000
= Rp58.957.739.471,06
Pajak pendapatan = Pajak x Sisa laba kotor
= 30% x Rp58.957.739.471,06
= Rp17.687.321.841,32
Total pajak pendapatan = Rp2.500.000 + Rp37.500.000 + Rp125.000.000 + Rp17.687.321.841,32
= Rp17.852.321.841,32
Laba bersih = Laba kotor – Total pajak pendapatan
= Rp59.757.739.471,06 – Rp17.852.321.841,32
= Rp41.905.417.629,75
Menghitung Laju Pengembalian Modal atau Return on Investment (ROI)

Laba kotor per tahun
ROI sebelum pajak = x 100%
FCI (Modal)
Rp59.757.739.471,06
= x 100%
Rp133.218.610.133,20
= 44,9%
Laba bersih per tahun
ROI setelah pajak = x 100%
FCI (Modal)
Rp41.905.417.629,75
= x 100%
Rp133.218.610.133,20
= 31,5%
Menghitung Waktu Pengembalian Modal atau Pay Out Time (POT)

FCI (Modal)
POT sebelum pajak =
Laba kotor + Depresiasi
Rp133.218.610.133,20
=
Rp59.757.739.471,06 + Rp3.087.164.348,91
= 2,12 tahun
≈ 2 tahun
320
FCI (Modal)
POT setelah pajak =
Laba bersih + Depresiasi
Rp133.218.610.133,20
=
Rp41.905.417.629,75 + Rp3.087.164.348,91
= 2,96 tahun
≈ 3 tahun
321
Menghitung Titik Impas atau Break Even Point (BEP)
Perhitungan Break Even Point dapat dilihat pada Tabel A.28 dibawah ini.
Tabel A.28 Break Even Point

Values (Rp) Total Values (Rp)
Fixed Charges (FC)
Depreciation 10% E 3.087.164.348,91
Insurance 1% FCI 1.332.186.101,33
Rent 9% D 812.384.515,06
Total fixed charges 20.421.146.587,97
Semi Variable Cost (SVC)
Maintenance and repair C 9.325.302.709,32
Total semi variable cost 457.218.330.351,62
Variable Cost (VC)
Raw materials 704.464.285.714,29
Utilities 15.664.956.201,08
Packaging 6.877.049,36
Total variable cost 720.136.118.964,73
Total production cost 1.197.775.595.904,32
Hasil penjualan produk (S) = Rp1.300.000.000.000,00

FC + 0,3 SVC
BEP = x 100%
S - 0,7 SVC - VC
Rp20.421.146.587,97 + (0,3 x Rp457.218.330.351,62)
= x100%
Rp1.300.000.000.000,00 - (0,7 x Rp457.218.330.351,62) - Rp720.136.118.964,73
= 60,7%
Titik BEP terjadi pada kapasitas produksi = 60,7% x 25.000 ton/tahun
= 15.164 ton/tahun
322
Menghitung Shut Down Point (SDP)
Perhitungan SDP menggunakan data dari Tabel A.28 dengan rumus seperti
dibawah ini.
0,3 SVC
SDP = x 100%
S - 0,7 SVC - VC
0,3 x Rp457.218.330.351,62
= x100%
Rp1.300.000.000.000,00 - (0,7 x Rp457.218.330.351,62) - Rp720.136.118.964,73
= 52,8%
Titik SDP terjadi pada kapasitas produksi = 52,8% x 25.000 ton/tahun
= 13.199 ton/tahun
Titik BEP dan SDP digambarkan pada Gambar A.51 dibawah ini.
Gambar A.51 Grafik titik BEP dan SDP
323
Menghitung Internal Rate of Return (IRR)
Kapasita produksi = 25.000.000 kg/tahun
Harga produk = Rp52.000/kg
Fixed capital investment = Rp133.218.610.133,20
Working capital investment = Rp23.344.382.616,80
Service life = 10 tahun
Salvage value = Rp0
Contoh perhitungan
Kapasitas produksi per tahun

Kapasitas produksi tahun ke-1 = 96% x 25.000.000 kg = 24.000.000 kg
Kapasitas produksi tahun ke-5 sampai tahun ke-10 = 25.000.000 kg
Penghasilan per tahun

Penghasilan tahun ke-1 = Kapasitas produksi x Harga produk
= 24.000.000 kg x Rp52.000/kg = Rp1.248.000.000.000,00
Gross profit (laba kotor) per tahun

Gross profit tahun ke-1 = Penghasilan – Total production cost
= Rp1.248.000.000.000,00 – Rp1.240.242.260.528,94
= Rp7.757.739.471,06
Net profit (laba bersih) per tahun

Pajak penghasilan sampai Rp50.000.000 = 5% (UU RI No. 36 Tahun 2008)
= 5% x Rp50.000.000
= Rp2.500.000
Pajak penghasilan Rp50.000.000 - Rp250.000.000 = 15%
= 15% x Rp250.000.000
324
= Rp37.500.000
Pajak penghasilan Rp250.000.000 - Rp500.000.000 = 25%
= 25% x Rp500.000.000
= Rp125.000.000
Pajak penghasilan diatas Rp500.000.000 = 30%
Sisa laba kotor = Rp7.757.739.471,06 - Rp50.000.000 - Rp250.000.000 - Rp500.000.000
= Rp6.957.739.471,06
Pajak penghasilan = Pajak x Sisa laba kotor
= 30% x Rp6.957.739.471,06
= Rp2.087.321.841,32
Total pajak penghasilan = Rp2.500.000 + Rp37.500.000 + Rp125.000.000 + Rp2.087.321.841,32
= Rp2.252.321.841,32
Net profit tahun ke-1 = Gross profit – Pajak penghasilan
= Rp7.757.739.471,06 – Rp2.252.321.841,32
= Rp5.505.417.629,75
Cash flow per tahun

Net profit + Depresiasi
Cash flow tahun ke-1 = ; n = tahun ke-n
(1 + i)n
Rp8.592.581.978,65
=
(1 + i)1
Rp17.692.581.978,65
Cash flow tahun ke-2 =
(1 + i)2
Rp26.792.581.978,65
(1 + i)3
Rp35.892.581.978,65
(1 + i)4
Rp44.992.581.978,65
(1 + i)5
Rp44.992.581.978,65
(1 + i)6
Rp44.992.581.978,65
(1 + i)7
325
Rp44.992.581.978,65
(1 + i)8
Rp44.992.581.978,65
(1 + i)9
Net profit + Depresiasi + Salvage value
Cash flow tahun ke-10 = + Working capital
(1 + i)n
Rp44.992.581.978,65
=
(1 + i)10
Jumlah cash flow dari tahun ke-1 sampai tahun ke-10 = Modal = Rp156.562.992.749,99
Menggunakan goal seek untuk menentukan nilai (IRR) sehingga diperoleh
IRR sebesar 18,45%. Berdasarkan (Lifepal 2021a), suku bunga bank pada tahun
2021 sebesar 12,20%. Pabrik VCO ini dapat memberikan suku bunga tahunan yang
lebih tinggi daripada bank sehingga nilai IRR dapat dikatakan baik.
326
Tabel A.29 Internal Rate of Return
Kapasitas produksi Net profit +

Tahun ke- Penghasilan (Rp) Gross profit (Rp) Net profit (Rp) Depresiasi (Rp) (1+i)n Cash flow (Rp)
(kg/tahun) Depresiasi (Rp)
0 - - - - - - 0 156.562.992.749,99
1 24.000.000 1.248.000.000.000,00 7.757.739.471,06 5.505.417.629,75 3.087.164.348,91 8.592.581.978,65 1,18 7.253.894.999,67
2 24.250.000 1.261.000.000.000,00 20.757.739.471,06 14.605.417.629,75 3.087.164.348,91 17.692.581.978,65 1,40 12.609.166.450,38
3 24.500.000 1.274.000.000.000,00 33.757.739.471,06 23.705.417.629,75 3.087.164.348,91 26.792.581.978,65 1,66 16.119.713.176,86
4 24.750.000 1.287.000.000.000,00 46.757.739.471,06 32.805.417.629,75 3.087.164.348,91 35.892.581.978,65 1,97 18.230.350.701,39
5 25.000.000 1.300.000.000.000,00 59.757.739.471,06 41.905.417.629,75 3.087.164.348,91 44.992.581.978,65 2,33 19.292.069.579,74
6 25.000.000 1.300.000.000.000,00 59.757.739.471,06 41.905.417.629,75 3.087.164.348,91 44.992.581.978,65 2,76 16.286.448.870,14
7 25.000.000 1.300.000.000.000,00 59.757.739.471,06 41.905.417.629,75 3.087.164.348,91 44.992.581.978,65 3,27 13.749.090.822,18
8 25.000.000 1.300.000.000.000,00 59.757.739.471,06 41.905.417.629,75 3.087.164.348,91 44.992.581.978,65 3,88 11.607.042.145,52
9 25.000.000 1.300.000.000.000,00 59.757.739.471,06 41.905.417.629,75 3.087.164.348,91 44.992.581.978,65 4,59 9.798.715.355,82
10 25.000.000 1.300.000.000.000,00 59.757.739.471,06 41.905.417.629,75 3.087.164.348,91 44.992.581.978,65 5,44 31.616.500.648,30
Jumlah cash flow = 156.562.992.749,99
Total Modal = 156.562.992.749,99
Net Present Worth = -
327
328

Laporan Pra Rancangan Pabrik Kimia Produksi Virgin Coconut Oil (VCO) Dengan Proses Fermentasi Menggunakan Ragi Roti

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Pra Rancangan Pabrik Kimia Produksi Virgin Coconut Oil (VCO) Dengan Proses Fermentasi Menggunakan Ragi Roti

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA

PRODUKSI VIRGIN COCONUT OIL (VCO) DENGAN

PROGRAM STUDI D-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

1. Aprillia Damayanti NIM. 1841420038

Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T (Pembimbing)

Achmad Chumaidi, Ir., M.T (Penguji I)

Agung Ari Wibowo, S.T., M.Sc (Penguji II)

Heny Dewajani, ST., M.T (Penguji III)

KETERANGAN PERTANGGUNGJAWABAN PENULISAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Menerangkan dengan sesungguhnya bahwa :

Malang, 14 Januari 2022

Menyetujui, Yang menerangkan,

Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Aprillia Damayanti

NIDN. 0018059102 NIM. 1841420038

KETERANGAN PERTANGGUNGJAWABAN PENULISAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Menerangkan dengan sesungguhnya bahwa :

Malang, 14 Januari 2022

Menyetujui, Yang menerangkan,

Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Zuyyin Gitya Humam Nabalah

NIDN. 0018059102 NIM. 1841420045

KETERANGAN PERTANGGUNGJAWABAN PENULISAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Menerangkan dengan sesungguhnya bahwa :

Malang, 14 Januari 2022

Menyetujui, Yang menerangkan,

Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Alvira Alwa Setyorini

NIDN. 0018059102 NIM. 1841420061

KETERANGAN PERTANGGUNGJAWABAN PENULISAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Menerangkan dengan sesungguhnya bahwa :

Malang, 14 Januari 2022

Menyetujui, Yang menerangkan,

Cucuk Evi Lusiani, S.T., M.T. Gilang Haryo Sembodo

NIDN. 0018059102 NIM. 1841420079

Malang, 25 Oktober 2021

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... ii

Tabel 1.1 Data Produksi Kelapa di Indonesia Tahun 2018-2020 ................................ 3

Gambar 1.1 Bagian – Bagian Kelapa......................................................................... 14

1.1 Latar Belakang

1.2 Ketersediaan Bahan Baku

Tabel 1.1 Data Produksi Kelapa di Indonesia Tahun 2018-2020

1. Riau 392.701 391.633 387.961

2. Sulawesi Utara 262.521 265.507 262.875

3. Jawa Timur 244.061 253.181 250.617

5. Sulawesi Tengah 193.898 193.823 191.864

6. Jawa Tengah 172.645 169.021 167.219

7. Jambi 107.854 108.744 107.600

8. Maluku 103.002 97.630 96.602

9. Sumatera Utara 99.445 99.616 98.588

10. Jawa Barat 93.625 92.946 91.979

11. Lainnya 960.606 946.070 935.890

(Sumber: Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan, 2019)

Berdasarkan Tabel 1.1 dapat diketahui bahwa Sulawesi Utara merupakan

1.5 Perhitungan Kapasitas Produksi

Tabel 1.3 Data Ekspor dan Impor CCO di Indonesia

2. 2012 802,9 329

4. 2014 771,4 138

5. 2015 759,4 353

(Sumber: Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Perkebunan, 2019)

Berikut merupakan data kebutuhan VCO di berbagai macam produk dan

Produk Jumlah (Ton/Tahun)