PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN

FASILITAS PRODUKSI

Oleh :

KELOMPOK 9

Muhammad Alvin Juanda 2018210737

Iin Dewi Nurhani 2018210739
Raihanni 2018210741
Isabel Aferily Fortunata 2018210817

S1 Manajemen
STIE Perbanas surabaya
2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena telah
melimpahkan rahmat-Nya berupa kesempatan dan pengetahuan sehingga makalah
ini bisa selesai pada waktunya. Dengan ini kami kelompok 9 bisa menyelesaikan
tugas Manajemen Produksi dan Operasi yang berjudul Pemeliharaan dan Keandalan
Fasilitas Produksi.
Dalam kesempatan ini, kami ucapkan terimakasih kepada :
1. Orangtua dan keluarga tercinta yang selalu mendukung kami.
2. Teman-teman yang telah membantu terselesaikannya tugas ini.

Kami berharap semoga makalah ini bisa menambah pengetahuan bagi para
pembaca. Namun terlepas dari itu, kami memahami bahwa makalah ini masih jauh
dari kata sempurna, sehingga kami sangat mengharapkan kritik serta saran yang
bersifat membangun demi terciptanya makalah selanjutnya yang lebih baik lagi.
Kami berharap semoga makalah ini bisa bermanfaat bagi pembaca umumnya.

Surabaya, Desember 2019

Kelompok 9

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 4
1. Latar Belakang ......................................................................................... 4
2. Rumusan Masalah .................................................................................... 4
3. Tujuan Penulis .......................................................................................... 4
BAB II PEMBAHASAN ....................................................................................... 5
A. Pendefinisian Pemeliharaan...................................................................... 5
B. Pendefinisian Keandalan .......................................................................... 8
C. Jenis-Jenis Pemeliharaan ........................................................................ 10
D. Efisiensi dalam Pemeliharaan................................................................. 14
E. Kepentingan Strategis Pemeliharaan dan Keandalan ............................. 17
BAB III PENUTUP ............................................................................................. 20
A. Kesimpulan ............................................................................................. 20
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 21

iii
 BAB I PENDAHULUAN

1. Latar Belakang

2. Rumusan Masalah

3. Tujuan Penulis

4
 BAB II PEMBAHASAN

A. Pendefinisian Pemeliharaan

Secara defenisi, dikatakan bahwa pemeliharaan merupakan semua aktivitas

yang berkaitan untuk mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak
bekerja. Dalam hal ini terdapat dua jenis pemeliharaan yakni, pemeliharaan
pencegahan dan pemeliharaan kerusakan:
1. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) mencakup pemeriksaan
dan pemeliharaan rutin dan menjaga fasilitas teteap dalam kondisi baik.
Pemeliharaan pencegahan juga mencakup perancangan sistem teknis dan
manusia yang akan mempertahankan proses produktif agar tetap bekerja dalam
batas toleransi dan menjadikan sistem dapat menjalankan proses produktifitas
tersebut.
2. Pemeliharaan kerusakan (breakdown maintenance) terjadi ketika peralatan
gagal dan harus diperbaiki pada kondisi darurat atau dengan dasar prioritas.

Pemeliharaan pencegahan dapat diterapkan dengan mengimplimasikan

bahwa ketika sebuah sistem membutuhkan pemeliharaan atau akan membutuhkan
perbaikan, maka hal tersebut dapat ditentukan. Kegagalan terjadi pada terbagai
tingkat yang berbeda di sepanjang hidup sebuah produk. Perlu dicatat bahwa
banyak kematian dini yang seluruh nya berupa kegagalan produk, tetapi lebih
kepada kegagalan yang disebabkan pemakaian yang tidak selayaknya.
Setelah perusahaan memiliki calon untuk pemeliharaan pencegahan, perlu
ditentukan kapan dilakukan pemelihararaan pencegahan yang ekonomis. Pada sisi
lain, biaya pemeliharaan pencegahan bisa sangat insidential sehingga pemeliharaan
pencegahan layak dilakukan hanya jika didistribusi MTBF (waktu rata-rata antara
kegagalan) agak landai. Dalam setiap pristiwa, konsisten dengan praktik pengayaan
pekerjaan, operator mesin harus bertanggung jawab pada pemeliharaan pencegahan
peralatan dan perkakas mereka sendiri. Dengan teknik pelaporan yang baik,
perusahaan dapat menjaga arsip proses, mesin, atau peralatan individu. Arsip

5
seperti itu dapat menyediakan profil yang berisi baik jenis pemeliharaan yang
diperlukan maupun waktu pemeliharaan yang dibutuhkan. Contoh:
Huntsman and associates adalah sebuah perusahaan CPA yang memiliki
spesialisasi dalam menyiapkan daftar gaji. Perusahaan telah berhasil
menghotomasikan sebagian besar pekerjaannya, menggunakan printer
berkecepatan tinggi untuk memproses cek dan menyiapkan laporan. Penempatan
terkomputerisasi, bagaimana pun memiliki permasalahan. Selama 20 bulan
terakhir, printer rusak sesuai dengan data pada table berikut:
Setiap kali printer rusak, Huntsman memperkirakan perusahaan kehilangan rata-
rata $300 untuk waktu dan pelayanan yang terbuang. Sebuah alternartif solusi
adalah membeli sebuah kontrak pelayanan untuk pemeliharaan pencegahan.
Walaupun kontrak Huntsman adalah untuk pemeliharaan pencegahan, tetap akan
ada kerusakan, rata-rata satu kerusakan perbulan. Biaya pemeliharaan ini adalah
$150 perbulan. Untuk memutuskan apakah Huntsman perlu membuat kontrak
pemeliharaan pencegahan, akan dilalui sebuah pendekatan 4 langkah:
Langkah 1: Hitung jumlah kerusakan yang diperkirakan (berdasarkan sejarah
masa lalu) jika perusahaan terus berlanjut seperti sekarang, tanpa melakukan
kontrak pelayanan.
Langkah 2: Hitung biaya kerusakan yang diperkirakan per bulan dengan tidak
ada kontrak pemeliharaan pencegahan.
Langkah 3: Hitung biaya pemeliharaan pencegahan.
Langkah 4: Bandingkan kedua pilihan dan pilih salah satu yang akan lebih
murah.

1. (Jumlah kerusakan diperekirakan) = Ʃ [(jumlah kerusakan) x (Frekwensi)]

= (0)(0,1) + (1)(0,4) + (2)(0,3) + (3)(0,2)
= 0 + 0,4 + 0,6 + 0,6
= 1,6 kerusakan perbulan

6
2. Biaya kerusakan yang diperkirakan = (Jumlah kerusakan yang diperkirakan) x
(Biaya per kerusakan)
= (1,6)($300)
= $480/bulan

3. (Biaya pemeliharaan pencegahan) = (Biaya diperkirakan jika kontrak pelayanan

ditandatangani) + (biaya kontrak pelayanan)
= (1 kerusakan/bulan)($300) + $150/bulan
= $450/bulan

4. Karena secara keseluruhan lebih murah untuk mengontrak sebuah perusahaan

jasa pemeliharaan ($450) dibandingkan tidsk melakukannya ($480), maka
Huntsman perlu mengontrak perusahaan pelayanan tersebut.

Melalui variasi yang ditunjukkan dalam contoh 4, para manajer operasi dapat
menguji kebijakan pemeliharaan.
1) Menerapkan Pemeliharaan Pencegahan
Pemeliharaan pencegahan dapat diterapkan dengan mengimplimasikan
bahwa ketika sebuah sistem membutuhkan pemeliharaan atau akan
membutuhkan perbaikan, maka hal tersebut dapat ditentukan. Kegagalan terjadi
pada terbagai tingkat yang berbeda di sepanjang hidup sebuah produk. Perlu
dicatat bahwa banyak kematian dini yang seluruh nya berupa kegagalan produk,
tetapi lebih kepada kegagalan yang disebabkan pemakaian yang tidak
selayaknya. Setelah sebuah produk, mesin, atau proses “menyesuaikan diri”
maka penelitian distribusi MTBF dapat dilakukan. Distribusi ini sering
mengikuti sebuah kurva normal.
Setelah perusahaan memiliki calon untuk pemeliharaan pencegahan,
perlu ditentukan kapan dilakukan pemelihararaan pencegahan yang ekonomis.
Pada sisi lain, biaya pemeliharaan pencegahan bisa sangat insidential sehingga
pemeliharaan pencegahan layak dilakukan hanya jika didistribusi MTBF
(waktu rata-rata antara kegagalan) agak landai. Dalam setiap pristiwa, konsisten

7
 dengan praktik pengayaan pekerjaan, operator mesin harus bertanggung jawab
pada pemeliharaan pencegahan peralatan dan perkakas mereka sendiri. Dengan
teknik pelaporan yang baik, perusahaan dapat menjaga arsip proses, mesin, atau
peralatan individu. Arsip seperti itu dapat menyediakan profil yang berisi baik
jenis pemeliharaan yang diperlukan maupun waktu pemeliharaan yang
dibutuhkan.

2) Meningkatkan Kemampuan Memperbaiki

Karena keandalan dan pemeliharaan pencegahan jarang yang sempurna, maka
kebanyakan perusahaan memiliki beberapa tingkatan kemampuan perbaikan.
Memperbesar atau meningkatkan fasilitas pemeliharaan dapat menjadikan
sistem bekerja secara lebih cepat. Sebuah fasilitas pemeliharaan yang baik
memerlukan enam fitur berikut :
1. Personel yang terlatih dengan baik.
2. Sumber daya yang cukup.
3. Kemampuan untuk menetapkan sebuah rencana perbaikan dan prioritas.
4. Kemampuan dan otoritas untuk melakukan perencanaan material.
5. Kemampuan untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan.
6. Kemampuan untuk mendesain cara untuk memperluas MTBF.

B. Pendefinisian Keandalan
Sistem terdiri atas serangkaian komponen yang saling berhubungan, dan
bekerja secara spesifik, sehingga apabila satu komponen gagal dilaksanakan, maka
sistem secara keseluruhan akan menjadi gagal terlaksana. Keandalan merupakan
peluang sebuah komponen mesin atau produk akan bekerja secara baik untuk waktu
tertentu di bawah kondisi tertentu.

Konsep Keandalan (Reliability)

Dasar pemikiran konsep analisa keandalan adalah bertolak dari pemikiran
layak atau tidaknya suatu sistem melakukan fungsinya. Keandalan / Reliability
dapat didefinisikan sebagai nilai probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem

8
akan sukses menjalani fungsinya, dalam jangka waktu dan kondisi operasi tertentu.
Keandalan dapat dirumuskan sebagai integral dari distribusi probabilitas suksesnya
operasi suatu komponen atau sistem, sejak waktu mulai beroperasi (switch on)
sampai dengan terjadinya kegagalan (failure) pertama

Laju Kerusakan ( Failure Rate)

Dalam masa kerjanya, suatu komponen atau sistem mengalami berbagai
kerusakan. Kerusakan-kerusakan tersebut akan berdampak pada performa kerja dan
efisiensinya. Kerusakan – kerusakan tersebut apabila dilihat secara temporer, maka
ia memiliki suatu laju tertentu yang berubah – ubah. Laju kerusakan (failure rate)
dari suatu komponen atau sistem merupakan dinamic object dan mempunyai
performa yang berubah terhadap waktu t (sec, min, hour, day, week, month and
year). Keandalan komponen/mesin erat kaitannya dengan laju kerusakan tiap satuan
waktu. Hubungan antara kedua hal tersebut ditunjukan apabila pada saat t = 0
dioperasikan sebuah komponen kemudian diamati banyaknya kerusakan pada
komponen tersebut maka akan didapat bentuk kurva seperti pada gambar berikut:

Grafik laju kerusakan (failure rate) terhadap waktu

1. Burn – in Zone (Early Life)
Daerah ini adalah periode permulaan beroperasinya suatu komponen atau
sistem yang masih baru (sehingga reliability – nya masih 100%), dengan
periode waktu yang pendek. Pada kurva ditunjukan bahwa laju kerusakan yang
awalnya tinggi kemudian menurun dengan bertambahnya waktu, atau
diistilahkan sebagai Decreasing Failure Rate (DFR). Kerusakan yang terjadi
umumnya disebabkan karena proses manufacturing atau fabrikasi yang kurang
sempurna.

2. Useful Life Time Zone

Periode ini mempunyai laju kerusakan yang paling rendah dan hampir konstan,
yang disebut Constant Failure Rate (CFR). Kerusakan yang terjadi bersifat
random dan dipengaruhi oleh kondisi lingkungan. Ini adalah periode dimana

9
 sebagian besar umur pakai komponen atau sistem berada.
Dalam analisa, tingkat kehandalan sistem diasumsikan berada pada periode
Useful life time, dimana failure rate - nya konstan terhadap waktu. Asumsi ini
digunakan karena pada periode early life time, tidak dapat ditentukan apakah
sistem tersebut sudah bekerja sesuai dengan standar yang ditentukan atau
belum. Sedangkan pada periode wear out time, tidak dapat diprediksi kapan
akan terjadi failure. Pada periode useful life time, dimana failure rate - nya
adalah konstan.

C. Jenis-Jenis Pemeliharaan
1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance)
Hanya ada satu jenis pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan darurat
atau breakdown/emergency. Dikenal sebagai jenis pemeliharaan yang paling
tua. Aktivitas pemeliharaan jenis ini adalah mudah untuk dipahami semua
orang. Jenis pemeliharaan ini mengijinkan peralatan-peralatan untuk
beroperasi hingga rusak total (fail). Kegiatan ini tidak bisa ditentukan /
direncanakan sebelumnya, maka aktivitas ini juga dikenal dengan sebutan
unschedule maintenance. Ciri-ciri jenis pemeliharaan ini adalah alat-alat mesin
dioperasikan sampai rusak dan ketika rusak barulah tenaga kerja dikerahkan
untuk memperbaiki dengan cara ‘penggantian’.
Keuntungan pemeliharaan jenis ini hanya satu yaitu mudah dilaksanakan dan
tidak perlu melakukan perencanaan pemeliharaan.
Kelemahannya :
 Karena tidak bisa diketahui kapan akan terjadi breakdown, maka jika waktu
breakdown adalah pada saat-saat periode produksi maksimal, maka akan
mengakibatkan tidak tercapainya target produksi pada periode ini.
 Jika suku cadang untuk perbaikan ternyata sukar untuk dipenuhi berarti
dibutuhkan waktu tambahan untuk membeli atau memperoleh dengan cara
lain suku cadang tersebut.
 Karena kegiatan ini sifatnya mendadak, dalam tugasnya bagian
pemeliharaan bekerja dibawah tekanan bagian produksi yang akan

10
 berakibat rendahnya efisiensi dan efektifias pekerja, tidak optimalnya mutu
hasil pekerjaan perbaikan / pemeliharaan, dan biaya relatif lebih besar.

2. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance)

Pemeliharaan Terencana adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan
dengan pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai rencana
yng telah ditentukan. Pemeliharaan Terencana terdiri dari Pemeliharaan
Pencegahan (Preventive Maintenance), Pemeliharaan Korektif (Corrective
Maintenance) dan Predictive Maintenance.
a) Preventive Maintenance
Preventive Maintenance (PM) adalah deteksi dan tindakan secara cepat pada
ketidaknormalan peralatan sebelum mengakibatkan kerusakan atau kerugian.
Dua aktivitas dasar pada PM adalah:
1. Pengecekan berkala pada peralatan.
2. Perbaikan secara terencana pada kerusakan
Preventive Maintenance adalah setiap kegiatan yang dilakukan untuk
menjaga setiap alat/komponen berjalan sesuai dengan kondisi yang diharapkan,
melalui pemeriksaan, deteksi dan pencegahan kerusakan total yang tiba-tiba
(breakdown). Lalu mengapa semua peralatan (mesin) tidak dijalankan atau
dioperasikan saja sampai rusak ? kemudian baru diperbaiki. Jawabnya adalah
bahwa kerusakan itu dapat terjadi kapan saja (unpredictable) bisa saja terjadi
pada waktu yang sangat tidak menguntungkan, mungkin juga mengakibatkan
timbulnya korban pada pekerjanya, membuat peralatan menjadi cepat aus,
mengurangi produksi, dan yang jelas menjadikan biaya perbaikan relatif lebih
mahal dibandingkan biaya pemeliharaan.
Tetapi di lain pihak ada perusahaan-perusahaan yang terlalu khawatir
dengan kegagalan-kegagalan, sehingga melakukan terlalu banyak kegiatan
pemeliharaan. Hal ini menimbulkan masalah-masalah lain dan terjerumus ke
dalam pemeliharaan yang berbiaya tinggi.

11
Meskipun demikian, menghilangkan kegiatan pemeliharaan pencegahan
bukanlah jawaban yang tepat. Sebuah pendekatan Total System diperlukan
untuk menentukan kombinasi dari faktor-faktor tersebut.
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), yaitu suatu kegiatan
inspeksi secara periodic untuk mendeteksi adanya tanda-tanda gangguan yang
akan mengakibatkan breakdown atau stop produksi, penurunan kondisi mesin
atau alat-alat kelengkapannya. Pemeliharaan pencegahan ini dapat dijadikan
sebagai system deteksi terhadap mesin atau alat sebelumnya terjadi gangguan
yang akan mengakibatkan cacatnya hasil produksi serta kerugian lainnya yang
ditimbulkan. Untuk preventive maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa
jenis kegiatan diantaranya sebagai berikut.
 Inspeksi, yaitu kegiatan pemeliharaan secara periodic dengan
melakukan pemeriksaan terhadap kondisi mesin dan komponen
terkaitnya termasuk didalamnya kegiatan pelumasan dan penyetelan.
 Lihat, Dengar, dab Rasakan, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan dengan
melakukan pemeriksaan kondisi mesin dan komponen terkaitnya
dengan cara penglihatan,perasaan / feeling dan pendengaran.
 Pemeliharaan jalan, yaitu kegiatan pemeliharaan yang bisa dilaksanakan
tanpa menghentikan proses produksi atau kerja dari mesin dan
peralatannya.
 Penggantian komponen minor, yaitu kegiatan pemeliharaan yang berupa
penggantian sebagian kecil komponen mesin dan peralatannya.
 Pemeliharaan berhenti, yaitu kegiatan pemeliharaan yang hanya bisa
dilaksanakan pada saat peralatan tidak bekerja atau stop mesin

Keuntungan PM:
 Bagian produksi dan pemeliharaan dapat mengerjakan pekerjaan
pembuatan peramalan (forecasting) dan pembuatan schedule pemeliharaan
yang lebih baik.
 Akan meminimalisasi waktu yang mengganggu produksi.
 Memperbaiki kontrol atas komponen-komponen mesin.

12
 Memotong/mengurangi pekerjaan emergency.

Kerugian :
 Preventive Maintenance menghilangkan sisa umur komponen ketika
komponen tersebut harus diganti sebelum rusak total.
 Banyak melibatkan tenaga kerja
 Biaya pemeliharaan relatif lebih tinggi dibandingkan metode predictive
maintenance.

b) Corrective Maintenance
Pemeliharaan Korektive adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki suatu bagian mesin (termasuk penyetelandan reparasi) yang
telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Kegiatan
corrective maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa kegiatan
diantaranya:
 Reparasi minor, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa perbaikan-
perbaikan kecil pada suatu mesin atau peralatan terkaitnya (yang tidak
ditemukan ketika pemeriksaan), terutama untuk rencana jangka pendek
yang mungkin timbul diantara pemeriksaan,
 Overhoul, yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian komponen
mesin secara serentak atau keseluruhan (juga overhaul terencana
misalnya overhaul tahunan atau dua tahuan, atau suatu perluasan
kapasitas produksi)
 Predictive Maintenance
Tipe pemeliharan jenis ini lebih maju dibanding dengan dua tipe
sebelumnya. Ditandai dengan menggunakan teknik-teknik mutakhir
(advance scientific techniques) termasuk statistik probabilitas untuk
memaksimalkan waktu operasi dan menghilangkan pekerjaan-pekerjaan
yang tidak perlu. Predictive Maintenance dipakai hanya pada sistem-
sistem yang akan menimbulkan masalah-masalah serius jika terjadi
kerusakan pada mesin atau pada proses-proses yang berbahaya.

13
D. Efisiensi dalam Pemeliharaan
Ada dua persoalan dalam kegiatan maintenance:
1. Persoalan Teknis
Persoalan teknis adalah persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk
menghilangkan kemungkinan-kemungkinan timbulnya kemacetan yang
disebabkan karena kondisi fasilitas atau peralatan produksi yang tidak baik.
Tujuan yang akan dicapai dalam mengatasi persoalan teknis adalah untuk dapat
menjaga atau menjamin agar produksi pabrik dapat berjalan lancar. Dalam
persoalan teknis ini perlu diperhatikan adalah:
 Tindakan-tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara/merawat
peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki / mereparasi mesin-mesin atau
peralatan yang rusak.
 Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus
disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian (a) dapat dilakukan.
Jadi dalam persoalan teknis ini semua mesin atau peralatan yang rusak harus
diperbaiki.

2. Persoalan Ekonomis
Persoalan ekonomis adalah persoalan yang menyangkut bagaimana usaha yang
harus dilakukan supaya kegiatan maintenance yang dibutuhkan secara teknis
dapat efisien. Jadi dalam persoalan ekonomis yang ditekankan adalah efisiensi,
dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi, dan tentunya alternatif
tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang menguntungkan
perusahaan. Adapapun biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan maintenance
adalah biaya-biaya pengecekan, dan penyetelan, biaya service, biaya
penyesuaian (adjustment) dan perbaikan/reperasi.

Pemilihan Kebijakan Dalam Pemeliharaan

Pemilihan preventive maintenance secara teknis perlu dilakukan untuk
menjamin kelancaran bekerjanya suatu mesin atau peralatan tetapi secara
ekomomis belum tentu yang terbaik.

14
Pemilihan kebikjakan dalam pemeliharaan perlu memperhatikan:
a) Jumlah biaya yang terjadi
b) Penentuan apakah mesin atau peralatan merupakan “strategic point atau critical
unit”. Kalau iya, maka sebaiknya diadakan preventive maintenance.

Penanganan Bahan (Marerial Handling)

a. Arti dan peran penaganan bahan
Penangan bahan (material handling) adalah kegiatan mengangkat, mengangkut
dan meletakkan bahan-bahan/barang-barang dalam proses di dalam pabrik,
kegiatan mana dimulai dari sejak bahan-bahan masuk atau diterima di pabrik
sampai pada barang jadi/produk akan dikeluarkan dari pabrik. Material
handling memiliki peran penting dalam suatu pabrik. Pada perusahaan yang
maju, pekerjaan material handling merupakan sebagian besar dari kegiatan
perusahaan pabrik dan memakan biaya lebih dari lima puluh persen (50%) dari
seluruh biaya produksi.
b. Biaya penanganan bahan
Pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan dalam suatu perusahaan pabrik/industry
terdiri atas:
1. Menyediakan atau menempatkan bahan-bahan di tempat kerja yang disebut
“make ready”.
2. Melakukan kegiatan-kegiatan yang nyata dalam pengolahan atau
pembuatan barang-barang yang disebut “do”
3. Memindahkan barang-barang dan bahan-bahan dari tempat kerja yang
disebut “put away”
Biaya penanganan bahan terdiri atas upah untuk orang yang memindahkan
bahan (material handler), biaya investasi dari berbagai alat pemindahan bahan
yang digunakan, dan biaya-biaya yang tidak dapat dipisahkan dan termasuk
dalam biaya produksi untuk mengerjakan produk hasilnya. Dari biaya-biaya
material handling ini ada sebagian yang termasuk dalam biaya langsung (direct
cost) dan ada sebagian lagi yang merupakan biaya tak langsung (indirect cost).

15
c. Efisiensi dalam penanganan bahan
Sebagian dari biaya material handling yang dikeluarkan untuk upah tenaga kerja
dan biaya-biaya lainnya adalah kurang produktif dan tidak efisien, karena
merupakan pemborosan (inefisiensi). Sehingga perlu dilakukan usaha-usaha
agar biaya material handling dapat diperkecil.

Sebab-sebab adanya pemborosan yang besar dalam biaya material handling:

 Adanya kelambatan aliran atau jalannya bahan-bahan yang sedang atau akan
dikerjakan dalam proses produksi.
 Sering di handle-nya hasil-hasil proses tambahan (by-product) dan barang-
barang sisa (srap) secara tidak efisien.
 Sering dibutuhkannya waktu yang lama untuk memindahkan bahan-bahan atau
barang-barang di tempat-tempat pengiriman, penerimaan dan pemeriksaan atau
pengecekan, yang disebabkan karena tempat tersebut tidak diatur dengan baik.
 Adanya pemborosan dalam meng-handle bahan-bahan di bagian pemeliharaan
(maintenance department), yang disebabkan kurangnya pengawasan langsung
(direct supervision) dalam menyusun barang-barang dan memindahkan bahan-
bahan atau barang-barang.

Biaya material handling dapat dikurangi atau diperkecil dengan memperhatiakan

prinsip-prinsip material handling:
 Material handling harus dikurangi atau dihindari apabila mungkin dari semua
pekerjaan dalam pabrik.
 Pekerjaan material handling yang tak dapat dihindarkan atau dikurangi harus
dimekanisasikan, seperti dengan menggunakan ban berjalan (conveyor) atau
forktruck/forklift.
 Alat-alat handling harus dipilih berdasarkan pertimbangan ekonomi atau
efisiensi dan dapat berguna bagi kepentingan keseluruhan pabrik.
 Alat-alat handling yang ada harus digunakan secara lebih efisien dalam pabrik.
 Dalam mempersiapkan plant lay out baru atau memperbaiki layout yang ada,
semua pekerjaan material handling harus direncanakan dengan baik.

16
 Sebelum memutuskan penggunaan suatu jenis peralatan handling yang
mekanis, perlu dibuatkan suatu analisis yang lengkap untuk dapat ditentukan
jenis peralatan apa yang paling sesuai dan paling ekonomis untuk pekerjaan
tersebut.
 Rencana untuk memperkenalkan peralatan handling atau membuat perubahan
atas peralatan-peralatan yang ada haruslah dibicarakan, dan diterima oleh
semua pihak yang berkepentingan beserta usul-usul sebelum penerapan
dilakukan.

E. Kepentingan Strategis Pemeliharaan dan Keandalan

Pada pabrik yang kompleks, yang sangat termekanisasi, sebuah proses yang
berada di luar toleransi atau sebuah kerusakan mesin dapat berakibat
menganggurnya karyawan dan fasilitas, kehilangan pelanggan dan goodwill, serta
keuntungan yang berubah menjadi kerugian. Tujuan pemeliharaan dan keandalan
adalah untuk mempertahankan kemampuan sistem, selagi mengendalikan biaya.
Sebuah sistem pemeliharaan yang baik menghilangkan variabilitas sistem. Sistem
harus didesain dan dipertahankan agar dapat mencapai kinerja dan standar kualitas
yang diharapkan.
Sebagai contoh dari pentingnya kedua sistem ini yakni,:
 Dua perusahaan yang mengenali kepentingan strategis pemeliharaan yang
berdedikasi adalah Walt Disney Company dan United Parcel Service, dimana
perusahaan ini tidak bisa memberikan toleransi pada kegagalan atau kerusakan.
 Strategi pemeliharaan UPS yang terkenal menjaga kendaraan pengantar agar
tetap beroperasi dan tampak bagus seperti baru selama 20 tahun lebih.

Saling ketergantungan antara operator, mesin dan mekanik merupakan tanda

keberhasilan pemeliharaan dan keandalan. 4 taktik penting untuk meningkatkan
keandalan dan pemeliharaan, tidak hanya pada produk dan peralatan tetapi juga
sistem yang memproduksi mereka antara lain :
1. Taktik keandalan :
 meningkatkan komponen individual

17
  memberikan redundancy
2. Taktik pemeliharaan :
 menerapkan atau meningkatkan pemeliharaan pencegahan
 meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan

Teknik Pemeliharaan
Pemeliharaan Produktif Total
Dalam hal ini terdapat perpaduan manajemen kualitas total dengan
pandangan strategis pemeliharaan dari sisi perancangan proses dan peralatan untuk
pemeliharaan pencegahan. Pemeliharaan produktif total mencakup antara lain :
 Perancangan mesin yang andal, mudah dioperasikan dan mudah dalam
pemeliharaan.
 Menekankan biaya kepemilikan total di saat membeli mesin, sedemikian rupa
sehingga biaya pelayanan dan pemeliharaan sudah termasuk dalam biaya
pembelian tersebut.
 Membuat rencana pemeliharaan pencegahan yang memanfaatkan praktek
operator yang terbaik, departemen pemeliharaan dan depot pelayanan.
 Melatih pekerja untuk mengoperasikan dan memelihara mesin mereka sendiri.

Dalam hal keandalan, pemanfaatan fasilitas yang tinggi, penjadwalan yang ketat,
persediaan yang rendah dan kualitas yang konsisten menuntut keandalan. Teknik
inilah yang menjadi kunci mengurangi variabilitas dan meningkatkan keandalan.
Teknik Menetapkan Kebijakan Pemeiharaan
a) Simulasi
Karena kompleksitas dari beberapa keputusan pemeliharaan, simulasi komputer
merupakan alat yang baik untuk mengevaluasi dampak berbagai kebijakan.
Contohnya, karyawan operasi dapat memutuskan apakah akan menambah
karyawan dengan menentukan untung rugi antara biaya kerusakan mesin
dengan biaya penambahan karyawan. Simulasi dengan model fisik juga
bermanfaat, contohnya, sebuah model fisik dapat menggetarkan sebuah pesawat

18
 udara untuk mensimulasikan ribuan jam terbang dengan tujuan mengevaluasi
kebutuhan pemeliharaan.

b) Sistem Pakar
Para manajer MO menggunakan sistem pakar (program computer yang
menirukan logika manusia) untuk membantu karyawan mengisolasi dan
memperbaiki berbagai kesalahan pada peralatan dan permesinan.

19
 BAB III PENUTUP

A. Kesimpulan

20
 DAFTAR PUSTAKA

1. Heizer, Render, Principle Operation Management, Prentice Hall: New

York
2.

21