LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

CARBON COATING PADA MATERIAL KATODA BATERAI

LITHIUM LiFePO4 DENGAN SUMBER KARBON SUKROSA
DAN ASAM SITRAT

DISUSUN OLEH :
YULIASARI
1111097000043

PROGRAM STUDI FISIKA

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UIN SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA
2014

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dengan judul Carbon Coating pada Material
Katoda Baterai Lithium LiFePO4 dengan Sumber Karbon Sukrosa dan Asam Sitrat
dengan waktu pelaksanaan tanggal 6 Januari 14 Februari 2014.
Nama

: Yuliasari

NIM

: 1111097000043

Fakultas

: Sains Dan Teknologi

Program Studi

: Fisika

Konsentrasi

: Material

Telah diperiksa dan disetujui :

Pembimbing I

Pembimbing II

Dr. Agus Sukarto Wismogroho, M.Eng

Edi Sanjaya, M.Si

NIP. 197808211997021001

NIP. 19730715 200212 1001

Mengetahui,

Kepala Pusat Penelitian Fisika LIPI

Dr. Bambang Widyatmoko, M.Eng

NIP. 19620430 198803 1 001

Ketua Program Studi Fisika

Dr. Nur Aida, M.Si

NIP. 150 368 740
i

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, Alhamdulillahirobbilaalamiin, tak lupa penulis ucapkan puji syukur
kepada Allah SWT atas segala kemudahan yang telah diberi sehingga penulis dapat
menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di Pusat Penelitian Fisika Lembaga Ilmu
Pengetahuan Indonesia (LIPI) Kawasan Puspiptek Serpong, Tangerang 15314.
Pembahasan materi pokok pada saat Praktek Kerja Lapangan lebih menekankan pada
bidang fisika material. Penulis mengangkat tema Carbon Coating pada Material Katoda
Baterai Lithium LiFePO4 dengan Sumber Karbon Sukrosa dan Asam Sitrat sekaligus
sebagai judul dalam laporan Praktek Kerja Lapangan ini.
Dalam menjalani Praktek Kerja Lapangan ini penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Kedua orang tua kami, terima kasih atas semua dukungan dan doa kalian yang tak
lupa untuk selalu dipanjatkan kepada Allah SWT.
2. Bapak Bambang Widyatmoko, M.Eng selaku Kepala P2F-LIPI, Bapak Sutrisno,
M.Si selaku Ketua Prodi Fisika Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah
Jakarta karena telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan
kegiatan PKL ini.
3. Bapak Edi Sanjaya, M.Si selaku dosen pembimbing yang selalu memberikan kritik
dan saran yang membangun.
4. Bapak Dr. Agus Sukarto Wismogroho, M.Eng selaku pembimbing lapangan yang
telah banyak meluangkan waktunya dalam membimbing kami selama melaksanakan
praktik.
5. Para pembimbing teknis di lapangan : Bapak Joko Tribowo M.Sc, M.T, Bapak
Achmad Subhan, Bapak Toto Sudiro, Mas Edi, Mas Gofur. Terimakasih atas bantuan
ii

dan bimbingannya selama menjalankan praktik. Dan juga para karyawan LIPI lainnya
yang selalu ramah dan sabar dalam menghadapi penulis, terima kasih kepada Bapak
Prabowo Puranto dan Ibu Ani.
6. Sahabat seperjuangan di Fisika UIN Jakarta angkatan 2011 serta sahabat yang PKL
bersama di P2F LIPI, Vinggo, Rizki, Tirta, Betty, Raras, Risma, Fada, Nabilah,
Darwin, dan Satrio. Juga teman-teman dari Fisika UNILA, Shella, UNSOED, Yulia,
Hani, Pending, Izzul, Dina, Fahmi, dan UNNES, Alif, Habibie, Dhamar, dan Muji,
terimakasih untuk kebersamaannya.

Penulis menyadari bahwa laporan ini merupakan buah karya yang penyusunannya
didasari atas keterbatasan penulis dalam memahami segala hal yang pernah dilalui selama
Praktik Kerja Lapangan berlangsung. Sekiranya saran, aspirasi, dan juga kritikan yang selalu
penulis harapkan untuk pengembangan dimasa depan dapat dikirimkan melalui surat
elektronik penulis, zulfa_yulia@yahoo.com .
Harapan penulis, semoga laporan Praktik Kerja Lapangan yang berjudul Carbon
Coating pada Material Katoda Baterai Lithium LiFePO4 dengan Sumber Karbon Sukrosa
dan Asam Sitrat ini dapat bermanfaat, khususnya bagi penulis dan umumnya kepada
pembaca. Terima kasih.
Jakarta, Desember 2014
Penulis

iii

DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan ......................................................................................

Kata Pengantar ..............................................................................................

ii

Daftar Isi .......................................................................................................

iv

Daftar Tabel ........ ..........................................................................................

vii

Daftar Gambar........ .......................................................................................

viii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................

1.1. Latar Belakang ........................................................................................

1.2. Tujuan PKL ............................................................................................

1.3. Manfaat PKL ..........................................................................................

1.4. Lokasi, Waktu, dan Tempat PKL ..........................................................

BAB II GAMBARAN UMUM TEMPAT PKL ........................................

2.1. Sejarah Singkat LIPI ..............................................................................

2.2. Visi dan Misi ..........................................................................................

2.3. Lokasi LIPI ............................................................................................

2.4. Pelayanan Instansi ..................................................................................

2.5. Struktur Organisasi ................................................................................

10

2.6. Lingkup Kegiatan ...................................................................................

10
iv

2.7. Kerjasama dan Pelayanan Jasa IPTEK ..................................................

11

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ..............................................................

13

3.1. Baterai Lithium ......................................................................................

13

3.2. Pirolisis ...................................................................................................

15

3.3. Sintering .................................................................................................

16

3.4. Pemaduan Mekanik .................................................................................

19

BAB IV PELAKSANAAN PKL ................................................................

21

4.1. Peralatan dan Perlengkapan Kerja .........................................................

21

4.2. Prosedur Kerja .......................................................................................

26

4.2.1 Desain Eksperimen .................................................................

26

4.2.2 Tahapan Eksperimen ................................................................

28

4.2.2.1 Persiapan Awal ...........................................................

28

4.2.3 Mechanical Alloying ................................................................

32

4.2.4 Karbonisasi ..............................................................................

34

4.2.5 Analisis Awal ... ........................................................................

37

4.2.6 Sintering dan Pengujian ...........................................................

38

4.2.7 Karbonisasi Bahan sebagai Pembanding ... ..............................

40

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................

42

5.1. Penjelasan Awal .....................................................................................

42

5.2. Mechanical Alloying ..............................................................................

43

5.3. Karbonisasi dan Pengujian Awal ...........................................................

44
v

5.4. Sintering dan Pemanggangan .................................................................

47

5.5. Pengujian Akhir .....................................................................................

50

BAB VI PENUTUP .....................................................................................

57

6.1. Kesimpulan ............................................................................................

57

6.2. Saran ......................................................................................................

57

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................

59

LAMPIRAN ..................................................................................................

63

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Komposisi Massa Persiapan Alat ................................................................ 30

Tabel 4.2 Komposisi Bahan untuk Mechanical Alloying (MA) .................................. 32
Tabel 5.1 Perubahan Massa Bahan (MA) .................................................................... 43
Tabel 5.2 Pengurangan Massa Bahan (Karbonisasi) ................................................... 44
Tabel 5.3 Perbandingan Hasil Karbonisasi .................................................................. 46
Tabel 5.4 Perubahan Massa Bahan (Sintering)............................................................. 47
Tabel 5.5 Data Uji Konduktivitas ................................................................................ 53
Tabel 5.6 Perbandingan Nilai Konduktivitas Listrik LiFePO4 .................................... 54

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Baterai Lithium untuk Handphone ...........................................

13

Gambar 3.2 Gambaran Proses Sintering ......................................................

17

Gambar 3.3 Mekanisme Tumbukan Serbuk Bola .......................................

20

Gambar 4.1 Skema Desain Eksperimen ......................................................

27

Gambar 4.2 Bahan Mentah dan Bahan Aktif ...............................................

29

Gambar 4.3 Ball Mill Alumina ......................................................................

30

Gambar 4.4 Pencucian Vial dan Ball Mill ....................................................

31

Gambar 4.5 Skema Persiapan Alat untuk Mechanical Alloying .................

31

Gambar 4.6 Asam Sitrat + LiFePO4 setelah MA .........................................

33

Gambar 4.7 Skema Proses Mechanical Alloying .........................................

33

Gambar 4.8 Tampilan CX-Thermo dan Dilatometer ....................................

35

Gambar 4.9 Asam Sitrat dan Sukrosa Setelah Karbonisasi.......................

35

Gambar 4.10 Skema Proses Karbonisasi ....................................................

36

Gambar 4.11 Skema Uji Morfologi dengan Mikroskop Optik ....................

37

Gambar 4.12 Pengambilan Foto dengan Mikroskop Optik .........................

37

Gambar 4.13 Pembuatan PVDF Cair dengan Mixer Hotplate ....................

38

Gambar 4.14 Proses Press dengan Hand Press Hydraulic ..........................

39

Gambar 4.15 Skema Proses Sintering ..........................................................

39

Gambar 4.16 Skema Keseluruhan Tahapan Penelitian ............................... .

41
viii

Gambar 5.1 Asam Sitrat Setelah Mechanical Alloying ................................

43

Gambar 5.2 Kurva Nilai Burn off Bahan Setelah Karbonisasi ....................

45

Gambar 5.3 Pellet Bahan Setelah Karbonisasi ............................................

46

Gambar 5.4 Kurva Nilai Burn off Bahan Setelah Karbonisasi dan Sintering

48

Gambar 5.5 Pellet Bahan Mentah/C + LiFePO4 Sebelum Sintering ...........

48

Gambar 5.6 Bahan Setelah Sintering ..........................................................

49

Gambar 5.7 Morfologi Bahan Setelah Karbonisasi dan Sintering ...............

50

Gambar 5.8 Sukrosa/C+ LiFePO4 .................................................................

51

Gambar 5.9 Morfologi Asam Sitrat/C+ LiFePO4 ......................................

52

Gambar 5.10 Kurva Konduktivitas Bahan ..................................................

54

ix

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Praktik Kerja Lapangan (PKL) adalah sebuah media bagi mahasiswa

untuk menerapkan teori-teori yang diterima saat proses pembelajaran di
bangku kuliah kedalam dunia kerja yang sebenarnya.
Perguruan tinggi adalah salah satu lembaga pendidikan yang
mempersiapkan mahasiswa untuk dapat bermasyarakat, khususnya pada
disiplin ilmu yang telah dipelajari selama mengikuti perkuliahan. Dalam dunia
pendidikan hubungan antara teori dan praktek merupakan hal penting untuk
membandingkan serta membuktikan sesuatu yang telah dipelajari dalam teori
dengan keadaan sebenarnya dilapangan.
Oleh karena itu, Program Studi Fisika UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta mewajibkan setiap mahasiswanya melaksanakan Praktik Kerja
Lapangan di instansi pemerintah atau perusahaan swasta sebagai salah satu
syarat yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan program pendidikan strata
satu.

Melalui

Praktik

Kerja

Lapangan

ini

mahasiswa

akan

dapat

mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh di bangku perkuliahan kedalam

lingkungan kerja yang sebenarnya serta mendapat kesempatan untuk
mengembangkan cara berfikir, memperoleh ide-ide baru, dan dapat menambah
pengetahuan mahasiswa terhadap pekerjaan yang ditugaskan.

1.2. Tujuan Praktik Kerja Lapangan (PKL)

1.2.1. Tujuan Umum
a. Meningkatkan wawasan pengetahuan, pengalaman, kemampuan,
dan keterampilan mahasiswa.
b. Mengarahkan

mahasiswa

untuk

menemukan

permasalahan

maupun data yang berguna dalam penulisan laporan PKL.

c. Mendapatkan masukan guna umpan balik

dalam usaha

penyempurnaan kurikulum yang sesuai dengan tuntutan dunia

industri dan masyarakat.
d.

Membina dan meningkatkan kerjasama antara

Program

Studi Fisika UIN Syarif Hidayatullah Jakarta dengan instansi

Pemerintah atau swasta di mana mahasiswa ditempatkan.
e. Pengabdian kepada

masyarakat

(Perwujudan

Tri Dharma

Perguruan Tinggi).
f. Memberikan gambaran dunia kerja bagi para mahasiswa.

1.2.2. Tujuan Khusus

a. Mempelajari proses pembuatan baterai
b. Memperdalam proses carbon coating pada material katoda
LiFePO4
c. Mempelajari proses analisis baterai.

1.3. Manfaat Praktik Kerja Lapangan (PKL)

1.3.1.

Bagi Instansi Pemerintah dan/atau Perusahaan Swasta

a. Realisasi dan adanya misi sebagai fungsi dan tanggung
jawab sosial kelembagaan.
b. Kemungkinan menjalin hubungan yang teratur dan dinamis
antara intansi/perusahaan dengan Lembaga Perguruan
Tinggi.
c. Menumbuhkan kerjasama yang saling menguntungkan
dan bermanfaat bagi pihak-pihak yang terlibat.

1.3.2. Bagi Mahasiswa

a. Melatih keterampilan mahasiswa program sarjana sesuai
dengan

pengetahuan

yang

diperoleh

selama

mengikuti

perkuliahan di Program Studi Fisika.

b. Belajar mengenal dinamika dan kondisi nyata dunia kerja
pada unit-unit kerja, baik dalam lingkungan pemerintah
maupun perusahaan.
c. Mengembangkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah
dan mencoba menemukan sesuatu yang baru yang belum
diperoleh dari pendidikan formal.

1.3.3.

Bagi Program Studi Fisika UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

Mendapatkan

umpan

balik

untuk

menyempurnakan

kurikulum yang

sesuai

dengan

kebutuhan

di

lingkungan

instansi/perusahaan dan tuntutan pembangunan pada umumnya.

1.4. Lokasi, Waktu, dan Tempat Praktik Kerja Lapangan (PKL)

Praktik kerja lapangan ini dilaksanakan di :

Nama Instansi

: Pusat Penelitian Fisika ( P2F )

Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (LIPI)

Alamat

: Kawasan PUSPIPTEK Serpong, Tangerang 15314

Telepon (021) 7560570, 70618892
Fax. (021) 7560554

Email

: kerjasama_fisika@yahoo.com

Waktu

: 6 Januari 14 Februari 2014

BAB II
GAMBARAN UMUM TEMPAT PKL

2.1.

Sejarah Singkat LIPI

Pusat Penelitian Fisika Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia
(P2F LIPI) pada awalnya bernama Lembaga Fisika Nasional (LFN)
yang didirikan pada tahun 1967. Pada tahun 1986 dilakukan reorganisasi
di lingkungan Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (LIPI) dimana sesuai
dengan tugas dan fungsi barunya LFN berganti nama menjadi Pusat
Penelitian dan Pengembangan FisikaTerapan (P3FT) hingga tahun 2001.
Pada tahun 2001 kembali LIPI melakukan reorganisasi dari P3FT menjadi
Pusat Penelitian Fisika Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (P2FLIPI) hingga sekarang. Sebagai salah satu Lembaga Pemerintah NonKementerian (dahulu Lembaga Pemerintah Non Departemen (LPND)
eselon II maka perlu mempunyai dokumen Rencana Strategis (Renstra)
yang memuat VISI, MISI, lingkungan strategis, kebijakan, dan arahan
program P2F-LIPI. Dokumen rencana strategis ini, kemudian disebut
Renstra Implementatif P2F-LIPI 2010-2014 merupakan panduan dan
pijakan lembaga dan menjadi acuan bagi seluruh staf peneliti dan staf
pendukungnya

dalam

melakukan kegiatan-kegiatannya

lima

tahun

kedepan. Disamping itu dokumen ini juga merupakan acuan bagi

pertanggung jawaban mengenai akuntabilitas kinerja instansi pemerintah
dalam menjalankan tugas pokok dan fungsinya.

2.2.

Visi dan Misi

VISI Pusat Penelitian Fisika LIPI adalah :
Menjadi lembaga ilmu pengetahuan berkelas dunia

yang

mendorong terwujudnya kehidupan bangsa yang adil, makmur, cerdas,

kreatif, integratif, dan dinamis yang didukung oleh ilmu pengetahuan dan
teknologi yang humanis.
MISI Pusat Penelitian Fisika LIPI adalah :
Untuk mencapai VISI yang telah ditetapkan diatas, maka
ditetapkan MISI Pusat Penelitian FisikaLIPI sebagai berikut:
Menciptakan great science (terobosan ilmiah) di bidang fisika.
Meningkatkan invensi dan inovasi di bidang IPTEK berbasis fisika
untuk memperkuat daya saing industry dan ekonomi nasional.
Meningkatkan

pendayagunaan

hasil-hasil

penelitian

dalam

memberikan solusi terhadap masalah-masalah actual nasional.

Menyiapkan bahan untuk perumusan kebijakan nasional bidang IPTEK
berbasis fisika.
Meningkatkan

kinerja

manajemen

penelitian

dan

pelayanan

masyarakat.

2.3.

Lokasi LIPI
LIPI memiliki dua tempat yaitu:
Jalan Sangkuriang (kompleks LIPI), Bandung 40135, Telepon (022)2503052, 2504832, Fax. (022)-2503050.

Kawasan Puspitek Serpong, Tangerang 15314, Telepon (021)7560570,70618892,

Fax.

(021)-7560554.

Email

kerjasama_fisika@yahoo.com

2.4.

Pelayanan Instansi
2.4.1. Instrumentasi dan optik
Bidang ini menyelenggarakan penelitian, pengembangan,
penerapan, perekayasaan dan pelayanan iptek khususnya di bidang
pengukuran/pengujian fisis dan optoelektronika. Kegiatan utama
diarahkan

pada

aplikasi

laser

dan

seratoptik,

pelapisan,

instrumentasi dan kontrol, uji/evaluasioptik dan ultrasonik, serta

fisika teoritik dan komputasi.
Peralatan utama antara lain :
a. Aneka sumber cahaya laser He-Ne, Ar, He-Cd, Nd-YAG, CO2.
b. Instrumentasi laser dan system serat optik : laser mamputala,
Optical Spektrum Analyzer, PZT Driver, Optical Time Domain
Reflectometer, Fusion Splicer, Fibre Polisher, Optical Power
Meter.
c. Sistem pelapisan dengan : Plasma Laser, Detonation Gundan
Ultrasonic Fogger.
d. Peralatan untuk uji tak merusak : Nondestruktive Electronic
Speckle Pattern Interferometry System, Acoustic Emmision
System, Nondstructive Testing ultrasonic.

e. Liquid Phase Epitaxy, Chemical Vapour Deposision dan

Photolithigraphy system untuk pembuatan piranti fotonik
berbasis senyawa III-V.
f. Sistem komputasi parallel dengan Central Processing Unit
Clustering.

2.4.2. Fisika Bahan Baru

Bidang ini menyelenggarakan penelitian, pengembangan,
penerapan, perekayasaan dan pelayanan jasa ilmu pengetahuan dan
teknologi khususnya di bidang fisika bahan baru dengan
memanfaatkan sumber daya yang ada (manusia dan alam) dalam
rangka memenuhi kebutuhan bahan baru untuk industri, perguruan
tinggi dan litbang.
Peralatan utama yang menunjang kegiatan antara lain:
a. Ion Sputtering, Cryogenic Crusher, Injection Moulding,
Mikroskopik

Optik,

Fourier

Transform

Infra

Red,

Hardness tester, gloss meter, color difference meter, X-Ray

difractometer, Scannning Electron Microscope, Universal
Tensile Machine, Thermal Analyzer.
b. Abration Tester, Dumbell Cutting Machine, Dynamic
Mechanical Analysis, Fatigue Tester, Hot/Cold Pres,
Laboplastomil (mixer-extruder), Wheather-O-meter.
c. High Energy Milling, Ball Mill.
d. Crystal Growing Apparatus, Coating Unit.

2.4.3. Fisika Industri dan Lingkungan

Bidang ini menyelenggarakan penelitian, pengembangan,
penerapan, perekayasaan dan pelayanan jasa iptek khususnya di
bidang fisika industry dan lingkungan. Fasilitas peralatan yang
mendukung antara lain :
Peralatan proses : Fluidized Bed Combustion, pengering
surya skala industri, simulasi system termal, system
pemgolah limbah cair aerob-anaerob (skala laboratorium
dan skala pilot).
Peralatan

Analisis

High

Performance

Liquid

Chromatography, gas CO, Nox, SO2 dan uap bahan organic

BOD/COD Spectrometer, analisis mikroorganisme.
Peralatan eksplorasi geofisika (geolistrik, magnetik, seismic
refraksi dan well logging).
Peralatan ukur untuk audit energy dan pemantauan
pemakaian energi di industri.

2.5.

Struktur Organisasi

2.6.

Lingkup Kegiatan

LFN-LIPI 1976
P2FT-LIPI 1986

PusatPenelitian
Fisika

Bidang
IntrumentasiFisis
danOptoelektronika

Bidang
FisikaBahanBaru

Bidang
FisikaIndustridanLin
gkungan

TH Photonics
Laser dan Quantum
Optics
NDT/NDE
FisikaTeoritikdanKomput
asi
Material of energy

KeramikTeknik
Polimer
Semikonduktor
Fuel Cell
Nano Material

FisikaBumi
FisikaEnergy
FisikaLingkungan

10

2.7.

Kerjasama dan Pelayanan Jasa Iptek

Sub bagian jasa dan informasi berperan dalam memberikan
pelayanan jasa ilmu pengetahuan dan teknologi bagi instansi lain maupun
masyarakat umum. Secara garis besar jasa yang di berikan meliputi :
Konsultasi bidang : fotonik, laser, fisika material, polimer, fisika
lingkungan, energi, dan aplikasi fisika yang lain.
Pengukuran, pengujian dan karakterisasi material.
Penyambungan, pemasangan dan evaluasi jaringan serat optik.
Penyelenggaraan

pelatihan

tentang

:komunikasi

serat

optik,

nanoteknologi, edukasi fisika, dll.

Eksplorasi geofisika dengan metode geolistrik, seismik refraksi, well
logging, dan magnetik.
Pembuatan insinerator, penghancur jarum suntik, unit pengolah limbah
cair, peralatan energy terbarukan dan tungku suhu tinggi.
Pengembangan perangkat lunak.
Perbaikan, pengembangan dan pemeliharaan peralatan elektronik dan
mekanik.
Kerjasama dengan instansi pemerintahan / swasta baik di dalam / luar
negeri :
Dengan beberapa LPND dan swasta dalam konsorsium Fuel Cell
Indonesia.
Dengan PT.Impian jaya Ancol dalam memasyarakatkan Fun Physics
Education.

11

 Optocomb Inc. Japan dalam pembuatan instrument optik (PZT Driver,

Power Supply, APD,dll.
Japan Science and Technology Agency (JST) dalam Sustainable
Sanitation.
Laboratory of Dissimilar Material Interface Graduate school of
Engineering Hokkaido University, Japan.
Divisi nano struktur and advanced Material, Graduate school of
Engineering, Kagosima University dalam pengembangan teknologi
baru untuk pelapisan.

12

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Baterai Lithium

Baterai merupakan sumber energy barang-barag elektronik yang bekerja

dengan mengubah energy listrik energy kimia saat pengisian, dan mengubah energy
kimia menjadi energy listrik saat pemakaian. Baterai terdiri dari tiga komponen
penting, yaitu anoda (kutub positif), katoda (kutub negative), dan elektrolit
(penghantar).

Gambar 3.1 Baterai Lithium untuk Handphone

Perkembangan penelitian tentang baterai terus dilakukan dari waktu ke waktu,

bagaimana menciptakan baterai dengan kualitas yang lebih baik. Salah satu inovasi
yang berkembang pesat saat ini adalah baterai lithium. Baterai lithium merupakan
baterai yang menggunakan bahan lithium sebagai katodanya. Kelebihan baterai ini
adalah lebih ringan, bertenaga, awet, kuat, dan tidak perlu menunggu baterai benar-

13

benar habis untuk mengisi ulang. Baterai lithium banyak digunakan dalam kehidupan
sehari-hari diantaranya adalah untuk laptop, handphone, power bank, dan lain-lain.
Komponen elektrolit baterai lithium terbuat dari larutan garam lithium dan
pelarut organic. Bahan untuk anoda biasanya berupa grafit dan katoda berupa oksida
lithum, diantaranya lithium kobalt oksida (LiCoO2), Lithium ferro phosphate
(LiFePO4), Lithiu oksida mangan (LiMnO2), atau Li(NiCo)O2.
Material katoda harus memiliki kapasitas spesifik yang tinggi, profil tegangan
yang rata dan fasa yang stabil. Material katoda juga harus bersifat ionic konduktif dan
elektronik konduktif. Hal ini berkaitan dengan peristiwa menerima dan melepas
elektron pada proses elektrokimia, sehingga diperlukan material katoda dengan
konduktivitas listrik yang tinggi. Konduktivitas listrik yang tinggi merupakan salah
satu indikator bahwa material yang digunakan memenuhi persyaratan sebagai bahan
baterai. Usaha untuk meningkatkan konduktivitas listrik dapat dilakukan dengan
beberapa cara, yaitu menambahkan dopant saat sintesis material katoda, mencampur
material katoda dengan serbuk logam atau melapisi material katoda dengan karbon
yang konduktif. Usaha yang disebut terakhir ini banyak dilakukan. Proses pelapisan
karbon dapat dilakukan pada material katoda yang telah siap atau dilakukan
bersamaan saat proses sintesis material katoda. Penggunaan sumber karbon dan
penerapan proses pelapisan yang tepat, akan menghasilkan lapisan karbon yang ideal
yaitu sekitar 1-2 nm (Triwibowo, 2010).
Jika dibandingkan dengan bahan lain, LiFePO4 merupakan bahan paling baik
sebagai katoda baterai. Keunggulannya adalah ramah lingkungan, ekonomis, awt, dan
paling aman. Penggunaan baterai lithium semakin meluas seiring dengan
dikembangkannya penelitian tentang baterai. Tiga jenis baterai yang menjadi pusat
perhatian saat ini adalah fuel cell, nikel metal hybrid, dan baterai lithium.

14

3.2. Pirolisis

Pirolisis adalah dekomposisi kimia bahan organik melalui proses pemanasan

tanpa atau sedikit oksigen atau reagen lainnya, di mana material mentah akan
mengalami pemecahan struktur kimia menjadi fase gas. Pirolisis adalah kasus khusus
termolisis. Pirolisis ekstrem, yang hanya meninggalkan karbon sebagai residu, disebut
karbonisasi.

Fungsi utama karbonisasi adalah meningkatkan nilai kalor, karena pelepasan

kandungan air, juga pembentukan tar yang bis berfungsi sebagai coating film yang
mencegah penyerapan kembali kandungan air. Cara lain yang lazim digunakan adalah
high pressure pneumatic grinding, yang konon katanya bias mereduce sampai dengan
75% kandungan air dari jumlah semula. Untuk batu bara tiadanya komponen
pengikat/bending akan membuat pressure yang dibutuhkan semakin besar, karena
itulah ditambahkan komponen pengikat untuk menurunkan tekanan. Beberapa
pengujian untuk karbonisasi adalah sebagai berikut:

1. Free Swelling Index Tes ini dilakukan untuk menentukan angka pelebuaran dengan
cara memanaskan sejumlah sampel pada temperatur peleburan normal (kira-kira 800o
C). Lalu setelah pemanasan atau sampai volatile dikeluarkan, sejumlah coke tersisa
dari peleburan. Swelling number dipengaruhi oleh distribusi ukuran partikel dan
kecepatan pemanasan.

2. Tes karbonisasi Gray-king dan tipe coke Tes Gray king menentukan jumlah
padatan, larutan dan gas yang diproduksikan akibat karbonisasi. Tes dilakukan dengan
memanaskan sampel di dalam tabung tertutup dari temperatur 300o C menjadi 600oC

15

selama 1 jam untuk karbonisasi. Temperatur rendah dan dari 300o menjadi 900oC
selama 2 jam untuk karbonisasi temperatur tinggi.

3. Tes Karbonisasi Fischer Prinsipnya sama dengan metode Gray-king, perbedaan

terletak pada peralatan dan kecepatan pemanasan. Pemanasan dilakukan di dalam
tabung alumanium selama 80 menit. Tar dan liquor dikondensasikan kedalam air
dingin. Akhirnya didapatkan persentase coke, tar, dan air. Sedangkan jumlah gas
didapat dengan cara mengurangkannya. Tes fischer umum digunakan untuk batubara
range rendah (Brown coal lignite ) untuk karbonisasi temperatur rendah.

4. Plastometer gieseler Plastometer gieseler adalah viskometer yang memantau

viscositas sampel batubara yang lebih telah dileburkan. Briket batubara yang
dikarbonisasi lebih sehat, higienis dan mudah digunakan. Selain itu, harganya relative
murah. Keuntungan dari briket terletak pada penggunaan batubaranya. Batubara yang
digunakan untuk briket justru batubara yang berkualitas rendah. Proses karbonisasi
akan memengaruhi karakteristik pembakaran.

3.3. Sintering

Sintering merupakan pemanasan material / bahan dengan cara memanaskannya

tidak sampai melampaui titik lelehnya. Solid State Sintering merupakan sintering
yang dilakukan pada material padat yang bertujuan untuk memperbaiki struktur /
kualitas material tersebut.

16

Gambar 3.2 Gambaran Proses Sintering

Selama proses sintering, gaya penggerak makroskopik menurunkan kelebihan

energi di permukaan. Ini dapat terjadi dengan :
1)

Penyusutan luas permukaan total karena peningkatan ukuran rata-rata partikel, yang
memicu pada pengasaran coarsening.

2)

Penghapusan antarmuka padatan / gas dan pembentukan batas area butir, diikuti
dengan pertumbuhan butir, yang memicu pada pemadatan densification.

Selama proses sintering, kedua mekanisme ini saling berkompetisi.

Jika dalam proses atomik lebih cenderung pada pemadatan (densification) maka rongga
menjadi lebih kecil dan menghilang seiring dengan lama waktu sintering.
Jika dalam proses atomik pengasaran cenderung lebih cepat, maka rongga dan butir,
keduanya menjadi lebih besar seiring dengan lama waktu sintering.

17

Terdapat 5 tahap mekanisme atomik selama sintering :

Evaporasikondensasi : butiran akan mengalami pelekatan dan pengkasaran

Surface diffusion :penyebaran atom pada permukaan

Volume diffusion :

Massa bergerak dari permukaan ke leher area

Massa bergerak dari batas butir ke leher

Penyebaran atom dari daerah leher ke permukaan butir

Viscous or Ceep flow ( Laju pergerakan dan pengentalan atom)

Coarsening (Pengasaran)

Terjadi pada seluruh area butiran kecuali bagian batas

Kenapa ?

Karena mekanismenya tidak mengijinkan atom yang berada pada batas area
berpindah secara keseluruhan.

Akibatnya :Terjadi pertumbuhan ukuran pada daerah leher, yang menyebabkan butir
semakin kasar.

Tekanan parsial berpengaruh pada coarsening terutama bagi kelengkungan butiran.

Tekanan parsial berupa tekanan uap yang tinggi
Misalnya : tekanan parsial yang ada pada bagian s lebih besar daripada bagian n.

Densifikasi (Pemadatan)

Densifikasi dapat ditunjukkan pada gambar b sebelumnya, dimana 2 butir mendekat

secara bersama-sama dan menyebabkan bagian pinggir melekat / gabung.

Terjadi difusi volume dari batas butir ke leher

Hal ini pula menyebabkan terjadi penyusutan dan menghilangnya pori-pori

18

3.4. Pemaduan Mekanik (Mechanical Alloying)

Pemaduan mekanik adalah sebuah teknik pelarutan padat untuk

mensintesis fasa tidak seimbang seperti amorfas atau senvawa metastabil larutan lewat
jenuh. Proses dan pemaduan mekanik adalah melalui penggilingan bola di mana suatu
campuran serbuk yang ditempatkan dalam suatu wadah penggilingan dipadu dengan
cara dikenai benturan bola-bola berenergi tinggi. Paduan yang terbentuk melalui
metoda ini sangat tergantung pada komponen parameter proses dan mekanisme
pemaduan mekaniknya. Akhir-akhir ini pemaduan mekanik telah digunakan untuk
memproduksi paduan nanokristalin yang mempunyai struktur atom yang unik dan
memberikan

aplikasi

pada

teknologi

yang

menjanjikan

Penggunaan teknik ini diharapkan dapat menciptakan material baru yang

memiliki keunggulan sifat dan kerakteristik untuk berbagai aplikasi. Proses yang
terjadi pada pemaduan mekanik adalah terjadi proses pemecahan dan pengelasan
berulang dan campuran partikel serbuk dalam suatu high-energi ball mill.
Dalam proses ini setidaknya dibutuhkan salah satu komponennya harus merupakan
logam ulet yang berperan sebagai pencampur. Sedangkan komponen yang lainnya
dapat berupa logam ulet, logam getas. dan senyawa intenmetalik ataupun non-logam.

Proses pemaduan mekanik mempunyai tujuan utama yaitu membuat suatu

paduan dari serbuk yang berkualitas dan senyawa dengan mikrostruktur dan morfologi

19

yang terkontrol melalui pengelasan dingin, perpatahan, dan pengelasan kembali dari
serbuk yang digunakan. Penggunaan pemaduan mekanik bertujuan untuk:
1. Mengurangi dan menumbuhkan ukuran partikel
2. Mengubah bentuk lapisan
3. Aglomerasi
4. Pemaduan pada keadaan padat
5. Memodifikasi, mengubah atau merubah sifat material (densitas, sifat mudah
mengalir atau work hardening)
6. Memadukan atau mencampurkan dua atau lebih material

Gambar 3.3 Mekanisme Tumbukan Serbuk Bola

20

BAB IV
PELAKSANAAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

4.1. Peralatan dan Perlengkapan Kerja

4.1.1. Peralatan Kerja

NO
1

Foto Alat

Nama Alat

Fungsi Alat

Timbangan

Mengukur massa sampel

Digital

dan bahan kimia dalam

eksperimen

Spatula

Alat

untuk

mengambil

objek eksperimen

Pipet Tetes

Mengambil
memindahkan

dan
bahan

eksperimen berwujud cair

dalam skala kecil (tetes
demi tetes)

21

Gelas Beker

Sebagai

wadah

mengaduk,
dan

untuk

mencampur,

memanaskan

cairan

yang biasanya digunakan

dalam laboratorium
5

Dilatometer

Sebuah

peralatan

ilmiah

untuk mengukur perubahan

volume yang disebabkan
oleh proses fisika maupun
proses kimia

Planetary Ball Alat untuk menghaluskan

Mill

suatu bahan dengan tingkat

kehalusan tinggi

Vial dan Ball Sebagai

Mill Alumina

media

untuk

mechanical alloying dan

mechanical milling

22

Cawan Petri

Wadah untuk sampel basah

atau kering dalam jumlah
sedikit

10

Mikroskop

Untuk

mengamati

Optik

morfologi sampel

Mortar dan Alu

Untuk menghaluskan bahan

sebelum dijadikan pellet

11

Alumina Boat

Wadah sampel saat proses

sintering dan karbonisasi
menggunakan dilatometer

12

Oven

Pengeringan sampel dalam

Laboratorium

bentuk pelet sebelum uji

konduktivitas

23

13

Hand

Press Alat

Hydraulic

untuk

memadatkan

sample sebelum dioven dan

diuji konduktivitas

14

Hotplate

Sebagai

pengaduk

magnetik,

yang

memungkinkan

cairan

dipanaskan

diaduk

dan

secara otomatis.

15

PC

Sebagai

media

untuk

menjalankan software CXThermo yang digunakan

sebagai penunjang proses
karbonisasi dan sintering
16

Hioki 3522-50 Alat

LCR

untuk

uji

konduktivitas listrik

HITESTER

24

Peralatan lain yang digunakan sebagai penunjang eksperimen adalah :

No

Nama

No

Nama

Stiker Name

Gunting

Plastik Sampel

Penggaris

Tissue

Pinset

Senter

Stopwatch

Lakban

10

Alumunium Foil

4.1.2. Bahan-bahan yang Dibutuhkan dalam Eksperimen

Nama Bahan

Foto Bahan

Nama Bahan

Gas Nitrogen

Aquades

Sukrosa

Serbuk Zeolith

Foto Bahan

25

Asam Sitrat

PVdF

LiFePO4

Aseton

4.2. Prosedur Kerja

4.2.1. Desain Eksperimen

Desain eksperimen ini adalah melapisi material katoda baterai lithium

berupa Lithium Ferro-Phosphate (LiFePO4) dengan karbon, dengan tujuan untuk
meningkatkan konduktivitas material katoda tersebut. Sumber karbon yang digunakan
adalah sukrosa dan asam sitrat. Tahap pertama yang dilakukan adalah mechanical
alloying bahan mentah (sukrosa dan asam sitrat) dengan bahan aktif (LiFePO4)
menggunakan instrumen Planetary Ball Mill. Pelapisan karbon (Carbon Coating)
dilakukan dengan karbonisasi dan sintering. Pengujian yang dilakukan adalah uji
morfologi dengan mikroskop optik dan uji konduktivitas dengan instrumen Hioki 352226

50 LCR HITESTER. Desain eksperimen secara keseluruhan digambarkan dalam skema

berikut :

Bahan Mentah

Mechanical Alloying Bahan Mentah

(BM) + Bahan Aktif (BA)

Sukrosa + LiFePO4

Asam Sitrat + LiFePO4

Karbonisasi

Uji Morfologi dan Perubahan Warna

Pengeringan dan Sintering

Pengujian Akhir

Gambar 4.1 Skema Desain Eksperimen

27

4.2.2. Tahapan Eksperimen

4.2.2.1. Persiapan Awal
a. Persiapan Bahan
Penelitian ini dimulai dengan mempersiapkan bahan mentah dan
bahan aktif yang akan melalui proses mechanical alloying. Bahan mentah
yang digunakan berupa sukrosa dan asam sitrat dengan spesifikasi sukrosa
sebagai berikut :
Sukrosa/C
Merk
Netto
Diproduksi oleh

: Gulaku Murni
: 750 gram
:

PT Sweet IndoLampung
Sugar Group Companies
Lampung Indonesia
BPOM RI MD 237308005040
Exp/Kode Prod
Barcode

: : 8995177-106889

Asam sitrat yang digunakan adalah dalam bentuk serbuk, dan

bahan aktif yang digunakan adalah LiFePO4. Pada carbon coating, karbon
optimal yang digunakan adalah sebanyak 4% berat bahan mentah, dan bahan
aktif yang digunakan sebanyak 96% berat.

28

Maka LiFePO4 yang dibutuhkan untuk masing-masing bahan

mentah adalah sebanyak 4,8 gram, sukrosa sebanyak 0,475 gram, dan
asam sitrat sebanyak 0,533 gram.

Gambar 4.2 Bahan Mentah dan Bahan Aktif

b. Persiapan Alat
Pada penelitian ini proses mechanical alloying menggunakan alat
Planetary Ball Mill yang berada di Pusat Penelitian Fisika, LIPI.
Peralatan lain yang dibutuhkan diantaranya adalah 2 buah vial dan ball
mill alumina.
Sebelum mechanical alloying, peralatan yang akan digunakan
dibersihkan terlebih dahulu dengan serbuk zeolite dan air. Pertama-tama,
vial dan ball mill dibersihkan dengan sabun krim, lalu dilap
menggunakan tisu dan didiamkan beberapa saat sampai benar-benar
kering. Selanjutnya ball mill ditimbang menggunakan neraca digital dan

29

dimasukkan ke dalam vial alumina dengan massa ball mill hampir sama
pada kedua vial ( 232 gram pada vial 1 dan 250 gram pada vial 2 ).

Gambar 4.3 Ball Mill Alumina

Serbuk zeolite dan air dimasukkan ke dalam vial dengan

perbandingan komposisi massa ball mill dan zeolite adalah 2 : 1.
Komposisi massa secara rinci dapat dilihat pada table berikut :
Komposisi Massa Vial 1

Komposisi Massa Vial 2

Ball Mill

232 gram

Ball Mill

250 gram

Zeolit

40 gram

Zeolit

40 gram

Air

50 gram

Air

50 gram

Tabel 4.1 Komposisi Massa Persiapan Alat

Selanjutnya vial berisi ball mill, zeolite, dan air diletakkan pada
Planetary Ball Mill lalu dimilling selama 30 menit dengan kecepatan
14,8 rpm. Setelah mengatur waktu dan kecepatan pada PBM proses
milling akan berhenti secara otomatis. Vial kemudian diangkat dan
30

kembali dibersihkan dengan air sampai permukaan dalam vial dan ball
mill benar-benar bersih dari zeolite sebelum akhirnya dikeringkan dan
siap digunakan dalam proses mechanical alloying.

Gambar 4.4 Pencucian Vial dan Ball Mill

Vial dan ball mill dibersihkan dengan sabun cream

Dilap dan dikeringkan

Mempersiapkan komposisi ball mill, zeolite, dan

air untuk mechanical milling

Milling selama 30 menit, 14,8 Hz

Dibersihkan kembali dengan air dan dikeringkan

Gambar 4.5 Skema Persiapan Alat untuk Mechanical Alloying

31

4.2.3. Mechanical Alloying

Proses mechanical alloying dimulai dengan mempersiapkan alat dan bahan

seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Selanjutnya sukrosa dan asam sitrat dimasukkan ke
dalam masing-masing vial dan dicampurkan dengan LiFePO4 dan air. Komposisi selengkapnya
dapat dilihat pada table berikut :
Bahan

Vial 1

Vial 2

0,475 gram

0,533

Ball Mill

100 gram

100

LiFePO4

4,8 gram

4,8

5 gram

5 gram

Sukrosa
Asam sitrat

Air

Tabel 4.2 Komposisi Bahan untuk Mechanical Alloying (MA)

Vial kemudian diletakkan pada PBM dan diset kecepatan 14,7 Hz. Bahan di MA
selama 20 jam dengan teknis 2 jam pertama proses dihentikan terlebih dahulu untuk diambil
beberapa massa bahan untuk dianalisis morfologi dan perubahan struktur bahan, kemudian alat
dinyalakan kembali selama 18 jam. Bahan yang diambil dalam proses MA 2 jam pertama ini
sebanyak 1,0075 gram untuk sukrosa + LiFePO4 dan 1,029 gram untuk asam sitrat + LiFePO4.
Setelah MA selama 20 jam, masing-masing sampel ditambahkan air sebanyak 5 gram
lagi untuk memudahkan proses pengambilan sampel dari vial. Massa akhir sampel setelah MA
adalah 3,5888 gram untuk asam sitrat + LiFePO4 dan 2,7383 gram untuk sukrosa dan LiFePO4.

32

Gambar 4.6 Asam Sitrat + LiFePO4 setelah MA

Tahapan dalam proses mechanical alloying secara ringkas dapat digambarkan oleh
skema berikut :

Persiapan alat dan bahan

Vial 1 : BM + sukrosa +
LiFePO4 + air

Vial 2 : BM + asam sitrat

+ LiFePO4 + air

MA selama 2 jam, 14,7 Hz, ambil beberapa gram sampel

MA selama 18 jam

Tambahkan 5 gram air pada masing-masing vial

Pengambilan seluruh bahan

Gambar 4.7 Skema Proses Mechanical Alloying

33

4. 2. 4. Karbonisasi

Karbonisasi dilakukan menggunakan instrument dilatometer yang berada di

Laboratorium Nanomaterial dan Mikroanalisis Pusat Penelitian Fisika LIPI. Tahap ini diawali
dengan mempersiakan alat dan bahan yang digunakan, alat-alat tersebut diantaranya perangkat
dilatometer seperti termokopel, glasswool untuk penutup lubang dilatometer, pipa tembaga
untuk pengatur posisi wadah bahan, dan tabung gas nitrogen untuk mengaliri N2 selama
karbonisasi berlangsung.
Bahan-bahan kemudian ditakar menggunakan neraca digital. Dari penimbangan
didapatkan hasil sebanyak 1,7308 gram untuk sukrosa + LiFePO4 dan 4,6178 gram untuk asam
sitrat + LiFePO4. Bahan yang telah ditimbang masing-masing dituang ke dalam alumina boat
dan dimasukkan ke dalam lubang dilatometer dengan posisi tepat di tengah-tengah. Alumina
boat ditumpuk didalam dilatometer untuk efisiensi waktu. Jika posisi sudah tepat, termokopel
dimasukkan dan diletakkan dengan ujung menyentuh alumina boat. Kemudian lubang ditutup
dengan glasswool yang telah terhubung dengan pipa tembaga.
Tabung nitrogen diputar untuk mengalirkan gas nitrogen melalui pipa tembaga,
debit gas nitrogen sebesar 500 cc/menit. Selama proses ini lubang dilatometer selalu dialiri gas
nitrogen untuk memastikan tidak ada oksigen yang terperangkap di dalam sehingga terjadi
reaksi oksidasi.
Pengambilan data menggunakan Personal Computer yang telah terinstall program
CX-Thermo dan terhubung dengan mikrokontroller. Pada PC diset temperature konstan untuk
karbonisasi sebesar 3500C, dan waktu karbonisasi selama 8 jam.

34

Gambar 4.8 (kiri) Dilatometer; (tengah) Tampilan CX-Thermo; (kanan) Penempatan bahan
dalam dilatometer

Setelah 8 jam dilatometer dimatikan dan bahan diambil saat temperature

dilatometer sudah sama dengan temperature ruang. Bahan yang telah dikarbonisasi akan
berwujud seperti arang, hingga teksturnya akan lebih rapuh. Massa akhir bahan setelah
dikarbonisasi adalah sebanyak 0,9345 gram dan 2,2681 gram masing-masing untuk LiFePO4 +
sukrosa/C dan LiFePO4 + asam sitrat/C. bahan yang telah ditimbang kemudian dimasukkan ke
dalam plastik sampel untuk uji morfologi dan analisis perubahan warna.

Gambar 4.9 Asam sitrat ( kiri ) dan sukrosa ( kanan ) Setelah karbonisasi.
35

Menimbang bahan

Menempatkan bahan dalam dilatometer

Memastikan semua perangkat dilatometer

terpasang dengan benar

Menyalakan dilatometer

Mengeset temperature dan waktu pada PC

Menyalakan tabung gas nitrogen

Diamkan selama 8 jam

Matikan alat dan diamkan sampai suhu ruang

Menimbang bahan

Masukkan ke dalam plastik sampel

Gambar 4.10 Skema Proses Karbonisasi

36

4. 2. 5. Analisis Awal

Analisis morfologi bahan menggunakan mikroskop digital yang berada di

Laboratorium P2F LIPI dan analisis perubahan warna. Tahapan-tahapan uji morfologi dengan
mikroskop optik dapat dilihat pada skema berikut :

Mempersiapkan alat-alat seperti mikroskop optik, kaca

objek, dan PC yang telah terinstall progam I-Cerdas

Posisikan cermin dan lensa objektif dengan tepat agar

dapat menangkap bayangan bahan dengan jelas

Letakkan sedikit bahan di antar dua kaca objek,

ratakan, atur pada mikroskop

Atur perbesaran seoptimal mungkin

Atur posisi objek dengan memutar-mutar revolver

Ambil beberapa foto terbaik dari setiap bagian bahan

Gambar 4.11 Skema Uji Morfologi dengan Mikroskop Optik

Gambar 4.12 Pengambilan Foto dengan Mikroskop Optik

37

4. 2. 6. Sintering dan Pengujian

Sebelum sintering, bahan harus dikompaksi terlebih dahulu untuk dijadikan pellet.
Pertama-tama bahan yang telah mengeras setelah dikarbonisasi dihaluskan sehalus mungkin
menggunakan mortar, setelah itu disaring dengan saringan 400 mesh. Sebagai konektor
digunakan PVDF cair. PVDF cair dibuat dengan mencamurkan serbuk PVDF dengan akuades
dan melarutkannya dengan mixer hotplate pada temperature 900C, kecepaan putar 200 rpm
selama 5 menit. PVDF cair yang telah siap diteteskan sedikit demi sedikit ke serbuk sukrosa/C
dan asam sitrat/C dan diaduk sampai campuran homogen.

Gambar 4.13 Pembuatan PVDF Cair dengan Mixer Hotplate

Setelah itu bahan dipress menggunakan alat hand press hydraulic dengan tekanan
1000 Psi. Alat-alat pengepressan langsung harus dibersihkan dengan aseton. Untuk asam
sitrat/C yang bahannya lebih banyak, bahan yang telah dikompaksi dipanaskan di dalam
dilatometer dengan suhu 5000C selama 3 jam, sedangkan untuk sukrosa/C yang telah

38

dikompaksi harus dibagi dua karena keterbatasan bahan, setengah bagian langsung disinterring,
setengah bahan lain dihaluskan untuk dioven.

Gambar 4.14 Proses Press dengan Hand Press Hydraulic

Berikut penjelasannya secara skematis :

Gambar 4.15 Skema Proses Sintering

39

Setelah dioven selama 12 jam pada suhu 900C, bahan telah siap untuk uji
konduktivitas dan dianalisis morfologi dan perubahan warnanya. Uji konduktivitas
menggunakan Hioki 3522-50 LCR HITESTER.

4.2.7. Karbonisasi Bahan sebagai Pembanding

Sebagai pembanding sampel uji morfologi dalam penelitian ini, maka bahan
mentah sukrosa dan asam sitrat dikarbonisasi dengan waktu dan temperature yang sama dengan
karbonisasi sebelumnya, hanya saja bahan tidak dimilling terlebih dahulu dengan LiFePO4.
Massa sukrosa sebelum karbonisasi adalah 4,5011 gram dan asam sitrat 4,0743
gram. Karbonisasi dilakukan selama 8 jam, temperature 3500C dan dialiri dengan gas nitrogen.
Didapat massa sukrosa/C sebanyak 0,8219 gram dan asam sitrat/C sebanyak 1,0531 gram.

Skema singkat tahapan penelitian :

40

Karbonisasi bahan mentah sebagai pembanding

Gambar 4.16 Skema Keseluruhan Tahapan Penelitian

41

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Penjelasan Awal

Baterai merupakan alat penyimpan energi yang terdiri dari tiga penyusun
penting, yaitu katoda ( kutub negatif ), anoda ( kutub positif ), dan elektroda. Dalam
penelitian ini digunakan bahan aktif LiFePO4 sebagai katoda baterai. Bahan ini digunakan
karena memiliki keunggulan seperti murah dan ramah lingkungan, sedangkan kelemahan
bahan ini adalah konduktivitasnya rendah. Kapasitas listrik LiFePO4 hanya sebesar 170 mAh
dan potensial listrik sebesar 3,2 Volt.
Salah satu metode yang bisa dilakukan untuk meningkatkan konduktivitas
adalah dengan penambahan material konduktif seperti karbon melalui pelapisan karbon
(carbon coating). Bahan yang digunakan sebagai sumber karbon dalam penelitian ini adalah
sukrosa dan asam sitrat, dengan pertimbangan kandungan karbon dalam bahan-bahan tersebut
cukup besar, 37,5% kandungan karbon dalam asam sitrat (C6H8O7) dan untuk sukrosa
(C12H22O11) sebesar 42,1%.
LiFePO4 memiliki resistivitas listrik sangat tinggi, dengan konduktivitas
sebesar 10-9 -1cm-1 sedangkan karbon memiliki resistivitas listrik sangat rendah, dengan
konduktivitas sebesar 2000 -1cm-1. Kadar karbon optimum untuk pelapisan adalah sebanyak
4 wt%.

42

5.2. Mechanical Alloying

Bahan

Massa Awal

Massa Akhir

Pengurangan Massa
Gram

Sukrosa + LiFePO4

5,275 gram

1,7308 gram

3,5442

67,2

Asam Sitrat + LiFePO4

5,333 gram

4,6178 gram

0,7153

13,4

Tabel 5.1 Data Perubahan Massa Bahan Sebelum dan Sesudah Mechanical Alloying

Pengurangan massa bahan terutama Sukrosa + LiFePO4 dipengaruhi oleh kesulitan

pengambilan bahan dari vial. Jumlah ball mill dan ukuran vial yang berbanding terbalik
dengan banyaknya bahan, ditambah lagi dengan bahan dalam keadaan basah dan menempel
di seluruh permukaan vial dan ball mill, membuat proses pengambilan bahan menjadi sangat
sulit sehingga menyebabkan banyak bahan yang tidak terambil.

Gambar 5.1 Asam Sitrat Setelah Mechanical Alloying

43

5.3. Karbonisasi dan Pengujian Awal

Proses karbonisasi dilakukan untuk mengeluarkan unsur-unsur selain karbon

yang terdapat pada bahan. Pada proses karbonisasi sudah terbentuk pori-pori tetapi jumlahnya
masih sedikit. Hasil proses karbonisasi menunjukkan pengurangan massa yang cukup
signifikan seperti yang tertera pada tabel 5.2. dari hasil tersebut diketahui bahwa terjadi
pengeluaran unsur-unsur yang terdapat dalam bahan.

Nama

Massa Awal

Massa Akhir

Pengurangan

Bahan

(Gram)

(Gram)

Massa (Gram)

Burn off (%)

Sukrosa

4,5011

0,8219

3,6792

82

Asam Sitrat

4,0743

1,0531

3,0212

74

Sukrosa +LiFePO4

1,7308

0,9345

0,7963

46

Asam Sitrat +LiFePO4

4,6178

2,2681

2,3497

51

Tabel 5.2 Pengurangan Massa Bahan Sebelum dan Sesudah Karbonisasi

Nilai burn off diperoleh dari :

( )

44

90
80
70
Sukrosa+LiFePO4

60

Asam sitrat+LiFePO4

50

Asam sitrat

40

Sukrosa

30
20
10
0
Burn off (%)

Gambar 5.2 Kurva Nilai Burn off Bahan Setelah Karbonisasi

Hal ini menunjukkan bahwa pada semua bahan sudah terjadi pengeluaran unsur
volatile matter (zat yang mudah menguap). Terlihat bahwa sukrosa murni memiliki nilai burn
off lebih tinggi dari bahan lain, hal ini diduga karena pada sukrosa murni gas inert yang
terserap lebih banyak saat karbonisasi berlangsung, salah satu hal yang berpengaruh diduga
adalah penempatan bahan dalam dilatometer, dimana sukrosa lebih memiliki banyak ruang
untuk dapat menyerap N2. Sedangkan pada bahan murni (tanpa LiFePO4) nilai burn off lebih
besar dibandingkan dengan bahan+ LiFePO4, hal ini dikarenakan pada LiFePO4 tidak terdapat
volatile matter.
Bila kita coba untuk membandingkan hasil karbonisasi berdasarkan praktek dan teori ,
dengan menghitung massa setelah karbonisasi (m2) berdasarkan rumus :

45

Maka akan didapat hasil seperti pada tabel berikut :

Bahan

Massa

Massa akhir

Massa akhir

Perbedaan massa praktek dan teori

awal

(praktek)

(teori)

Gram

Sukrosa

4,5011 gr

0,8219 gr

1,8952 gr

1,0733

56,6

Asam sitrat

4,0743 gr

1,0531 gr

1,5280 gr

0,4749

45,1

Tabel 5.3 Perbandingan Hasil Karbonisasi Secara Praktek dan Teori

Berdasarkan data pada tabel dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan yang cukup jauh
antara massa bahan setelah karbonisasi secara praktek dan berdasarkan hitungan. Karbon
yang hilang pada proses karbonisasi dikarenakan adanya reaksi kimia antara C dan O2 yang
terdapat pada sukrosa, sukrosa mempunyai temperature dekomposisi sekitar 2000C
menyebabkan ikatan rantai sukrosa terlepas sehingga hidrogen terlepas di udara dan sebagian
C bereaksi dengan O2 membentuk CO/CO2. (Anthonyus, 2008)
Hal ini juga diduga karena factor lain yakni pada saat penempatan bahan pada
alumina boat dari plastic sampel banyak bahan yang terbuang, dikarenakan banyaknya bahan
yang menempel pada plastik.

46

Gambar 5.3 (Atas ) Pellet Bahan Setelah Karbonisasi, (Bawah) Bahan Setelah Karbonisasi,
(Kiri) Asam Sitrat+LiFePO4, (Kanan) Sukrosa+ LiFePO4.

Karbon sukrosa/C+LiFePO4 terlihat berwarna coklat kehitaman, melekat ke wadah.

Teksturnya rapuh namun tidak lebih rapuh dari asam sitrat. Sedangkan pada asam
sitrat/C+LiFePO4 berwarna hitam agak mengkilap dengan sedikit warna coklat, melekat ke
wadah, lebih rapuh dari sukrosa/C+LiFePO4 dan bersifat kursibel.

5.4. Sintering dan Pemanggangan

Proses sintering dilakukan pada temperatur 5000C selama 3 jam, proses ini dilakukan
untuk melihat pengaruhnya pad konduktivitas listrik materialkatoda baterai.

M1

M2

m (gram)

Burn off (%)

Sukrosa+LiFePO4

0,4109 gr

0,0267 gr

0,3842

94

Asam sitrat+LiFePO4

0,5265 gr

0,0456 gr

0,4809

91

Bahan

Tabel 5.4 Perubahan Massa Bahan Sebelum dan Sesudah Sintering

47

100
90
Sukrosa+LiFePO4 setelah
karbonisasi

80
70

Asam sitrat+LiFePO4 setelah

karbonisasi

60
50

Asam sitrat+LiFePO4 setelah

karbonisasi dan sintering

40

Sukrosa+LiFePO4 setelah
karbonisasi dan sintering

30
20
10
0
Burn off (%)

Gambar 5.4 Kurva Nilai Burn off Bahan Setelah Karbonisasi dan Sintering

Terlihat pada tabel bahwa nilai burn off bahan setelah karbonisasi+sintering lebih
besar dari bahan yang hanya karbonisasi saja. Hal ini dikarenakan semakin lama proses
pembakaran maka nilai burn off akan semakin besar. Semakin lama waktu pembakaran, gas
nitrogen sebagai gas inert semakin banyak terserap oleh bahan. (Teng Hsisheng, 1996)

Gambar 5.5 Pellet Bahan Mentah/C + LiFePO4 Sebelum Sintering (1. Asam Sitrat/C+
LiFePO4, 2. Sukrosa/C+ LiFePO4, 3. LiFePO4)
48

Gambar 5.6 (Atas) Bahan Setelah Sintering (Bahan Mentah/C + LiFePO4)

(Bawah) Bahan Mentah/C Tanpa LiFePO4 Setelah Sintering

Bahan setelah sintering terlihat semakin coklat dari sebelum sintering yang lebih
hitam. Hal ini diduga karena bahan terkontaminasi dan bereaksi dengan zat lain sehingga
menyebabkan warna bahan semakin cerah.

49

5.5. Pengujian Akhir

Gambar 5.7 (Atas) Morfologi Sukrosa Setelah Karbonisasi; (Tengah) Morfologi

Asam Sitrat Setelah Karbonisasi; (Bawah) Morfologi LiFePO4 Setelah Sintering

Pada gambar dapat dilihat bahwa karbon sukrosa dan asam sitrat berwarna hitam
mengkilap dengan sebagian kecil permukaan berwarna coklat dikarenakan bahan tidak
sepenuhnya menghasilkan karbon dan akibat adanya zat-zat yang lain yang ikut bereaksi.
Pori-pori pada permukaan belum begitu terlihat.

50

Gambar 5.8 (Atas) Sukrosa/C+ LiFePO4 Setelah Karbonisasi;

(Tengah) Morfologi Sukrosa/C + LiFePO4 Setelah Karbonisasi Langsung Oven;
(Bawah) Morfologi Sukrosa/C+ LiFePO4 Setelah Sintering + Oven

51

Gambar 5.9 (Atas) Morfologi Asam Sitrat/C+ LiFePO4 Setelah Karbonisasi;

(Tengah) Morfologi Asam Sitrat/C + LiFePO4 Setelah Karbonisasi Langsung Oven;
(Bawah) Morfologi Asam Sitrat/C+ LiFePO4 Setelah Sintering+Oven

Pada gambar di atas terlihat bahan setelah karbonisasi didominasi oleh warna coklat,
hal ini di luar keharusan karena warna karbon dan LiFePo4 adalah hitam. Warna coklat pada
permukaan bahan menandakan proses karbonisasi tidak berjalan sempurna, diduga terlalu
banyak zat-zat yang ikut memicu tidak sempurnanya proses karbonisasi ini berlangsung.
52

Pori-pori pada permukaan bahan mulai terlihat, pori-pori karbon yang terbentuk pada
karbonisasi tidak sebesar dan terlalu menyebar seperti pada saat sintering.
Banyaknya jumlah pori karbon yang terbentuk bergantung pada temperature
pemanasan. Semakin tinggi temperature pemanasan, maka akan semakin banyak pori-pori
yang terbentuk sehingga menghasilkan karbon yang semakin banyak. Menurut Meytij Jeanne
(2010), temperature akan mempengaruhi pembentukan kristal pada karbon yang diaktivasi
dengan gas inert nitrogen.
Berdasarkan hasil di atas terlihat bahwa permukaan karbon tidak merata dan pori-pori
berbentuk cekungan-cekungan kecil yang rapat. Semakin tinggi temperature pemanasan maka
pori-pori yang terbentuk akan semakin banyak, dan karbon yang dihasilkan akan semakin
baik.
Berikut data uji konduktivitas seluruh bahan :
Bahan

Sampel

d (mm)

Rt ()

(.cm)

(S/m)

(x10-8 S/m)

LiFePO4

1,46

0,4 x 106

2,64 x 105

379 x 10-8

379

LiFePO4+Sukrosa

0,87

45 x 106

498 x 105

2,01 x 10-8

0,84

10 x 106

115 x 105

8,72 x 10-8

8,7

3,54

50 x 106

136 x 105

7,35 x 10-8

7,3

1,37

31 x 106

218 x 105

4,59 x 10-8

4,6

500
LiFePO4+Sukrosa
350
LiFePO4+Asam
Sitrat 500
LiFePO4+Asam
Sitrat 350
Tabel 5.5 Data Uji Konduktivitas

53
43

1000.0

100.0

10.0

1.0

Gambar 5.10 Kurva Konduktivitas Bahan

Dapat dilihat pada kurva di atas bahwa nilai konduktivitas listrik LiFePO4
murni memiliki angka tertinggi dibandingkan dengan LiFePO4 yang telah dicoating
dengan karbon sukrosa dan asam sitrat. Presentase pengurangan nilai konduktivitas
listrik LiFePO4 sebelum dan setelah coating dapat dilihat pada tabel berikut :

LiFePO4 (S/m)

Bahan
Sblm Coating

Stlh Coating

S/m

379 x 10-8

8,72 x 10-8

370,28 x 10-8

97,7

LiFePO4 + Sukrosa 500

379 x 10-8

2,01 x 10-8

376,99 x 10-8

99,5

LiFePO4 + Asam sitrat 350

379 x 10-8

4,59 x 10-8

374,41 x 10-8

98,8

LiFePO4 + Asam sitrat 500

379 x 10-8

7,35 x 10-8

371,65 x 10-8

98,1

LiFePO4 + Sukrosa 350

Tabel 5.6 Perbandingan Nilai Konduktivitas Listrik LiFePO4

44
54

Pengurangan nilai konduktivitas listrik yang signifikan dengan nilai presentase

lebih dari 97% terjadi pada material katoda LiFePO4 yang telah dicoating dengan
karbon sukrosa dan asam sitrat. Meskipun begitu, jika kita mau melihat dengan lebih
teliti pada LiFePO4 + sukrosa/C memang terjadi penurunan nilai konduktivitas dari
bahan setelah karbonisasi (sebelum sintering) dengan bahan setelah sintering. Nilai
konduktivitas sebelum sintering sebesar 8,72 x 10-8 S/m, dan setelah sintering sebesar
2,01 x 18-8 S/m menunjukkan penurunan sebesar 6,71 x 10-8 S/m atau sekitar 77%.
Sedangkan pada asam sitrat/C + LiFePO4 terjadi sebaliknya, setelah sintering
menunjukkan peningakatan dari sebelum sintering sebesar 4,59 x 10-8 S/m menjadi
7,35 x 10-8 S/m dengan peningkatan sebesar 2,76 x 10-8 S/m atau sebesar 38%.
Peningkatan ini diduga karena pada saat sintering LiFePO4 + Asam sitrat
berlangsung, tidak terlalu banyak terdapat zat-zat yang mengkontaminasi, dalam hal
ini adalah terbentuknya senyawa CO dan CO2 dari C dan O2 yang bereaksi. Hal ini
terlihat cukup baik meskipun nilai konduktivitas LiFePO4 + Asam sitrat/C setelah
sintering masih sangat jauh dari konduktivitas LiFePO4 murni (tanpa treatment).
Telah terlihat pada tahap-tahap sebelumnya bahwa pada bahan terdapat zat-zat
yang diinginkan, diketahui dari warna permukaan yang terlihat pada mikroskop optic
yang tidak semuanya hitam dan cenderung semakin cerah seiring dengan semakin
lamanya waktu pembakaran.
Terjadinya reaksi antara karbon dan oksigen membentuk karbon monoksida
dan karbon dioksida, serta adanya zat-zat lain yang mengkontaminasi bahan selama
proses karbonisasi dan sintering berlangsung diduga menjadi penyebab tidak
terbentuknya karbon secara merata dan optimal pada permukaan bahan sehingga
menyebabkan warna bahan semakin cerah dan nilai konduktivitas menurun signifikan.
55
45

Tentunya dalam penelitian ini perlu dipelajari detil-detil parameter pada setiap
tahapan dan proses penelitian, dalam hal ini mencakup preparasi bahan, waktu dan
temperature karbonisasi & sintering,

waktu dan kecepatan mechanical alloying,

pengaturan alat, debit aliran gas inert N2, dll. Karena pada prinsipnya, pemilihan
sukrosa dan asam sitrat sebagai sumber karbon sangatlah tepat, sudah banyak
penelitian tentang peningkatan konduktivitas listrik material katoda baterai dengan
menggunakan sukrosa dan asam sitrat sebagai sumber karbon dan menghasilkan
progress yang baik.
Pada penelitian ini telah tercapai 50% dari progress yang ingin dicapai.
Sedangkan berdasarkan tujuan penelitian, penelitian ini telah sukses karena seluruh
tujuan penelitian telah dicapai. Hanya saja, nilai konduktivitas listrik yang didapat
belum sesuai dengan harapan. Hal ini sangat terkait dengan pemahaman tentang detildetil parameter penelitian seperti yang telah dijelaskan di atas, perlu optimalisasi dari
berbagai segi menyangkut kesiapan penulis sendiri dan pemahaman yang baik tentang
seluk beluk penelitian.

46
56

BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan, diperoleh beberapa kesimpulan sebagai

berikut :
1. Carbon coating LiFePO4 dengan sukrosa menunjukkan penurunan nilai
konduktivitas listrik dari LiFePO4 murni (tanpa treatment) sebesar 99,5%, dengan
penurunan lebih kecil dari sebelum sintering sebesar 77%.
2. Carbon coating LiFePO4 dengan asam sitrat menunjukkan penurunan nilai
konduktivitas listrik dari LiFePO4 murni sebesar 98,1%, dengan peningkatan
setelah sintering sebesar 38%.
3. Pada prinsipnya penggunaan sukrosa dan asam sitrat sebagai sumber karbon untuk
meningkatkan nilai konduktivitas listrik sudah sangat tepat.
4. Pada penelitian ini telah tercapai sekitar 50% dari hasil yang diharapkan, hanya
perlu optimalisasi terkait dengan detil-detil parameter penelitian.

6.2 Saran

Setelah melakukan penelitian dan analisis data, ada beberapa saran untuk penelitian
selanjutnta, diantaranya :
1. Mempelajari detil-detil parameter penelitian dalam setiap tahapan eksperimen,
mencakup preparasi bahan, waktu dan temperature pembakaran, waktu dan kecepatan

57

mechanical alloying, pengaturan alat, debit aliran gas inert nitrogen, dan lain
sebagainya.
2. Mempertimbangkan hal-hal teknis sedetil mungkin yang bisa saja terjadi pada
penelitian yang akan berpengaruh pada hasil akhir, seperti berapa persen bahan-bahan
yang akan terbuang pada setiap tahapan, sehingga dapat diperkirakan preparasi bahan
yang sesuai dan bahan yang tersisa tidak terlalu jauh dari perhitungan bahan awal.
3. Melakukan penelitian lanjutan untuk menentukan parameter penelitian yang sesuai
4. Melakukan uji SEM, XRD, dan DTA untuk mengetahui lebih spesifik tentang unsurunsur dan senyawa-senyawa yang kemungkinan terbentuk dalam setiap perlakuan.

58

DAFTAR PUSTAKA

Siddiq, Nur Abdillah dkk. Analisis Pengaruh Komposisi dan Ukuran Nanokomposit
LiFePO4.
Yurwendra, Ade Okta dan Noerochim, Lukman. Pengaruh Konsentrasi Karbon
terhadap Performa Elektrokimia Katoda LiFePO4 untuk Aplikasi Baterai
Lithium Ion Tipe Aqueous. JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2,
(2014) ISSN: 2337-3539
Argasani, Zeddy dan Noerochim, Lukman. Pengaruh Konsentrasi Karbon Terhadap
Performa Elektrokimia Anoda Liti2(PO4)3 Untuk Aplikasi Baterai Ion
Lithium Tipe Aqueous Elektrolit. JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No.
2, (2014) ISSN: 2337-3539
Nurmaiyatri, Yani. Morfologi Pori Karbon Aktif Berbahan Dasar Arang Tempurung
Kelapa dengan Variasi Temperatur Aktivasi. Seminar Nasional Fisika
Universitas Negeri Jakarta, 1 Juni 2013
Puspita, Evi Inaiyah dan Ardhyananta, Hosta. Pengaruh Temperatur Pemanasan
terhadap Sintesis Karbon Hitam dari Bambu Ori (Bambusa Arundinacea) dan
Bambu Petung (Dendrocalamus Asper). JURNAL TEKNIK POMITS Vol.
2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539

Lithium Ion Batteries/eds. by M. Wakihara ; O. Yamamoto.-Weinheim ; Berlin ; New

York ; Chichester ; Brisbane ; Singapore ; Toronto : Wiley-VCH, 1998.

Suryanarayana, C. 2001. Mechanical alloying and milling. USA : PEGAMON.

59

Food Lipids Chemistry, Nutrition, and Biotechnology/eds. by Casimir C. Akoh and

David B. Min. 2002. Marcel Dekker, Inc. New York. Basel.
Ilmi, Izza Farhatin. Pembuatan Lembaran dan Pellet Katoda Berbasis PVdF Teknis
Sebagai Matriks. Laporan PKL Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Syarif
Hidayatullah Jakarta, 2013.
Mawardani, Putri. Pembuatan Serbuk LiBOB untuk Elektrolit Baterai Litium.
Laporan PKL Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta, 2013.
Krisnawan, Aris. Proses Milling Bubuk Paduan MgAl Jenis AZ91D untuk
Mendapatkan Sampel MgAl (AZ91D) Berorde Nano. Laporan PKL
Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Syarif Hidayatullah Jakarta, 2008.
Utami, Rina. Sintesis dan Uji Konduktivitas Pada LiFePO4/C Sebagai Material
Katoda Baterai Lithium dengan Citric Acid Sebagai Sumber Karbon.
Laporan PKL Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas
Lampung, 2012.
Haniffudin Nurdiansah dan Diah Susanti. Pengaruh Variasi Temperatur Karbonisasi
dan Temperatur Aktivasi Fisika dari Elektroda Karbon Aktif Tempurung
Kelapa dan Tempurung Kluwak Terhadap Nilai Kapasitansi Electric Double
Layer Capacitor (EDLC). JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1,
(2013) ISSN: 2337-3539
Listiawati, Ika. Pengaruh Temperatur Sintering Terhadap Distribusi Kekerasandan
Porositas Powder Metallurgy Pada Bushingduralumin.

60

. Steels : Microstructure and Properties. 1995. London : Edward Arnold. R.

W. K. Honeycombe and H. K. D. H Bhadeshia.

Shallman, R. E dan Bishop, R. J. 2000. Metalurgi Fisik Modern & Rekayasa

Material. Jakarta : Erlangga.
Albarri, Taufik. Baterai Lithium. Makalah Kimia Dasar, UIN Bandung, 2013.
-

. Bahan Ajar Kimia Pangan. Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.

2008.

Barsoum, Michel W. 2003. Fundamentals of Ceramics. USA : Department of

Materials

Engineering, Drexel University.

Chrisman, Anthonyus. Preparasi Karbon Aktif sebagai Adsorben dari Batubara

Sumatera Selatan dengan Aktivasi CO2. Skripsi S1 Fakultas Teknik,
Universitas Indonesia, 2008.
Maulana, Ari. Proses Pelapisan Serbuk Fe-50at.%Al Pada Baja Karbon dengan
Penambahan Cr melalui Metoda Pemaduan Mekanik. Skripsi S1 Fakultas
Teknik, Universitas Indonesia, 2008.

Goodenough, J. B. (1996), Handbook of solid state batteries and capacitors. Edited by

M. Z. A. Munshi, World Scientific, Singapore 1995, xx, 716 pp., hardcover,
ISBN 981-02-1794-3. Adv. Mater., 8: 866. doi: 10.1002/adma.19960081028

N. Imanishi, Y. Takeda, and O. Yamamoto, Lithium-Ion Batteries : Fundamentals

and Performance (M. Wakihara and O. Yamamoto, Eds.), 1998, WileyVCH, Weinheim.

J. Kim, Master Thesis, University of Texas, Austin P. G.

61

---.

Litium.

Artikel

diakses

pada

20

April

2014

dari

http://id.wikipedia.org/wiki/Litium
---.

Baterai Ion Litium. Artikel diakses pada 20 April 2014 dari

http://id.wikipedia.org/wiki/Baterai_ion_litium

---.

Sintering.

Artikel

diakses

pada

20

April

2014

dari

pada

21

April

2014

dari

http://en.wikipedia.org/wiki/Sintering
---.

Pirolisis.

Artikel

diakses

http://id.wikipedia.org/wiki/Pirolisis

62

LAMPIRAN
Perhitungan Bahan Mentah

Bahan total yang digunakan = 5 gram

LiFePO4 + bahan mentah/C = 5 gram
Bahan mentah/C = 5 gram x 4% = 0,2 gram

1. Sukrosa
Sukrosa/C + LiFePO4 = 5 gram
LiFePO4 ( 96 wt %)

= 4,8 gram

Sukrosa/C ( 4 wt% ) = ( 0,2/42,1% ) x 100% = 0,475 gram

Dengan 42,1% = wt % C pada sukrosa

2. Asam Sitrat
Asam Sitrat/C + LiFePO4 = 5 gram
LiFePO4 ( 96 wt% ) = 4,8 gram
Sukrosa/C ( 4 wt% ) = ( 0,2/37,5% ) x 100% = 0,533 gram
Dengan 37,5% = wt % C pada asam sitrat