Laporan Praktikum Laboratorium Teknik 2

LAPORAN PRAKTIKUM LABORATORIUM TEKNIK KIMIA
TEKNIK FERMENTASI
Disusun Oleh :
Kelompok I (Satu)
Hendryanto Sinaga
(1507167334)
Ryan Tito
(1507165761)
Sudung Sugiarto Siallagan
(1507165728)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1 NON REGULER

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2016
ABSTRAK
Fermentasi adalah suatu proses yang memanfaatkan mikroba untuk menghasilkan
produk yang diinginkan dalam suatu lingkungan yang dikendalikan. Percobaan
ini bertujuan agar mampu memahami teknik pelaksanaan fermentasi dalam
produksi biomassa. Tahapan proses yang dilakukan pada saat fermentasi adalah
penyiapan medium/substrat, penyiapan inokulum, proses fermentasi dan analisa
produk. Pada tahap penyiapan medium, digunakan glukosa sebanyak 100 gram
yang kemudian masing-masing ditambahkan dengan 0,4 gr urea dan 0,5 gr NPK,
lalu dilarutkan dengan aquadest dalam labu erlenmeyer 1000 ml, ditutup dan
dimasukkan kedalam autoclave selama 15 menit. Pada tahapan inokulum,
ditambahkan ragi sebanyak 4 gram kedalam erlemeyer 1000 ml yang telah berisi
campuran glukosa, urea dan NPK yang sudah disterilkan dan didinginkan, lalu
di-shaker selama 1 jam. Proses fermentasi dilakukan dengan mencampurkan
larutan nutrisi dengan larutan inokulum kedalam vessel fermentor dan diaduk.
Kemudian setiap 1 jam selama 6 jam, produk sampel diambil sebanyak 12 ml.
Sampel yang telah diambil, dianalisa konsentrasi glukosa dan berat biomassa
selnya. Berdasarkan hasil percobaan, konsentrasi glukosa yang diperoleh
berfluktuasi terhadap waktu fermentasi, sedangkan pertumbuhan sel akan
semakin meningkat seiring dengan bertambahnya waktu fermentasi. Pertumbuhan
sel akan menurun ketika telah mencapai fase pertumbuhan diperlambat.
Pertumbuhan sel tertinggi dicapai pada saat fermentasi 5 jam yaitu sebesar 0,26
gram, dimana laju pertumbuhan sel maksimum ( maks) didapat sebesar 0,12 g/L
jam dengan yield sel sebesar 0,18.
Kata kunci: biomassa, fermentasi, glukosa, inokulum.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Tujuan Percobaan
Dengan melaksanakan praktikum modul Teknik Fermentasi, praktikan akan
mengenal teknik pelaksanaan fermentasi dalam produksi biomassa.
1.2
Dasar Teori
1.2.1 Fermentasi
Fermentasi berasal dari bahasa latin yaitu fevere artinya mendidih.
Peristiwa mendidih sebenarnya timbul dari gelembung-gelembung CO2 yang
dihasilkan dari proses katabolisme karbohidrat. Kemudian pengertian fermentasi
berkembang dan didefenisikan sebagai proses penguraian yang dilakukan oleh
mikroorganisme. Proses penguraian tidak hanya terhadap karbohidrat tetapi juga
terhadap protein, lemak, asam, dan juga zat-zat lain karena adanya aktivitas
enzim.
Sampai sekarang defenisi fermentasi semakin berkembang bahkan kadangkadang sudah berbeda sama sekali baik ditinjau dari segi biokimia maupun dari
segi mikrobiologi industri. Akan tetapi pengertian dasar dari pengertian
fermentasi yang dapat diterima, baik dari segi biokimia maupun dari segi
mikrobiologi yaitu sebagai proses penguraian/perubahan dari karbohidrat, protein,
dan lemak oleh enzim-enzim yang diikuti oleh pembentukan gas. Wadah tempat
melakukan proses fermentasi disebut sebagai fermentor.
Fermentasi merupakan proses pemecahan senyawa organik menjadi
senyawa sederhana yang melibatkan mikroorganisme.
Mikroorganisme
Klasik: Urai senyawa-senyawa organik komplek
senyawa sederhana
Anaerob
Modern: Pengubahan suatu substrat
Mikroorganisme
Bahan lebih berguna
Terkontrol
Fermentasi merupakan segala macam proses metabolisme yang (enzim,

jasad renik scroksidasi, reduksi, hidrolisa atau reaksi kimia lainnya) melakukan
perubahan kimia pada suatu substrat organik dengan menghasilkan produk akhir.
1.2.2 Sifat-sifat Proses

Sifat-sifat proses harus disesuaikan dengan kondisi yang dibutuhkan
oleh mikroba dalam melakukan metabolisme. Kondisi yang dibutuhkan dapat
aerob ataupun anaerob, sedangkan bentuk medium dapat cair ataupun padat.
Dalam proses produksi dapat digunakan proses tertutup atau pun kontinu.
Perbedaan kondisi yang dibutuhkan oleh mikroba dalam proses industri juga akan
menentukan :
1. Tipe fermentor
2. Optimasi lingkungan: pH, aerasi, suhu, kadar nutrien
3. Macam alat bantu: sumber air, listrik, kompresor dan sebagainya
4. Cara pengunduhan hasil, sterilisasi
1.2.3 Komponen Proses Fermentasi

Proses fermentasi mempunyai enam komponen dasar yaitu:
1. Susunan medium yang digunakan selama pengembangan inokulum dan di
dalam fermentor
2. Sterilisasi medium, fermentor dan peralatan yang lain
3. Aktivitas produksi, pemanfaatan kultur murni, jumlah inokulum untuk
produksi
4. Pertumbuhan mikroba dalam fermentor produksi pada kondisi optimum
untuk pembentukan hasil
5. Ekstraksi produk dan pemurnian
6. Penanganan limbah yang dihasilkan selama proses
Namun demikian, salah satu hal yang perlu diperhatikan di bidang

penelitian adalah perancangan perbaikan efisiensi fermentasi secara terus
menerus. Sebelum proses fermentasi dapat dilakukan, organisme yang dipakai
harus diisolasi, dimodifikasi sehingga dapat menghasilkan produk yang
diharapkan dalam skala komersial, hal ini tentunya membutuhkan perancangan
peralatan. Proses ekstraksi produk juga harus diperhatikan karena ini menyangkut
biaya produksi yang besar.
Beberapa faktor medium, garam, keasaman, kultur, dan waktu berperan
penting dalam fermentasi. Proses fermentasi bersifat sederhana namun harus teliti
sehingga flavor, tekstur, aroma, dan karakteristik lainnya yang diharapkan, dapat
muncul.
1.2.4 Jenis Jenis Fermentasi
Fermentasi secara umum dibagi menjadi dua model utama yaitu fermentasi
media cair (liquid state fermentation, LSF) dan fermentasi media padat (solid state
fermentation, SSF). Fermentasi media cair diartikan sebagai fermentasi yang
melibatkan air sebagai fase kontinu dari sistem pertumbuhan sel bersangkutan
atau substrat baik sumber karbon maupun mineral terlarut atau suspensi sebagai
partikel-partikel dalam fase cair. Fermentasi media padat merupakan proses
fermentasi yang berlangsung dalam substrat tidak terlarut, namun mengandung air
cukup sekalipun tidak mengalir bebas. Dalam fermentasi tradisional baik
fermentasi medium cair maupun medium padat telah lama dikenal. Fermentasi
cair dapat meliputi fermentasi minuman anggur dan alkohol, fermentasi asam
cuka, yoghurt dan kefir. Fermentasi media padat seperti fermentasi tape, oncom
dan kecap.
a. Fermentasi Media Cair
Komponen tambahan yang diperlukan pada pakan generasi baru seringkali
disintesa secara terpisah dan ditambahkan kemudian. Cara yang digunakan
biasanya dengan cara fermentasi media cair, yang dapat mensitesa asam-asam
amino, asam-asam organik, enzim-enzim dan beberapa vitamin. Fermentasi cair
dengan teknik tradisional dilakukan pengadukan, berbeda dengan teknik
fermentasi cair modern melibatkan fermentor yang dilengkapi dengan pengaduk

agar medium tetap homogen, aerasi, pengatur suhu (pendinginan dan pemanasan)
dan hasil lebih homogen dan dapat diprediksi. Juga tidak dilakukan sterilisasi,
namun pemanasan, perebusan dan pengukusan mematikan banyak mikroba
kompetitor.
b. Fermentasi Media Padat
Fermentasi media padat mempunyai kandungan nutrien per volume dapat
lebih besar. Produksi protein mikroba untuk pakan ternak dari keseluruhan hasil
fermentasi dapat dilakukan dengan pengeringan sel-sel mikroba dan sisa substrat.
Fermentasi substrat padat dengan kapang mempunyai keuntungan, yaitu:
1. Medium yang digunakan relatif sederhana
2. Ruang yang diperlukan untuk peralatan fermentasi relatif kecil, karena air
yang digunakan sedikit.
3. Inokulum dapat disiapkan secara sederhana.
4. Kondisi medium tempat pertumbuhan fungi mendekati kondisi habitat
alaminya.
5. Aerasi dihasilkan dengan mudah karena ada ruang udara diantara tiap
partikel substrat.
6. Produk yang dihasilkan dapat dipanen dengan mudah.
Faktor yang mempengaruhi fermentasi media padat diantaranya:
1. Kadar air
Kadar optimum tergantung pada substrat, organisme dan tipe produk akhir.
Kisaran kadar air yang optimal adalah 50-75%. Kadar air yang tinggi akan
mengakibatkan penurunan porositas, pertukaran gas, difusi oksigen, volume
gas, tetapi meningkatkan resiko kontaminasi dengan bakteri.
2. Temperatur
Temperatur berpengaruh pada laju reaksi biokimia selama proses
fermentasi.
3. Pertukaran Gas
Pertukaran gas antara fase gas dengan substrat padat mempengaruhi proses
fermentasi.
1.2.5 Fase Pertumbuhan Mikroba

Kultivasi mikroba baik skala kecil maupun skala besar dilakukan dalam
vessel reaksi spesial yang disebut bioreaktor atau fermentor, sehingga prosesnya
disebut dengan fermentasi.
Gambar 1.1 Reaktor pada proses fermentasi batch.

Ada tiga model pengoperasian bioreaktor: batch, kontinu dan fed batch.
Pada kultur batch, bioreaktor diisi dengan medium segar kemudian diinokulasi.
Gambar 1.3 adalah salah satu contoh reaktor batch yang dipakai dalam melakukan
reaksi fermentasi yang dilengkapi dengan pengaduk, saluran aerasi, dan
perlengkapan lainnya. Diakhir fermentasi, isi reaktor dikeluarkan untuk proses
down stream reaktor kemudian dibersihkan, disterilkan dan diisi kembali untuk
fermentasi berikutnya. Saat sel ditumbuhkan pada kultur batch mereka akan
mengalami beberapa fase pertumbuhan, yaitu the lag phase, exponential (or log)
phase, stationary phase dan the death phase.
Gambar 1.2 Kurva karakteristik pertumbuhan sel dalam medium fermentor

Pertumbuhan kultur mikroba umumnya dapat digambarkan dalam suatu
kurva pertumbuhan. Pertumbuhan mikroba dapat terbagi dalam beberapa tahap
seperti pada gambar 1.2 antara lain:
1. Fasa stationer (a) adalah fasa yang disebut fasa adaptasi/lag phase. Pada
saat ini mikroba lebih berusaha menyesuaikan diri dengan lingkungan dan
medium baru dari pada tumbuh ataupun berkembang biak. Pada saat ini mikroba
berusaha merombak materi-materi dalam medium agar dapat digunakan sebagai
nutrisi untuk pertumbuhannya. Bila dalam medium ada komponen yang tidak
dikenal mikroba, mikroba akan memproduksi enzim ekstraselular untuk
merombak komponen tersebut. Fasa ini juga berlangsung seleksi. Hanya mikroba
yang dapat mencerna nutrisi dalam medium untuk pertumbuhannya lah yang
dapat bertahan hidup.
2. Fasa pertumbuhan dipercepat (b) adalah fasa dimana mikroba sudah dapat
menggunakan nutrisi dalam medium fermentasinya. Pada fasa ini mikroba banyak
tumbuh dan membelah diri sehingga jumlahnya meningkat dengan cepat.
3. Fasa eksponensial (c) adalah akhir fasa pertumbuhan dipercepat. Pada fasa
ini laju pertumbuhan tetap pada laju pertumbuhan maksimum (maks). Nilai
maks ini ditentukan oleh konstanta jenuh/saturasi substrat. Nilai maks untuk
setiap mikroba juga tertentu pada masing-masing substrat.
4. Fasa pertumbuhan diperlambat (d) mulai pada akhir fasa eksponensial.
Pertumbuhan mikroba yang begitu cepat tidak diimbangi tersedianya nutrisi yang
cukup. Jika fermentasi dilakukan secara batch, dimana umpan nutrisi dimasukkan
hanya pada awal proses fermentasi, pada waktu tertentu saat jumlah mikroba yang
mengkonsumsi nutrisi tersebut melebihi daya dukung nutrisi akan terjadi
kekurangan nutrisi. Hal lain yang memperlambat pertumbuhan mikroba adalah
terjadinya inhibisi ataupun represi yang terjadi karena terakumulasinya produk
metabolit sekunder hasil aktifitas fermentasi mikroorganisme.
5. Fasa kematian terjadi apabila nutrisi sudah benar-benar tidak dapat lagi
mencukupi kebutuhan mikroorganisme. Keadaan ini diperparah oleh akumulasi
produk metabolit primer dan sekunder yang tidak dipanen sehingga terus
menginhibisi ataupun merepresi pertumbuhan sel mikroorganisme. Selain itu
umur sel juga sudah tua, sehingga pertahanan sel terhadap lingkungan yang
berbeda dari kondisi biasanya juga berkurang.
Plot ln [Cell] terhadap waktu akan menghasilkan hubungan garis lurus yang
[Cells]
ln [Cells]
mewakili exponential phase dapat dilihat pada Gambar 1.3.
slope
Waktu
Waktu
Gambar 1.3 Grafik ln [cells] Terhadap Waktu

Analisis dari bagian exponential phase dari kurva pertumbuhan ini adalah
bahwa sel tidak hanya bertambah dalam konsentrasinya tetapi juga dalam laju
peningkatan
konsentrasi
sel.
Sel
adalah
katalis
yang
self-reproducing
(autocatalysts) yaitu dapat mengkatalisa reaksi dan juga memproduksi katalis

lebih banyak lagi. Saat jumlah sel meningkat, laju bioreaksi juga akan meningkat.
Sehingga, jika kondisi lainnya tetap konstan maka laju peningkatan jumlah sel
(biomass) akan tergantung dari konsentrasi sel yang ada dalam reaktor yang
dituliskan sebagai berikut:
dX
X .................................................................(1.1)
dt
Yang mana X adalah konsentrasi biomass dalam bioreaktor. Konsentrasi biomass

dinyatakan dalam g/l.
Ekspresi proporsionalitas dalam persamaan 1 dapat ditambahkan dengan
sebuah konstanta yang disebut specific growth rate (), sehingga menjadi:
dX
X .................................................................(1.2)
dt
yang mana adalah laju pertumbuhan specific growth rate. Model pertumbuhan
mikroba seperti ini disebut theexponential growth model. Specific growth rate ()
mengambarkan berapa cepat sel bereproduksi. Semakin tinggi nilainya maka
semakin cepat sel melakukan pertumbuhan. Saat sel tidak tumbuh, maka nilai
specific growth ratenya adalah nol/zero. Selama exponential phase, specific
growth rate relatif konstan.
Untuk estimasi specific growth rate, maka persamaan 2 harus diintegralkan
untuk menghasilkan hubungan antara konsentrasi biomass (X) dan waktu (t) pada
interval waktu dari 10 sampai l. Dengan memindahkan variabel pada persamaan 2
maka diperoleh:
X 1 X 0e ( t1t 0) ....................................................(1.3)
Plot ln X vs t akan menghasilkan persamaan garis lurus. Slope garis ini ekuivalen
dengan specific growth rate ().
Biomass biasanya diukur/dinyatakan dalam dry weight yaitu berat sel
setelah air dikeluarkan (setelah pengeringan). Untuk menentukan dry weight, sel
pertama kali harus dipisahkan dari medium fermentasi ini dapat dilakukan dengan
filtrasi membran atau sentrifugasi. Teknik filtrasi membran yaitu liquid fermentasi
difilter melalui predried, pre-weighed membran. Filter kemudian dicuci untuk
menghilangkan broth yang masih larut. Lalu filter dikeringkan dan ditimbang.
Doubling time (tD) adalah ekspresi yang biasa dipakai mikrobiologis untuk
menyatakan laju pertumbuhan sel yaitu waktu yang dibutuhkan oleh populasi sel
untuk melipat gandakan dirinya. Selama exponensial phase tD akan selalu
konstan. Hubungan antara doubling time dan specific growth rate dapat dituliskan
sebagai berikut:
ln
2X
t D ........................................................(1.4)
X
Jika konsentrasi biomassdouble time dari X1 menjadi 2 X1 selama doubling time,

tD (= t2 - t1) kemudian persamaan 4 menjadi:
ln 2 t D .............................................................(1.5)
Sehingga hubungan antara doubling time dan specific growth rate diperoleh:
t D
ln2
...................................................................(1.6)
Yield (atau koefisien yield) didefinisikan sebagai jumlah produk yang

dihasilkan dari sejumlah input tertentu. Contoh: jika 0,6 gram asam sitrat
dihasilkan dari 1 gram glukosa maka yield asam sitrat dari glukosa adalah 0,6
gram/gram. Yield dapat sangat bervariasi selama fermentasi. Untuk alasan ini,
yield rata-rata selalu digunakan untuk menggambarkan efisiensi produksi. Yield
rata-rata disebut koefisien yield. Tipe-tipe koefisien yield yaitu:
Biomass yields (Yxs) dan
Product yields (Yps).
Yield koefisien biomass adalah berat rata-rata biomass dihasilkan per berat
substrat digunakan. Contoh untuk kultur batch, Yxs dihitung sebagai:
Y
X X0
X
..........................(1.7)
S0 S
S
dimana:
X0 dan S0 adalah konsentrasi awal biomass dan substrat.
X1 dan S1 adalah konsentrasi biomass dan substrat pada waktu tertentu
(biasanya pada akhir fermentasi).
Escherichia coli masih merupakan salah satu mikroorganisme yang penting
dan banyak diekploitasi untuk menghasilkan produk-produk dalam bioproses,
misalnya untuk produksi rekombinat protein. Untuk memperoleh produk tersebut

perlu untuk memproduksi biomass Escherichia coli dalam konsentrasi tinggi.
Produksi komersial biomass Escherichia coli secara organik yang lebih sederhana
serta air. Misalnya bahan baku yang mengandung glukosa maka proses
fermentasinya adalah sebagai berikut:
C6H12O6 + O2 Biomass + CO2 + H2O
Proses fermentasi yang menghasilkan produk biomass, artinya proses
fermentasi hanya ditujukan untuk memperoleh sel-sel mikroorganisme sebanyak
mungkin. Pada keadaan ini, tujuan akhir dari proses fermentasi adalah untuk
meningkatkan akumulasi sel-sel mikroorganisme. Produk biomass dari suatu
proses fermentasi, secara komersil telah dikembangkan untuk menghasilkan
produk sel ragi dan protein sel tunggal.
Untuk mengendalikan proses fermentasi agar berada dalam keadaan
optimum, dibutuhkan beberapa parameter pengendalian proses. Dewasa ini,
beberapa fermentor dalam skala industri telah dilengkapi dengan alat
pengendalian poses yang canggih dengan menggunakan perangkat komputer.
Pengendalian ini berjalan secara otomatis sehingga kondisi optimum fermentasi
dapat terjaga dengan baik. Parameter yang digunakan untuk mengendalikan
proses diantaranya pH dan suhu.
1. pH
Proses fermentasi merupakan proses yang berdasarkan pada kerja enzim.
Jadi aktivitas yang berlangsung dalam proses fermentasi tergantung pada aktivitas
enzimnya. Pada keadaan ini, enzim berfungsi sebagai penghambat, pengendali
dan mengkatalisa aktivitas kimia dari suatu sel hidup. Kondisi pH optimum untuk
pertumbuhan mikroorganisme tergantung pada mikroorganisme yang dipilih.
Setiap mikroorganisme mempunyai pH optimum tertentu untuk dapat tumbuh
dengan cepat. Oleh karena itu, substrat untuk pertumbuhan mikroorganisme harus
diatur seteliti mungkin sesuai dengan pH optimum mikroorganisme tersebut.
Sebagian besar mikroorganisme dapat tumbuh pada rentang pH 3 hingga 4.
Bakteri umumnya tumbuh pada rentang pH 4 hingga 8. Ragi tumbuh pada rentang
3 hingga 8 dan fungi (jamur) tumbuh pada rentang pH 3 hingga 7 dan sel-sel
eukariot mampu tumbuh pada rentang pH 6,5 hingga 7,5. Pengaturan pH dalam
proses fermentasi dewasa ini telah berkembang sehingga pengaturan pH dapat
dilakukan secara otomatis.
Prinsip dasar pengaturan pH adalah dengan penambahan asam atau basa.
Bila pH proses turun dari pH yang diharapkan atau pH proses menjadi asam maka
untuk meningkatkan pH cairan dilakukan dengan penambahan basa sehingga pH
cairan sesuai dengan pH yang ditetapkan. Senyawa basa yang biasa ditambahkan
dalam proses fermentasi biasanya dengan larutan NaOH dengan konsentrasi
tertentu seperti NaOH 4 N. Dan jika pH proses naik dari pH yang ditetapkan
dalam suatu proses fermentasi atau dengan kata lain pH cairan basa maka untuk
penurunan pH sesuai dengan pH yang ditetapkan ke dalam cairan ditambahkan
larutan asam. Larutan asam yang digunakan pada umumnya adalah larutan H2SO4
atau larutan HCl dengan konsentrasi sekitar 4 N.
2. Suhu
Suhu mempengaruhi laju reaksi, namun bila suhu terlalu tinggi untuk
pertumbuhan mikroorganisme maka dapat menyebabkan kerusakan pada enzim.
Akibatnya akan mempengaruhi aktivitas enzim terhambat. Oleh karena itu, untuk
mengoptimalisasi
pertumbuhan
mikroorganisme
harus
dilakukan
proses
fermentasi pada kondisi suhu optimum. Pertumbuhan mikroorganisme yang

maksimum berdasarkan suhu proses dapat digolongkan dalam 3 keadaan yaitu
psikhrofilik, mesofilik, dan thermofilik. Rentang suhu masing-masing keadaan
tersebut ditampilkan dalam Tabel 1.1 berikut :
Tabel 1.1 Temperatur pertumbuhan mikroorganisme maksimum
Fermentor
Mikroorganisme
Rentang Suhu (oC)
Psikhrofilik
< 20
Mesofilik
30 35
Thermofilik
> 50
merupakan
wadah
tempat
berlangsungnya
pertumbuhan
mikroorganisme dan pembentukan produk selama proses fermentasi berlangsung.

Bila ditinjau dari ukuran fermentor, maka fermentor dapat digolongkan menjadi :
1. Fermentor skala laboratorium, yaitu fermentor yang mempunyai kapasitas

volume dari 1 L hingga 20 L.
2. Fermentor skala pilot yaitu fermentor yang mempunyai kapasitas volume
dari 20 L hingga 30 L.
3. Fermentor skala industri yaitu fermentor yang mempunyai kapasitas volume
lebih besar dari 100 L.
Peningkatan proses fermentasi mulai dari skala laboratorium (volume 1-20
L) menjadi fermentor berskala industri disebut sebagai scale up. Scale up ini dapat
dilakukan bila parameter kinetika dari proses fermentasi tersebut dapat diperoleh
dengan akurat melalui penelitian yang bertahap dan intensif. Parameter yang perlu
ditentukan pada saat melakukan scale up adalah besaran Ks, maks, Yx/s, Yp/s,
KLa (khusus aerob) dan lain-lain.
Fermentor merupakan tempat proses utama dalam sistem fermentasi. Oleh
karena itu, fermentor harus memenuhi beberapa kriteria meliputi :
1. Bisa dioperasikan secara aseptis dalam selang waktu yang panjang.
2. Tersedia fasilitas aerasi
3. Tersedia sistem pengatur agitasi
4. Tersedia sistem pengatur suhu
5. Tersedia sistem pengatur pH
6. Tersedia fasilitas sampling
7. Tangki bioreaktor dapat dipergunakan untuk berbagai proses dan
mempunyai geometri yang sama.
Berdasarkan pengoperasian suatu fermentor baik dalam skala laboratorium,
skala pilot maupun skala industri, maka fermentor dapat dioperasikan dalam
berbagai cara :
1. Fermentor batch (curah)
2. Fermentor fed batch.
3. Fermentor semi batch
4. Fermentor kontinue.
1.2.6 Sterilisasi Medium dan Kemasan

Agar biakan bakteri dapat dibuat, maka medium dan alat-alat yang
diperlukan harus disterilisasi sebelum inokulasi. Sterilisasi yaitu suatu proses
untuk mematikan semua organisme yang dapat menjadi kontaminan.
Sterilisasi yang umum dilakukan dapat berupa:
1. Sterilisasi secara fisik (pemanasan, penggunaan sinar gelombang pendek
yang dapat dilakukan selama senyawa kimia yang akan disterilkan tidak akan
berubah atau terurai akibat temperatur atau tekanan tinggi). Dengan udara panas,
dipergunakan alat bejana/ruang panas (oven dengan temperatur 170o 180oC
dan waktu yang digunakan adalah 2 jam yang umumnya untuk peralatan gelas).
2. Sterilisasi secara kimia (misalnya dengan penggunaan disinfektan, larutan
alkohol, larutan formalin).
3. Sterilisasi secara mekanik, digunakan untuk beberapa bahan yang akibat
pemanasan tinggi atau tekanan tinggi akan mengalami perubahan, misalnya
adalah dengan saringan/filter. Sistem kerja filter, seperti pada saringan lain adalah
melakukan seleksi terhadap partikel-partikel yang lewat (dalam hal ini adalah
mikroba).
Metode yang lazim digunakan untuk mensterilisasikan media dan alat-alat
ialah dengan pemanasan. Jika panas digunakan bersama-sama dengan uap air
disebut sterilisasi basah (menggunakan autoclave ), sedangkan jika tanpa uap air
disebut sterilisasi kering (menggunakan oven).
Autoclave digunakan untuk mensterilkan alat-alat maupun medium
mikroorganisme. Gambar 1.5 adalah contoh jenis autoclave yang paling
sederhana. Prinsip kerja alat ini sama dengan prinsip kerja kukusan (alat
sederhana untuk menanak nasi) hanya saja memiliki tekanan sehingga
menghasilkan panas yang lebih tinggi. Hal ini bertujuan untuk lebih
menyempurnakan proses sterilisasi. Tahap sterilisasi sebenarnya cukup singkat
yaitu dengan suhu 1210C selama 15 menit. Namun waktu keseluruhan mulai dari
pemanasan awal (kenaikan suhu) sampai pendinginan (penurunan suhu) bisa
mencapai kurang lebih 2 jam-an. Yang perlu diperhatikan selama mengoperasikan
alat ini adalah tutupnya jangan diletakkan sembarangan dan dibuka-buka karena
isi botol atau tempat medium akan meluap dan hanya boleh dibuka ketika
manometer menunjukkan angka 0.
Gambar 1.4 Autoclave

Medium yang mengandung vitamin, gelatin atau gula, maka setelah
sterilisasi medium harus segera didinginkan. Cara ini untuk menghindari zat
tersebut terurai. Medium dapat langsung disimpan di lemasi es jika medium sudah
dapat dipastikan steril (Dwidjoseputro, 1994). Dan jangan lupa tulis siapa
pengguna (nama, waktu dan lab.) sebelum start, selalu memakai sarung tangan
tahan panas, isilah air sesuai ukuran yang ditentukan sebelum start, jangan
membuka autoclave sebelum suhu dingin (dibawah 60 derajat celcius).
1.2.6 Inokulasi Bakteri

Penanaman bakteri atau biasa disebut juga inokulasi adalah pekerjaan
memindahkan bakteri dari medium yang lama ke medium yang baru dengan
tingkat ketelitian yang sangat tinggi. Untuk melakukan penanaman bakteri
(inokulasi) terlebih dahulu diusakan agar semua alat yang ada dalam hubungannya
dengan medium agar tetap steril, hal ini agar menghindari terjadinya kontaminasi.
Ada beberapa tahap yang harus dilakukan sebelum melakukan teknik penanaman
bakteri (inokulasi) yaitu :
1. Menyiapkan ruangan
Ruang tempat penanaman bakteri harus bersih dan keadannya harus steril
agar tidak terjadi kesalahan dalam pengamatan atau percobaaan .dalam labotarium
pembuataan serum vaksin dan sebagainya. Inokulasi dapat dilakukan dalam
sebuah kotak kaca udara yang lewat dalam kotak tersebut dilewatkan saringan
melalui suatu jalan agar tekena sinar ultraviolet.
2. Pemindahan dengan dengan pipet
Cara ini dilakukan dalam penyelidikan air minum atau pada penyelidikan
untuk diambil 1 ml contoh yang akan diencerkan oleh air sebanyak 99 ml murni.
3. Pemindahan dengan kawat inokulasi.
Ujung kawat inokulasi sebaliknya dari platina atau nikel .ujungnya boleh
lurus juga boleh berupa kolongan yang diametrnya 1-3mm. Dalam melakukuan
penanaman bakteri kawat ini terlebih dahulu dipijarkan sedangkan sisanya tungkai
cukup dilewatkan nyala api saja setelah dingin kembali kawat itu disentuhkan lagi
dalam nyala.
1.2.7 Teknik Inokulasi
Ada beberapa metode yang digunakan untuk mengisolasi biakan murni
mikroorganisme yaitu (Winarni, 1997):
a. Metode gores
Teknik ini lebih menguntungkan jika ditinjau dari sudut ekonomi dan
waktu, tetapi memerlukan ketrampilan-ketrampilan yang diperoleh dengan
latihan. Penggoresan yang sempurna akan menghasilkan koloni yang terpisah.
Inokulum digoreskan di permukaan media agar nutrien dalam cawaan petri
dengan jarum pindah (lup inokulasi). Di antara garis-garis goresan akan terdapat
sel-sel yang cukup terpisah sehingga dapat tumbuh menjadi koloni. Cara
penggarisan dilakukan pada medium pembiakan padat bentuk lempeng. Bila
dilakukan dengan baik teknik inilah yang paling praktis. Dalam pengerjaannya
terkadang berbeda pada masing-masing laboratorium tapi tujuannya sama yaiitu
untuk membuat goresan sebanyak mungkin pada lempeng medium pembiakan.
b. Metode tebar
Setetes inokolum diletakan dalam sebuah medium agar nutrien dalam cawan
petridish dan dengan menggunakan batang kaca yang bengkok dan steril.
Inokulasi itu disebarkan dalam medium batang yang sama dapat digunakan dapat
menginokulasikan pinggan kedua untuk dapat menjamin penyebaran bakteri yang
merata dengan baik. Pada beberapa pinggan akan muncul koloni koloni yang
terpisah-pisah.
c. Metode tuang
Isolasi menggunakan media cair dengan cara pengenceran. Dasar
melakukan pengenceran adalah penurunan jumlah mikroorganisme sehingga pada
suatu saat hanya ditemukan satu sel di dalam tabung.
d. Metode tusuk
Metode tusuk yaitu dengan dengan cara meneteskan atau menusukan ujung
jarum ose yang didalamnya terdapat inokolum, kemudian dimasukkan ke dalam
media.
1.2.8 Macam-Macam Media
Ada beberapa macam media yang digunakan untuk inokulasi yaitu
(Winarni, 1997):
1. Mixed culture : berisi dua atau lebih spesies mikroorganisme.
2. Plate culture: media padat dalam petridish.
3. Slant culture : media padat dalam tabung reaksi.
4. Stap culture : media padat dalam tabung reaksi, tetapi penanamannya
dengan cara penusukan.
5. Liquid culture : media cair dalam tabung reaksi.
6. Shake culture: media cair dalam tabung reaksi yang penanamannya dikocok.
BAB II
METODOLOGI PERCOBAAN
2.1
Percobaan I: Persiapan Inokulum
2.1.1
Tujuan
Dengan melaksanakan praktikum teknik fermentasi, praktikan akan

2.1.2
Bahan
1. Glukosa
2. Urea
3. NPK
4. Ragi / yeast extract
5. Aquadest steril
2.1.3
Alat
1. Erlenmeyer 1L
2. Timbangan Analitik
3. Autoclave
4. Kapas dan kain kasa
5. Shaker
2.1.4
Prosedur Praktikum
1. Aquades diambil sebanyak 1000 ml.

2. Nutrisi ditimbang yang terdiri dari Glukosa sebanyak 100 gram, Urea
sebanyak 0,4 gram dan NPK 0,5 gr.
3. Ragi ditimbang sebanyak 4 gram
4. Glukosa yang dilarutan dengan aquades dan telah ditambahkan nutrisi
yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam erlenmeyer 1 L kemudian
kocok hingga homogen.
5. Erlenmeyer yang berisi larutan ditutup dengan kapas dan aluminium foil.
6. Erlenmeyer dimasukkan ke dalam autoclave selama 15 menit, dengan
suhu sekitar 121oC dan kemudian didinginkan.
7. Setelah dingin, ragi yang telah ditimbang dicampurkan, dan tutup kembali
erlenmeyer dengan kapas dan aluminium foil.
8. Erlenmeyer diletakkan diatas shaker selama 1 jam.
2.2
Persiapan Medium/Substrat
2.2.1
Tujuan

2.2.2
Bahan
1. Glukosa
2. Ragi / yeast extract
3. Aquadest steril
2.2.3
Alat
1. Erlenmeyer 2L
2.2.4
Prosedur Praktikum
1. Aquades diambil sebanyak 1000 ml

2. Glukosa ditimbang sebanyak 100 gram
3. Nutrisi yang terdiri dari Urea dan NPK ditimbang masing-masing
sebanyak 0,4 gram dan 0,5 gram.
4. Glukosa yang telah ditambahkan nutrisi dimasukkan ke dalam erlenmeyer
yang berfungsi sebagai reaktor.
5. Reaktor yang telah berisi medium disterilkan didalam autoclave selama 15
menit dengan suhu 121 oC, kemudian didinginkan.
6. Inokulum yang sudah di-shaker selama 1 jam dimasukkan ke dalam
reaktor.
7. Campuran inokulum dan substrat di dalam reaktor (fermentor) ini diaduk
hingga homogen kemudian di lakukan proses fermentasi.
2.3
Proses Fermentasi
2.3.1
Tujuan

2.3.2
Bahan
Larutan substrat yang telah dicampur Inokulum
2.3.3
Alat
1. Agitator
2. Aerator
3. Pipet Volume Berskala
4. Tabung reaksi
2.3.4
Prosedur Praktikum
1. Rangkaian alat yang terdiri dari agitator, aerator dan fermentor

(erlenmeyer) dipasang secara benar.
2. Agitator dan aerator dihidupkan.
3. Sampel produk fermentasi diambil 12 ml setiap 1 jam selama 6 jam
dengan pipet volume berskala ke dalam tabung reaksi.
2.4
Analisa Produk
2.4.1
Kadar Glukosa
2.4.1.1 Tujuan
mengenal teknik analisa kadar glukosa dalam produksi biomassa.
2.4.1.2 Bahan
1. Sampel produk fermentasi
2. Reagen Antron 0,02%
3. Aquadest
2.4.1.3 Alat
1. Gelas Ukur 100 ml
2. Tabung Reaksi
3. Sentrifuse
4. Labu ukur 1000 ml

5. Gelas ukur 10 ml
6. Rak Tabung Reaksi
7. Pipet Tetes
8. Vortex Mixer
9. Spektrofotometer
2.4.1.4 Prosedur Praktikum
1. Sebanyak 12 ml sampel produk fermentasi disentrifugasi dengan
kecepatan 500 rpm selama 15 menit.
2. Sebanyak 1 ml supernatan (filtrat) diambil lalu dimasukkan ke dalam labu
ukur 250 ml untuk pengenceran 250 kali
3. Sebanyak 1 ml larutan supernatan yang telah diencerkan diambil lalu
dimasukkan ke dalam tabung reaksi untuk analisa kadar glukosa
4. Sebanyak 2 ml reagen antron 0,02% masing-masing ditambahkan ke
dalam tabung reaksi yang berisi larutan supernatan yang telah diencerkan
sehingga warna larutan berubah menjadi biru kehijauan
5. Tabung reaksi dikocok dengan vortex mixer selama 2 menit
6. Sampel didinginkan pada suhu kamar, jika perlu menggunakan air es.
7. Absorbansi sampel diukur dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 520 nm.
2.4.2
Berat Sel Kering
2.4.2.1 Tujuan
mengenal teknik analisa produk fermentasi (biomassa sel).
2.4.2.2 Bahan
1. Sampel produk fermentasi
2. NaCl 0,1 M
3. Aquadest
2.4.2.3 Alat
1. Gelas ukur 100 ml
3. Oven
4. Kertas Saring
5. Gelas Kimia 100 ml
6. Corong
2.4.2.4 Prosedur Praktikum
1. Sisa sampel produk fermentasi yang telah disentrifuse disaring dengan
menggunakan kertas saring yang sudah ditimbang sebelumnya.
2. Kertas saring dicuci dengan aquadest, kemudian dengan NaCl 0,1 M, dan
dengan aquadest lagi.
3. Kertas saring dikeringkan di dalam oven pada suhu 110oC sampai beratnya
konstan.
BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Analisa Pertumbuhan Mikroba dalam Proses Fermentasi

Analisa pertumbuhan mikroba dilakukan dengan perhitungan berat kering
(dry weight ) dari sel, karena untuk biomassa pada umumnya dinyatakan dalam
bentuk dry weight. Perhitungan berat kering dari sel dalam praktikum dilakukan
dengan cara pengeringan langsung, dimana sel pertama kali harus dipisahkan dari
substrat atau medium fermentasi dengan cara penyaringan (filtrasi). Setelah
disaring sel dikeringkan didalam oven sampai didapatkan berat konstannya.
Hubungan antara waktu fermentasi dengan berat kering sel dapat dilihat pada
Gambar 3.1.
0.3
Berat Kering Sel (gr)
0.25
0.26
0.2
0.21
0.22
0.22
0.23
0.235
0.24
0.15
0.1
0.05
0
0
Waktu Fermentasi (jam)
Gambar 3.1 Hubungan antara berat kering sel terhadap waktu

Gambar 3.1 menunjukkan hubungan antara berat kering sel terhadap waktu
fermentasi, dimana berat kering sel bertambah seiring bertambahnya waktu
fermentasi. Berdasarkan Gambar 3.1 terlihat bahwa fasa lag (adaptasi) terjadi
pada 2 jam pertama dengan berat sel dalam sampel sebesar 0,22 gram. Pada fasa
ini mikroba lebih berusaha menyesuaikan diri dengan lingkungan dan medium
baru daripada tumbuh atau berkembangbiak. Mikroba merombak materi-materi

yang terdapat pada medium agar dapat digunakan sebagai nutrisi untuk
pertumbuhannya. Pada jam ke-3 berat sel dalam sampel sebesar 0,23 gram, pada
jam ke-4 berat sel dalam sampel sebesar 0,235 gram dan pada jam ke-5 berat sel
dalam sampel sebesar 0,26 gram. Pada fasa ini sel mulai mengalami fase
pertumbuhan dipercepat dimana sel mulai tumbuh dan berkembang dengan
menggunakan substrat dan nutrisi yang tersedia sehingga jumlah sel bertambah
dengan cepat. Pada jam ke-6 berat sel dalam sampel sebesar 0,24 gram. Pada fasa
ini terjadi penurunan berat sel yang menandakan sel telah sampai pada fasa
pertumbuhan diperlambat. Kondisi ini terjadi karena keadaan substrat dan nutrisi
yang digunakan sel untuk pertumbuhan mulai berkurang sedangkan sel terus
bertambah, sehingga akan terjadi kompetisi antara sel yang akan menyebabkan
laju pertumbuhan sel menurun. Dari perhitungan didapatkan laju pertumbuhan sel
maksimum ( maks) sebesar 0,12 g/L jam dan yield sel yang diperoleh dalam
percobaan ini sebesar 0,18.
3.2 Analisa Konsentrasi Glukosa

0.7
y = 0.0062x + 0.0026
R = 0.9876
Absorbansi (oA)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0
20
40
60
80
100
Konsentrasi Glokosa (mg/L)
Gambar 3.2 Kurva Kalibrasi Standar Glukosa
120
Glukosa digunakan sebagai sumber energi dan sumber karbon yang

digunakan untuk membentuk material penyusun sel baru. Pengukuran konsentrasi
glukosa pada percobaan ini dilakukan dengan menggunakan spectrofotometer
dengan sampel yang sudah diencerkan dan ditambahkan antron. Untuk
menghitung konsentrasi glukosa pada sampel menggunakan deret standar larutan
glukosa baku dengan konsentrasi 20, 40, 60, 80 dan 100 ppm. Sehingga didapat
kura kalibrasi standar seperti pada Gambar 3.2. Kurva kalibrasi standar dapat
digunakan untuk menentukan konsentrasi glukosa pada masing-masing sampel.
Dengan mengukur absorban sampel, kemudian menggunakan persamaan linear
kurva kalibrasi standar yaitu y = 0,0062x + 0,0026 sehingga akan didapat
konsentrasi sampel. Hubungan antara konsentrasi glukosa terhadap waktu
fermentasi dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Konsentrasi Glukosa (g/L)
0.06
0.05
0.051
0.04
0.03
0.054
0.055
0.047
0.037
0.039
0.044
0.02
0.01
0
0
Waktu Fermentasi (jam)
Gambar 3.3 Hubungan antara konsentrasi glukosa terhadap waktu fermentasi

Berdasarkan Gambar 3.3 terlihat bahwa konsentrasi glukosa terhadap waktu
mengalami fluktuasi. Konsentrasi glukosa mengalami penurunan pada awal
proses fermentasi hingga jam ke-1, yaitu dari 0,051 g/L menjadi 0,037 g/L.
Kemudian terjadi peningkatan konsentrasi glukosa hingga jam ke-4 yaitu sebesar
0,055 g/L. Konsentrasi glukosa kemudian turun pada jam ke-5 hingga ke-6 yaitu
menjadi sebesar 0,044 g/L. Kondisi ini tidak sesuai dengan teori, dimana menurut
Kumalaningsih & Hidayat (1995), semakin lama waktu fermentasi maka semakin
kecil konsentrasi glukosa yang tertinggal dalam medium, hal ini disebabkan
glukosa dikonversi menjadi alkohol oleh mikroba. Kesalahan ini disebabkan oleh
kontaminan
yang
dapat
menghambat
proses
metabolisme
sehingga
mengakibatkan makin bertambahnya jumlah glukosa pada saat fermentasi 2 jam,

3 jam, dan 4 jam. Inhibisi ataupun represi yang terjadi dapat dikarenakan
terakumulasinya
produk
metabolit
sekunder
hasil
aktifitas
fermentasi
mikroorganisme. Selain itu kontaminan juga meningkatkan turbiditas sehingga

menggangu pada saat pengukuran konsentrasi glukosa.
BAB IV
KESIMPULAN
Dari praktikum yang dilakukan didapatkan kesimpulan yaitu :

1. Semakin lama waktu fermentasi maka pertumbuhan sel semakin
meningkat. Pertumbuhan sel akan menurun ketika telah mencapai fase
pertumbuhan diperlambat. Pertumbuhan sel tertinggi dicapai pada saat
fermentasi 5 jam yaitu sebesar 0,26 gram.
2. Konsentrasi glukosa yang diperoleh berfluktuasi terhadap waktu
fermentasi. Adanya kontaminan yang dapat
menghambat proses
metabolisme mengakibatkan makin bertambahnya jumlah glukosa pada

saat fermentasi 2 jam, 3 jam, dan 4 jam.
3. Laju pertumbuhan sel maksimum ( maks) didapat sebesar 0,12 g/L jam
dengan yield sel sebesar 0,18.
DAFTAR PUSTAKA
Dwidjoseputro, D. 1994. Dasar-Dasar Mikrobiologi. Djambatan. Jakarta.

Kumalaningsih, S. & Hidayat, N. 1995. Mikrobiologi Hasil Pertanian. Malang:
IKIP Malang.
Prakasham, R. S. & Ramakrishna, S. V. 1998. Microbial fermentations with
immobilized cells, Lecture Handouts. India: Biochemical and Environmental
Engineering. Indian Institute of Chemical Technology.
Tim Penyusun. 2016. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia Edisi 2.
Pekanbaru: Program Studi S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Riau.
Winarni, D.1997. Diktat Teknik Fermentasi. Surabaya: Program Studi D3 Teknik
Kimia FTI- ITS
LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN
1.
Persiapan Medium/Substrat dan Sterilisasi

Tabel A.1 Data Persiapan Medium/Substrat dan Sterilisasi
2.
No.
Variabel
Data
Volume cairan (ml)
1000
Suhu (C)
121
Waktu (menit)
15
Warna cairan
Putih kekuningan
Persiapan Inokulum
Tabel A.2 Data Penyiapan Inokulum
3.
No.
Variabel
Data
Volume cairan (ml)
1000
Suhu (C)
121
Waktu (menit)
Warna inokulum
15
60 (shaker)
Putih kekuningan
Pelaksanaan Fermentasi
Tabel A.3 Data Analisa Konsentrasi Sel
t (jam)
Volume (ml)
Massa (gr)
[Sel] (g/L)
12
0,21
17,5
12
0,22
18,33
12
0,22
18,33
12
0,23
19,17
12
0,235
19,58
12
0,26
21,67
12
0,24
20,00
Tabel A.4 Data Analisa Konsentrasi Glukosa
4.
Waktu
Absorbansi
Konsentrasi
(jam)
(A)
(g/L)
0,321
0,051
0,234
0,037
0,245
0,039
0,355
0,054
0,344
0,055
0,292
0,047
0,273
0,044
Larutan Standar
Tabel A.5 Data Absorbansi Larutan Standar
Sampel
Konsentrasi (mg/L)
Absorbansi (A)
Blanko
Standar 1
20
0,122
Standar 2
40
0,286
Standar 3
`60
0,331
Standar 4
80
0,513
Standar 5
100
0,625
LAMPIRAN B
DATA PERHITUNGAN
1.
Menghitung Konsentrasi Glukosa

Cara menghitung konsentrasi glukosa adalah dengan menggunakan
persamaan yang diperoleh pada kurva standar yaitu y = 0,0062x + 0,0026. Untuk t
= 1 jam Absorbansi = 0,234 oA, maka konsentrasi glukosa :
=
,
,
,
x = 37,32 mg/L
x = 0,03732 g/L
Konsentrasi glukosa pada waktu fermentasi 1 jam sebesar 0,03732 g/L.
Perhitungan yang sama juga digunakan untuk menentukan konsentrasi glukosa
pada t = 2 jam hingga t = 6 jam.
2.
Menghitung Konsentrasi Sel Awal

Konsentrasi sel =
gra
iter
= 2 g/L
3.
Menghitung Laju Pertumbuhan Mikroorganisme ()

=
Nt = Konsentrasi sel pada t
In NtIn N
N0 = Konsentrasi sel pada t = 0

Pada t = 1 jam, konsentrasi sel = 18,33 g/L
=
8,
= 2,215 g/L jam
Laju pertumbuhan mikroorganisme pada t = 1 jam yaitu sebesar 2,215 g/L

jam. Perhitungan yang sama juga digunakan untuk menentukan laju pertumbuhan
mikroorganisme pada t = 2 jam hingga t = 6 jam.
4.
Menghitung maks
Laju pertumbuhan mikroorganisme maksimum terjadi pada t = 1 jam sebesar
2,215 g/L.jam
maks =
maks =

8,
maks = 0,12 g/L jam
5.
Menghitung Growth Yield (Yxs)

Konsentrasi glukosa awal = 100 g/L
Konsentrasi sel awal = 2 g/L
Pada jam ke-6
Konsentrasi sel akhir = 20 g/L

Konsentrasi glukosa akhir = 0,044 g/L
Yxs =
=
[sel akhir] [sel awal]

[glukosa awal] [glukosa akhir]
= 0,18
g/L
g/L
LAMPIRAN C
DOKUMENTASI
Gambar C.1 Persiapan substrat dan

inokulum
Gambar C.2 substrat dan inokulum

setelah ditambahkan aquades
Gambar C.3 Sterilisasi menggunakan

Autoclave
Gambar C.4 Pendinginan inokulum

dan substrat
Gambar C.5 Proses shaking inokulum
Gambar C.7 Sampel setelah

disentrifuse dan siap untuk dianalisa.
Gambar C.6 Sentrifuse
LAMPIRAN D
LAPORAN SEMENTARA
Judul Praktikum
: Teknik Fermentasi
Hari/Tanggal Praktikum
: Sabtu/ 30 Juli 2016
Asisten Laboratorium
: Nuruzzaman Shiqhi, ST
Nama Kelompok I
: Hendriyanto Sinaga (1507167334)

Ryan Tito (1507165761)
Sudung Sugiarto Siallagan (1507165728)
Hasil Percobaan
Tabel D.1 Data Absorbansi Larutan Standar

Sampel
Konsentrasi
(mg/L)
Absorbansi
(A)
Blanko
Standar 1
20
0,122
Standar 2
40
0,286
Standar 3
`60
0,331
Standar 4
80
0,513
Standar 5
100
0,625
Tabel D.2 Data Analisa Konsentrasi Glukosa

Waktu
Absorbansi
(jam)
(A)
0,321
0,234
0,245
0,355
0,344
0,292
0,273
Tabel D.3 Data Analisa Konsentrasi Sel

t (jam)
Volume (ml)
Massa (gr)
12
0,21
12
0,22
12
0,22
12
0,23
12
0,235
12
0,26
12
0,24
Pekanbaru, 31 Juli 2016

Asisten
Nuruzzaman Shiqhi, ST
Laporan Praktikum
Dosen Pembimbing
Laboratorium Teknik Kimia
Dr. Ahmad Fadli., MT
PERPINDAHAN PANAS
Kelompok
: I (Satu)
Nama Kelompok
: 1. Hendryanto Sinaga (1507167334)

2. Ryan Tito (1507165761)
Tanggal Praktikum
: 31 Juli 2016
Tanggal Pemasukan Laporan
: 6 Agustus 2016
LABORATORIUM DASAR TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS RIAU
2016
ABSTRAK
Perpindahan panas konduksi merupakan perpindahan panas yang terjadi jika

dalam suatu bahan yang bersifat kontinu terdapat gradient suhu, dimana panas
akan mengalir tanpa ada disertai oleh suatu gerakan zat. Prinsip dasarnya
adalah jika ada dua benda yang berbeda suhu maka panas akan mengalir dari
benda yang suhunya lebih tinggi ke benda yang suhunya lebih rendah. Percobaan
ini bertujuan untuk memahami proses perpindahan panas secara konduksi pada
aliran linier dan radial dari berbagai bahan, memahami penggunaan Hukum
Fourier pada perpindahan panas konduksi dan mengetahui bahwa setiap bahan
memiliki konduktivitas yang berbeda. Pada percobaan ini dilakukan pengukuran
temperatur disetiap thermocouple pada masing-masing modul (brass 13mm dan
25 mm, aluminium 25mm serta stainless steel 25mm) dengan memvariasikan
tegangan panas (3V, 4V dan 5V), sehingga didapatkan data tegangan, kuat arus
dan temperatur di setiap posisi thermocouple. Untuk konduksi panas pada aliran
linier, modul yang memiliki konduktivitas panas terbesar secara berurutan yaitu
brass 13mm, brass 25 mm, stainless steel 25mm dan aluminium 25mm.
Konduktivitas panas modul brass 13mm pada aliran radial hasil percobaan jauh
lebih kecil daripada konduktivitas literatur dengan rata-rata persen kesalahan
sebesar 96,02%.
Kata kunci : perpindahan kalor; konduksi; thermocouple; laju aliran kalor;

aliran linier; aliran radial.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Tinjauan Pustaka

1.1.1 Pengertian Perpindahan Panas
Kalor merupakan salah satu bentuk energi. Kalor adalah energi yang
berpindah dari benda yang suhunya lebih tinggi ke benda yang suhunya lebih
rendah ketika kedua benda bersentuhan. Kalor bisa diibaratkan seperti air yang
secara spontan mengalir dari tempat yang tinggi ke tempat yang rendah tanpa
peduli berapa banyak air yang sudah berada di bawah. Panas juga mengalir secara
spontan dari benda yang bersuhu tinggi ke benda yang bersuhu rendah tidak
peduli seberapa besar ukuran kedua benda itu (ukuran benda menentukan
banyaknya kandungan kalor) (Kern, 1965).
Kalor yang diberikan dalam sebuah benda dapat digunakan untuk 2 cara,
yaitu untuk merubah wujud benda dan untuk menaikkan suhu benda itu. Besar
kalor yang diberikan pada sebuah benda yang digunakan untuk menaikkan suhu
tergantung pada :
kalor jenis benda
perbedaan suhu kedua benda
massa benda
Bila dua buah benda atau zat yang suhunya berbeda berada dalam kontak
termal, maka kalor akan mengalir (berpindah) dari benda yang suhunya lebih
tinggi ke benda yang suhunya lebih rendah. Dalam proses perpindahan energi
tersebut tentu ada kecepatan perpindahan panas yang terjadi atau yang lebih dikenal
dengan laju perpindahan panas. Perpindahan energi kalor ini akan terus
berlangsung hingga kedua benda tersebut mencapai kesetimbangan temperatur.

Secara umum proses perpindahan panas dari suatu sistem atau benda ke
sistem atau benda lain terdiri atas tiga mekanisme yaitu perpindahan panas/energi
secara konduksi, konveksi, dan radiasi. Ilmu konsep perpindahan panas berbeda
dengan termodinamika. Ilmu termodinamika hanya menjelaskan bagaimana cara
energi itu berpindah dari suatu benda ke benda lain, sedangkan pada ilmu
perpindahan panas selain menjelaskan bagaimana cara energi panas tersebut
berpindah juga dapat memprediksi laju alir perpindahan panas yang terjadi pada
kondisi-kondisi tertentu (Yusnimar, 2007).
1.1.2 Konduksi
Konduksi dapat didefenisikan sebagai perpindahan kalor dari suatu daerah
yang memiliki temperatur lebih tinggi ke daerah yang memiliki temperature lebih
rendah di dalam suatu medium (padat, cair, atau gas) atau antara medium yang
berlainan kontak fisik secara langsung. Pada aliran kalor secara konduksi,
molekul-molekul pada daerah bertemperatur tinggi akan memindahkan bagian
dari energi yang dimilikinya kepada molekul-molekul bertemperatur rendah.
Perpindahan energi tersebut dapat berlangsung dengan tumbukan elastis (elastic
impact), misalnya dalam fluida atau dengan difusi dari elektron-elektron yang
bergerak lebih cepat dari daerah yang bertemperatur tinggi ke daerah yang
bertemperatur lebih
rendah misalnya pada logam-logam. Perpindahan kalor
induksi pada ahkirnya akan menuju kesetimbangan temperature (Yusnimar,

2007).
Konduksi adalah proses perpindahan kalor yang terjadi tanpa disertai
dengan perpindahan partikel-partikel dalam zat itu (Kreith, 2005). Perpindahan
panas secara konduksi adalah energi (panas) dipindahkan sebagai energi kinetik
dari satu molekul ke molekul lain, tanpa molekul-molekul tersebut berpindah
tempat (Yusnimar, 2007). Contoh perpindahan kalor secara konduksi antara lain:
perpindahan kalor pada logam cerek pemasak air atau batang logam pada dinding
tungku.
1.1.3 Perpindahan Kalor Konduksi di dalam Zat Padat
Aliran kalor konduksi terjadi jika dalam suatu bahan kontinu terdapat
gradient suhu, maka kalor akan mengalir tanpa disertai oleh suatu gerakan zat.
Pada logam-logam padat, konduksi termal merupakan akibat dari gerakan elektron
yang tidak terikat. Konduktivitas termal berhubungan erat sekali dengan
konduktivitas listrik. Pada zat padat yang bukan penghantar listrik, konduksi
termal merupakan akibat dari transfer momentum oleh masing-masing molekul di

samping gradient suhu (Mc.Cabe, 1999).
Hubungan dasar yang menguasai aliran kalor melalui konduksi adalah
berupa kesebandingan antara laju aliran kalor melintas permukaan isothermal dan
gradient suhu yang terdapat pada permukaan itu. Hubungan umum ini disebut
hukum Fourier yang berlaku pada setiap lokasi di dalam suatu benda, pada setiap
waktu. Hukum tersebut dapat dituliskan sebagai (Mc.Cabe, 1999) :
A
= k
.....(1.1)
dimana A = luas permukaan isothermal yang tegak lurus terhadap arah aliran
kalor
n = jarak, diukur tegak lurus terhadap permukaan itu
q = laju aliran kalor melintasi permukaan itu pada arah normal terhadap
permukaan
T = suhu
k = konstanta proporsionalitas (tetapan kesebandingan)
Konduksi pada kondisi distribusi suhu konstan disebut konduksi keadaan
stedi (steady-state conduction). Pada keadaan stedi, T hanya merupakan fungsi
posisi saja dan laju aliran kalor pada setiap titik pada dinding itu konstan. Untuk
aliran stedi satu-dimensi, persamaan (1.1) dapat dituliskan sebagai :
A
= k
..(1.2)
Konstanta proporsionalitas k di atas adalah suatu sifat fisika bahan yang disebut
konduktivitas termal (Mc.Cabe, 1999).
1.1.4 Aliran Kalor Melintasi Lempeng

Jika pada suatu lempeng rata seperti terlihat pada Gambar 1.1, diandaikan
bahwa k tidak tergantung pada suhu dan luas dinding sangat besar dibandingkan
dengan tebalnya, sehingga kehilangan kalor dari tepi-tepinya dapat diabaikan.
Permukaan-permukaan luar dinding tegak lurus terhadap bidang gambar, dan
kedua permukaan itu isothermal.
T1
T2
x1
x2
Gambar 1.1. Pemanasan suatu lempeng pada keadaan stedi

Arah aliran kalor tegak lurus terhadap dinding. Karena keadaan stedi, tidak ada
penumpukan ataupun pengurasan kalor di dalam lempeng itu, dan q konstan di
sepanjang lintas aliran kalor. Jika x adalah jarak dari sisi yang panas, maka
persamaan (1.2) dapat dituliskan :
= k
....(1.3)
Oleh karena hanya x dan T yang merupakan variabel dalam Pers. (1.3),
integrasi langsung akan menghasilkan :
A
=k
x x
(1.4)
Dimana T = beda suhu melintas lempeng

x = tebal lempeng
Bila konduktivitas termal k berubah secara linier dengan suhu, maka k

diganti dengan nilai rata-rata k. Nilai k dapat dihitung dengan mencari rata-rata
aritmetik dari k pada kedua suhu permukaan, T1 dan T2, atau dengan menghitung
rata-rata aritmetik suhu dan menggunakan nilai k pada suhu itu. Persamaan (1.4)
dapat dituliskan dalam bentuk :
q=
..(1.5)
dimana R adalah tahanan termal zat padat antara titik 1 dan titik 2.
Karena dalam aliran kalor stedi semua kalor yang melalui tahanan pertama
harus seluruhnya melalui tahanan kedua pula, dan lalu tahanan ketiga, maka qa, qb
dan qc tentulah sama, dan ketiganya dapat ditandai dengan q.
A
Selanjutnya,
T T
atau :
dimana :
..(1.6)
= T + T + T = A
.(1.7)
.....(1.8)
=U T T
=
= R .........(1.9)
U adalah overall heat transfer coefficient.

1.1.5
Konduktivitas Thermal (Daya Hantar Panas)

Konduktivitas termal adalah sifat bahan yang menunjukkan seberapa cepat
bahan itu dapat menghantarkan panas konduksi. Pada umumnya nilai k dianggap
tetap, namun sebenarnya nilai k dipengaruhi oleh suhu (T) (Gerald, 2005).
Berdasarkan daya hantar kalor, benda dibedakan menjadi dua, yaitu:
Konduktor, yaitu bahan-bahan yang mudah dalam menghantarkan kalor

(mempunyai konduktivitas yang baik)
Contoh : aluminium, besi, baja, dan tembaga.
Isolator, yaitu bahan-bahan yang lebih sulit dalam menghantarkan kalor

(mempunyai konduktivitas yang jelek).
Contoh : plastik, kayu, kain, kertas, dan kaca.
Konduktivitas termal zat cukup berbeda-beda. Nilainya adalah tertinggi pada

logam, dan paling rendah untuk bahan berbentuk serbuk yang telah dihampakan
dari udara (Mc.Cabe, 1999). Data-data konduktivitas termal berbagai jenis logam
disajikan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Konduktivitas termal, densitas, dan kapasitas panas beberapa logam
(Geankoplis, 1997).
T
( C)
(kg/m3)
Cp
(kJ/kg.K)
Aluminium
20
2707
0,896
Brass (70-30)
20
8522
0,385
Cast iron
20
7953
0,465
Cooper
20
8954
0,383
Lead
20
11370
0,130
Steel 1% C
20
7801
0,473
304 stainless
steel
7817
0,461
Material
k (W/m.K)
202
(0 0C)
97
(0 0C)
55
(0 0C)
388
(0 0C)
35
(0 0C)
45,3
(0 0C)
13,8
(0 0C)
206
(100 0C)
104
(100 0C)
52
(100 0C)
377
(100 0C)
33
(100 0C)
45
(100 0C)
16,3
(100 0C)
215
(200 0C)
109
(200 0C)
48
(200 0C)
372
(200 0C)
31
(200 0C)
45
(200 0C)
18,9
(300 0C)
1.2. Tujuan Percobaan

1. Memahami proses perpindahan panas secara konduksi pada aliran linier dari
berbagai bahan.
2. Memahami proses perpindahan panas secara konduksi pada aliran radial
dari berbagai bahan.
3. Memahami penggunaan Hukun Fourier pada perpindahan panas konduksi.
4. Mengetahui bahwa setiap bahan memiliki konduktivitas yang berbeda.
BAB II
2.1
Alat-alat yang Digunakan
1. HT11 Linier Heat Conduction Accessory

2. HT12 Radial Heat Conduction Accessory
3. Chart recorder with voltage input (1 V = 100 0C)
4. Digital Multitester
2.2
Modul yang Digunakan
1. Brass 13mm dan 25mm

2. Aluminium 25mm
3. Stainless Steel 25mm
2.3
Prosedur Percobaan
2.3.1 Konduksi Panas pada Aliran Linier

a. Persiapan Peralatan
1. Sebelum melaksanakan percobaan, keadaan alat dipastikan dalam kondisi
baik.
2. Pemanas dan pendingin dari HT11 dijepitkan secara bersamaan dan dilapisi
dengan thermal paste.
3. Voltage control potentiometer diset menuju minimum (berlawanan arah
jarum jam) dan posisikan ke pilihan manual kemudian hubungkan sumber
arus dari HT11 ke soket bertanda O/P3 pada unit.
4. Suplai air pendingin dipastikan terhubung dengan regulating valve pada
HT11.
5. Semua unit dipastikan terhubung dengan sumber listrik.
b. Prosedur Praktikum
1. Modul yang telah dilapisi thermal paste dijepit diantara pemanas dan
pendingin HT11
2. Air pendingin dialirkan ke HT11.
3. Tegangan pemanas diset pada 3 Volt. Untuk mengatur tegangan pemanas

terlebih dahulu ubah panel pada unit pemanas pada posisi V.
4. Biarkan alat HT11 pada kondisi stabil.
5. Temperatur T1, T2, T3, T4, T5, T6, T7, T8, serta nilai V dan I dicatat pada saat
temperatur sudah stabil.
6. Percobaan dilakukan kembali dengan variasi tegangan yang ditugaskan.
7. Percobaan dilakukan kembali dengan menggunakan modul yang berbeda.
2.3.2 Konduksi Panas secara Radial
a. Persiapan Peralatan
1. Sebelum melaksanakan percobaan, keadaan alat dipastikan dalam kondisi
baik.
2. Pemanas dan pendingin dari HT12 dijepitkan secara bersamaan yang
dilapisi dengan thermal paste.
3. Voltage control potentiometer diset menuju minimum (berlawanan arah
jarum jam) dan posisikan ke pilihan manual kemudian hubungkan sumber
arus dari HT12 ke soket bertanda O/P3 pada unit.
4. Suplai air pendingin dipastikan terhubung dengan regulating valve pada
HT12.
5. Semua unit dipastikan terhubung dengan sumber listrik.
b. Prosedur Praktikum
1. Modul yang telah dilapisi thermal paste dijepit diantara pemanas dan
pendingin HT11
2. Air pendingin dialirkan ke HT12.
3. Tegangan pemanas diset pada 3 Volt. Untuk mengatur tegangan pemanas
terlebih dahulu ubah panel pada unit pemanas pada posisi V.
4. Biarkan alat HT12 pada kondisi stabil.
5. Temperatur T1, T2, T3, T4, T5, T6, T7, T8, serta nilai V dan I dicatat pada saat
temperatur sudah stabil.
6. Percobaan dilakukan kembali dengan variasi tegangan yang ditugaskan.
BAB III
3.1
Konduksi Panas pada Aliran Linier

Percobaan dilakukan dengan mengukur temperatur disetiap thermocouple
pada masing-masing modul (brass 13mm, brass 25mm, aluminium 25mm dan
stainless steel 25mm) dengan memvariasikan tegangan (3V, 4V dan 5V). Pada
modul brass 25mm, didapatkan data temperatur di setiap posisi thermocouple T1,
T2, T3, T4, T5, T6, T7 dan T8, sedangkan pada modul brass 13mm, aluminium
25mm serta stainless steel 25mm didapatkan data temperatur disetiap posisi
thermocouple T1, T2, T3, T6, T7 dan T8. Data hasil percobaan konduksi panas pada
aliran linier dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Data hasil percobaan konduksi panas pada aliran linier.
Temperatur (oC)
Modul
Brass
13mm
Brass
25mm
Aluminium
25mm
Stainless
Steel 25mm
Tegangan
Listrik
(Volt)
Arus
Listrik
(mA)
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
0,09
32,4
32,5
32,1
30,47
29,66
28,1
27,9
27,6
0,19
33,2
33,05
32,9
30,98
30,06
28,2
28,0
27,8
0,29
36,6
36,2
35,8
32,93
31,46
28,4
28,2
28,0
0,08
29,1
28,7
28,3
27,9
27,31
26,6
26,3
26,1
0,19
29,7
29,4
29,1
28,3
28,07
27,5
27,1
26,8
0,29
30,4
30
29,6
28,9
28,56
27,9
27,6
27,3
0,09
34,9
34,75
34,6
32,14
30,97
28,6
28,4
28,1
0,19
35,9
35,5
35,1
32,62
31,31
28,7
28,4
28,2
0,29
37,3
36,7
36,1
33,37
31,86
28,7
28,6
28,3
0,09
31,4
30,85
30,3
29,57
28,97
27,8
27,7
27,6
0,19
31,5
31,1
30,7
29,79
29,18
28,0
27,9
27,7
0,30
33,3
32,95
32,6
31,07
30,21
28,6
28,3
28,1
3.1.1
Brass 13mm
Percobaan dilakukan dengan mengukur temperatur yang mengalir
disepanjang modul brass 13mm, yaitu pada thermocouple T1, T2, T3, T6, T7, dan
T8. Hubungan temperatur dengan jarak thermocouple disajikan pada Gambar 3.1.
40
Temperatur (oC)
T1
T2
T3
35
3V
T4
T5
4V
5V
30
T6
T8
T7
25
0
0,03
0,06
0,09
0,12
Jarak Thermocouple (m)
Gambar 3.1 Hubungan temperatur dengan jarak thermocouple pada aliran linier
untuk modul brass 13mm
Berdasarkan Gambar 3.1, untuk setiap variasi tegangan, temperatur pada
thermocouple cenderung mengalami penurunan dari T1 hingga T8. Kondisi ini
sesuai dengan hukum Fourier dimana hubungan jarak dengan temperatur yang
mengalir di dalam modul adalah berbanding terbalik.
=
...(3.1)
Temperatur paling tinggi terdapat pada T1 dengan tegangan panas 5V yaitu 36,6
C sedangkan temperatur paling rendah terdapat pada T8 dengan tegangan 3V
yaitu 27,6 C.
Berdasarkan Gambar 3.1 juga dapat dilihat semakin tinggi tegangan panas
maka temperatur yang mengalir di dalam modul juga semakin tinggi. Kondisi ini
sesuai dengan hukum Fourier dimana hubungan tegangan pemanas, laju
perpindahan kalor dan temperatur adalah berbanding lurus.
= = =
.(3.2)
Data hasil pengukuran temperatur digunakan untuk menentukan

konduktivitas panas modul. Konduktivitas panas modul brass 13mm dengan
variasi tegangan panas 3V, 4V dan 5V disajikan pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Konduktivitas panas modul brass 13mm hasil percobaan dan literatur
pada berbagai variasi tegangan.
Konduktivitas (W/moC)
Tegangan Panas
3V
4V
5V
Percobaan
0,1085
0,3396
0,4165
Literatur (Geankoplis,1997)
99,1042
99,1364
99,254
Berdasarkan Tabel 3.2, semakin tinggi tegangan yang diberikan maka

semakin besar konduktivitasnya. Kondisi ini sesuai dengan hukum Fourier dimana
hubungan tegangan pemanas dan konduktivitas panas adalah berbanding lurus.
Tabel 3.2 memperlihatkan adanya perbedaan yang sangat jauh antara
konduktivitas panas modul brass 13mm hasil percobaan dengan konduktivitas
literatur dimana konduktivitas hasil percobaan jauh lebih kecil daripada
konduktivitas literatur dengan rata-rata persen kesalahan sebesar 99,71%.
Ketidakakuratan ini terjadi karena pengukuran temperatur pada setiap T1 hingga
T8 tidak menggunakan HT10X Heat Transfer Service Unit melainkan hanya
menggunakan digital multitester, dimana temperatur yang terbaca di digital
multitester tidak stabil.
3.1.2
Brass 25mm
disepanjang modul brass 25mm, yaitu pada thermocouple T1, T2, T3, T4, T5, T6,
T7, dan T8. Hubungan temperatur dengan jarak thermocouple disajikan pada
Gambar 3.2.
mengalir di dalam modul adalah berbanding terbalik. Temperatur paling tinggi

terdapat pada T1 dengan tegangan panas 5V yaitu 30,4 C sedangkan temperatur
paling rendah terdapat pada T8 dengan tegangan 3V yaitu 26,1 C.
31
T1
Temperatur (oC)
30
T2
T3
T4
T5
29
3V
T6
4V
T7
28
T8
5V
27
26
25
0
0,03
0,06
0,09
0,12
untuk modul brass 25mm
konduktivitas panas modul. Konduktivitas panas modul brass 25mm dengan
pada berbagai variasi tegangan.
Tegangan Panas
3V
4V
5V
Percobaan
0,0197
0,0794
0,1249
98,9278
98,9775
99,0146

konduktivitas panas modul brass 25mm hasil percobaan dengan konduktivitas
3.1.3
Aluminium 25mm
disepanjang modul aluminium 25mm, yaitu pada thermocouple T1, T2, T3, T6, T7,
dan T8. Hubungan temperatur dengan jarak thermocouple disajikan pada Gambar
3.3.
40
Temperatur (oC)
T1
T2
T3
35
T4
T5
3V
T6
30
4V
T7
T8
5V
25
0
0,03
0,06
0,09
0,12
untuk modul aluminium 25mm

konduktivitas panas modul. Konduktivitas panas modul aluminium 25mm dengan
Tabel 3.4 Konduktivitas panas modul aluminium 25mm hasil percobaan dan
literatur pada berbagai variasi tegangan.
Tegangan Panas
Percobaan
3V
4V
5V
0,0293
0,0507
0,0987
203,2624
203,2788
203,3048

konduktivitas
panas
modul
aluminium
25mm
hasil
percobaan
dengan
konduktivitas literatur dimana konduktivitas hasil percobaan jauh lebih kecil

daripada konduktivitas literatur dengan rata-rata persen kesalahan sebesar
99,97%. Ketidakakuratan ini terjadi karena pengukuran temperatur pada setiap T1
hingga T8 tidak menggunakan HT10X Heat Transfer Service Unit melainkan
hanya menggunakan digital multitester, dimana temperatur yang terbaca di digital
3.1.4
Stainless steel 25mm

disepanjang modul stainless steel 25mm, yaitu pada thermocouple T1, T2, T3, T6,
T7, dan T8. Hubungan temperatur dengan jarak thermocouple disajikan pada
Gambar 3.4.
35
T1
T2
T3
Temperatur (oC)
32,5
T4
T5
30
T6
3V
T7
4V
T8
27,5
5V
25
0
0,03
0,06
0,09
0,12
untuk modul stainless steel 25mm
konduktivitas panas modul. Konduktivitas panas modul stainless stel 25mm
dengan variasi tegangan panas 3V, 4V dan 5V disajikan pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5 Konduktivitas panas modul stainless steel 25mm hasil percobaan dan
literatur pada berbagai variasi tegangan.
Tegangan Panas
3V
4V
5V
Percobaan
0,0332
0,0728
0,1069
14,53
14,60
14,615

konduktivitas panas modul stainless steel 25mm hasil percobaan dengan
konduktivitas literatur dimana konduktivitas hasil percobaan jauh lebih kecil
daripada konduktivitas literatur dengan rata-rata persen kesalahan sebesar 99,5%.
Ketidakakuratan ini terjadi karena pengukuran temperatur pada setiap T1 hingga
T8 tidak menggunakan HT10X Heat Transfer Service Unit melainkan hanya
menggunakan digital multitester, dimana temperatur yang terbaca di digital
Konduktivitas termal zat cukup berbeda-beda. Nilainya adalah tertinggi
pada logam, dan paling rendah untuk bahan berbentuk serbuk yang telah
dihampakan dari udara. Berdasarkan hasil percobaan, untuk konduksi panas pada
aliran linear, modul yang memiliki konduktivitas panas terbesar secara berurutan
yaitu brass 13mm, brass 25 mm, stainless steel 25mm dan aluminium 25mm.
3.2
Konduksi Panas pada Aliran Radial

Percobaan dilakukan dengan mengukur temperatur pada bahan brass
13mm dengan memvariasikan tegangan (3V, 4V dan 5V) sehingga didapatkan

data temperatur di setiap posisi thermocouple T1, T2, T3, T4, T5 dan T6. Data hasil
percobaan konduksi panas pada aliran radial dapat dilihat pada Tabel 3.6.
Tabel 3.6 Data Hasil percobaan konduksi panas pada aliran radial
Temperatur (oC)
Tegangan Listrik
(Volt)
Arus Listrik
(mA)
T1
T2
T3
T4
T5
T6
3
4
5
0,05
0,19
0,29
29,3
30,6
32,3
28,9
29,9
30,3
27,8
29,1
29,7
27,2
28,8
29,5
26,9
28,6
29,1
26,3
28,4
28,6
Hubungan temperatur dengan jarak thermocouple disajikan pada Gambar

3.5.
35
Temperatur (oC)
T1
32,5
T2
T3
30
T4
3V
T5
T6
4V
27,5
5V
25
0
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
Gambar 3.5 Hubungan temperatur dengan jarak thermocouple pada aliran radial
untuk modul brass 13mm.
mengalir di dalam modul adalah berbanding terbalik.
=
...(3.3)
Temperatur paling tinggi terdapat pada T1 dengan tegangan panas 5V yaitu 32,3
C sedangkan temperatur paling rendah terdapat pada T6 dengan tegangan 3V
yaitu 26,3 C.
= = =
.(3.4)

konduktivitas panas modul. Konduktivitas panas modul brass 13mm pada aliran
radial dengan variasi tegangan panas 3V, 4V dan 5V disajikan pada Tabel 3.7.
pada aliran radial dengan berbagai variasi tegangan
Tegangan Panas
3V
4V
5V
Percobaan
0,7525
5,185
5,882
98,94
99,046
99,094

hubungan tegangan panas dan konduktivitas panas adalah berbanding lurus. Tabel
3.7 memperlihatkan adanya perbedaan yang sangat jauh antara konduktivitas
panas modul brass 13mm aliran radial hasil percobaan dengan konduktivitas
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
1. Semakin besar jarak thermocouple maka temperatur yang mengalir di
dalam modul (bahan logam) semakin rendah.
2. Hubungan antara temperatur dengan tegangan pemanas yaitu berbanding
lurus, dimana semakin tinggi tegangan pemanas maka temperatur yang
mengalir di dalam modul juga semakin tinggi.
3. Untuk konduksi panas pada aliran linear, modul yang memiliki
konduktivitas panas terbesar secara berurutan yaitu brass 13mm, brass 25
mm, stainless steel 25mm dan aluminium 25mm.
4. Konduktivitas panas modul brass 13mm pada aliran radial hasil percobaan
jauh lebih kecil daripada konduktivitas literatur dengan rata-rata persen
kesalahan sebesar 96,02%.
4.1 Saran
Alat yang digunakan dalam percobaan ini (HT10X Heat Transfer Service
Unit) dalam kondisi yang tidak baik, dimana pengukuran temperatur dan kuat arus
pada alat tidak bisa dilakukan sehingga digunakan digital multitester dengan readout yang tidak stabil. Oleh karena itu, praktikan harus teliti dalam melakukan
pengukuran temperatur disetiap thermocouple dengan digital multitester ini.
Kesalahan dalam pengukuran ini akan mempengaruhi nilai konduktivitas modul
yang didapat.
DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, CJ. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3rd edition.
Eastern Economy Edition. Prentice-Hall of India Private Ltd. New Delhi,
India.
Gerald, C.F. 2005. Applied Numerical Analysis. Addison-Wesley Publishing
Company.
Kern, DQ. 1965. Process Heat Transfer. New York : Mc.Graw-Hill.
Kreith, F. 2005. Principles Heat Transfer. Harper & Row Publisher.
Mc.Cabe, W.L, Smith, JC, Harriot, P. 1999. Operasi teknik Kimia. Ed. 4. Jilid 1
Jakarta: Erlangga.
Yusnimar. 2007. Konsep Dasar Perpindahan Panas. Pusat Pengembangan
Pendidikan Universitas Riau. Pekanbaru.
LAMPIRAN A
LAPORAN SEMENTARA
Judul Praktikum
: Perpindahan Panas
: Minggu/31 Juli 2016
Pembimbing
: Dr. Ahmad Fadli., MT
: Heni Ismawati
Nama Kelompok II
: Hendryanto Sinaga (1507167334)

Ryan Tito (1507165761)
Data Hasil Percobaan
A.1 Konduksi Panas pada Aliran Linear

Variasi tegangan listrik : 3 volt, 4 volt dan 5 volt.
Modul yang digunakan : Brass 13 mm, Brass 25 mm, Aluminium 25 mm
dan Stainless steel 25 mm.
Tabel A.1 Data Hasil Percobaan Konduksi Panas pada Aliran Linear
Modul
Brass
13mm
Brass
25mm
Aluminium
25mm
Stainless
Steel 25mm
Tegangan
Listrik
(Volt)
3
4
5
3
4
5
3
4
5
3
4
5
Arus
Listrik
(mA)
0,09
0,19
0,29
0,08
0,19
0,29
0,09
0,19
0,29
0,09
0,19
0,30
Temperatur (oC)
T1
32,4
33,2
36,6
29,1
29,7
30,4
34,9
35,9
37,3
31,4
31,5
33,3
T2
T3
T4
32,1
32,9
35,8
28,3 27,9
29,1 28,3
29,6 28,9
34,6
35,1
36,1
30,3
30,7
32,6
-
T5
T6
T7
T8
28,1
28,2
28,4
26,6
27,5
27,9
28,6
28,7
28,7
27,8
28,0
28,6
27,9
28,0
28,2
26,3
27,1
27,6
28,4
28,4
28,6
27,7
27,9
28,3
27,6
27,8
28,0
26,1
26,8
27,3
28,1
28,2
28,3
27,6
27,7
28,1
A.2 Konduksi Panas pada Aliran Radial

Variasi tegangan listrik : 3 volt, 4 volt dan 5 volt.
Tabel A.2 Data Hasil Percobaan Konduksi Panas pada Aliran Radial
Temperatur (oC)
Tegangan Listrik
(Volt)
Arus Listrik
(mA)
T1
T2
T3
T4
T5
T6
3
4
5
0,05
0,19
0,29
29,3
30,6
32,3
28,9
29,9
30,3
27,8
29,1
29,7
27,2
28,8
29,5
26,9
28,6
29,1
26,3
28,4
28,6
Pekanbaru, 31 Juli 2016

Asisten Praktikum,
Heni Ismawati
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
B.1
Konduksi Panas pada Aliran Linier
B.1.1 Brass 13mm

Pengolahan data untuk bahan Brass 13mm pada tegangan 3 volt.
Diketahui:
Xhot
= 0,03 m
Xint
= 0,015 m
Xcold
= 0,03 m
Diameter
= 0,013 m
Kuat Arus = 0,09 mA = 9x10-5 A

Substitusi Temperatur :
T =
T +T
, +
Untuk mencari T4 dan T5, digunakan persamaan garis lurus
Dengan x adalah T ke-x
= ,
T = ,
T = ,
Temperatur rata-rata
Heat Flow
, +
Q = V. I
= (3 volt) (9x10-5 A)
= 0,00027 Watt
, +
,
=
, +
, +
Cross sectional area

=
= 0,000133 m2
Temperature difference in heated section

Thot = T1 T3
= (32,4 32,1) oC
= 0,3 oC
Conductivity in heated section
=
=

,
,
,
,
= 0,203 W/moC
Temperature difference in cooled section

Tcold = T6 T8
= (28,1 27,6) oC
= 0,5 oC
Conductivity in cooled section

,
,
= 0,1218 W/moC
Temperature at hotface of specimen

T
=T
=
T T
= 32,025 oC
Temperature at coldface of specimen

T
T T
=T +
, +
= 28,2 oC
Temperature difference across specimen

Tint
= Thotface Tcoldface
= (32,025 28,2) 0C
= 3,825 0C
Conductivity in intermediate section
= 0,0008 W/moC
= k
=
+k
+ ,
+k
= 0,1085 W/moC
+ ,
Perhitungan di atas juga digunakan untuk bahan Brass 13mm pada tegangan
4V dan 5V. Hasil perhitungan keseluruhan untuk bahan Brass 13mm dapat dilihat
pada Tabel B.1.
B.1.2 Brass 25mm

Pengolahan data untuk bahan Brass 25mm pada tegangan 3 volt:
Diketahui:
Xhot
= 0,03 m
Xint
= 0,015 m
Xcold
= 0,03 m
Diameter
= 0,025 m
T =
T +T
, +
Untuk mencari T5, digunakan persamaan garis lurus
= ,
T = ,
, +
Heat Flow
, +
, +
Q = V. I
= (3 volt) (8x10-5 A)
= 0,00024 Watt
=
= 0,0005 m2

Thot = T1 T3
= (29,1 28,3) oC
= 0,8 oC
=
=
= 0,018 W/moC
, +
, +
, +

Tcold = T6 T8
= (26,6 26,1) oC
= 0,5 oC
,
,
= 0,0288 W/moC

T
=T
=
T T
,
o
= 28,1 C

T
=T +
=
T T
, +
= 26,75 oC

Tint
= T4 T5
= (27,9 27,31) 0C
= 0,59 0C
= 0,0122 W/moC
= k
+k
+ ,
+k
= 0,0197 W/moC
+ ,
Perhitungan di atas juga digunakan untuk bahan Brass 25mm pada tegangan
4V dan 5V. Hasil perhitungan keseluruhan untuk bahan Brass 25mm dapat dilihat
pada Tabel B.1.
B.1.3 Aluminium 25mm

Pengolahan data untuk bahan Aluminium 13mm pada tegangan 3 volt.
Diketahui:
Xhot
= 0,03 m
Xint
= 0,015 m
Xcold
= 0,03 m
Diameter
= 0,025 m

T =
T +T
, +
= ,
T = ,
T = ,
, +
, +
,
=
, +
, +
Heat Flow
Q = V. I
= (3 volt) (9x10-5 A)
= 0,00027 Watt
=
= 0,0005 m2

Thot = T1 T3
= (34,9 34,6) oC
= 0,3 oC
=
=
= 0,054 W/moC

Tcold = T6 T8
= (28,6 28,1) oC
= 0,5 oC
,
,
= 0,0324 W/moC

T
T T
=T
=
= 34,525 oC

T
T T
=T +
=
, +
= 28,7 oC

Tint
= (34,525 28,7) 0C
= 5,825 0C

,
,
,
,
= 0,0014 W/moC
= k
=
+k
+ ,
+k
= 0,0293 W/moC
+ ,
Perhitungan di atas juga digunakan untuk bahan Aluminium 25mm pada

tegangan 4V dan 5V. Hasil perhitungan keseluruhan untuk bahan Aluminium
25mm dapat dilihat pada Tabel B.1.
B.1.4 Stainless Steel 25mm

Pengolahan data untuk bahan Stainless steel 25mm pada tegangan 3 volt.
Diketahui:
Xhot
= 0,03 m
Xint
= 0,015 m
Xcold
= 0,03 m
Diameter
= 0,025 m

T =
T +T
, +
= ,
T = ,
T = ,
Heat Flow
, +
Q = V. I
= (3 volt) (9x10-5 A)
= 0,00027 Watt
=
= 0,0005 m2
, +
,
=
, +
, +

Thot = T1 T3
= (31,4 30,3) oC
= 1,1 oC
= 0,01473 W/moC

Tcold = T6 T8
= (27,8 27,6) oC
= 0,2 oC
,
,
= 0,081 W/moC

T
=T
=
T T
= 30,025 oC

T
=T +
=
T T
, +
= 27,85 oC

Tint
= (30,025 27,85) 0C
= 2,175 0C

,
,
,
,
= 0,0037 W/moC
= k
=
+k
+k
+ ,
= 0,0332 W/moC
+ ,
Perhitungan di atas juga digunakan untuk bahan Stainless steel 25mm pada
tegangan 4V dan 5V. Hasil perhitungan keseluruhan untuk bahan Stainless steel
25mm dapat dilihat pada Tabel B.1.
B.2
Konduksi Panas pada Aliran Radial

Pengolahan data konduksi panas pada aliran radial untuk tegangan 3 volt:
Diketahui:
Diameter
= 0,013 m
Tebal modul = 0,0032 m

= 0,05 mA = 5x10-5 A
Kuat Arus
A = rL =
, +
, +
= ,
, +
, +
, +
m
,
Heat transferred
Q = V. I
= (3 volt) (5x10-5 A)
= 0,00015 Watt
Perbedaan temperatur:
= =
Konduktivitas rata-rata:
kaverage =
, =
,
= ,
Perhitungan di atas juga digunakan untuk tegangan 4V dan 5V. Hasil

perhitungan keseluruhan dapat dilihat pada Tabel B.2.
Tabel B.2 Hasil perhitungan data percobaan konduksi panas pada aliran radial.
T
(oC)
3,0
Trata-rata
(oC)
krata-rata
(W/moC)
0,5
Q
(watt)
0,00015
27,73
0,752
1,9
0,00076
2,2
29,23
5,185
2,9
0,00145
3,7
29,92
5,882
Tegangan
(Volt)
Kuat Arus
(10-4A)
Tabel B.1 Hasil perhitungan data percobaan konduksi panas pada aliran linier.
Modul
Tegangan Kuat Arus
Thot
o
khot
o
Tcold
o
kcold
o
Thotface Tcoldface
o
Tint
o
kint
krata-rata
(W/m C) (W/moC)
(Volt)
-4
(10 A)
(watt)
( C)
(W/m C)
( C)
(W/m C)
( C)
( C)
( C)
0,9
0,00027
0,3
0,203
0,5
0,1218
32,025
28,2
3,825
0,0008
0,1085
1,9
0,00076
0,3
0,5714
0,4
0,4286
32,825
28,3
4,525
0,0189
0,3396
2,9
0,00145
0,8
0,4088
0,4
0,8177
35,6
28,5
7,1
0,023
0,4165
0,8
0,00024
0,8
0,018
0,5
0,0288
28,1
26,75
0,59
0,0122
0,0197
1,9
0,00076
0,6
0,076
0,7
0,065
28,95
27,7
0,235
0,097
0,0794
2,9
0,00145
0,8
0,10875
0,6
0,145
29,4
28,05
0,36
0,1208
0,1249
Brass
13mm
Brass
25mm
Modul
Tegangan
Kuat Arus
Thot
khot
Tcold
kcold
Thotface
Tcoldface
Tint
kint
krata-rata
(Volt)
(10-4A)
(watt)
(oC)
(W/moC)
(oC)
(W/moC)
(oC)
(oC)
(oC)
(W/moC)
(W/moC)
0,9
0,00027
0,3
0,054
0,5
0,0324
34,525
28,7
5,825
0,0014
0,0293
1,9
0,00076
0,8
0,057
0,5
0,0912
34,9
28,85
6,05
0,0038
0,0507
2,9
0,00145
1,2
0,0725
0,4
0,2175
35,8
28,75
7,05
0,0062
0,0987
0,9
0,0003
1,1
0,0147
0,2
0,081
30,025
27,85
2,175
0,0037
0,0332
1,9
0,00076
0,8
0,057
0,3
0,152
30,5
28,05
2,45
0,0093
0,0728
3,0
0,0015
0,7
0,1286
0,5
0,18
32,425
28,75
3,675
0,0122
0,1069
Aluminium
25mm
Stainless
steel
25mm
Laporan Praktikum
Dosen Pembimbing
Laboratorium Teknik Kimia
Zuchra Helwani, ST, MT, PhD
DISTILASI BATCH
Kelompok
: I (Satu)
Nama Kelompok
: 1. Hendryanto Sinaga (1507167334)

2. Ryan Tito (1507165761)
3. Sudung S. Siallagan (1507165728)
Tanggal Praktikum
: 6 Agustus 2016
Tanggal Pemasukan Laporan
: 13 Agustus 2016
PROGRAM STUDI TRANSFER S1 TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS RIAU
2016
ABSTRAK
Distilasi merupakan proses pemisahan komponen-komponen dalam larutan cair
dengan menggunakan panas sebagai separating agent. Tujuan dari praktikum ini
adalah untuk menentukan efisiensi kolom, menjelaskan perubahan komposisi
overhead dan bottom terhadap waktu pada kondisi rasio refluks konstan,
menjelaskan pengaruh perubahan rasio refluks dan power terhadap efisiensi
kolom. Alat yang digunakan pada praktikum ini adalah seperangkat alat distilasi
yang dilengkapi dengan 8 tray. Bahan yang digunakan yaitu campuran etanol-air
dengan perbandingan volume 30% : 70%. Praktikum ini dilakukan dengan variasi
rasio refluks 1:2; 1:3 dan 1:4, serta power konstan sebesar 1,75 kW. Metode yang
digunakan untuk menentukan efisiensi kolom adalah dengan menggunakan
persamaan Fenske dan metode McCabe & Thiele. Hasil yang diperoleh pada
praktikum ini adalah adanya penurunan komposisi etanol pada overhead dan
bottom pada rasio refluks konstan seiring dengan bertambahnya waktu distilasi.
Semakin kecil rasio refluks maka efisiensi kolom akan semakin besar. Efisiensi
kolom terbesar didapat pada rasio refluks 1:3 yaitu 21,25%. Untuk rasio refluks
yang sama, semakin tinggi power yang digunakan maka efisiensi kolom akan
semakin berkurang. Untuk rasio refluks 1:3, pada power 1,5 kW didapat efisiensi
kolom sebesar 18,53% sedangkan pada power 1,75 kW didapat efisiensi kolom
sebesar 11,09%.
Keyword: efisiensi kolom; rasio refluks; overhead; bottom.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Distilasi (penyulingan) adalah proses pemisahan komponen dari suatu
campuran yang berupa larutan cair-cair dimana karakteristik dari campuran
tersebut adalah mampu bercampur dan mudah menguap, selain itu komponenkomponen tersebut mempunyai perbedaan tekanan uap dan hasil dari
pemisahannya menjadi komponen-komponennya atau kelompok-kelompok
komponen. Karena adanya perbedaan tekanan uap, maka dapat dikatakan pula
proses penyulingan merupakan proses pemisahan komponen berdasarkan
perbedaan titik didihnya.
Sebagai contoh, proses penyulingan sederhana adalah penyulingan dari
larutan garam yang dilakukan di laboratorium, sebagaimana ditunjukkan pada
Gambar 1.1.
Gambar 1.1 Rangkaian Penyulingan Sederhana (Rahayu, 2009).
Pada gambar tersebut, terlihat larutan garam (NaCl) dimasukkan pada labu,
dimana pada bagian atas dari labu tersebut dipasang alat pengukur suhu atau
termometer. Larutan garam di dalam labu dipanasi dengan menggunakan
pembakar Bunsen. Setelah beberapa saat, larutan garam tersebut akan mendidih
dan sebagian akan menguap. Uap tersebut dilewatkan di kondensor dan akan
terkondensasi yang ditampung pada erlemeyer. Cairan pada erlenmeyer

merupakan destilat sebagai air murni (Rahayu, 2009).
Bentuk modern distilasi pertama kali ditemukan oleh ahli-ahli kimia Islam
pada masa kekhalifahan Abbasiah, terutama oleh Al-Razi pada pemisahan alkohol
menjadi senyawa yang relatif murni melalui alat alembik, bahkan desain ini
menjadi semacam inspirasi yang memungkinkan rancangan distilasi skala mikro,
The Hickman Stillhead dapat terwujud. Tulisan oleh Jabir Ibnu Hayyan (721-815)
yang lebih dikenal dengan Ibnu Jabir menyebutkan tentang uap anggur yang dapat
terbakar. Ia juga telah menemukan banyak peralatan dan proses kimia yang
bahkan masih banyak dipakai sampai saat kini. Kemudian teknik penyulingan
diuraikan dengan jelas oleh Al-Kindi (801-873).
Selain itu salah satu yang paling terkenal pada operasi penyulingan atau
distilasi ini adalah dilakukan untuk pemisahan minyak mentah menjadi bagianbagian untuk penggunaan khusus seperti untuk transportasi, pembangkit listrik,
pemanas dan sebagainya. Udara didistilasi menjadi komponen-komponen seperti
oksigen untuk penggunaan medis dan helium untuk pengisi balon. Distilasi juga
telah digunakan sejak lama untuk pemekatan alkohol dengan penerapan panas
terhadap larutan hasil fermentasi untuk menghasilkan minuman suling.
1.2. Dasar Teori

1.2.1 Distilasi
Distilasi adalah sistem perpindahan yang memanfaatkan perpindahan massa.
Masalah perpindahan massa dapat diselesaikan dengan dua cara yang berbeda.
Pertama dengan menggunakan konsep tahapan kesetimbangan (equilibrium stage)
dan kedua atas dasar proses laju difusi (difusional forces). Distilasi dilaksanakan
dengan rangkaian alat berupa kolom/menara yang terdiri dari piring (plate
tower/tray)
sehingga
dengan
pemanasan
komponen
dapat
menguap,
terkondensasi, dan dipisahkan secara bertahap berdasarkan tekanan uap/titik

didihnya. Proses ini memerlukan perhitungan tahap kesetimbangan (Mc Cabe and
Warren, 1999).
Salah satu model operasi distilasi adalah distilasi curah (batch distillation).
Pada operasi ini, umpan dimasukkan hanya pada awal operasi, sedangkan
produknya dikeluarkan secara kontinu. Operasi ini memiliki beberapa
keuntungan:
1. Kapasitas
operasi
terlalu
kecil
jika
dilaksanakan
secara
kontinu.
Beberapa peralatan pendukung seperti pompa, tungku/boiler, perapian atau

instrumentasi biasanya memiliki kapasitas atau ukuran minimum agar dapat
digunakan pada skala industrial. Di bawah batas minimum tersebut,
harga peralatan akan lebih mahal dan tingkat kesulitan operasinya akan
semakin tinggi.
2. Karakteristik umpan maupun laju operasi berfluktuasi sehingga jika
dilaksanakan secara kontinu akan membutuhkan fasilitas pendukung yang
mampu menangani fluktuasi tersebut. Fasilitas ini tentunya sulit diperoleh
dan mahal harganya.
Peralatan distilasi curah dapat dipandang memiliki fleksibilitas operasi
dibandingkan peralatan distilasi kontinu. Hal ini merupakan salah satu alasan
mengapa peralatan distilasi curah sangat cocok digunakan sebagai alat serba guna
untuk memperoleh kembali pelarut maupun digunakan pada pabrik skala pilot.
Perangkat praktikum distilasi batch membawa para pengguna untuk mempelajari
prinsip-prinsip dasar pemisahan dengan operasi distilasi, seperti kesetimbangan
uap cair dan pemisahan lewat multi tahap kesetimbangan. Perangkat ini dapat juga
dimanfaatkan untuk mempelajari dasar-dasar penilaian untuk kerja kolom
distilasi packing dan mempelajari perpindahan massa dalam kolom distilasi
packing.
Kolom distilasi adalah sarana melaksanakan operasi pemisahan komponenkomponen dari campuran fasa cair, khususnya yang mempunyai perbedaan titik
didih dan tekanan uap yang cukup besar (Geankoplis, 1993). Kolom distilasi
dapat berfungsi sebagai sarana pemisahan karena sistem perangkat sebuah kolom
distilasi memiliki bagian-bagian proses yang memiliki fungsi-fungsi (Mc Cabe
and J.C Smith, 1985) :
1. Menguapkan campuran fasa cair (terjadi di reboiler)

2. Mempertemukan fasa cair dan fasa uap yang berbeda komposisinya (terjadi
di kolom distilasi)
3. Mengondensasikan fasa uap (terjadi di kondensor)
4. Konsep pemisahan dengan cara distilasi merupakan sintesa pengetahuan dan
peristiwa-peristiwa:
a. Kesetimbangan fasa
b. Perpindahan massa
c. Perpindahan panas
d. Perubahan fasa akibat pemanasan (penguapan)
e. Perpindahan momentum
Kolom distilasi dibangun atas beberapa komponen, masing-masing
dimanfaatkan untuk melakukan transfer energi panas dan transfer material.
Beberapa komponen utamanya antara lain:
1. Shell, tempat dimana pemisahan komponen cair terjadi
2. Colomn Internal/Tray, digunakan untuk meningkatkan pemisahan komponen
3. Reboiler, menyiapkan kebutuhan vaporasi pada proses distilasi
4. Kondensor, mendinginkan dan mengkondensasi uap yang meninggalkan
bagian atas kolom distilasi
5. Reflux Drum, untuk menampung uap yang terkondensasi dari kolom bagian
atas sehingga cairan (reflux) dapat diumpan balikkan ke kolom.
Shell membungkus Column Internal, bersama dengan reboiler dan
kondensor dalam satu kesatuan membentuk sebuah kolom distilasi. Skema kolom
distilasi dengan single feed dan dua aliran produk dapat dilihat pada gambar 2.1.
Campuran berfase cair yang akan diproses dinamakan feed, biasanya diletakkan di
bagian tengah kolom dan dilewatkan ke sebuah tray yang disebut sebagai feed
tray. Feed tray membagi kolom menjadi bagian atas (top section) dan bagian
bawah (bottom section). Feed mengalir ke bagian bawah kolom yang selanjutnya
dikumpulkan pada reboiler.
Gambar 1.2 Skema Kolom Distilasi

Panas diperoleh dari reboiler untuk menghasilkan vapour. Sumber panas
yang dipakai bisa fluida jenis apapun, meskipun dibanyak proses kimia lebih
sering digunakan steam. Bahkan pada proses refiner, sumber panas yang
digunakan adalah keluaran dari kolom distilasi lainnya. Uap yang dihasilkan
reboiler, diumpankan kembali ke bagian bawah kolom. Sedangkan liquid yang
dikeluarkan reboiler dinamakan bottom product atau disingkat bottom saja.
Vapour bergerak ke bagian atas kolom. Setelah vapour tersebut
meninggalkan bagian atas kolom, selanjutnya akan didinginkan oleh kondensor.
Cairan yang terkondensasi disimpan pada sebuah vessel yang dikenal sebagai
reflux drum. Sebagian dari cairan ini ada yang diumpanbalikkan ke bagian atas
kolom dan disebut sebagai reflux. Sedangkan cairan terkondensasi yang
dikeluarkan dari reflux drum disebut sebagai distillate atau top product
(Geankoplis, 1993).
Batas
perpindahan
fasa
tercapai
apabila
kedua
fasa
mencapai
kesetimbangan dan perpindahan makroskopik terhenti. Pada proses komersial

yang dituntut memiliki laju produksi besar, terjadinya kesetimbangan harus
dihindari. Distilasi pada satu tahapannya memisahkan dua komponen, yang
terdapat dalam 2 fasa, sehingga derajat kebebasannya 2 dan 4 variabel yaitu

tekanan, suhu, dan konsentrasi komponen A pada fasa cair dan fasa uap
(konsentrasi komponen B sama dengan 1 dikurangi konsentrasi komponen A).
Jika telah ditetapkan temperatur, hanya ada satu variabel saja yang dapat diubah
secara bebas, sedangkan temperatur dan konsentrasi fasa uap didapatkan sebagai
hasil perhitungan sesuai sifat-sifat fisik pada tahap kesetimbangan (Tim penyusun,
2010).
Gambar 1.3 Skema Proses Perpindahan Massa pada Distilasi

(Tim penyusun, 2010)
1.2.2 Kesetimbangan Uap-Cair
Operasi
distilasi
mengekspoitasi
perbedaan
kemampuan
menguap
(volatillitas) komponen-komponen dalam campuran untuk melaksanakan proses

pemisahan. Pada umumnya proses distilasi dilaksanakan dalam keadaan bubble
temperature dan dew temperature, dengan komposisi uap dan cairan yang ada
dalam kesetimbangan ditunjukkan pada Gambar 1.5 (Tim penyusun, 2010).
Gambar 1.4 Kesetimbangan Uap-Cair pada Kondisi Bubble dan Dew

Temperature (Tim penyusun, 2010)
Gambar 1.5 Komposisi Uap Dan Cairan pada Kesetimbangan

(Tim penyusun, 2010).
Proses distilasi melibatkan kesetimbangan uap-cairan (vapour-liquid
equilibrium-VLE). Sistem kesetimbangan uap cairan yang ideal mengikuti hukum
Dalton dan hukum Raoult (Treybal, 1981).
Hukum Dalton untuk gas ideal :
pi = yi P ....(1.1)
Dimana : pi = tekanan uap koponen
yi = fraksi komponen idi fasa uap (gas)
P = tekanan total
Hukum Raoult untuk larutan ideal :

pi = xi.pio....................................(1.2)
Dimana :
pi = tekanan uap koponen

xi = fraksi komponen idi fasa cairan
pio = tekanan uap murni
1.2.3 Nilai K dan Volatilitas Relatif

Harga
(K-Value)
adalah
ukuran
tendensi
suatu
komponen
untuk menguap. Jika harga-K suatu komponen tinggi, maka komponen tersebut
cenderung untuk terkonsentrasi di fasa uap, sebaliknya jika harganya rendah,

maka komponen cenderung untuk terkonsentrasi di fasa cair. Persamaan (1.3) di
bawah ini menampilkan cara menyatakan harga K.
=
..(1.3)
dengan Yi adalah fraksi mol komponen i di fasa uap dan Xi adalah fraksi mol
komponen i di fasa fasa cair.
Harga K adalah fungsi dari temperatur, tekanan, dan komposisi. Dalam
kesetimbangan, jika dua di antara variable-variabel tersebut telah ditetapkan,
maka variabel ketiga akan tertentu harganya. Dengan demikian, harga K dapat
ditampilkan sebagai fungsi dari tekanan dan komposisi, temperatur dan
komposisi, atau tekanan dan temperatur
Volatillitas relative (relative volatility) antara komponen i dan j
didefinisikan sebagai-:
, =
...(1.4)
Dengan Ki adalah harga K untuk komponen I dan Ki adalah hargaK untuk komponen j. Volatillitas relatif ini adalah ukuran kemudahan terpisahkan
lewat eksploitasi perbedaan volatillitas. Menurut konsensus,volatillitas relative
ditulis sebagai perbandingan harga K dari komponen lebih mudah menguap
(MVC = more-volatile component ) terhadap harga K komponen yang lebih sulit
menguap. Dengan demikian, harga mendekati satu atau bahkan satu, maka
kedua komponen sangat sulit bahkan tidak mungkin dipisahkan lewat operasi
distilasi.
Sebagai contoh untuk sistem biner, misalkan suatu cairan yang dapat
menguap terdiri dari dua komponen, A dan B. Cairan ini dididihkan sehingga
terbentuk fasa uap dan fasa cair, maka fasa uap akan kaya dengan komponen yang
lebih mudah menguap, misalkan A, sedangkan fasa cair akan diperkaya oleh
komponen yang lebih sukar menguap, B. Berdasarkan persamaan (1.3) dan (1.4),
volatillitas relative,AB, dapat dinyatakan sebagai berikut :
........(1.5)
Atau dapat dikembangkan menjadi :
..(1.6)
Jika persamaan (4) tersebut dialurkan terhadap sumbu x-y, maka akan diperoleh
kurva kesetimbangan yang menampilkan hubungan fraksi mol komponen yang
menampilkan hubungan fraksi mol komponen yang mudah menguap di fasa cair
dan fasa uap yang dikenal sebagai diagram x-y. Perhatikan Gambar 1.6, garis
bersudut 45o yang dapat diartikan semakin banyaknya komponen A di fasa uap
pada saat kesetimbangan. Ini menandakan bahwa semakin besar harga AB,
semakin mudah A dan B dipisahkan lewat distilasi.
Gambar 1.6 Diagram x-y Sistem Biner A-B (Tim penyusun, 2009)
1.2.4 Sistem Ideal dan Tak Ideal

Uraian terdahulu berlaku dengan baik untuk campuran-campuran yang
mirip dengan campuran ideal. Yang dimaksud dengan campuran ideal adalah
campuran yang perilaku fasa uapnya mematuhi Hukum Dalton dan perilaku fasa
cairnya mengikuti Hukum Raoult. Hokum Dalton untuk gas ideal, seperti
diperlihatkan pada persamaan (1.7), menyatakan bahwa tekanan parsial komponen
dalam campuran, pi, sama dengan fraksi mol komponen tersebut, yi, dikalikan
tekanan parsial komponen, pi, sama dengan fraksi mol komponen di fasa cair, pis.
persamaan (1.8) menampilkan pernyataan ini.
= ............(1.7)
Pi = xiPis.(1.8)
Dari persamaan (1.7) dan (1.8), harga-K untuk system ideal dapat dinyatakan
sebagai berikut :
Ki =
.....(1.9)
Pernyataan harga-K untuk system tak ideal tidak seringkas pernyataan

untuk system ideal. Data kesetimbangan uap-cair umumnya diperoleh dari
serangkaian hasil percobaan. Walaupun tidak mudah, upaya penegakan
persamaan-persamaan untuk mengevaluasi sistem tak ideal telah banyak
dikembangakn dan bahkan telah diaplikasikan.
1.2.5 Macam-macam Proses Distilasi

1. Distilasi Batch (Batch Distillation)
Pada beberapa industri kimia, terutama bila umpan (feed) jumlahnya kecil,
maka distilasi dilakukan secara batch. Begitu pula bil diinginkan distilat dengan
komposisi yang cukup bervariasi. Distilasi batch biasanya dilakukan pada sebuah
kolom distilasi yang jumlah platenya sudah tertentu dan umpan (feed) dimasukkan
hanya sekali pada setiap batch operasi. Distilat akan dikeluarkan secara kontinyu,
tetapi produk bawah (residu) baru dikeluarkan setelah operasi per batch selesai.
Pada distilasi batch, komposisi distilat sangat tergantung pada komposisi
residu, jumlah tahap pada kolom dan rasio refluk operasi. Sesaat setelah kolom
beroperasi, maka akan dihasilkan distilat berkadar komponen yang lebih mudah
menguap sangat tinggi. Di lain pihak, residu akan menurun kadarnya akibat tidak
ada umpan yang mengalir masuk. Akibatnya, kadar distilat selanjutnya juga akan
menurun. Berdasarkan hal tersebut, maka distilasi batch dapat beroperasi pada
dua kemungkinan:
a) Dengan kadar distlat konstan, rasio refluk berubah

b) Dengan rasio refluk konstan, kadar distilat berubah
a. Distilasi Batch dengan Kadar Distilat Konstan

Misal pada saat operasi dimulai, jumlah liquid yang dimasukkan ke dalam
bejana adalah F1 mol dengan kadar XF1 dan sesaat setelah mulai dihasilkan distilat
dengan kadar XD pada rasio refluk R1. Setelah interval waktu tertentu, liquid
dalam bejana tinggal F2 mol dengan kadar XF2, sedangkan kadar distilat tetap XD
karena rasio refluk diubah menjadi R2. Bila jumlah distilat yang terkumpul selama
ini adalah D mol, maka neraca massanya.
F1 x F1 F2 x F2 D x D
F1 F2 D
Maka diperoleh :
D F1
R
x F1 x F2
..........................................(1.10)
x D x F2
xD
................................(1.11)
adalah perpotongan garis operasi dengan sumbu y.
Gambar 1.7 Distilasi Batch dengan Xd Konstan (Tim Penyusun, 2016)
b. Distilasi Batch dengan Rasio Refluk Konstan

Bila kolom beroperasi dengan rasio refluk yang selalu sama tiap saat, maka
kadar distilat XD akan menurun secara kontinu. Misal, pada suatu interval waktu
yang sangat singkat dt, komposisi distilat berubah dari XD menjadi dXD. Dalam
waktu ini pula distilat akan bertambah dD, maka :
dx
dD x D D x D dD (differensial tingkat diabaikan)

2
dan x D dD -d(F x F )
tetapi dD = - dF, maka x D dF F dx F x F dF
bila diatur dan diintegrasikan diperoleh :
ln
F1
dx F
xxFF 12
.....(1.12)
F2
xD xF
Dari persamaan (1.12) di atas, dapat ditentukan perbandingan jumlah liquid

yang berada di dalam bejana sebelum dan sesudah operasi, yaitu dengan membuat
grafik XF versus 1/(XD-XF). Distilasi batch dengan rasio refluk konstan dapat
dilihat pada Gambar 1.8.
Gambar 1.8 Distilasi Batch dengan R Konstan (Tim Penyusun, 2016)
2. Distilasi Kontinu (Continuous Distillation)

Distilasi kontinu menggunakan refluk biasanya dilakukan pada kolom
distilasi yang mempunyai tray yang disesuaikan dengan kebutuhan. Metode
perhitungan dalam proses distilasi dikembangkan oleh McCabe dan Thiele
didasarkan atas neraca massa di seksi enriching (pengayaan), neraca massa di
seksi stripping (pelucutan) dan data kesetimbangan.
Asumsi untuk perhitungan McCabe Thiele adalah constant molar overflow
(equimolar overflow), yaitu jumlah mol antara umpan yang masuk sampai tray
paling atas dan tray bawah sama, hal ini dapat di jelaskan seperti Gambar 1.9.
Persamaan neraca massa total:
Vn 1 L n 1 Vn L n ...........................................(1.13)
Persamaan neraca massa komponen :
Vn 1 Yn 1 L n-1 X n-1 Vn Yn L n X n .............(1.14)

dimana :
Vn+1 = Laju alir dari tray n + 1
Yn+1 = Fraksi mol uap dalam Vn+1
Ln-1 = Laju alir cairan dari tray n-1
Xn-1= Fraksi mol cairan dalam Ln-1
Vn
= Laju alir uap dari tray n
Yn
= Fraksi mol uap dalam Vn
Ln
= Laju alir cairan dari tray n
Xn
= Fraksi mol cairan dalam Ln
Gambar 1.9 Mekanisme Distilasi pada Tahap n di Kolom Distilasi

(Tim Penyusun, 2009)
Persamaan untuk seksi Enriching:

Gambar 1.10 menggambarkan seksi enriching, dimana uap dari tray paling
atas dengan komposisi y1 melewati kondensor dan terkondensasi menghasilkan
cairan.
Gambar 1.10 Diagram Seksi Enriching (Tim Penyusun, 2009)
Aliran refluks L dan aliran distilat D mempunyai kompisisi yang sama (x D).
Dengan asumsi equimolar over flow L1 = L2 = L3 = Ln dan V1 = V2 = V3 = Vn =
Vn+1.
Persamaan neraca massa total untuk envelope bertitik-titik adalah :
Vn 1 L n D ...(1.15)
Persamaan neraca massa komponen adalah :
Yn 1 Yn 1 L n X n D X D ..(1.16)
Persamaan untuk seksi Stripping :
Gambar 1.11 Diagram Seksi Stripping (Tim Penyusun 2009)
Persamaan neraca massa total untuk envelope (daerah bergaris titik-titik) adalah :
Vm1 L m W .............(1.17)
Persamaan neraca massa komponen adalah :
Vm1 Ym1 L m x m W x m ......................(1.18)

Dengan asumsi equimolar overflow, maka Lm = Ln dan Vm+1 = Vn
1.2.6 Proses Pemisahan Dalam Distilasi

Pada operasi distilasi, terjadinya pemisahan didasarkan pada gejala bahwa
bila campuran cair ada dalam keadaan setimbang dengan uapnya, komposisi uap
dan cairan berbeda. Uap akan mengandung lebih banyak komponen yang lebih
mudah menguap, sedangkan cairan akan mengandung lebih sedikit komponen
yang mudah menguap. Bila uap dipisahkan dari cairan dan uap tersebut
dikondensasikan, akan didapatkan cairan yang berbeda dari cairan yang pertama,
dengan lebih banyak komponen yang mudah menguap dibandingkan dengan
cairan yang tidak teruapkan. Bila kemudian cairan dari kondensasi uap tersebut
diuapkan lagi sebagian, akan didapatkan uap dengan kadar komponen yang lebih
mudah menguap lebih tinggi. Untuk menunjukkan lebih jelas uraian di atas,
berikut digambarkan secara skematis :
1. Keadaan awal (Initial condition)
Campuran A dan B (fasa cair). A adalah

komponen yang lebih mudah menguap.
xA,0 = fraksi berat A di fasa cair
xB,0 = fraksi berat B di fasa cair
xA +xB =1
2. Campuran diuapkan sebagian, uap dan cairannya dibiarkan dalam keadaan

setimbang.
xA,1 = fraksi berat A di fasa cair (setimbang)
xB,1 = fraksi berat B di fasa cair (setimbang)
xA +xB =1
yA,1 = fraksi berat A di fasa uap (setimbang)
yB,1 = fraksi berat B di fasa uap (setimbang)
yA + yB =1
Pada keadaan ini maka: yA,1 > xA,1 dan yB,1< xB,1
Bila dibandingkan dengan keadaan mula: yA,1 > xA,1> xA,2 dan yB,1< xB,1 <
xB,2.
3. Uap dipisahkan dari cairannya dan dikondensasi; maka didapat dua cairan,
cairan I dan cairan II. Cairan I mengandung lebih sedikit komponen A (lebih
mudah menguap) dibandingkan cairan II
Prinsip distilasi adalah membuat kesetimbangan fasa uap san cairan serta
memisahkan uap dan cairan yang berada dalam keadaan setimbang tersebut. Cara
pemisahan tersebut diperlihatkan pada Gambar 1.12.
Gambar 1.12 Cara Pemisahan Secara Distilasi (Tim Penyusun, 2016)
Seperti terlihat pada Gambar 1.12, misalnya cairan Ln+1 dengan komposisi
xA,n+1 dicampur dengan uap Vn+1 berkomposisi yA,n+1. Pencampuran tersebut
berlangsung pada suatu tahap kesetimbangan n. Pada tahap kesetimbangan n, akan
terbentuk uap dan cairan baru dalam keadaan setimbang yaitu Vn dan Ln. Uap Vn
mempunyai komposisi yA,n yang mengandung lebih banyak komponen A (ya,n>
yA,n+1), sedangkan cairan Ln mengandung lebih sedikit komponen A (xA,n< xA,n-1).
Operasi kesetimbangan tersebut diulang berkali-kali, sehingga diperoleh uap yang
sangat kaya A dan cairan yang sangat miskin A.
Dalam operasi distilasi, pencampuran dilakukan berturut-turut dalam tahaptahap (stage). Pada saat operasi berlangsung, cairan di tahap terendah dipanaskan
(Qr), sedangkan uap di tahap teratas didinginkan (Qc). Hasil atas yang diambil
disebut distilat (D) dan yang dikembalikan ke kolom disebut refluks (Lo). Jumlah
refluks dibanding distilat disebut rasio refluks (R) yang sangat mempengaruhi
hasil pemisahan.
R L 0 / D ...........(1.19)
Jika R tak hingga, artinya semua hasil atas kembali ke tahap I, maka operasi
distilasi disebut refluks total. Pada operasi dengan refluks total, maka jumlah
tahap teoritis adalah minimum. Kalau relative volatility konstan (dapat dianggap
konstan), maka jumlah tahap minimum pada operasi dengan refluks total dapat
dihitung dengan persamaan Fenske.
X X
log A B
X B D X A B
..............................................(1.20)
n 1
log av
dimana :
n
= jumlah tahap teoritis
xA
= fraksi mol komponen yang mudah menguap
xB
= fraksi mol komponen yang kurang mudah menguap
av
= relative volatility rata-rata (av = d + b)

d dan b berturut-turut adalah distilat dan bottom
Selanjutnya, efisiensi kolom dapat ditentukan dengan persamaan berikut :
Jumlah tah ap teoriti s

100%
Jumlah tah ap aktual
...................................(1.21)
Pada kenyataannya, setiap tahap tidak akan pernah terjadi kesetimbangan

yang sempurna antara cairan dan uap yang meninggalkannya. Dengan demikian,
jumlah tahap aktual (yang sebenarnya) akan lebih banyak dari pada jumlah tahap
teoritis sehingga ada faktor efisiensi (Tim penyusun, 2016).
1.3
Tujuan
1. Menghitung jumlah plate teoritis dengan menggunakan persamaan Fenske

dan McCabe & Thiele
2. Menghitung efisiensi kolom
3. Menjelaskan perubahan komposisi overhead dan bottom terhadap waktu
pada kondisi rasio refluks konstan
4. Menjelaskan pengaruh perubahan rasio refluks terhadap efisiensi kolom
5. Menjelaskan pengaruh perubahan power terhadap efisiensi kolom
BAB II
2.1 Bahan
Bahan-bahan yang di gunakan :
1. Etanol 96%
2. Aquades
2.2 Alat
Alat-alat yang digunakan:
1. Perangkat Distilasi
2. Gelas ukur 1000 ml, 1 buah
5. Alkoholmeter
6. Termokopel
7. Stopwatch
2.3 Prosedur Percobaan
1. Campuran etanol-air disiapkan sebanyak 8 liter dengan perbandingan
30% : 70%
2. Sebelum percobaan dimulai, semua valve dipastikan dalam keadaan
tertutup dan reboiler dalam keadaan kosong.
3. Valve V10 pada pipa refluks dibuka.
4. Reboiler diisi dengan campuran etanol-air yang telah disiapkan.
5. Power alat pada control panel dihidupkan.
6. Temperatur diatur ke T9 (temperatur reboiler)
7. Air pendingin dialirkan ke kondensor dengan membuka valve V5.
8. Power controller diatur sebesar 1,75 kW
9. Rasio refluks diatur dengan perbandingan 1 : 2.
10. Setelah distilasi berjalan, temperatur pada T9 diamati hingga konstan.
11. Refluks total selama 30 menit dilakukan jika T9 sudah konstan.
12. Laju boil-up diukur menggunakan valve V3 (sebelum mengukur laju

boil-up, V3 dibuka sebagian dan kondensat dari sistem refluk
dikeluarkan sampai diperoleh aliran stedi), pengukuran dilakukan
sebanyak tiga kali.
13. Sampel pada bagian overhead diambil melalui valve V3 dan sampel
bagian bottom diambil pada valve V2 secara bersamaan sebanyak tiga
kali. Temperatur pada T1 dan T8 diukur menggunakan termokopel.
14. Komposisi overhead dan bottom diukur dengan alkoholmeter.
15. Poin 12-13 di atas diulangi tiap 10 menit, sampai diperoleh masingmasing lima sampel.
16. Poin 9-13 diulang dengan variasi rasio refluks 1 : 3 dan 1 : 4
Gambar 2.1 Rangkaian Alat Distilasi Batch
BAB III
3.1
Hubungan Komposisi Overhead dan Bottom Terhadap Waktu pada

Berbagai Variasi Rasio Refluks
Percobaan distilasi batch dilakukan untuk memisahkan campuran etanol-air
sebanyak 8 liter dengan perbandingan volume 30% : 70%, menggunakan power

sebesar 1,75 kW dan variasi rasio refluks sebesar 1 : 2; 1 : 3 dan 1 : 4.
Berdasarkan hasil percobaan, didapat hubungan antara komposisi etanol pada
distilat (overhead) dan bottom terhadap waktu untuk masing-masing rasio refluks.
Hubungan komposisi etanol pada overhead dan bottom terhadap waktu
untuk rasio refluks 1 : 2 disajikan pada Gambar 3.1.
90
80
80
79
Komposisi (% Volume)
70
77
66
60
65
Komposisi
Overhead
50
40
30
33
Komposisi
Bottom
30
20
26
21
20
40
50
10
0
10
20
30
Waktu (menit)
Gambar 3.1 Hubungan antara Komposisi Etanol terhadap Waktu pada Rasio
Refluks 1 : 2.
Berdasarkan Gambar 3.1, untuk rasio refluks 1 : 2, komposisi etanol pada
overhead semakin menurun dengan bertambahnya waktu. Komposisi etanol pada
overhead tertinggi terdapat pada menit ke 10 yaitu 80%, sedangkan yang terendah
terdapat pada menit ke 50 yaitu 65%. Gambar 3.1 juga menunjukkan adanya
penurunan komposisi etanol pada bottom seiring dengan bertambahnya waktu.
Komposisi etanol pada bottom tertinggi terdapat pada menit ke 10 yaitu 33%,
sedangkan yang terendah terdapat pada menit ke 50 yaitu 20%. Laju boil-up yang
didapat pada rasio refluks 1 : 2 yaitu sebesar 2,561 liter/jam.
90
80
79
79
70
78
77
76
60
50
Komposisi
Overhead
40
30
Komposisi
Bottom
29
20
25
22
20
19
30
40
50
10
0
10
20
Waktu (menit)
Refluks 1 : 3.
90
80
81
70
78
76
75
74
60
Komposisi
Overhead
50
40
Komposisi
Bottom
30
20
27
26
23
21
20
40
50
10
0
10
20
30
Waktu (menit)
Refluks 1 : 4.
Berdasarkan hasil percobaan, komposisi etanol pada overhead dan bottom

untuk rasio refluks konstan (1 : 2; 1 : 3 atau 1: 4) mengalami penurunan seiring
dengan bertambahnya waktu distilasi. Bila kolom beroperasi dengan rasio refluks
yang selalu sama tiap saat, maka komposisi overhead (distilat xD) akan menurun
secara kontinu. Komposisi bottom juga menurun karena etanol dari umpan telah
teruapkan menjadi produk overhead, sehingga etanol yang kembali sebagai
produk bawah cenderung lebih kecil dan nilainya menurun terhadap waktu.
Pada distilasi batch, komposisi distilat sangat tergantung pada rasio refluk
operasi. Sesaat setelah kolom beroperasi, maka akan dihasilkan distilat berkadar
komponen yang lebih mudah menguap sangat tinggi. Di lain pihak, residu (produk
bawah atau bottom) akan menurun kadarnya akibat tidak ada umpan yang
mengalir masuk. Akibatnya, kadar distilat selanjutnya juga akan menurun (Tim
Penyusun, 2016).
3.2
Pengaruh Rasio Refluks Terhadap Efisiensi Kolom

Efisiensi kolom disitilasi didapat dengan membandingkan jumlah tray yang
diperoleh secara teoritis dengan tray aktual, baik menggunakan persamaan Fenske
maupun dengan metode McCabe & Thiele. Jumlah tray teoritis dan efisiensi
kolom pada berbagai variasi rasio refluks dengan power konstan 1,75 kW
disajikan pada Tabel 3.1
Tabel 3.1 Jumlah Tray Teoritis dan Efisiensi Kolom pada Berbagai Variasi Rasio
Refluks.
Tray Teoritis
Rasio
Refluks
Laju boilup
(liter/jam)
Tray
Aktual
1:2
2,561
1:3
1:4
Efisiensi Kolom (%)
Persamaan
Fenske
Metode
McCabe
& Thiele
Persamaan
Fenske
Metode
McCabe
& Thiele
0,57
1,2
7,18
15
2,829
0,89
1,7
11,09
21,25
2,873
0,81
1,5
10,13
18,75
Jumlah refluks dibanding distilat disebut rasio refluks (R) yang sangat
mempengaruhi hasil pemisahan. Jika R tak hingga, artinya semua hasil atas
kembali ke kolom, maka operasi distilasi disebut refluks total. Pada operasi
dengan refluks total, maka jumlah tray adalah minimum. Pada rasio refluks yang
kecil, jumlah tray akan besar, sedangkan pada rasio refluks minimum, jumlah tray
menjadi tak berhingga.
Berdasarkan Tabel 3.1, jumlah tray teoritis yang didapat pada rasio refluks 1
: 2 (baik menggunakan persamaan Fenske maupun dengan metode McCabe &
Thiele) lebih kecil dibandingkan pada rasio refluks 1 : 3. Kemudian terjadi
penurunan jumlah tray teoritis untuk rasio refluks 1 : 4. Sebagai contoh, jumlah
tray teoritis pada rasio refluks 1 : 2 yang dihitung menggunakan metode McCabe
& Thiele yaitu sebanyak 1,2 trays, kemudian meningkat menjadi 1,7 trays pada
rasio refluks 1 : 3 dan menurun menjadi 1,5 trays pada rasio refluks 1 : 4. Jumlah
tray ini akan berpengaruh terhadap efisiensi kolom, dimana efisiensi berbanding
lurus terhadap jumlah tray teoritis.
Jumlah tray teoritis

100%
Jumlah tray aktual
Berdasarkan Tabel 3.1, efisiensi kolom pada rasio refluks 1 : 2 yang

dihitung menggunakan metode McCabe & Thiele yaitu 15%, kemudian
meningkat menjadi 21,25% pada rasio refluks 1 : 3 dan menurun menjadi 18,75%
pada rasio refluks 1 : 4. Artinya, terjadi penurunan kinerja alat pada rasio refluks 1
: 4. Semakin kecil rasio refluks, maka jumlah cairan yang diambil sebagai destilat
akan semakin banyak dibanding jumlah cairan yang masuk kembali ke kolom
destilasi.
R L0 / D
Pada rasio refluks 1 : 4, jumlah cairan yang diambil sebagai destilat semakin
banyak dan laju boil-up nya pun meningkat yaitu sebesar 2,873 liter/jam, sehingga
pada menit ke 50 tidak terlihat lagi adanya proses pemisahan di sepanjang kolom
distilasi. Kondisi ini dipertegas dengan terjadinya penurunan temperatur yang
sangat besar di T8 pada menit ke 50 (lihat Tabel B.1 untuk rasio refluks 1 : 4).
3.3
Pengaruh Power Terhadap Efisiensi Kolom

Penentuan pengaruh power terhadap efisiensi kolom dilakukan dengan
membandingkan data hasil percobaan yang didapat pada power 1,75 kW dengan
data hasil percobaan kelompok II (dua) yang menggunakan power sebesar 1,5
kW. Data hasil percobaan kelompok II (dua) disajikan pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Data hasil percobaan kelompok II dengan menggunakan power 1,5 kW.
Power
(kW)
Rasio
Refluks
Laju
boil-up
(liter/jam)
1,5
1:2
2,5124
1,5
1:3
2,4973
1,5
1:4
1,9549
Metoda
Jumlah Tray
Persamaan Fenske
Tray Aktual
Persamaan Fenske
Tray Aktual
Persamaan Fenske
Tray Aktual
1,35135
8
1,48263
8
1,46118
8
Efisiensi
Kolom (%)
16,89
18,53
18,26
Berdasarkan Tabel 3.2, efisiensi kolom tertinggi untuk power 1,5 kW di

dapat pada rasio refluks 1 : 3 yaitu sebesar 18,53% (menggunakan persamaan
Fenske), sedangkan berdasarkan Tabel 3.1 efisiensi kolom tertinggi didapat
sebesar 11,09% pada rasio refluks 1 : 3 dan power 1,75 kW. Berdasarkan
perbandingan data kelompok II dan I, untuk rasio refluks yang sama, semakin
tinggi power yang digunakan maka efisiensi kolom akan semakin berkurang.
Power berbanding lurus terhadap besarnya laju boil-up (Geankoplis, 1993).
Semakin tinggi power yang digunakan, maka semakin tinggi pula laju boil-up
nya. Laju boil-up berpengaruh terhadap efisiensi perolehan komposisi etanol pada
distilat. Jika laju boil-up terlalu tinggi, maka butiran-butiran cairan akan terbawa
oleh uap dan akan memenuhi space antar tray. Hal ini biasa disebut dengan
flooding. Sebaliknya, jika laju boil-up kecil, maka uap tidak dapat mengimbangi
laju alir liquid sehingga butiran-butiran liquid turun melalui lubang-lubang pada
tray. Hal ini biasa disebut dengan weeping. Keadaan proses distilasi seperti diatas
akan mengakibatkan efisiensi distilasi menjadi rendah karena kontak antara
umpan dengan steam tidak optimal sehingga komposisi etanol yang diperoleh pun
sedikit (Coulson & Richardson, 1989).
BAB IV
KESIMPULAN
1. Komposisi etanol pada overhead dan bottom pada rasio refluks konstan
mengalami penurunan seiring dengan bertambahnya waktu distilasi.
2. Semakin kecil rasio refluks maka efisiensi kolom akan semakin besar.
Efisiensi kolom terbesar didapat pada rasio refluks 1 : 3 yaitu 21,25%.
3. Untuk rasio refluks yang sama, semakin tinggi power yang digunakan
maka efisiensi kolom akan semakin berkurang. Untuk rasio refluks 1 : 3,
pada power 1,5 kW didapat efisiensi kolom sebesar 18,53%
(menggunakan persamaan Fenske), sedangkan pada power 1,75 kW
didapat efisiensi kolom sebesar 11,09%.
DAFTAR PUSTAKA
Coulson, J. M. and Richardson, J. F. 1989. An Introduction to Chemical

Engineering Design, 6th edition.
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Process and Unit Operation, 3rd edition,
Prentice Hall Inc., Englewood Cliffs, New Jersey.
Mc. Cabe, W. L., J.C Smith and P. Harriot. 1985. Unit Operation of Chemical
Engineering, 5th edition, McGraw-Hill book Co. Inc., New York.
Mc. Cabe, Warren L, dkk. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jilid 2. Edisi keempat.
Diterjemahkan oleh: Ir. E.Jasjfi, M.Sc. Jakarta: Erlangga.
Rahayu,
Suparni
Setyowati.
2009.
Penyulingan
(Distilation).
Tersedia:
www.chem-is-try.org.
Tim Penyusun. 2009. Laboratorium Operasi Teknik Kimia UNTIRTA: Distilasi
Batch. Banten.
Tim Penyusun. 2010. Penuntun Praktikum Laboratorium Operasi Teknik Kimia
FT UNTIRTA. Banten.
Tim Penyusun. 2016. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia. Program
Studi S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau. Pekanbaru.
Treybal, R. E. 1981. Mass Transfer Operation, 3rd edition, Mc. Braco, Singapore.
LAMPIRAN A
LAPORAN SEMENTARA
Judul Praktikum
: Distilasi Batch
: Sabtu/6 Agustus 2016
Pembimbing
: Zuchra Helwani, ST, MT, PhD
: Tiffani Qalbi
Nama Kelompok II

Ryan Tito (1507165761)
Tabel A.1 Data Hasil Percobaan

Rasio
Refluks
1:2
1:3
1:4
Volume
boil-up
(ml)
Waktu
boil-up
(detik)
50
81
50
64
50
68
50
66
50
62
50
63
50
62
50
63
50
63
Laju boilup
(liter/jam)
2,561
2,829
2,873
Komposisi
Overhead
(% Vol)
Komposisi
Bottom
(% Vol)
80
79
77
66
65
79
79
78
77
76
81
78
76
75
74
33
30
26
20
21
29
25
22
20
19
27
26
23
21
20
Temperatur
(oC)
T1
T8
89,1
91,7
94,6
96,7
98,1
91.3
93,8
94,7
97,4
98,4
92,9
95,3
97,1
98,5
94,1
84,2
88,3
91,6
94,1
96,1
83,6
84,5
88,3
90,9
93,6
84,6
90,2
93,4
95,2
78,9
Rasio Etanol-Air
: 30% : 70%
Volume Umpan
: 8 Liter
Power
: 1,75 kW
Pekanbaru, 6 Agustus 2016
Asisten Praktikum,
Tiffani Qalbi
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
B.1 Data Hasil Percobaan pada Berbagai Variasi Rasio Refluks

Power
=1,75 kW
Etanol (A)
= 30% (2,4 L)
Air (B)
= 70% (5,6 L)
Tabel B.1 Data Hasil Percobaan pada Berbagai Variasi Rasio Refluks
Rasio
Refluks
Laju boilWaktu
up
(menit)
(liter/jam)
1:2
2,561
1:3
2,829
1:4
2,873
Komposisi
Overhead
(% Vol)
Komposisi
Bottom
(% Vol)
80
79
77
66
65
79
79
78
77
76
81
78
76
75
74
33
30
26
20
21
29
25
22
20
19
27
26
23
21
20
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
Temperatur (oC)
T1
T8
89,1
91,7
94,6
96,7
98,1
91.3
93,8
94,7
97,4
98,4
92,9
95,3
97,1
98,5
94,1
84,2
88,3
91,6
94,1
96,1
83,6
84,5
88,3
90,9
93,6
84,6
90,2
93,4
95,2
78,9
B.2 Perhitungan Fraksi Mol

B.2.1 Menghitung Fraksi Mol Fasa Cair
Berikut contoh perhitungan fraksi mol fasa cair di distilat dan bottom untuk
rasio refluks 1 : 2 pada menit ke 10.
a) Distilat (D)
Volume larutan = 100 ml
Volume Etanol = 80% x 100 ml = 80 ml
Volume Air
= (volume larutan volume air)

= (100 80) ml
= 20 ml
Mol Etanol
=
=
etanol
Vetanol
BMetanol
0,789 g/ml)
ml
48 g/mol
= 1,3722 mol.
Mol air
air Vair
BMair
1 g/ml)
ml
18 g/mol
= 1,1111 mol.
Fraksi mol etanol di distilat (XAD)
mol etanol
mol etanol + mol air
= 0,5526
Fraksi mol air di distilat (XBD)
+ ,
Volume larutan = 100 ml

Volume Etanol
= 33% x 100 ml = 33 ml
Volume Air
= (volume larutan volume air)

= (100 33) ml
= 67 ml
=
=
etanol
Vetanol
BMetanol
0,789 g/ml)
ml
48 g/mol
= 0,5660 mol.
= 1- XAD = 1 0,5526 = 0,4474
b) Bottom (B)
Mol Etanol
Mol air =
=
air Vair
BMair
1 g/ml)
ml
18 g/mol
= 3,7222 mol.
Fraksi mol etanol di bottom (XAB)
mol etanol
mol etanol + mol air
= 0,1320
+ ,
Fraksi mol air di bottom (XBB) = 1- XAD = 1 0,1320 = 0,8680

Perhitungan di atas juga digunakan untuk menghitung fraksi mol fasa cair di
distilat dan bottom untuk berbagai variasi rasio refluks (1 : 3 dan 1 : 4) pada menit
ke 10, 20, 30, 40, dan 50.
B.2.2 Menghitung Fraksi Mol Fasa Uap
Berikut contoh perhitungan fraksi mol fasa uap di distilat dan bottom untuk
rasio refluks 1 : 2 pada menit ke 10.
a) Distilat
Fraksi cair etanol (XAD) dari percobaan = 0,5526

Fraksi mol etanol fasa uap (YAD) didapatkan berdasarkan data
kesetimbangan etanol-air. Karena nilai (XAD) tidak terdapat pada data
kesetimbangan, maka harus di interpolasi :
YAD = ,
= 0,6775
Fraksi mol air fasa uap (YBD) pada distilat :

YBD = 1- YAD = 1 0,6775 = 0,3225
b) Bottom
Fraksi cair etanol (XAB) dari percobaan = 0,1320

Fraksi
mol etanol fasa uap (YAB) didapatkan berdasarkan data
kesetimbangan etanol-air. Karena nilai (XAB) tidak terdapat pada data maka
harus di interpolasi :
YAB = ,
= 0,4786
Fraksi uap air pada bottom:

YBB = 1- YAB = 1 0,4786 = 0,5214
Perhitungan di atas juga digunakan untuk menghitung fraksi mol fasa uap di
distilat dan bottom untuk berbagai variasi rasio refluks (1 : 3 dan 1 : 4) pada menit
ke 10, 20, 30, 40, dan 50.
B.3 Perhitungan Relatif Volatility

Berikut contoh perhitungan relatif volatility pada rasio refluks 1 : 2.
Diketahui :
XAD
= 0,4675
XBD
= 0,5325
XAB
= 0,0988
XBB
= 0,9012
YAD
= 0,6416
YBD
= 0,3584
YAB
= 0,4302
YBB
= 0,5698
D =
B =
Fraksi mol rata-rata.
(YAD )/(XAD ) ,
=
(YBD )/(XBD ) ,
,
,
= ,
(YAB )/(XAB ) ,
=
(YBB )/(XBB ) ,
,
,
= ,
()av = D B = ,
x ,
= ,
Perhitungan di atas juga digunakan untuk menghitung relatif volatility
pada rasio refluks 1 : 3 dan 1 : 4.

B.4
Penentuan Jumlah Tray Teoritis dan Efisiensi Kolom
B.4.1 Persamaan Fenske

Berikut contoh perhitungan jumlah tray teoritis dan efisiensi kolom pada
rasio refluks 1 : 2 dengan menggunakan persamaan Fenske:
Diketahui:
XAD
= 0,4675
XAB
= 0,0988
XBD
= 0,5325
XBB
= 0,9012
()av
= 3,7465
n+ =
log [
XA
XB
XB D XA B
log
,
av
, ,
,
log [ ,
n+1=
log ,
n = 0,57467 1
Jumlah tray teoritis = 0,57467

Efisiensi kolom =
jumlah tray teoritis

jumlah tray aktual
x 100%
0,57467
8
x 100%
= 7,18%
Perhitungan di atas juga digunakan untuk menghitung jumlah tray teoritis
dan efisiensi kolom pada rasio refluks 1 : 3 dan 1 : 4.
B.4.2 Metode McCabe & Thiele

Berikut contoh perhitungan jumlah tray teoritis dan efisiensi kolom pada
rasio refluks 1 : 2 dengan menggunakan metode McCabe & Thiele :
Diketahui:
XF = 0,30
XAD = 0,4675
XAB = 0,0988
Menentukan garis operasi;
R =
=
=
XAD
XAD
R+
,
, +
= 0,3116
Dimana adalah perpotongan garis operasi dengan sumbu y. Data diplot ke
dalam grafik kesetimbangan etanol-air, sehingga didapat jumlah tray teoritis
dalam menara destilasi pada rasio refluks 1 : 2 yaitu sebanyak 1,2 tray.
Jumlah tray teoritis = 1,2
Efisiensi kolom
jumlah tray teoritis

jumlah tray aktual
1,2
8
x 100%
x 100%
= 15%
Perhitungan di atas juga digunakan untuk menghitung jumlah tray teoritis
dan efisiensi kolom pada rasio refluks 1 : 3 dan 1 : 4.
LAMPIRAN C
DATA HASIL PERHITUNGAN
C.1 Rasio Refluks 1 : 2

Data hasil perhitungan fraksi mol pada overhead dan bottom disajikan pada
Tabel C.1 dan Tabel C.2.
Tabel C.1 Data Hasil Perhitungan Fraksi Mol Fasa Cair dan Uap pada Overhead
untuk Rasio Refluks 1 : 2
Run
Waktu
(menit)
Mol
etanol
Mol air
XAD
XBD
YAD
YBD
10
1,3722
1,1111
0,5526
0,4474
0,6775
0,3225
20
1,3550
1,1667
0,5373
0,4627
0,6708
0,3292
30
1,3207
1,2778
0,5083
0,4917
0,6579
0,3421
40
1,1320
1,8889
0,3747
0,6253
0,6029
0,3971
50
1,1149
1,9444
0,3644
0,6356
0,5989
0,4011
Jumlah
2,3373
2,6627
3,2080
1,7920
Rata-rata
0,4675
0,5325
0,6416
0,3584
Tabel C.2 Data Hasil Perhitungan Fraksi Mol Fasa Cair dan Uap pada Bottom
Waktu
(menit)
10
Mol
etanol
0,5660
20
Run
Mol air
XAB
XBB
YAB
YBB
3,7222
0,1320
0,8680
0,4786
0,5214
0,5146
3,8889
0,1169
0,8831
0,4604
0,5396
30
0,4460
4,1111
0,0979
0,9021
0,4376
0,5624
40
0,3602
4,3889
0,0758
0,9242
0,3926
0,6074
50
0,3430
4,4444
0,0717
0,9283
0,3816
0,6184
Jumlah
0,4942
4,5058
2,1508
2,8492
Rata-rata
0,0988
0,9012
0,4302
0,5698

Run
Waktu
(menit)
Mol
etanol
Mol Air
XAD
XBD
YAD
YBD
10
1,3550
1,1667
0,5373
0,4627
0,6708
0,3292
20
1,3550
1,1667
0,5373
0,4627
0,6708
0,3292
30
1,3379
1,2222
0,5226
0,4774
0,6642
0,3358
40
1,3207
1,2778
0,5083
0,4917
0,6579
0,3421
50
1,3036
1,3333
0,4944
0,5056
0,6517
0,3483
Jumlah
2,5999
2,4001
3,3153
1,6847
Rata-rata
0,5200
0,4800
0,6631
0,3369
Run
Waktu
(menit)
Mol
etanol
Mol air
XAB
XBB
YAB
YBB
10
0,4974
3,9444
0,1120
0,8880
0,4546
0,5454
20
0,4288
4,1667
0,0933
0,9067
0,4322
0,5678
30
0,3773
4,3333
0,0801
0,9199
0,4037
0,5963
40
0,3430
4,4444
0,0717
0,9283
0,3816
0,6184
50
0,3259
4,5000
0,0675
0,9325
0,3708
0,6292
Jumlah
0,4246
4,5754
2,0429
2,9571
Rata-rata
0,0849
0,9151
0,4086
0,5914

Run
Waktu
(menit)
Mol
etanol
Mol air
XAD
XBD
YAD
YBD
10
1,3893
1,0556
0,5683
0,4317
0,6845
0,3155
20
1,3379
1,2222
0,5226
0,4774
0,6642
0,3358
30
1,3036
1,3333
0,4944
0,5056
0,6517
0,3483
40
1,2864
1,3889
0,4808
0,5192
0,6457
0,3543
50
1,2693
1,4444
0,4677
0,5323
0,6403
0,3597
Jumlah
2,5338
2,4662
3,2864
1,7136
Rata-rata
0,5068
0,4932
0,6573
0,3427
Run
Waktu
(menit)
Mol
etanol
Mol air
XAB
XBB
YAB
YBB
10
0,4631
4,0556
0,1025
0,8975
0,4432
0,5568
20
0,4460
4,1111
0,0979
0,9021
0,4376
0,5624
30
0,3945
4,2778
0,0844
0,9156
0,4151
0,5849
40
0,3602
4,3889
0,0758
0,9242
0,3926
0,6074
50
0,3430
4,4444
0,0717
0,9283
0,3816
0,6184
Jumlah
0,4323
4,5677
2,0700
2,9300
Rata-rata
0,0865
0,9135
0,4140
0,5860
C.4 Jumlah Tray dan Efisiensi Kolom

Data hasil perhitungan jumlah tray dan efisiensi kolom disajikan pada Tabel
C.7.
Tabel C.7 Data Hasil Perhitungan Jumlah Tray Teoritis dan Efisiensi Kolom
Tray Teoritis
Rasio
Refluks
Tray
Aktual
1:2
Efisiensi Kolom (%)
Persamaan
Fenske
Metode
McCabe &
Thiele
Persamaan
Fenske
Metode
McCabe &
Thiele
0,57
1,2
7,18
15
1:3
0,89
1,7
11,09
21,25
1:4
0,81
1,5
10,13
18,75
LAMPIRAN D
McCABE & THIELE DIAGRAM
FOR DISTILLATION OF ETHANOL-WATER
D.1 Rasio Refluks 1 : 2

Jumlah tray teoritis : 1,2
1
0,9
0,8
Equilibrium line
0,7
45 degrees line
Y (Fraksi Uap)
0,6
XF (umpan)
XAD (destilat)
0,5
XAB (bottom)
0,4
Operating line
q line
0,3
Feed Tray
0,2
0,1
0
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
X (Fraksi Cair)
Gambar D.1 Diagram McCabe & Thiele untuk distilasi etanol-air pada rasio
refluks 1 : 2

1
0,9
0,8
Equilibrium line
0,7
45 degrees line
XF (umpan)
Y (Fraksi Uap)
0,6
XAD (destilat)
0,5
XAB (bottom)
0,4
Operating line
q line
0,3
Feed Tray
0,2
0,1
0
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
X (Fraksi Cair)
refluks 1 : 3

1
0,9
0,8
Equilibrium line
0,7
45 degrees line
Y (Fraksi Uap)
0,6
XF (umpan)
XAD (destilat)
0,5
XAB (bottom)
0,4
Operating line
q line
0,3
Feed Tray
0,2
0,1
0
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
X (Fraksi Cair)
refluks 1 : 4
LAMPIRAN E
DATA KESETIMBANGAN ETANOL-AIR
Tabel E.1 Data kesetimbangan etanol-air pada 1 atm (Geankoplis App. A.3-23)
Temperatur
Fraksi Massa Etanol
Temperatur
Fraksi Massa Etanol
(C)
XA
YA
(C)
XA
YA
100
98.1
95.2
91.8
87.3
84.7
83.2
82
0
0.02
0.05
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0
0.192
0.377
0.527
0.656
0.713
0.746
0.771
81
80.1
79.1
78.3
78.2
78.1
78.2
78.3
0.6
0.7
0.8
0.9
0.94
0.96
0.98
1
0.794
0.822
0.858
0.912
0.942
0.96
0.978
1
Data kesetimbangan yang diperoleh dari Geankoplis masih dalam bentuk

fraksi massa, sedangkan data yang dibutuhkan dalam bentuk fraksi mol, sehingga
data yang ada dikonversi menjadi fraksi mol.
Tabel E.2 Data kesetimbangan etanol-air pada 1 atm (dalam fraksi mol)
Temperatur
Fraksi Mol Etanol
Temperatur
Fraksi Mol Etanol
(C)
XA
YA
(C)
XA
YA
100
98.1
95.2
91.8
87.3
84.7
83.2
82
0
0.008
0.02
0.042
0.089
0.144
0.207
0.281
0
0.085
0.191
0.304
0.427
0.493
0.533
0.568
81
80.1
79.1
78.3
78.2
78.1
78.2
78.3
0.37
0.477
0.61
0.779
0.86
0.94
0.95
1
0.601
0.644
0.703
0.802
0.864
0.902
0.946
1
LAMPIRAN F
DOKUMENTASI
Gambar F.1 Pengisian Feed ke dalam

Reboiler
Gambar F.2 Ratio Reflux and Power

Setting
Gambar F.3 Measurement of Boil-up Rate
Gambar F.4 Pengambilan Sampel di

Bottom
Gambar F.5 Pengukuran Temperatur di

T1
Gambar F.6 Pengukuran Temperatur di

T8
EKSTRAKSI PADAT CAIR
Disusun Oleh :
Kelompok I (Satu)
Hendryanto Sinaga
(1507167334)
Ryan Tito
(1507165761)
(1507165728)

PEKANBARU
2016
BAB I
DATA HASIL PENGAMATAN
Tabel 1.1 Data hasil pengamatan ekstraksi NaOH dari campuran Ca(OH)2 dan
Na2CO3 dengan waktu pengadukan 5 menit.
Gelas
Piala
Berat
Endapan
(gr)
Volume
Ekstrak
(ml)
9,97
233
9,05
252
9,43
235
9,57
240
Volume
Titrasi
(ml)
31,5
32
31
32
30,5
31,5
35
28
Rata-rata
Volume
Titrasi (ml)
31,75
31,5
30,5
31,5
Densitas
(gr/ml)
1,106
1,106
1,104
1,104
1,106
1,104
1,11
1,108
Rata-rata
Densitas
(gr/ml)
1,106
1,104
1,105
1,109
Ekstraksi padat-cair (leaching) merupakan suatu proses pemisahan suatu

konstituen yang dapat melarut (solute) dari campurannya dengan padatan lain
yang tidak dapat larut (inert) dengan menggunakan pelarut cair. Peristiwa
pemisahan ini dapat terjadi karena adanya perpindahan massa dari padatan yang
tidak larut ke larutan yang disebabkan oleh perbedaan konsentrasi antara pelarut
dengan zat terlarut. Metode yang digunakan untuk leaching biasanya ditentukan
oleh jumlah konstituen yang akan dilarutkan, distribusi konstituen di dalam solid,
sifat solid dan ukuran partikel.
Dalam percobaan ini, NaOH akan diekstrak dari campurannya dengan CaCO3
dengan menggunakan pelarut air. NaOH memiliki kelarutan yang besar dalam air,
sedangkan CaCO3 akan membentuk suspensi di dalam air. Penambahan pelarut ke
dalam campuran reaksi dapat meningkatkan pengambilan NaOH dari padatan.
Campuran Na2CO3 dan Ca(OH)2 diaduk dengan pengaduk magnetik selama 5
menit. Hal ini bertujuan untuk mempercepat terjadinya kontak antara padatan
sehingga menyebabkan perpindahan massa zat yang terlarut (NaOH) dari permukaan
padatan ke larutan merata. Selanjutnya larutan tersebut diendapkan selama lebih
kurang 10 menit dengan tujuan untuk memudahkan pemisahan antara ekstrak

dengan rafinatnya. Ekstrak tersebut diukur dan dititrasi sebanyak 5 ml dengan
menggunakan HCl 0,1 N dan indikator Phenolptalein untuk mengetahui
konsentrasi ekstraksi dari NaOH, sedangkan rafinat dikeringkan menggunakan
oven guna mengetahui berat endapannya.
BAB II
2.1
Hasil Pengolahan Data
Tabel 2.1 Hasil pengolahan data ekstraksi NaOH dari campuran Ca(OH)2 dan
Na2CO3 menggunakan pelarut air dengan pengadukan 5 menit.
Gelas
Piala
1
2
3
4
2.2
Me
(N)
0,63
0,64
0,62
0,64
0,61
0,63
0,70
0,56
Ratarata
Me
(N)
Ws
(gr)
5,872
5,965
6,25
0,630
6,451
5,734
0,620
5,922
6,72
0,630
5,476
0,635
Ratarata Wm
Ws (gr)
(gr)
6,05
5,83
8
6,35
5,92
Efisiensi
(%)
73,395
74,56
78,12
80,64
71,675
74,025
84
67,2
Efisiensi
tahap
(%)
Efisiensi
total
(%)
Yield
(%)
75,45
75,47
73,98
79,38
72,85
75,6
Pembahasan
Berdasarkan data hasil pengamatan pada Tabel 1.1 diketahui bahwa NaOH
(solute) telah berhasil diekstraksi dari dalam CaCO3 (padatan innert) oleh
aquadest (solvent). Reaksi yang terjadi:
Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3
Salah satu parameter yang disajikan dalam data pengamatan adalah volume
larutan. Dari data dapat diketahui bahwa terjadi penurunan volume larutan yang
semula sebanyak 300 ml. Penurunan volume larutan tersebut sesuai dengan teori
yang menyatakan bahwa saat proses ekstraksi berlangsung, solvent akan berdifusi
intra-partikel ke dalam padatan untuk mengikat solute yang terdapat dalam
padatan sehingga akan terjadi penurunan volume larutan akibat proses difusi
tersebut.
Selain volume larutan, parameter lain yang dapat ditinjau untuk menentukan
keberhasilan proses ekstraksi padat-cair adalah berat endapan yang dihasilkan
pada masing-masing gelas piala. Dengan metoda ekstaraksi bertahap 4 (empat)
dan aliran berlawanan arah, dimana masing-masing gelas piala memperoleh

perlakuan yang sama, maka secara teori masing-masing gelas piala akan memiliki
berat endapan yang sama pula. Teori tersebut sesuai dengan hasil percobaan,
dimana berat endapan pada setiap gelas piala selisihnya < 5%.
Parameter lainnya yang menunjukkan keberhasil proses ekstraksi padat cair
yaitu hubungan antara volume solute yang terlarut dengan massa endapan. Pada
saat ekstraksi, volume solute yang terlarut akan berbanding terbalik dengan massa
endapan yang terbentuk, sehingga ketika volume ekstrak meningkat, maka massa
endapan CaCO3 yang terbentuk akan menurun. Hal ini terbukti dari hasil
percobaan, dimana pada gelas piala 2 yang memiliki volume ekstrak paling tinggi
yaitu 252 ml, massa endapannya adalah yang paling rendah dibanding gelas piala
yang lain yaitu 9,05 gram.
Densitas larutan yang dihasilkan pada percobaan ini berkisar antara 1,104
1,109 g/mL. Nilai densitas tersebut lebih tinggi dari densitas air yaitu 1 gr/ml dan
lebih rendah dari densitas NaOH jenuh yaitu 1,2 gr/ml. Nilai densitas tersebut
menandakan bahwa sejumlah solute (NaOH) telah terlarut ke dalam solvent.
NaOH memiliki kelarutan yang besar dalam air sedangkan CaCO3 akan
tersuspensi dalam air. Karena NaOH larut dalam air, maka konsentrasi NaOH
(Me) dan massa NaOH (Ws) yang larut dalam air dapat ditentukan. Me dan Ws
tersebut selanjutnya digunakan untuk menghitung efisiensi ekstraksi pada setiap
tahap.
Secara teori, pada ekstraksi bertahap 4 (empat) dengan aliran berlawanan
arah, selisih efisiensi yang dihasilkan pada setiap tahap maksimal 5%.
Berdasarkan hasil pengolahan data pada Tabel 2.2, diperoleh efisiensi total
sebesar 75,45% dengan efisiensi tahap pada setiap gelas piala sebesar 72,85% 79,38%, atau selisih 6,53%. Selisih efisiensi yang didapat pada hasil percobaan
lebih besar dibanding selisih efisiensi yang dianjurkan. Efisiensi sangat
bergantung pada besarnya massa NaOH (Ws), sedangkan nilai Ws bergantung
pada besarnya volume ekstrak yang didapat. Volume ekstrak didapat dengan cara
memisahkan ekstrak dan rafinat dengan pengendapan. Pemisahan dengan cara
pengendapan tidak efisien karena adanya ketidakjelasan yang terdapat pada batas
antara padatan dan cairan, sehingga pada saat pemisahan terdapat sebagian
padatan yang terbawa oleh ekstrak dan juga sebaliknya, sebagian ekstrak juga ada
yang tertinggal bersama endapan, sehingga secara tidak langsung akan
mempengaruhi efisiensi tahap.
Yield adalah banyaknya kandungan NaOH yang terbentuk per kg reaktan
yang dimasukkan ke reaksi tersebut. Dari hasil perhitungan berdasarkan hasil
percobaan diperoleh persen yield sebesar 75,47% NaOH dari 10,6 gram Na2CO3.
BAB III
3.1
Kesimpulan
1. Volume solute yang terlarut akan berbanding terbalik dengan massa endapan
yang terbentuk. Berdasarkan hasil percobaan, pada gelas piala 2 yang
memiliki volume ekstrak paling tinggi yaitu 252 ml, massa endapannya
adalah yang paling rendah dibanding gelas piala yang lain yaitu 9,05 gram.
2. Konsentrasi NaOH ekstrak pada masing-masing piala tidak berbeda jauh,
yaitu berkisar antara 0,620 N 0,635 N.
3. Massa NaOH yang terdapat dalam ekstrak pada masing-masing piala tidak
berbeda jauh, yaitu berkisar antara 5,83 gr 6,35 gr.
4. Efisiensi tahap yang didapat pada masing-masing gelas piala yaitu sebesar
72,85% - 79,38%, atau selisih 6,53%. Selisih efisiensi yang didapat pada
hasil percobaan lebih besar dibanding selisih efisiensi yang dianjurkan.
5. Efisiensi total yang didapat sebesar 75,45% dengan nilai yield sebesar
75,47%.
3.2
Saran
Percobaan ekstraksi padat cair selanjutnya disarankan untuk memvariasikan
kecepatan pengaduk, sehingga didapat data mengenai pengaruh kecepatan

pengadukan terhadap efisiensi tahap.
DAFTAR PUSTAKA
Tim Penyusun. 2015. Panduan Pelaksanaan Laboratorium Instruksional.

Bandung: Departemen Teknik Kimia ITB.
Tim Penyusun. 2016. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia.
Pekanbaru: Fakultas Teknik Universitas Riau.
LAMPIRAN A
LAPORAN SEMENTARA
Judul Praktikum
: Ekstraksi Padat Cair
: Minggu/7 Agustus 2016
Pembimbing
: Dr. Yelmida A, M.Si
: M. Asyraf Hazzamy
Nama Kelompok I

Ryan Tito (1507165761)
Massa Na2CO3
: 10,6 gram
Massa Ca(OH)2
: 8 gram
Tabel A.1 Data Hasil Pengukuran Volume Ekstrak dan Hasil Titrasi
Gelas piala ke1
2
3
4
Titrasi
Volume ekstrak
Volume NaOH Volume HCl 0,1 N
(ml)
(ml)
(ml)
5
31,5
233
5
32
5
31
252
5
32
5
30,5
235
5
31,5
5
35
240
5
28
Tabel A.2 Data Hasil Pengukuran Densitas

Gelas piala ke1
2
3
4
Berat Piknometer 5 ml (gr)

Densitas (gr/ml)
Awal
Akhir
12,00
17,53
1,106
12,01
17,54
1,106
12,01
17,53
1,104
12,01
17,53
1,104
12,01
17,54
1,106
12,01
17,53
1,104
12,00
17,55
1,11
12,00
17,54
1,108
Tabel A.3 Data Hasil Pengukuran Berat Endapan

Waktu
(menit)
15
30
45
60
85
90
105
120
135
150
165
180
ket:
Gelas Piala ke1

a
14,40
2
b
40,70
38,65
36,65
34,68
30,51
28,29
25,67
24,76
24,37
24,37
a
14,86
3
b
38,99
36,93
34,81
32,70
30,68
26,12
24,72
24,14
23,93
23,91
23,91
a
15,03
4
b
38,40
36,16
34,15
32,29
30,33
28,31
24,85
24,60
24,56
24,48
24,46
24,46
a
13,63
b
35,08
32,84
30,64
28,77
27,31
25,75
24,55
23,22
23,21
23,20
23,20
a : berat kertas saring + cawan (gr)

b : berat kertas saring + cawan + CaCO3 (gr)

Asisten Praktikum,
M. Asyraf Hazzamy
LAMPIRAN B
CONTOH PERHITUNGAN
1. Menentukan konsentrasi NaOH dalam larutan ekstrak (Me)

Gelas piala 1
Volume titrasi (V1)
= 31,5 ml
Konsentrasi HCl (M1)
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, N x ,5 ml
=
= 0,63 N
5 ml
V2
Volume titrasi (V1)
= 32 ml
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, Nx
ml
=
= 0,64 N
5
ml
V2
Gelas piala 2.
Volume titrasi (V1)
= 31 ml
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, Nx
ml
=
= 0,62 N
5
ml
V2
Volume titrasi (V1)
= 32 ml
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, Nx
ml
=
= 0,64 N
5
ml
V2
Gelas piala 3.
Volume titrasi (V1)
= 30,5 ml
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, N x ,5 ml
=
= 0,61 N
5 ml
V2
Volume titrasi (V1)
= 31,5 ml
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, N x ,5 ml
=
= 0,63 N
5 ml
V2
Gelas piala 4.
Volume titrasi (V1)
= 35 ml
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, N x 5 ml
=
= 0,70 N
5 ml
V2
Volume titrasi (V1)
= 28 ml
= 0,1 N
Volume sampel (V2)
= 5 ml
Maka :
Me =
M 1 V1
, N x 8 ml
=
= 0,56 N
5 ml
V2
2. Menentukan berat NaOH dalam larutan ekstrak (Ws)

Gelas piala 1
Mr NaOH = 40 gr/mol
Volume NaOH = 233 ml
Maka : Ws
= 5,872 gr
Mr NaOH = 40 gr/mol
Maka : Ws
= 5,965 gr
Gelas piala 2
Mr NaOH = 40 gr/mol
Maka : Ws
= 6,25 gr
Mr NaOH = 40 gr/mol
Maka : Ws
= 6,451 gr
Gelas piala 3
Mr NaOH = 40 gr/mol
Maka : Ws
= 5,734 gr
Mr NaOH = 40 gr/mol
Maka : Ws
= 5,922 gr
Gelas piala 4
Mr NaOH = 40 gr/mol
Maka : Ws
= 6,72 gr
Mr NaOH = 40 gr/mol
Maka : Ws
= 5,376 gr
3. Menentukan efisiensi produk
Berat Na2CO3 mula-mula
= 10,6 gram
BM Na2CO3
= 106 gram/mol
Mol Na2CO3 =
Berat Na 2 CO 3
10,6 gram
= 0,1 mol
BM Na 2 CO 3
106 gram/mol
Berat Ca(OH)2 mula-mula = 8 gram
BM Ca(OH)2 = 74 gram/mol
Mol Ca(OH)2 =
Berat Ca(OH) 2
8 gram
0,108 mol
BM Ca(OH) 2
74 gram/mol
Reaksi : Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3

Karena mol Na2CO3 < mol Ca(OH)2, maka yang menjadi reaktan pembatas adalah
Na2CO3, sehingga:
Mol NaOH
= 2 x mol Na2CO3 =
2
x 0,1 mol = 0,2 mol
1
Jadi, berat NaOH yang terbentuk dalam reaktor:

Wm
= mol NaOH x BM NaOH

= 0,2 mol x 40 gram/mol
= 8 gram
Efisiensi NaOH dalam gelas piala 1:
R1 =
R1 =
Ws
x 100% =
Wm
Ws
x 100% =
Wm
% = 74,56 %
,
Ws
x 100% =
Wm
% = 78,12 %
R2 =
R2 =
% = 73,395 %
Ws
x 100% =
Wm
% = 80,64 %
R3 =
R3 =
Ws
x 100% =
Wm
,
Ws
x 100% =
Wm
R4 =
,
Ws
x 100% =
Wm
% = 71,675 %
% = 74,025 %
% = 84 %
R4 =
Ws
x 100% =
Wm
Efisiensi tahap dalam gelas piala 1
R1 =
+R
Dengan cara yang sama diperoleh:
% = 67,2 %
= 73,98%
R2 = 79,38%
R3 = 72,85%
R4 = 75,6%
Sehingga efisiensi total:
Rtotal =
(73,98 79,38 72,85 75,6) %

4
= 75,45 %
4. Menghitung % yield
Yield dinyatakan sebagai kg NaOH yang terbentuk (Wm) per kg Na2CO3 yang
dimasukkan ke reaksi tersebut.
% yield =
(8 gram / 1000)
x 100 %
(10,6 gram / 1000)
= 75,47 % NaOH dari Na2CO3
LAMPIRAN C
DOKUMENTASI
Gambar C.1 Penimbangan sampel
Gambar C.2 Proses pengadukan
Gambar C.3 Proses pemisahan ekstrak

dan rafinat.
Gambar C.4 Sampel dalam masingmasing gelas piala
Gambar C.5 larutan NaOH ekstrak
Gambar C.6 Proses titrasi
Gambar C.7 Pengukuran densitas
Gambar C.8 Pengeringan endapan.
LAPORAN PRAKTIKUM
LABORATORIUM TEKNIK KIMIA
REAKTOR
Disusun Oleh :
Kelompok I (Satu)
Hendryanto Sinaga
(1507167334)
Ryan Tito
(1507165761)
(1507165728)

PEKANBARU
2016
ABSTRAK
Percobaan pada reaktor tubular dilakukan dengan reaksi saponifikasi Etil
asetat dengan Natrium hidroksida hingga tercapai kondisi steady state yang
ditandai dengan konduktivitasnya konstan. Percobaan ini bertujuan untuk
menentukan konstanta kecepatan reaksi saponifikasi pada reaktor tubular.
Percobaan dilakukan dengan memvariasikan laju alir umpan (speed pompa 5, 7
dan 9) dan konsentrasi umpan Etil asetat (0,01 M dan 0,05 M). Proses yang
dilakukan yaitu kalibrasi pompa 1 dan pompa 2 untuk mengetahui laju alir
masing-masing umpan. Berdasarkan percobaan yang dilakukan, semakin besar
speed pompa, maka laju alir yang diperoleh juga akan semakin besar. Semakin
besar laju alir umpan, maka waktu untuk mencapai kondisi steady state semakin
cepat. Peningkatan laju alir umpan juga meningkatkan konversi reaksi serta nilai
konstanta laju spesifik (k). Konsentrasi reaktan juga berpengaruh terhadap nilai
konstanta laju spesifik, dimana peningkatan konsentrasi reaktan akan
meningkatkan nilai konstanta laju spesifik (k). Konstanta laju spesifik (k) tertinggi
didapat sebesar 1,88 L/mol.s yaitu pada speed pompa 9 dengan konsentrasi
NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M.
Kata kunci : reaktor tubular; saponifikasi ; steady state; konduktivitas; konstanta

kecepatan reaksi ; konversi.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Tujuan Percobaan
Tujuan percobaan yaitu untuk menentukan konstanta kecepatan reaksi
saponifikasi pada reaktor tubular.

1.2
Dasar Teori
1.2.1 Reaktor Alir Pipa

Salah satu reaktor yang mekanismenya cukup sederhana dibandingkan
dengan reaktor-reaktor yang digunakan pada industri kimia adalah reaktor alir
pipa. Model reaktor alir pipa (RAP) atau plug flow reactor (PFR) merupakan
reaktor di mana reaksi kimia berlangsung secara kontinu sepanjang sistem aliran.
Reaktor alir pipa sering juga disebut sebagai reaktor alir sumbat atau Continuous
Tubular Reactors (CTRs). Reaktor alir pipa ini digunakan untuk memperkirakan
sifat-sifat reaktor kimia sehingga variabel kunci reaktor seperti dimensi reaktor
bisa dihitung (Yahdi, 2013).
Menurut Yahdi (2013), reaktor ini memiliki karakteristik dalam mekanisme
reaksi. Pada umumnya karakteristik reaktor alir pipa pada kondisi ideal yaitu:
1. Reaktor ini biasanya berupa tube (tabung) yang bereaksi dengan aliran
fluida
2. Diasumsikan tidak terjadi pengadukan (mixing)
3. Aliran plug merupakan jenis aliran yang terjadi pada reaktor ini (reaktor
alir)
4. Sebagian besar mixing dari jenis reaktor ini beroperasi pada level
intermediet
5. Pencampuran sempurna dalam dimensi radial (konsentrasi seragam)
6. Tidak ada pencampuran (mixing) pada aliran aksial atau tidak terjadi
dispersi aksial (aliran terpisah).
Reaktor alir pipa merupakan reaktor di mana cairan bereaksi dan mengalir
dengan cara melewati tube (tabung) dengan kecepatan tinggi, tanpa terjadi
pembentukan arus putar pada aliran cepat. Reaktor alir pipa pada hakekatnya
hampir sama dengan pipa dan relatif cukup mudah dalam perancangannya.
Reaktor ini biasanya dilengkapi dengan selaput membran untuk menambah
yield produk pada reaktor. Produk secara selektif ditarik dari reaktor sehingga
keseimbangan dalam reaktor secara kontinu bergeser membentuk lebih banyak
produk (Yahdi, 2013).
Gambar 1.1 Reaktor Alir Pipa (Reaktor Tubular)

Di dalam reaktor alir pipa, fluida mengalir dengan perlakuan yang sama
sehingga waktu tinggal () sama untuk semua elemen fluida. Fluida sejenis yang
mengalir melalui reaktor ideal ini disebut dengan plug. Saat plug mengalir
sepanjang reaktor alir pipa, fluida bercampur sempurna dalam arah radial bukan
dalam arah axial (dari arah depan atau belakang). Setiap plug dengan volume
berbeda dinyatakan sebagai kesatuan yang terpisah-pisah (hampir seperti batch
reaktor) dimana plug mengalir turun melalui pipa reaktor ini (Yahdi, 2013).
Reaktor alir pipa juga dikenal sebagi reaktor aliran piston atau reaktor aliran
turbular. Reaktor-reaktor tersebut memiliki persamaan diferensial biasa, dimana
pemecahan persamaan tersebut dapat diselesaikan jika boundary condition
diketahui. Model reaktor alir pipa digunakan untuk berbagi jenis fluida, seperti:
cairan, gas, dan slurry. Walaupun aliran turbulen dan difusi aksial menyebabkan
pencampuran arah axial pada berbagai reaktor namun pada reaktor alir pipa
kondisi ini memiliki efek yang kecil dan diabaikan (Yahdi, 2013).
Gambar 1.2 Reaktor Alir Pipa (Reaktor Tubular) dan Kelengkapannya.

1.2.2 Kalibrasi
Menurut Tim Penyusun (2013), kalibrasi merupakan perbandingan kinerja
instrumen dengan suatu standar akurat telah spakati. Kalibrasi menjamin bahwa
pengukuran yang akurat dan dalam batas spesifikasi yang disyaratkan dari
instrumen proses. Kalibrasi secara singkat dapat digambarkan sebagai suatu
aktivitas pengujian instrumen dengan cara membandingkan hasil penunjukkan
instrument tersebut dengan nilai/referensi yang telah diketahui. Referensi
merupakan nilai acuan /nilai pembanding yang standarnya sudah ditetapkan.
Alasan utama untuk kalibrasi adalah bahwa instrumen yang paling baik pun juga
mengalami drift serta akan kehilangan kemampuan untuk memberikan
pengukuran yang akurat. Sumber-sumber yang mempengaruhi hasil kalibrasi :
Prosedur
Kalibrasi harus dilakukan sesuai dengan prosedur standar yang telah
diakui. Kesalahan pemahaman prosedur akan membuahkan hasil yang
kurang benar dan tidak dapat dipercaya. Pengesetan sistem harus teliti
sesuai dengan aturan pemakaian alat, agar kesalahan dapat dihindari.
Kalibrator
Kalibrator harus mampu telusur
ke standar Nasional dan atau
Internasional. Tanpa memiliki ketelusuran, hasil kalibrasi tidak akan

diakui oleh pihak lain. Demikian pula ketelitian, kecermatan dan
kestabilan kalibrator harus setingkat lebih baik dari pada alat yang
dikalibrasi.
Tenaga pengkalibrasi
Tenaga pengkalibrasi harus memiliki keahlian dan keterampilan yang
memadai,
karena
hasil
kalibrasi
sangat
tergantung
kepadanya.
Kemampuan mengoperasikan alat dan kemampuan visualnya, umumnya

sangat diperlukan, terutama untuk menghindari kesalahan yang disebabkan
oleh penalaran posisi skala.
Periode kalibrasi
Periode kalibrasi adalah selang waktu antara satu kalibrasi suatu alat ukur
dengan kalibrasi berikutnya. Periode kalibrasi tergantung pada beberapa
faktor antara lain pada kualitas metrologis alat ukur tersebut, frekuensi
pemakaian, pemeliharaan atau penyimpanan dan tiingkat ketelitiannya.
Periode kalibrasi dapat ditetapkan berdasarkan lamanya pemakaian alat,
waktu kalender atau gabungan dari keduanya.
Lingkungan
Lingkungan dapat menyebabkan pengaruh yang sangat besar terhadap
kalibrasi terutama untuk mengkalibrasi kalibrator. Misalnya kondisi suhu,
kelembaban, getaran mekanik medan listrik, medan magnetik, medan
elektromagnetik, tingkat penerangan dan sebagainya.
Alat yang dikalibrasi

Alat yang dikalibrasi harus dalam keadaan maksimal, artinya dalam
kondisi jalan dengan baik, stabil dan tidak terdapat kerusakan yang
mengganggu.
1.2.3 Pengertian Konversi

Konversi memiliki pengertian bahwa untuk mengetahui sejauh mana reaksi
telah berlangsung atau untuk mengetahui jumlah mol hasil untuk setiap
penggunaan mol salah satu pereaksi atau basis (Tim Penyusun, 2013).
Secara rumus dinyatakan :
Xa =
mol A reaktan
mol A feed
1.2.4 Definisi Kecepatan Reaksi

Untuk menyatakan cepat lambatnya suatu reaksi kimia perlu adanya suatu
konsep kecepatan reaksi. Kecepatan reaksi dapat didefenisikan sebagai banyaknya
mol zat per liter (gas maupun larutan) yang berubah menjadi zat lain dalam satuan
waktu (Tim Penyusun, 2013).
Kinetika adalah ilmu tentang laju atau seberapa cepat suatu peristiwa
berlangsung. Kinetika reaksi adalah ilmu tentang seberapa cepat suatu reaksi
kimia berlangsung. Kecepatan reaksi dapat didefenisikan sebagai banyaknya mol
zat per liter (gas maupun larutan) yang berubah menjadi zat lain dalam satuan
waktu (Tim Penyusun, 2016).
A+B
C+D
Untuk reaksi diatas, kecepatan reaksi dapat dinyatakan sebagai berikut:

Kecepatan A dan B bereaksi
Kecepatan berkurangnya A dan B karena bereaksi
Kecepatan terbentuknya C sebagai hasil reaksi
1.2.5 Tingkat Reaksi dan Molekularitas

Tingkat reaksi merupakan jumlah molekul pereaksi yang konsentrasinya
menetukan kecepatan reaksi, sedangkan molekularitas merupakan jumlah molekul
pereaksi yang ikut dalam reaksi (Tim Penyusun, 2016).
Molekularitas dan tingkat rekasi tidak selalu sama, sebab tingkat reaksi
bergantung dari mekanisme reaksi. Bila tidak disebutkan lain maka dianggap
bahwa reaksi dan molekularitas selalu sama (Tim Penyusun, 2016).
1.2.6 Faktor- Faktor yang Mempengaruhi Kecepatan Reaksi

Menurut Tim Penyusun (2013), kecepatan reaksi kimia dipengaruhi oleh
beberapa faktor, yaitu :
1. Konsentrasi
Reaksi kimia akan berlangsung lebih cepat jika konsentrasi yang bereaksi
lebih besar. Semakin besar konsentrasi, maka semakin banyak partikel zat
sehingga semakin banyak terjadi tumbukan.
2. Luas permukaan
Semakin luas permukaan sentuhan zat bereaksi, maka semakin besar
frekuensi tumbukan yang terjadi sehingga reaksi semakin cepat.
3. Suhu
Dengan kenaikan suhu, energi kinetik molekul zat yang bereaksi bertambah
sehingga reaksi akan semakin cepat.
4. Katalis
Katalis memungkinkan suatu efektif dengan terjadinya penurunan energi
aktivasi dan memperbanyak tahap reaksi.
1.2.7 Bentuk-Bentuk Persamaan Kecepatan Reaksi
Reaksi yang dilakukan pada reaktor dilakukan hingga kondisi steady state.
Kondisi steady state ini ditandai dengan tidak berubahnya nilai konduktivitas dan
suhu yang ada pada reaktor. Kondisi steady state tergantung pada konsentrasi
reagen, laju alir, volume reaktor dan suhu reaksi (Tim Penyusun, 2013).
Kecepatan reaksi dinyatakan dengan persamaan :
r = k.a.b
....................... ( 1 )
Jika konsentrasi awal A (ao) sama dengan konsentrasi awal B (bo), maka
persamaan (1) tersebut dapat disederhanakan menjadi :
r = k.a2
....................... ( 2 )
secara umum untuk reaksi order n dapat dituliskan dengan :

r = k.an
....................... ( 3 )
reaksi order dua pada persamaan (2) dapat dinyatakan dengan hubungan konversi
A (Xa) dengan waktu reaksi (t) sebagai berikut :
Xa
k.a.t
1 X a
....................... ( 4 )
Pada persamaan (4) dapat diplotkan pada grafik
Xa
versus t, sehingga
1 X a
diperoleh slope k.a0. Dengan diketahui konsentrasi awal A (a0), maka nilai
konstanta kecepatan (k) dapat dihitung.
Reaksi saponifikasi Ethyl acetate dengan Sodium hydroxide merupakan
contoh reaksi orde dua dengan batasan konsentrasi 0 0.1 M dan temperature 2040 0C. Adapun reaksinya sebagai berikut:
NaOH
Sodium hydroxide
CH3COOC2H5
Ethyl asetat
CH3COONa
Sodium acetate
+ C2H5OH
Ethyl alcohol
Reaksi ini dapat dilakukan pada reaktor CSTR ataupun Tubular sampai kondisi
steady state. Kondisi steady state ini akan bervariasi tergantung pada kondisi
reagen, flow rate, volume reaktor dan temperatur reaksi (Tim Penyusun, 2016).
1.2.8 Pengukuran Konduktivitas
Konduktivitas laturan yang berekasi dalam reaktor tergantung pada tingkat
konversi dan hal ini memberikan suatu metode yang cocok untuk memonitor
perkembangan reaksi (Tim Penyusun, 2016). Konsentrasi umpan dapat dihitung
sebagai berikut:
Konsentrasi NaOH mula-mula dalam reaktor (a0) :
a0 =
F +F
................................................. ( 5 )
..................................................( 6 )
Konsentrasi Etil asetat mula-mula dalam reaktor (b0) :

b0 =
F +F
Dengan ; Fa = laju alir volum NaOH (ml/menit)

Fb = laju alir volum Etil asetat (ml/menit)
= konsentrasi NaOH dalam tangki umpan (mol/L)
= konsentrasi Etil asetat dalam tangki umpan (mol/L)
Menurut Tim Penyusun (2016), jika diberikan waktu tak hingga, reaksi akan
berlangsung kontinu sehingga salah satu atau kedua reagen tersebut terkonversi
sempurna. Sehingga, konsentrasi sodium asetat dalam reaktor pada waktu tak
hingga menjadi:
Atau
<
..................................................( 7 )
.........................................( 8 )
Dan konsentrasi sodium hydroxide dalam reaktor setelah waktu tak hingga :
Atau
<
.........................................( 9 )
.......................................( 10 )
Hubungan konduktivitas sodium acetate pada waktu tak hingga dengan

konsentrasinya dapat dinyatakan melalui persamaan berikut:
= .
[ + .
...........................( 11 )
Dengan cara yang sama, hubungan konduktivitas sodium hydroxide pada waktu
tak hingga dengan konsentrasinya dapat dinyatakan dengan persamaan berikut :
= .
[ + .
Konduktivitas larutan setelah waktu tak hingga

=
...........................( 12 )
.......................................( 13 )
Dan konduktivitas sodium hydroxide dalam umpan campuran

= .
[ + .
.......................................( 14 )
Konduktivitas awal larutan dapat juga dihitung dengan asumsi bahwa sodium
asetat sama dengan nol
=
.......................................( 15 )
1.2.9 Perhitungan konversi reaksi
Menurut Tim Penyusun (2013), dengan perhitungan dari persamaanpersamaan diatas maka harga konsentrasi sodium hydroxide dalam reaktor pada
waktu t (a1) dan konsentrasi sodium asetat pada waktu t (c1) serta tingkat konversi
(Xa) untuk masing-masing sampel konduktivitas yang dilakukan tiap periode
waktu selama percobaan dapat dihitung dengan persamaan-persamaan berikut :
Konsentrasi sodium hydroxide dalam reaktor pada waktu t :
=
]+
...................................................( 16 )
Dengan cara yang sama, konsentrasi sodium asetat pada waktu t adalah :
=

[ ]
...................................................( 17 )
Dimana merupakan konduktivitas pada waktu t. Konversi sodium hydroxide

dapat didefenisikan sebagai jumlah mol NaOH yang bereaksi/jumlah mol NaOH
mula-mula. Jumlah yang sama dapat didefenisikan untuk produksi sodium asetat,
sebagai jumlah yang dihasilkan yang dinyatakan sebagai persentase jumlah total
yang diharapkan setelah waktu tak hingga:
=
=
...................................................( 18 )
untuk c0 = 0....................................................( 19 )
1.2.10 Perhitungan Konstanta Laju Spesifik

Menurut Tim Penyusun (2016), konstanta laju spesifik (k), dapat dihitung
dari konsentrasi sodium hydroxide pada kondisi steady state dalam reaktor (a1).
Neraca massa keseluruhan untuk reaktor dapat ditulis sebagai:
Input Output yang bereaksi = Akumulasi ............................ ( 20 )
Untuk reaktan a dalam reaktor dengan volume V dapat ditulis:
.
= .
. .
...................................... ( 21 )
Untuk reaktor kontinu yang beroperasi pada keadaan steady state, laju perubahan
mol dalam reaktor adalah nol dan volume dapat diasumsikan konstan, sehingga :
Maka,
............................................... ( 22 )
.......................................( 23 )
BAB II
2.1.
Alat dan Bahan

a. Alat:
1. Reaktor Tubular dengan kelengkapan
2. Stopwatch
3. Gelas ukur 100 ml
4. Labu ukur 1 liter dan 2 liter.
5. Beaker glass 1 liter
6. Corong
7. Neraca digital
8. Buret + statif
9. Erlenmeyer
10. Batang pengaduk
11. Pipet tetes
b. Bahan:
1. Etil asetat (CH3COOC2H5)
2. NaOH
3. Aquades
4. HCl 0,1 M
5. Indikator PP
2.2. Prosedur Percobaan

2.2.1 Persiapan Percobaan
1. Kalibrasi Pompa Feed
a) Kedua tangki feed reagen diisi dengan air hingga penuh
b) Pompa 1 dihidupkan dengan set kontrol kecepatan 4
c) Air yang terpompa keluar ditampung dengan gelas ukur pada periode
waktu 1 menit.
d) Volume air yang keluar diukur dengan gelas ukur.

e) Percobaan di atas diulang kembali dengan set kontrol kecepatan 5, 6,
7, 8 dan 9
f) Grafik hubungan antara flowrate vs speed setting dibuat berdasarkan
data hasil percobaan
g) Kalibrasi pada pompa 2 dilakukan dengan menggunakan set kontrol
kecepatan yang sama seperti pada pompa 1.
2. Pembuatan Larutan Umpan

Pembuatan larutan NaOH dan Etil asetat untuk percobaan I (NaOH 0,01
M dan Etil asetat 0,01 M) dan percobaan II (NaOH 0,01 M dan Etil asetat
0,05 M), masing-masing dibuat sebanyak 5 liter. Untuk larutan NaOH ini
dititrasi dengan larutan HCl 0,1 M.
2.2.2 Pelaksanaan Percobaan

a. Larutan NaOH dan Etil asetat yang telah dibuat dimasukkan ke dalam
tangki reaktan sampai kira-kira 5 cm dari batas atas tutup tangki reaktan.
b. Kecepatan pompa di-setting pada speed 5.
c. Konduktivitas hasil reaksi dicatat setiap 2 menit hingga menit ke 30
d. Setelah konduktivitas stabil, produk diambil sebanyak 30 ml.
e. Tiap 10 ml larutan produk ditambah dengan indikator pp sebanyak 3 tetes
hingga diperoleh warna larutan ungu muda.
f. Larutan dititrasi dengan HCl 0,1 M hingga larutan berubah warna seperti
semula.
g. Percobaan diulangi dengan setting pompa 7 dan 9.
2.3
Gambar dan Keterangan Alat
Gambar 2.1. Reaktor Tubular dan kelengkapannya

Alat ini terdiri dari beberapa bagian :
Tangki Reaktan (2)

Tangki reaktan ini terdiri dari dua buah dengan kapasitas volume masingmasing 5 liter. Pada bagian bawah tangki dilengkapi dengan drain valve
yang berfungsi untuk mengosongkan tangki.
Pompa Umpan
Tipe pompa paristaltik dengan kemampuan pada range 0-95 ml per menit.
Operasi normal dilakukan dengan switch toggle (16) pada posisi manual.
Untuk pengaturan kecepatan pompa dapat diatur dengan memutar
potensiometer.
Sirkulator Air Panas

Sirkulator air panas ini digunakan, jika reaktor dioperasikan di atas
temperatur kamar. Air dipanaskan dengan elemen pemanas dalam
sirkulator, dipompa dengan pompa sirkulasi yang terletak dalam sirkulator.

Air dikembalikan ke priming vessel (21) setelah dipanaskan. Sistem
sirkulasi dioperasikan pada tekanan sub-atmosfherik untuk meningkatkan
keamanan. Priming vessel ini digunakan untuk mengisi awal sirkulator dan
reactor serta untuk menghembuskan udara.
Kontrol Temperatur Automatis

Kontrol temperatur dijalankan dengan sirkulasi pemanas atau pendingin
air melalui coil yang terletak dalam reaktor CSTR. Sensor temperatur (13)
dirancang dalam reaktor yang berhubungan dengan pengontrol temperatur
otomatis. Temperatur proses diset dengan menekan tombol (23)
bersamaan dengan tombol (24), jika untuk menaikkan temperatur.
Sedangkan untuk menurunkan temperatur dengan menekan tombol (23)
bersamaan dengan tombol (25). Untuk menghidupkan sirkulator dengan
cara menekan switch toggle (26) pada posisi 1.
Pengukur Konduktivitas
Konduktivitas ditunjukkan pada monitor (27) dalam satuan milliSiemen.
Selama bereaksi, konduktivitas dari larutan berubah. Dari data ini dapat
digunakan untuk menentukan tingkat konversi dan kecepatan konversi.
2.4
Perhitungan/Analisis
2.4.1 Data-data yang dicatat

1. Laju alir NaOH (Fa), L/s
2. Laju alir CH3COOC2H5 (Fb), L/s
3. Konsentrasi NaOH dalam tangki (a ), mol/L
4. Konsentrasi CH3COOC2H5 dalam tangki (b ), mol/L
5. Temperatur reaktor (T), K
6. Volume reaktor (V) : 0,4 L
2.4.2 Data-data yang dihitung

1. Konsentrasi NaOH dalam umpan campuran (ao), mol/L
2. Konsentrasi CH3COOC2H5 dalam umpan campuran (bo), mol/L
3. Konsentrasi CH3COONa pada t (c)
4. Konduktivitas CH3COONa pada t (c)
5. Konduktivitas NaOH dalam umpan campuran (a0)
6. Konduktivitas awal larutan (0)
7. Konsentrasi NaOH dalam reaktor setelah waktu t (a)
8. Konduktivitas NaOH setelah waktu t (a)
9. Konduktivitas larutan setelah waktu t ()
10. Konsentrasi NaOH dalam reaktor pada waktu t (a1)
11. Konsentrasi CH3COONa pada waktu t (c1)
12. Konversi NaOH (Xa)
13. Konversi CH3COONa (Xc)
14. Konstanta laju spesifik (k)
BAB III
3.1
Hasil Percobaan
Percobaan dilakukan dengan mengalirkan air menggunakan speed pompa 4,
5, 6, 7, 8 dan 9 (untuk masing-masing pompa 1 dan 2), kemudian menampung air

yang keluar dari reaktor dengan gelas ukur selama 1 menit. Data hasil pengukuran
laju alir pompa 1 dan pompa 2 pada berbagai variasi speed pompa disajikan pada
Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Laju alir pompa 1 dan pompa 2 pada berbagai variasi speed pompa.
Speed pompa
4
5
6
7
8
9
Laju alir pompa 1

( ml/menit )
18
25
34
43
55
67
Laju alir pompa 2

( ml/menit )
30
41
51
62
73
81
Percobaan kemudian dilanjutkan dengan memasukkan umpan ke dalam

kedua tangki, yaitu NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,01 M untuk percobaan I serta
NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M untuk percobaan II. NaOH dialirkan
menggunakan pompa 1 sedangkan Etil asetat dialirkan menggunakan pompa 2.
Variasi speed pompa yang digunakan yaitu skala 5, 7 dan 9 untuk masing-masing
percobaan. Nilai konduktivitas yang terbaca pada alat dicatat setiap 2 menit
hingga menit ke 30. Data konduktivitas kemudian digunakan untuk menentukan
konstanta laju spesifik k serta mengetahui kondisi steady state campuran dalam
reaktor. Data hasil pengukuran konduktivitas disajikan pada Tabel 3.2, sedangkan
data konstanta laju spesifik k untuk masing-masing speed pompa percobaan I dan
II disajikan pada Tabel 3.3.
Tabel 3.2. Data hasil pengukuran konduktivitas pada masing-masing percobaan.

NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,01 M
Waktu
(menit)
Konduktivitas
speed 5
(mS)
Konduktivitas
speed 7
(mS)
Konduktivitas
speed 9
(mS)
Konduktivitas
speed 5
(mS)
Konduktivitas
speed 7
(mS)
Konduktivitas
speed 9
(mS)
0,77
0,76
0,73
0,57
0,74
0,70
0,76
0,77
0,74
0,55
0,74
0,69
0,77
0,75
0,74
0,54
0,71
0,70
0,76
0,74
0,72
0,63
0,70
0,69
0,75
0,74
0,72
0,66
0,70
0,69
10
0,74
0,74
0,72
0,75
0,70
0,69
12
0,74
0,74
0,72
0,74
0,70
0,69
14
0,75
0,74
0,72
0,74
0,70
0,69
16
0,75
0,74
0,72
0,74
0,70
0,69
18
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
20
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
22
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
24
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
26
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
28
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
30
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
Tabel 3.3. Data konversi dan konstanta laju spesifik k untuk masing-masing
speed pompa percobaan I dan II
Hasil Perhitungan
Speed 5
Speed 7
Speed 9
Speed 5
Speed 7
Speed 9
Konversi Xa
0,203
0,33
0,477
0,312
0,388
0,527
Konstanta Laju spesifik k
0,23
0,65
0,69
0,73
1,12
1,88
Produk kemudian ditampung sebanyak 30 ml untuk dititrasi menggunakan

HCl 0,1 M. Titrasi dilakukan duplo terhadap 10 ml produk. Volume HCl yang
digunakan dicatat untuk mentukan nilai konstanta laju spesifik k. Data hasil titrasi
disajikan pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Data hasil titrasi pada masing-masing percobaan.

Volume NaOH Volume HCl 0,1 M
(ml)
(ml)
10
0,65
10
0,55
10
0,5
10
0,4
10
0,5
10
0,55
Variasi Konsentrasi Skala Pompa

5
7
9
5
7
9
NaOH 0,01 M dan

Etil asetat 0,01 M
NaOH 0,01 M dan
Etil asetat 0,05 M
3.2
Pembahasan
3.2.1 Kalibrasi Pompa

Hubungan antara speed pompa terhadap laju alir air pada masing-masing
pompa disajikan pada Gambar 3.1.
90
y = 10.343x + 20.133
R = 0.9983
Laju Alir (mL/menit)
80
70
60
50
y = 9.8286x + 5.9333
R = 0.9901
40
30
20
10
0
4
Speed Pompa
9
Pompa 1
Pompa 2
Gambar 3.1. Hubungan antara speed pompa dengan laju alir air pada
pompa 1 dan 2.
Berdasarkan Gambar 3.1 dapat dilihat bahwa semakin besar speed pompa
yang digunakan, baik pada pompa 1 maupun pompa 2, maka laju alir yang
diperoleh akan semakin besar pula. Hal ini dibuktikan dengan adanya peningkatan
volume air yang ditampung dalam gelas ukur setiap kenaikan speed pompa pada
selang waktu konstan selama 1 menit. Gambar 3.1 juga menunjukkan bahwa
untuk speed pompa yang sama, laju alir air pada pompa 2 lebih besar
dibandingkan laju alir air pada pompa 1. Kondisi ini dikarenakan spesifikasi
pompa yang digunakan berbeda, sehingga mempengaruhi kinerja dari pompa
tersebut.
3.2.2 Menentukan Kondisi Steady State
Penentuan
steady
kondisi
state
dilakukan
dengan
memplot
data
konduktivitas terhadap waktu reaksi. Hubungan konduktivitas terhadap waktu

reaksi untuk percobaan I (NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,01 M) disajikan pada
Gambar 3.2, sedangkan untuk percobaan II (NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M)
disajikan pada Gambar 3.3.
0.78
Konduktivitas (S)
0.76
0.74
0.72
0.7
0.68
0
10
12
14
16
18
20
22
Waktu (menit)
24
26
28 30
Speed 5
Speed 7
Speed 9
Gambar 3.2. Hubungan konduktivitas terhadap waktu reaksi pada percobaan I

(NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,01 M)
0.8
Konduktivitas (S)
0.75
0.7
0.65
0.6
0.55
0.5
0
10
12
14
16
18
20
22
24
26
Waktu (menit)
28 30
Speed 5
Speed 7
Speed 9
Gambar 3.3. Hubungan konduktivitas terhadap waktu reaksi pada percobaan II

(NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M)
Berdasarkan Gambar 3.2 dan 3.3 dapat dilihat bahwa semakin besar laju alir
umpan (dalam hal ini yaitu speed pompa), maka waktu untuk mencapai kondisi
steady state semakin cepat. Hal ini dikarenakan semakin besar laju alir maka akan
meningkatkan frekuensi tumbukan antar partikel larutan, sehingga waktu untuk
bereaksi dan mencapai steady state semakin cepat.
Konduktivitas merupakan kemampuan suatu bahan (larutan, gas atau logam)
untuk menghantarkan listrik. Dalam suatu larutan, arus listrik timbul karena
adanya pergerakan kation dan anion. Berdasarkan Gambar 3.2 dan 3.3 juga dapat
dilihat bahwa semakin besar konsentrasi umpan, maka waktu untuk mencapai
kondisi steady state juga akan semakin cepat. Hal ini dikarenakan semakin besar
konsentrasi suatu larutan, maka semakin banyak ion-ion yang terkandung di
dalamnya, sehingga frekuensi tumbukan akan semakin meningkat. Akibatnya,
waktu untuk bereaksi dan mencapai steady state pun semakin cepat.
3.2.3 Konversi dan Konstanta Laju Spesifik

Hubungan antara konversi dengan speed pompa pada percobaan I dan II
disajikan pada Gambar 3.4, sedangkan hubungan antara nilai konstanta laju
spesifik k dengan speed pompa pada percobaan I dan II disajikan pada Gambar
3.5.
0.56
0.527038
0.48
Konversi (Xa)
0.388754
0.4
0.32
0.477386
0.312269
0.330639
0.24
0.16
0.202896
0.08
0
5
Speed Pompa
Konversi percobaan I (NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,01 M)
Konversi percobaan II (NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M)
Gambar 3.4 Hubungan antara konversi dengan speed pompa pada percobaan
I dan II.
(laju alir semakin besar) maka konversi yang dihasilkan juga semakin besar.
Semakin besar speed pompa, maka semakin banyak umpan yang masuk ke reaktor
dan saling bertumbukan, sehingga konversinya semakin besar pula. Gambar 3.4
juga memperlihatkan bahwa konversi pada percobaan II lebih besar dibanding
pada percobaan I, dimana konsentrasi larutan pada percobaan II lebih besar
dibanding percobaan I. Kondisi ini terjadi karena semakin besar konsentrasi
larutan umpan, maka semakin banyak partikel zat didalamnya sehingga frekuensi
tumbukan semakin banyak. Akibatnya, semakin banyak komponen larutan yang
terkonversi. Konversi tertinggi didapat sebesar 0,527 yaitu pada speed pompa 9
dengan konsentrasi NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M.
Konstanta Laju Spesifik, k (L/s.mol)
2
1.88
1.5
1.12
1
0.73
0.69
0.65
0.5
0.23
0
5
Speed Pompa
Nilai k percobaan I (NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,01 M)
Nilai k percobaan II (NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M)
Gambar 3.5 Hubungan antara konstanta laju spesifik k dengan speed pompa pada
percobaan I dan II.
(laju alir) maka konstanta laju spesifik yang diperoleh juga akan semakin besar.
Kondisi ini sesuai dengan persamaan:
k=
F a0 a1
V
a12
dimana nilai k berbanding lurus terhadap flowrate umpan (F). Berdasarkan

persamaan di atas juga dapat dilihat bahwa konstanta laju spesifik berbanding
terbalik dengan kuadrat konsentrasi NaOH (steady state). Nilai a1 pada percobaan
II lebih kecil dibanding pada percobaan I (lihat Lampiran C), sehingga konstanta
laju spesifik k pada konsentrasi etil asetat 0,05 M lebih besar dibanding pada
konsentrasi etil asetat 0,01 M. Konstanta laju spesifik k tertinggi didapat sebesar
1,88 L/mol.s yaitu pada speed pompa 9 dengan konsentrasi NaOH 0,01 M dan Etil
asetat 0,05 M.
BAB IV
KESIMPULAN
1. Semakin besar speed pompa, maka laju alir yang diperoleh semakin besar.
2. Semakin besar laju alir umpan, maka waktu untuk mencapai kondisi steady
state semakin cepat. Konsentrasi reaktan juga berpengaruh terhadap waktu
steady state, dimana peningkatan konsentrasi reaktan akan mempercepat
tercapainya kondisi steady state.
3. Semakin besar speed pompa (laju alir) maka konversi yang dihasilkan juga
semakin besar. Konversi tertinggi didapat sebesar 0,527 yaitu pada speed
pompa 9 dengan konsentrasi NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M.
4. Semakin besar speed pompa (laju alir) maka konstanta laju spesifik yang
diperoleh juga akan semakin besar. Konsentrasi reaktan juga berpengaruh
terhadap nilai konstanta laju spesifik, dimana peningkatan konsentrasi
reaktan akan meningkatkan nilai konstanta laju spesifik. Konstanta laju
spesifik k tertinggi didapat sebesar 1,88 L/mol.s yaitu pada speed pompa 9
dengan konsentrasi NaOH 0,01 M dan Etil asetat 0,05 M.
DAFTAR PUSTAKA
Tim Penyusun. 2013. Penuntun Praktikum Teknik Reaksi Kimia. Program Studi
D-III Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau. Pekanbaru
Tim Penyusun. 2016. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia. Program
Studi SI Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau. Pekanbaru
Yahdi, NS. 2013. Makalah Reaktor Alir Pipa. Pekanbaru.
LAMPIRAN D
DOKUMENTASI
Gambar D.1 Larutan Etil asetat.
Gambar D.2 Pembuatan Larutan Umpan
Gambar D.3 Reaktor Tubular
LAMPIRAN A
LAPORAN SEMENTARA
Judul Praktikum
: Reaktor
: Sabtu/13 Agustus 2016
Pembimbing
: Edy Saputra, MT, PhD
: Rini Dwi A
Nama Kelompok I

Ryan Tito (1507165761)
Hasil Percobaan
A.1 Kalibrasi Pompa Feed

Tabel A.1 Data Hasil Percobaan Kalibrasi Pompa 1 dan 2
Skala pompa
4
5
6
7
8
9
Laju alir pompa 1

( ml/menit )
18
25
34
43
55
67
A.2 Pembuatan Larutan Umpan

1. Pembuatan larutan umpan NaOH (0,01 M)
Perhitungan massa NaOH yang dibutuhkan:
n = M.V
n = 0,01 . 5L
n = 0,05 mol
Laju alir pompa 2

( ml/menit )
30
41
51
62
73
81
m = n . Mr
m = 0,05 . 40
m = 2 gr
2. Pengenceran larutan umpan Etil asetat (0,01M)
Perhitungan volume Etil asetat yang dibutuhkan:
M1 . V1 = M2 . V2
0,01 . 5L = 10 . V2
V2 = 0,005L
V2 = 5 mL
A.3 Pengukuran Konduktivitas
Tabel A.2 Data Hasil Pengukuran Konduktivitas
NaOH (0,01 M) dan Etil asetat (0,01 M)
NaOH (0,01 M) dan Etil asetat (0,05 M)
Waktu
(menit)
Konduktivitas
speed 5
(S)
Konduktivitas
speed 7
(S)
Konduktivitas
speed 9
(S)
Konduktivitas
speed 5
(S)
Konduktivitas
speed 7
(S)
Konduktivitas
speed 9
(S)
0,77
0,76
0,73
0,57
0,74
0,70
0,76
0,77
0,74
0,55
0,74
0,69
0,77
0,75
0,74
0,54
0,71
0,70
0,76
0,74
0,72
0,63
0,70
0,69
0,75
0,74
0,72
0,66
0,70
0,69
10
0,74
0,74
0,72
0,75
0,70
0,69
12
0,74
0,74
0,72
0,74
0,70
0,69
14
0,75
0,74
0,72
0,74
0,70
0,69
16
0,75
0,74
0,72
0,74
0,70
0,69
18
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
20
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
22
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
24
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
26
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
28
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
30
0,75
0,73
0,72
0,74
0,70
0,69
A.4 Titrasi
Tabel A.4 Data Hasil Titrasi
Variasi Konsentrasi
Skala
Pompa
5
NaOH 0,01 M dan

Etil asetat 0,01 M
7
9
5
NaOH 0,01 M dan

Etil asetat 0,05 M
7
9
Volume NaOH
(ml)
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
Volume HCl 0,1 M

(ml)
0,7
0,6
0,7
0,4
0,5
0,5
0,4
0,4
0,5
0,5
0,5
0,6

Asisten Laboratorium,
Rini Dwi A
LAMPIRAN B
CONTOH PERHITUNGAN
B.1 Perhitungan Konstanta Laju Spesifik (k) dari Data Konduktivitas

Larutan NaOH (a)
= 0,01 M
Etil Asetat (b)
= 0,01 M
Suhu (T)
= 30oC = 303 K
Laju alir NaOH (Fa)
= 25 ml/menit
Laju alir Etil asetat (Fb)
= 41 ml/menit
Skala pompa
=5
1= 0,77 mS = 0,00077 Siemen

1. Konsentrasi NaOH dalam campuran (ao)
Fa
25
a
ao
0,01 0,00379 M
Fa Fb
25 41
2. Konsentrasi CH3COOC2H5 dalam umpan campuran (bo)

41
Fa
bo
b
0,01 0,00621 M
25 41
Fa Fb
3. Konsentrasi CH3COONa pada t (c)

nilai bo ao, maka nilai c = ao
c = 0,00379 M
4. Konduktivitas CH3COONa pada t (c)
c 0,0701 0,0284T 294 c

c 0,0701 0,0284303 294 0,00379 0,000324 siemen
5. Konduktivitas NaOH dalam umpan campuran (ao)
ao 0,1951 0,0184T 294 ao ; T 294.

ao 0,1951 0,0184303 294 0,00379 0,000861 siemen
6. Konduktivitas awal larutan (o)
Nilai o = ao
o = 0,000861 siemen
7. Konsentrasi NaOH dalam reaktor setelah waktu t (a)
jika nilai a0 < b0 maka a = 0

8. Konduktivitas NaOH setelah waktu t (a)
a 0,1951 0,0184303 294 a

a 0,1951 0,0184303 294 0 0
9. Konduktivitas larutan setelah waktu t ()
c a
0,000324 0 0,000324 siemen
10. Konsentrasi NaOH dalam reaktor pada waktu t (a1)
l
ai a ao o
ao
o
0,000861 0,00077
al 0 0,00379
0,00379
0,000861 0,000324
al 0,003143mol / L
11. Konsentrasi CH3COONa pada waktu t (c1)
c1 c
o 1
o
0,000861 0,00077
c1 0,00379
0,000645 M
0,000861 0,000324
12. Konversi NaOH (Xa)
a al
X a o
ao
0,00379 0,003143

0,170317
0,00379
13. Konversi CH3COONa (Xc)
Xc
c1 0,000645
0,170317
0,00379
c
14. Konstanta laju spesifik (k)
Fa Fb ao a1
2
V
a1
(0,0004167 0,0006863) L / s (0,00379 0,003143)mol / L
0,4 L
(0,003143mol / L) 2
k 0,23 L / mol.s
Perhitungan konstanta laju spesifik untuk skala pompa 7 dan 9 serta untuk
konsentrasi etil asetat 0,05 M dilakukan dengan langkah yang sama seperti
langkah-langkah di atas, sehingga diperoleh data hasil perhitungan seperti yang
disajikan pada Lampiran C.
B.2 Perhitungan Konstanta Laju Spesifik (k) dari Data Titrasi

Larutan NaOH (a)
= 0,01 M
Etil Asetat (b)
= 0,01 M
Suhu (T)
= 30oC = 303 K
Contoh Perhitungan
Skala pompa
=5
Laju alir umpan (Fa + Fb)
= (25 + 41) ml/menit

= 66 ml/menit
= 0,0011 L/s
Volume Reaktor
= 0,4 L
Konsentrasi NaOH umpan
= 0,00379 M
Volume HCl yang terpakai
= (0,7 + 0,6) ml = 0,65 ml
Konsentrasi HCL
= 0,1 M
Volume Produk
= 10 ml
Konsentrasi NaOH dalam produk (a1) = (0,1 x 0,65)/10

= 0,0065 M
Konversi NaOH (Xa)
0,00379 0,0065

0,716
0,00379
a a
X a o l
ao
ktitrasi =
=
F Xa
Xa
, L
L/s ,
9
= -0,30 L/mol.s
Perhitungan konstanta laju untuk skala pompa 7 dan 9 serta untuk

konsentrasi Etil asetat 0,05 M dilakukan dengan langkah-langkah yang sama
seperti di atas. sehingga diperoleh data hasil perhitungan seperti yang disajikan
pada Lampiran C.
LAMPIRAN C
HASIL PERHITUNGAN
A. Konsentrasi Etil Asetat 0,01 M
1). Variabel berubah: skala pompa 5
o
Variabel tetap: suhu 30 C dan konsentrasi NaOH 0,01 M
Fa =
Fb =
Waktu
(menit)
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
i
(S)
0.000770
0.000760
0.000770
0.000760
0.000750
0.000740
0.000740
0.000750
0.000750
0.000750
0.000750
0.000750
0.000750
0.000750
0.000750
0.000750
25 ml/menit
41 ml/menit
ao
(mol/L)
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
bo
(mol/L)
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
0.00621
=
=
0.025
0.041
L/menit
L/menit
=
=
0.0004167
0.0006833
L/s
L/s
c
(mol/L)
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
c
(S)
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
ao
(S)
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
o
(S)
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
a
(mol/L)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
a
(S)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
(S)
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
a1
(mol/L)
0.003143
0.003072
0.003143
0.003072
0.003002
0.002931
0.002931
0.003002
0.003002
0.003002
0.003002
0.003002
0.003002
0.003002
0.003002
0.003002
0.003019
(S)
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000
a1
c1
Xa
Xc
(mol/L)
(mol/L)
0.002887 0.001209 0.295124 0.2951236
0.002957 0.001138 0.277904 0.2779042
0.002816 0.001279 0.312343 0.312343
0.002746 0.00135 0.329562 0.3295625
0.002746 0.00135 0.329562 0.3295625
0.002746 0.00135 0.329562 0.3295625
0.002746 0.00135 0.329562 0.3295625
0.002746 0.00135 0.329562 0.3295625
0.002746 0.00135 0.329562 0.3295625
0.002675 0.00142 0.346782 0.3467819
0.002675 0.00142 0.346782 0.3467819
0.002675 0.00142 0.346782 0.3467819
0.002675 0.00142 0.346782 0.3467819
0.002675 0.00142 0.346782 0.3467819
0.002675 0.00142 0.346782 0.3467819
0.002675
0.001
0.347
0.347
0.002741
0.330639
c1
(mol/L)
0.000645
0.000716
0.000645
0.000716
0.000786
0.000857
0.000857
0.000786
0.000786
0.000786
0.000786
0.000786
0.000786
0.000786
0.000786
0.000786
Xa
Xc
0.170317
0.188934
0.170317
0.188934
0.20755
0.226167
0.226167
0.20755
0.20755
0.20755
0.20755
0.20755
0.20755
0.20755
0.20755
0.20755
0.202896
0.1703171
0.1889338
0.1703171
0.1889338
0.2075505
0.2261671
0.2261671
0.2075505
0.2075505
0.2075505
0.2075505
0.2075505
0.2075505
0.2075505
0.2075505
0.2075505
k
(L/mol.s)
0.18
0.21
0.18
0.21
0.24
0.27
0.27
0.24
0.24
0.24
0.24
0.24
0.24
0.24
0.24
0.24
0.23
a1 titrasi
Xa titrasi
k titrasi
L/mol.s
0.0065
-0.716
-0.30
k
(L/mol.s)
0.52
0.47
0.58
0.64
0.64
0.64
0.64
0.64
0.64
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.65
a1 titrasi
Xa titrasi
k titrasi
L/mol.s
0.0055
-0.343023
-0.27

Variabel tetap: suhu 30oC dan konsentrasi NaOH 0,01 M
Fa =
Fb =
Waktu
(menit)
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
i
(S)
0.000760
0.000770
0.000750
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000730
0.000730
0.000730
0.000730
0.000730
0.000730
0.000730
43 ml/menit
62 ml/menit
ao
(mol/L)
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
bo
(mol/L)
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
0.0059
=
=
0.043
0.062
L/menit
L/menit
=
=
0.0007167
0.0010333
L/s
L/s
c
(mol/L)
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
c
(S)
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000
ao
(S)
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.001
o
(S)
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.001
a
(mol/L)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
a
(S)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Fa =
Fb =
Waktu
(menit)
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
i
(S)
0.000730
0.000740
0.000740
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
0.000720
67 ml/menit
81 ml/menit
ao
(mol/L)
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
bo
(mol/L)
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
0.00547
=
=
0.067
0.081
L/menit
L/menit
=
=
0.0011167
0.00135
L/s
L/s
c
(mol/L)
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
c
(S)
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000
ao
(S)
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.001
o
(S)
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.001
a
(mol/L)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
a
(S)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
(S)
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000
a1
(mol/L)
0.002414
0.002485
0.002485
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002344
0.002366
c1
(mol/L)
0.002113
0.002042
0.002042
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002183
0.002
(S)
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
a1
(mol/L)
0.001732
0.001591
0.001521
0.002155
0.002367
0.003002
0.002931
0.002931
0.002931
0.002931
0.002931
0.002931
0.002931
0.002931
0.002931
0.002931
0.002605
c1
(mol/L)
0.002055
0.002197
0.002267
0.001632
0.001421
0.000786
0.000857
0.000857
0.000857
0.000857
0.000857
0.000857
0.000857
0.000857
0.000857
0.000857
Xa
Xc
0.466677
0.4511
0.4511
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482254
0.482
0.477386
0.4666766
0.4510996
0.4510996
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.4822537
0.482
Xa
Xc
0.542651
0.579884
0.598501
0.43095
0.3751
0.20755
0.226167
0.226167
0.226167
0.226167
0.226167
0.226167
0.226167
0.226167
0.226167
0.226167
0.312269
0.5426505
0.5798838
0.5985005
0.4309505
0.3751005
0.2075505
0.2261671
0.2261671
0.2261671
0.2261671
0.2261671
0.2261671
0.2261671
0.2261671
0.2261671
0.2261671
k
(L/mol.s)
0.65
0.59
0.59
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.69
a1 titrasi
Xa titrasi
k titrasi
L/mol.s
0.005
-0.104478
-0.13
k
(L/mol.s)
1.88
2.39
2.70
0.97
0.70
0.24
0.27
0.27
0.27
0.27
0.27
0.27
0.27
0.27
0.27
0.27
0.73
a1 titrasi
Xa titrasi
k titrasi
L/mol.s
0.004
-0.056
-0.04
B. Konsentrasi Etil Asetat 0,05 M

Fa =
Fb =
Waktu
(menit)
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
i
(S)
0.000570
0.000550
0.000540
0.000630
0.000660
0.000750
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
0.000740
25 ml/menit
41 ml/menit
ao
(mol/L)
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
0.00379
bo
(mol/L)
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
0.0311
=
=
0.025
0.041
L/menit
L/menit
=
=
0.0004167
0.0006833
L/s
L/s
c
(mol/L)
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
0.0038
c
(S)
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
0.000324
ao
(S)
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
o
(S)
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
0.000861
a
(mol/L)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
a
(S)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Fa =
Fb =
Waktu
(menit)
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
i
(S)
0.000740
0.000740
0.000710
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
0.000700
43 ml/menit
62 ml/menit
ao
(mol/L)
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
bo
(mol/L)
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
0.02952
=
=
0.043
0.062
L/menit
L/menit
=
=
0.0007167
0.0010333
L/s
L/s
c
(mol/L)
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
0.0041
c
(S)
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000
ao
(S)
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.001
o
(S)
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.000931
0.001
a
(mol/L)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
a
(S)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
(S)
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000351
0.000
a1
(mol/L)
0.002746
0.002746
0.002534
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002464
0.002503
c1
Xa
Xc
(mol/L)
0.00135 0.329562 0.3295625
0.00135 0.329562 0.3295625
0.001561 0.381221 0.3812208
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.001632 0.39844 0.3984402
0.002
0.398
0.398
0.388754
k
(L/mol.s)
0.78
0.78
1.06
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.18
1.12
a1 titrasi
Xa titrasi
k titrasi
L/mol.s
0.005
-0.22093
-0.19
k
(L/mol.s)
1.72
1.89
1.72
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.89
1.88
a1 titrasi
Xa titrasi
k titrasi
L/mol.s
0.0055
-0.214925
-0.24

Variabel tetap: suhu 30oC dan konsetrasi NaOH 0,01 M
Fa =
Fb =
Waktu
(menit)
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
i
(S)
0.000700
0.000690
0.000700
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
0.000690
67 ml/menit
81 ml/menit
ao
(mol/L)
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
0.00453
bo
(mol/L)
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
0.02736
=
=
0.067
0.081
L/menit
L/menit
=
=
0.0011167
0.00135
L/s
L/s
c
(mol/L)
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
0.0045
c
(S)
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
ao
(S)
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.001
o
(S)
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.00103
0.001
a
(mol/L)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
a
(S)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
(S)
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000388
0.000
a1
(mol/L)
0.002203
0.002132
0.002203
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002132
0.002141
c1
(mol/L)
0.002324
0.002395
0.002324
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002395
0.002
Xa
Xc
0.513408
0.528985
0.513408
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.528985
0.529
0.527038
0.5134078
0.5289848
0.5134078
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.5289848
0.529
ALIRAN FLUIDA
Disusun Oleh :
Kelompok I (Satu)
Hendryanto Sinaga
(1507167334)
Ryan Tito
(1507165761)
(1507165728)

PEKANBARU
2016
ABSTRAK
Head loss adalah suatu nilai untuk mengetahui seberapa besar reduksi
tekanan total (total head) yang diakibatkan oleh fluida saat melewati sistem
pengaliran. Total head seperti ini merupakan kombinasi dari elevation head
(tekanan karena ketinggian suatu fluida), velocity head (tekanan karena kecepatan
alir suatu fluida) dan pressure head (tekanan normal dari fluida itu sendiri).
Percobaan bertujuan untuk mempelajari head loss dan friction loss aliran fluida
pada pipa no.2, pipa no.4, elbow 450, elbow 900, enlargement dan contraction
pada sistem perpipaan. Percobaan ini menggunakan serangkaian alat yang disusun
secara skematik yaitu general arrangement of apparatus dan manometer
connection diagram, dengan variasi bukaan valve 25%, 50%, 75%, dan 100%
serta variasi volume 10, 15 dan 20 liter. Berdasarkan hasil percobaan, jenis aliran
yang terjadi di sepanjang pipa-pipa pada percobaan yaitu turbulen, dimana
semakin besar kecepatan fluida yang mengalir dalam pipa, maka semakin besar
besar pula head loss yang terjadi. Head loss terbesar terjadi pada aliran fluida
yang melalui pipa 2 dengan bukaan 75% yaitu 8,688 inHg. Semakin besar
bilangan Reynold maka faktor gesekan yang di hasilkan semakin kecil. Faktor
gesekan terkecil terjadi pada aliran fluida yang melalui elbow 900 yaitu sebesar
0,0211 pada bukaan valve 100%.
Kata Kunci : aliran fluida; head loss; friction loss; enlargement; contraction;
faktor gesekan; bilangan Reynold.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Untuk mengalirkan fluida dari tempat yang satu ke tempat yang lain
diperlukan suatu peralatan. Selain peralatan utama yang digunakan, ada bagianbagian yang tidak kalah penting, dimana dalam bagian ini sering terjadi peristiwaperistiwa yang dapat mengurangi efisiensi kerja yang diinginkan. Bagian dari
peralatan ini dapat berupa pipa-pipa yang dihubungkan. Dalam menggunakan pipa
yang harus diperhatikan adalah karakteristik dari fluida yang digunakan,
misalnya: sifat korosi, explosive, racun, suhu dan tekanan (Tim Penyusun, 2012).
Dalam suatu sistem aliran, tidak mungkin fluida hanya mengalir melalui sebuah
pipa. Di dalam aliran fluida ini akan terdapat bermacam jenis pipa, bervariasi
ukuran ID pipa, bahkan kemungkinan adanya perubahan ukuran ID pipa, seperti
enlargement dan contraction, dan lain-lain (Tim Penyusun, 2016).
Praktikum ini dilakukan untuk mengetahui peristiwa yang terjadi di dalam
pipa. Apabila fluida dilewatkan ke dalam pipa maka akan terjadi gesekan antara
pipa dengan fluida tersebut. Besarnya gesekan yang terjadi tergantung pada
kecepatan, kekerasan pipa, diameter dan viskositas fluida yang digunakan.
Gesekan yang terjadi dapat mempengaruhi aliran fluida dalam pipa, aliran ini
dapat terjadi secara laminar atau turbulen yang nilainya dapat didekati dengan
bilangan Reynolds.
1.2. Dasar Teori
Sistem perpipaan dapat ditemukan hampir pada semua jenis industri, dari
sistem pipa tunggal yang sederhana sampai sistem pipa bercabang yang sangat
kompleks. Contoh berbagai sistem perpipaan adalah sistem distribusi air minum
pada gedung atau kota, sistem pengangkutan minyak dari sumur bor ke tandon
atau tangki penyimpan, sistem penyaluran oil, sistem distribusi udara pendingin
pada suatu gedung, sistem distribusi uap pada proses pengeringan dan lain
sebagainya. Sistem perpipaan meliputi semua komponen dari lokasi awal sampai
dengan lokasi tujuan, antara lain yaitu saringan (strainer), katup atau valve,
sambungan nosel dan sebagainya. Sambungan dapat berupa sambungan
penampang tetap, sambungan penampang berubah, belokan (elbow) atau
sambungan bentuk T (Tim Penyusun, 2012).
1.2.1 Tipe Aliran fluida
Ada tiga tipe aliran fluida didalam pipa, yaitu :
1. Aliran Laminer
Aliran ini merupakan aliran fluida dengan kecepatan rendah. Partikelpartikel fluida mengalir secara teratur dan sejajar dengan sumbu pipa. Reynold
menunjukkan bahwa untuk aliran laminer berlaku Bilangan Reynold, NRe < 2100.
Pada keadaan ini juga berlaku hubungan head loss berbanding lurus dengan
kecepatan linear fluida, atau H V. Aliran laminar mempunyai ciri-ciri sebagai
berikut:
a. Terjadi pada kecepatan rendah.
b. Fluida cenderung mengalir tanpa adanya pencampuran lateral.
c. Berlapis-lapis seperti kartu.
d. Tidak ada arus tegak lurus arah aliran.
e. Tidak ada pusaran (arus Eddy)
2. Aliran Turbulen
Aliran ini merupakan aliran fluida dengan kecepatan tinggi. Partikel-partikel
fluida mengalir secara tidak teratur atau acak didalam pipa. Reynold menunjukkan
bahwa untuk aliran turbulen berlaku bilangan Reynold, NRe > 4000. Pada keadaan
ini juga berlaku hubungan head loss berbanding lurus dengan kecepatan linear
berpangkat n, atau H Vn. Aliran turbulen mempunyai ciri-ciri sebagai berikut:
a. Terbentuk arus Eddy
b. Terjadi lateral mixing
c. Secara keseluruhan arah aliran tetap sama
d. Distribusi kecepatan lebih uniform atau seragam.
3. Aliran Transisi
Aliran ini merupakan aliran fluida dengan kecepatan diantara kecepatan
linear dan kecepatan turbulen. Aliran berbentuk laminar atau turbulen sangat
tergantung oleh pipa dan perlengkapannya. Reynold menunjukkan bahwa untuk
aliran transisi berlaku hubungan bilangan Reynold, 2100 < NRe < 4000 (Tim
Penyusun, 2016).
1.2.2 Bilangan Reynold dan Jenis Fluida
Bilangan Reynold adalah bilangan tanpa dimensi yang nilainya bergantung
pada kekasaran dan kehalusan pipa sehingga dapat menentukan jenis aliran dalam
pipa (Tim Penyusun, 2012). Profesor Osborne Reynolds menyatakan bahwa ada
dua tipe aliran yang ada di dalam suatu pipa yaitu :
1. Aliran laminar pada kecepatan rendah dimana berlaku h v
2. Aliran Turbulen pada kecepatan tinggi dimana berlaku h vn
Dalam penelitiannya, Reynolds mempelajari kondisi dimana satu jenis
aliran berubah menjadi aliran jenis lain, dan bahwa kecepatan kritis, dimana aliran
laminar berubah menjadi aliran turbulen. Keadan ini bergantung pada empat buah
besaran yaitu: diameter tabung, viskositas, densitas dan kecepatan linear rata-rata
zat cair. Lebih jauh ia menemukan bahwa ke empat faktor itu dapat digabungkan
menjadi suatu gugus, dan bahwa perubahan jenis aliran berlangsung pada suatu
nilai tertentu gugus itu. Pengelompokan variabel menurut penemuannya itu
adalah:
=
Dimana :
.......................................................(1)
D = Diameter pipa (m)

V = Kecepatan rata-rata zat cair (m/s)
= Viskositas zat cair (kg/m.s)
= Densitas zat cair (kg/m3)
Gugus variabel tanpa dimensi yang didefinisikan oleh persamaan di atas

dinamakan Angka Reynolds (Reynolds Number). Aliran laminar selalu
ditemukan pada angka Reynold di bawah 2.100, tetapi bisa didapat pada angka
Reynold sampai beberapa ribu, yaitu dalam kondisi khusus dimana lubang masuk
pipa sangat baik kebundarannya dan zat cair di dalamnya sangat tenang. Pada
kondisi aliran biasa, aliran itu turbulen pada angka Reynolds di atas kira-kira
4.000. Terdapat suatu daerah transisi yatu pada angka Reynolds antara 2100
sampai 4000, dimana jenis aliran itu mungkin laminar dan mungkin turbulen,
bergantung pada kondisi di lubang masuk pipa dan jaraknya dari lubang masuk.
Berdasarkan pengaruh tekanan terhadap volume, fluida dapat digolongkan
menjadi dua, yaitu :
1. Fluida tak termampatkan (incompressible), pada kondisi ini fluida tidak
mengalami perubahan dengan adanya perubahan tekanan, sehingga fluida
tak termampatkan.
2. Fluida termampatkan (compressible), pada keadaan ini fluida mengalami
perubahan volume dengan adanya perubahan tekanan. Contoh fluida
compressible adalah gas dan uap.
Untuk fluida incompressible berlaku persamaan umum Bernouli (Tim Penyusun,
2016), yang dapat diturunkan dari persamaan neraca energi, yaitu:
+ =
....................................................(2)
dengan:
Z : beda tinggi sistem perpipaan pada titik 1 dan titik 2, ft
g
: gaya gravitasi, 32,2 ft/detik2
gc : konstanta gravitasi 32,2 lbm.ft/lbf.det2

V : beda kecepatan linier fluida pada titik 1 dan titik 2, ft/det
P : pressure drop atau beda tekanan dari pada titik 1 dan titik 2, lbf/ft2
: berat jenis fluida, fluida air, lbm/ft3
: friction loss karena gesekan fluida dengan dinding pipa, ft.lbf/lbm
W : kerja pada sistem, ft.lbf/lbm

M : viskositas, lbm/ft.detik
1.2.3 Head Loss, Friction Loss dan Pressure Drop

1.2.3.1 Head Loss dan Friction Loss pada Pipa Horizontal
Head loss biasanya dinyatakan dengan satuan panjang. Dalam percobaan
ini, head loss adalah harga P yang dinyatakan dengan satuan panjang mmHg
atau inHg (Tim Penyusun, 2016). Rumus Darcy-Weisbach merupakan dasar
menghitung head loss untuk aliran fluida dalam pipa-pipa dan saluran-saluran
(Giles, 1986). Harga F sendiri bergantung pada tipe alirannya. Untuk aliran
laminar, dimana NRe < 2100, berlaku persamaan :
f L.V 2
F
.
2 g c .D
.........(3)
Untuk aliran turbulen dengan NRe > 4000, berlaku persamaan:

F
32. L.V 2
. 2
gc
D
..(4)
1.2.3.2 Head loss dan Friction Loss pada Elbow

Sambungan-sambungan didalam pipa, misalnya elbow, valve, atau tee
akan mengganggu pola aliran fluida dan menyebabkan terjadinya rugi gesekan
atau friction loss. Friction loss ini biasanya dinyatakan sebagai rugi gesekan yang
setara dengan panjang pipa lurus. Untuk 45o elbow, dengan diameter pipa 1 3 in
misalnya, maka setara dengan panjang pipa 15 x D, sedangkan untuk 90o elbow,
dengan diameter 3/8 2,5 in misalnya, maka setara dengan panjang pipa 30 x D.
Persamaan-persamaan yang digunakan didalam pipa horizontal, termasuk untuk
menentukan head loss juga berlaku untuk elbow dengan catatan elbow juga dalam
posisi horizontal di dalam sistem perpipaan (Tim Penyusun, 2016).
1.2.3.3 Friction Loss pada Enlargement dan Contraction
Untuk pipa dimana diameternya berubah dari kecil ke besar, pipa pertama
dengan diameter D1 dan pipa kedua dengan diameter D2 (enlargement), dan pipa
masih didalam posisi horizontal, tidak ada kerja pada sistem, maka Z =0, W = 0
dengan persamaan :
V 2 p
F
2g c
Jika
................(5)
2
sangat kecil, dan bisa diabaikan terhadap harga dari
2 , maka :
2
2
= .................................................................................................(6)
1.2.3.4 Pressure Drop

Pressure drop menunjukkan penurunan tekanan dari titik 1 ke titik 2
dalam suatu sistem aliran fluida (Tim Penyusun, 2016). Penurunan tekanan, biasa
dinyatakan juga dengan P saja. Jika manometer
yang digunakan adalah
manometer air raksa, dan beda tinggi air raksa dalam manometer H ft, maka :
P = H (Hg) g/gc
..............(7)
1.2.4 Faktor Gesekan

Gesekan pada pipa dapat menyebabkan hilangnya energi mekanik fluida.
Gesekan inilah yang menentukan aliran fluida dalam pipa, apakah laminar atau
turbulen. Gesekan juga dapat menimbulkan panas pada pipa sehingga merubah
energi mekanik menjadi energi panas (Tim Penyusun, 2012). Faktor gesekan f
dapat diturunkan secara matematis untuk aliran laminer, tetapi tidak ada hubungan
matematis yang sederhana untuk variasi f dengan bilangan Reynold yang tersedia
untuk aliran turbulen (Geankoplis, 1993). Nikuradse telah menemukan bahwa
kekasaran relatif pipa (perbandingan ukuran ketidaksempurnaan permukaan
terhadap garis tengah sebelah dalam pipa) mempengaruhi juga harga f (Giles,
1986), dimana:
a. Untuk aliran laminer disemua pipa untuk semua fluida, harga f adalah:
=
64
...................................................... (8)
b. Untuk aliran turbulen:

1. Untuk aliran turbulen dalam pipa-pipa mulus dan kasar, hukumhukum tahanan universal dapat diturunkan dari:
80
2
...................................................... (9)
2. Untuk pipa-pipa mulus, Blasius menganjurkan untuk bilangan

Reynold antara 3000 dan 100.000:
=
0,3164
.....................................................(10)
0,25
Untuk harga-harga bilangan Reynold sampai kira-kira 3.000.000,

persamaan Von Karman yang diperbaiki oleh Prandtl adalah:
1
= 2 log( ) 0,8
.............................(11)
3. Untuk pipa-pipa kasar:

1
2 log 0
1,74
.....................................................(12)
4. Untuk semua pipa, Lembaga Hidrolik (Hydraulic Institute) dan

banyak ahli menganggap bahwa persamaan Colebrook bisa
dipercaya untuk menghitung f. Persamaannya adalah:
1
2,51
= 2 log [
+
]
3,7
.............................(13)
Sebelum rumus-rumus ini dapat digunakan, seorang insinyur harus meramalkan

kekasaran relatif dari pengalamannya sendiri dan/atau dari orang lain. Harga yang
disarankan dari ukuran ketidaksempurnaan permukaan untuk permukaanpermukaan yang baru dapat dilihat pada Diagram Moody.
1.3
Tujuan Percobaan
1. Memahami dan mengerti tentang pola aliran fluida

2. Mengukur debit dan preassure drop aliran fluida di dalam pipa.
3. Membuat kurva head loss versus kecepatan linear aliran fluida
4. Membuat kurva faktor gesekan versus bilangan Reynold
BAB II
2.1
Alat dan Bahan
2.1.1 Alat
1. General Arrangement of Apparatus
2. Manometer Connection Diagram
3. Internal Vernier Caliper
4. Stopwatch
2.1.2 Bahan
Air
2.2
Prosedur Percobaan
1. Tangki diisi dengan air, lalu pompa dihidupkan.
2. Valve yang akan digunakan dibuka sehingga air akan mengalir melalui
pipa yang diinginkan sesuai penugasan.
3. Ketika akan menentukan head loss pada pipa 2, maka aliran selain
menuju pipa tersebut ditutup dengan menutup valvenya.
4. Valve dibuka sesuai penugasan (25%, 50%, 75%, dan 100%)
5. Untuk menentukan kecepatan volumetrik air, aliran air dibuka. Dengan
menggunakan stopwatch, dihitung waktu yang dibutuhkan untuk
mengalirkan air setiap 10, 15, dan 20 liter.
6. Selang untuk menentukan preassure drop disambungkan dengan alat
manometer dan dua titik pada pipa 2, ketika aliran air dihentikan maka
pembacaan pada manometer dilakukan.
7. Cara yang sama dilakukan untuk menentukan head loss pada pipa 4, pipa
elbow 45o, elbow 90 o, serta pada enlargement dan contraction.
2.3
Rangkaian Peralatan
Rangkaian peralatan pada percobaan aliran fluida dalam sistem perpipaan
dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Rangkaian peralatan percobaan aliran fluida dalam sistem perpipaan.
Keterangan :
V1 = Sump tank drain valve
12 = In-line strainer
V2 = Inlet flow control valve
13 = 90 deg. Elbow
V3 = Air bleed valves
14 = 90 deg. Bend
V4 = Isolating valves
15 = 90 deg. T Junction
V5 = Outlet flow control valve (fine)
16 = Pitot static tube
V6 = Outlet flow control valve

(coarse)
17 = Venturimeter
V7 = Manometer valve
1
= 6 mm smooth bore test pipe
= 10 mm smooth bore test pipe
= Artificially roughened test

pipe
= 17.5 mm smooth bore test pipe
= Sudden contraction
= Sudden enlargement
= Ball valve
= 45 deg. Elbow
= 45 deg. Y junction
10 = Gate valve
11 = Globe valve
18 = Orifice meter
19 = Test pipe sample
20 = 1 m mercury manometer
21 = 1 m Pressurised water
manometer
22 = Volumetric measuring tank
23 = Sump tank
24 = Service pump
25 = Sight tube
26 = Pump start / stop
27 = Sight gauge securing grew
28 = Measuring cylinder ( Loose )
29 = Dump valve
BAB III
3.1
Hubungan Head Loss dengan Kecepatan Volumetrik pada Variasi

Sistem Perpipaan.
Aliran fluida yang melalui pipa akan selalu mengalami kerugian head (head
loss). Hal ini disebabkan oleh gesekan yang terjadi antara fluida dengan dinding
pipa atau karena perubahan kecepatan yang dialami oleh aliran fluida. Di samping
itu, pada suatu jalur pipa juga sering terjadi kerugian karena kelengkapan pipa
seperti belokan, siku, sambungan, katup, perbesaran pipa, pengecilan pipa dan
lain sebagainya.
Percobaan aliran fluida dalam sistem perpipaan ini dilakukan dengan
memvariasikan bukaan valve (25%, 50%, 75%, dan 100%) pada masing-masing
variasi sistem perpipaan (pipa horizontal (2 dan 4), elbow (450 dan 900),
enlargement dan contraction). Semakin besar bukaan valve, kecepatan fluida yang
mengalir semakin besar pula. Secara umum, hasil percobaan menunjukkan bahwa
untuk setiap variasi sistem perpipaan, head loss selalu berbanding lurus dengan
kecepatan fluida. Artinya, semakin besar kecepatan fluida maka head loss nya
akan semakin besar pula. Hasil ini sesuai dengan persamaan Darcy-Weisbach
yang menyatakan bahwa head loss berbanding lurus dengan kecepatan aliran
fluida di dalam pipa (Giles, 1986) :
hf = f
L V2
D 2g
Secara lengkap, hubungan antara head loss dengan kecepatan fluida untuk setiap
variasi sistem perpipaan dapat dilihat pada Gambar 3.1 sampai Gambar 3.4.
3.1.1 Kecepatan Volumetrik dan Head Loss Pipa No. 2

Hubungan head loss terhadap kecepatan volumetrik fluida serta hubungan
log H terhadap log v pada pipa 2 disajikan pada Gambar 3.1 dan 3.2.
0.9390
8.695
13.85,
8.681
8.680
1.141,
0.9386
14.08,
8.668
8.665
1.143,
0.9389
1.149,
0.9379
0.9380
log H
Head loss, H (inHg)
13.89,
8.688
8.650
0.9370
12.63,
8.642
8.635
1.101,
0.9366
8.620
0.9360
12.5
13.0
13.5
14.0
14.5
1.09
Kecepatan, v (ft/s)
1.11
1.13
1.15
1.17
log V
Gambar 3.1 Hubungan head loss
Gambar
3.2
Hubungan
terhadap kecepatan volumetrik fluida
terhadap log v pada pipa 2.
log
yang mengalir melalui pipa 2
Pipa 2 yang digunakan pada percobaan dalam keadaan horizontal/mendatar,

dimana diameter dari pipa memiliki ukuran yang sama disepanjang pipa. Gambar
3.1 menunjukkan bahwa semakin besar kecepatan volumetrik fluida yang
mengalir dalam pipa, maka semakin besar pula head loss yang terjadi. Penurunan
head loss terjadi pada bukaan valve 100%, dimana kecepatan volumetrik fluida
tertinggi tercapai pada bukaan valve tersebut. Penurunan head loss terjadi karena
volume fluida yang mengalir disepanjang pipa 2 pada bukaan 100% terlalu besar
dibanding diameter pipa tersebut. Head loss terkecil yaitu 8,642 inHg terjadi pada
bukaan valve 25% dengan kecepatan volumetrik 12,63 ft/s, sedangkan head loss
terbesar yaitu 8,688 inHg terjadi pada bukaan valve 75% dengan kecepatan
volumetrik 13,85 ft/s.
Berdasarkan Gambar 3.2 dapat dilihat bahwa hubungan fungsi logaritma
head loss dengan logaritma kecepatan volumetrik pipa 2 sama dengan hubungan
head loss terhadap kecepatan volumetrik pada pipa 2 namun dengan nilai yang
berbeda. Logaritma head loss terkecil yaitu 0,9366 terjadi pada bukaan valve 25%
dengan nilai logaritma kecepatan volumetrik 1,101. Logaritma head loss terbesar
yaitu 0,9389 terjadi pada bukaan valve 75% dengan nilai logaritma kecepatan
volumetrik 1,143.
3.1.2 Kecepatan Volumetrik dan Head Loss Pipa No. 4
log H terhadap log v pada pipa 4 disajikan pada Gambar 3.3 dan 3.4.
1.50
0.18
5.81,
1.46
5.61,
1.34
1.30
1.20
0.749,
0.13
0.12
0.09
5.45,
1.17
0.736,
0.07
0.06
1.10
5.4
0.764,
0.16
0.753,
0.15
0.15
1.40
log H
Head loss, H (inHg)
5.66,
1.42
5.6
5.8
0.73
6.0
0.74
0.75
0.76
log V
Kecepatan, v (ft/s)
Gambar
terhadap
terhadap log v pada pipa 4.
kecepatan
fluida
0.77
yang
3.4
Hubungan
log
mengalir melalui pipa 4.
Pipa
yang
digunakan
pada
percobaan
ini
dalam
keadaan
horizontal/mendatar, dimana diameter dari pipa memiliki ukuran yang sama mulai
dari awal hingga ujungnya. Diameter pipa 4 lebih besar daripada pipa 2 (lihat
Lampiran D untuk data spesifikasi pipa). Gambar 3.3 menunjukkan bahwa
semakin besar kecepatan fluida yang mengalir dalam pipa, maka semakin besar
besar pula head loss yang terjadi. Head loss terkecil yaitu 1,17 inHg terjadi pada
saat kecepatan fluida 5,45 ft/s bukaan valve 25%, sedangkan head loss terbesar
yaitu 1,46 inHg terjadi pada saat kecepatan fluida 5,81 ft/s bukaan valve 100%.
Diameter pipa 4 yang lebih besar dibanding pipa 2 menyebabkan pipa 4 lebih
mampu menahan fluida yang mengalir dengan volume yang besar sehingga terjadi
peningkatan head loss pada bukaan valve 100% pada pipa 4.
head loss dengan logaritma kecepatan volumetrik pipa 4 sama dengan hubungan
head loss terhadap kecepatan volumetrik pada pipa 4 namun dengan nilai yang
berbeda. Logaritma head loss terkecil yaitu 0,07 terjadi pada bukaan valve 25%
dengan nilai logaritma kecepatan volumetrik 0,736. Logaritma head loss terbesar
yaitu 0,16 terjadi pada bukaan valve 100% dengan nilai logaritma kecepatan
volumetrik 0,764.
3.1.3 Kecepatan Volumetrik dan Head Loss Pipa Elbow 450
log H terhadap log v pada pipa elbow 450 disajikan pada Gambar 3.5 dan 3.6.
log v
9.07,
0.276
0.91
0.93
0.95
0.97
-0.50
0.26
0.957, 0.56
-0.55
0.24
9.18,
0.236
8.91,
0.223
0.22
8.35,
0.210
log H
Head loss, H (inHg)
0.28
-0.60
0.950, 0.65
-0.65
0.963, 0.63
0.20
8.00
8.50
9.00
9.50
Kecepatan, v (ft/s)
0.922, 0.68
-0.70
Gambar
terhadap
terhadap log v pada pipa elbow 450
kecepatan
fluida
yang
3.6
Hubungan
log
mengalir melalui pipa elbow 450

Elbow 450 yang digunakan pada percobaan ini berada pada pipa 4. Gambar
3.5 menunjukkan bahwa semakin besar kecepatan fluida yang mengalir dalam
pipa, maka semakin besar besar pula head loss yang terjadi. Penurunan head loss
terjadi pada bukaan valve 100%, dimana kecepatan volumetrik fluida tertinggi
tercapai pada bukaan valve tersebut. Head loss terkecil yaitu 0,21 inHg terjadi
pada saat kecepatan fluida 8,35 ft/s bukaan valve 25%, sedangkan head loss
terbesar yaitu 0,276 inHg terjadi pada saat kecepatan fluida 9,07 ft/s bukaan valve
75%.
head loss dengan logaritma kecepatan volumetrik pipa elbow 450 sama dengan
hubungan head loss terhadap kecepatan volumetrik pada pipa elbow 450 namun
dengan nilai yang berbeda. Logaritma head loss terkecil yaitu -0,68 terjadi pada
bukaan valve 25% dengan nilai logaritma kecepatan volumetrik 0,922. Logaritma
head loss terbesar yaitu -0,56 terjadi pada bukaan valve 75% dengan nilai
logaritma kecepatan volumetrik 0,957. Nilai logaritma head loss negatif
dikarenakan head loss yang terjadi pada pipa elbow 450 sangat kecil.
3.1.4 Kecepatan Volumetrik dan Head Loss Pipa Elbow 900
Elbow 900 yang digunakan pada percobaan ini berada pada pipa 5 (lihat
Lampiran D untuk spesifikasi pipa). Hubungan head loss terhadap kecepatan
volumetrik fluida serta hubungan log H terhadap log v pada pipa elbow 900
disajikan pada Gambar 3.7 dan 3.8. Berdasarkan Gambar 3.7, semakin besar
kecepatan fluida yang mengalir dalam pipa, maka semakin besar besar pula head
loss yang dialaminya. Penurunan head loss terjadi pada bukaan valve 100%,
dimana kecepatan volumetrik fluida tertinggi tercapai pada bukaan valve tersebut.
Penurunan head loss pada bukaan valve 100% pipa elbow 90o lebih kecil
dibanding penurunan head loss pada pipa elbow 45o dengan bukaan valve yang
sama. Head loss terkecil yaitu 0,617 inHg terjadi pada saat kecepatan fluida 7,81
ft/s bukaan valve 25%, sedangkan head loss terbesar yaitu 0,893 inHg terjadi pada
saat kecepatan fluida 9,10 ft/s bukaan valve 75%.
9.10,
0.893
log V
8.77,
0.841
0.8
0.88
9.21,
0.880
0.91
0.94
0.97
0.00
0.959, 0.05
-0.05
0.943, 0.08
-0.10
0.964, 0.06
log H
Head loss, H (inHg)
0.9
0.7
-0.15
7.81,
0.617
0.6
7.7
8.1
8.5
8.9
9.3
-0.20
0.893, 0.21
Kecepatan, v (ft/s)
-0.25
Gambar
terhadap
terhadap log v pada pipa elbow 900
kecepatan
fluida
yang
3.8
Hubungan
log
mengalir melalui pipa elbow 900

head loss dengan logaritma kecepatan volumetrik pipa elbow 900 sama dengan
hubungan head loss terhadap kecepatan volumetrik pada pipa elbow 900 namun
dengan nilai yang berbeda. Logaritma head loss terkecil yaitu -0,21 terjadi pada
bukaan valve 25% dengan nilai logaritma kecepatan volumetrik 0,893. Logaritma
head loss terbesar yaitu -0,05 terjadi pada bukaan valve 75% dengan nilai
logaritma kecepatan volumetrik 0,959. Nilai logaritma head loss negatif
dikarenakan head loss yang terjadi pada pipa elbow 900 sangat kecil.
3.2
Hubungan Reynolds Number dengan Faktor Gesekan pada Variasi

Sistem Perpipaan.
Percobaan aliran fluida dalam sistem perpipaan ini dilakukan dengan
memvariasikan bukaan valve sehingga kecepatan aliran fluidanya juga bervariasi.

Semakin besar kecepatan fluida yang mengalir, maka bilangan Reynold nya juga
semakin besar, sedangkan faktor friksi atau faktor gesekan nya semakin kecil.
Pernyataan ini berdasarkan pada persamaan yang dikemukakan oleh Blasius

(Giles, 1986) :
f=
0,3164
0,25
Hasil percobaan menunjukkan bahwa untuk setiap variasi sistem perpipaan,

faktor friksi selalu berbanding terbalik dengan bilangan Reynold. Artinya,
semakin besar bilangan Reynold maka faktor friksinya akan semakin kecil. Hasil
ini sesuai dengan persamaan yang dikemukakan oleh Blasius. Secara lengkap,
hubungan antara faktor friksi dengan bilangan Reynold untuk setiap variasi sistem
perpipaan dapat dilihat pada Gambar 3.9 sampai Gambar 3.14.
3.2.1 Reynolds Number dan Faktor Gesekan pada Pipa No. 2
Hubungan Reynolds Number terhadap faktor gesekan (f) pada pipa 2
Faktor gesekan, f
0.0243
2.89, 0.02428
0.0241
0.0239
3.16, 0.02372
0.0237
3.17, 0.02370
3.22, 0.02362
0.0235
2.8
2.9
3.1
Reynold's Number, NRe
3.2
3.3
(x104)
Gambar 3.9 Hubungan NRe terhadap faktor gesekan pada pipa 2 dengan bukaan
25%, 50%, 75%, dan 100%
Berdasarkan Gambar 3.9, semakin besar bilangan Reynold maka faktor
gesekan akan semakin kecil. Kondisi ini sesuai dengan persamaan yang
dikemukakan Blasius dimana harga faktor gesekan berbanding terbalik dengan
bilangan Reynold. Faktor gesekan terkecil yaitu 0,0236 didapat pada bukaan valve
100% dan bilangan Reynold sebesar 3,22 x 104, sedangkan faktor gesekan
terbesar yaitu 0,02428 didapat pada bukaan valve 25% dan bilangan Reynold
sebesar 2,89 x 104. Gambar 3.9 juga memperlihatkan bahwa semakin besar
bukaan valve maka bilangan Reynold semakin bertambah. Semakin besar bukaan
valve maka akan terjadi peningkatan kecepatan volumetrik fluida di dalam pipa.
Kondisi ini sesuai dengan persamaan penentuan bilangan Reynold, dimana
besarnya bilangan Reynold berbanding lurus terhadap kecepatan volumetrik
fluida. Bilangan Reynold yang didapat pada percobaan menunjukkan bahwa
disepanjang pipa 2 terjadi aliran turbulen.
3.2.2 Reynolds Number dan Faktor Gesekan pada Pipa No. 4
Hubungan Reynolds Number terhadap faktor gesekan (f) pada pipa 4
Faktor gesekan, f
0.0243
2.99, 0.02406
0.0240
3.07, 0.02388
3.11, 0.02383
0.0238
3.19, 0.02367
0.0235
2.95
3.05
3.1
3.15
3.2
Reynold's Number, NRe (x104)
Gambar 3.10 Hubungan NRe terhadap faktor gesekan pada pipa No. 4 dengan
bukaan 25%, 50%, 75%, dan 100%
gesekan akan semakin kecil. Kondisi ini sesuai dengan persamaan faktor gesekan
yang dikemukakan Blasius, dimana harga faktor gesekan berbanding terbalik
dengan bilangan Reynold. Faktor gesekan terkecil yaitu 0,02367 didapat pada
bukaan valve 100% dan bilangan Reynold sebesar 3,19 x 104, sedangkan faktor
gesekan terbesar yaitu 0,02406 didapat pada bukaan valve 25% dan bilangan
Reynold sebesar 2,99 x 104. Gambar 3.9 juga memperlihatkan bahwa semakin
besar bukaan valve maka bilangan Reynold semakin bertambah. Semakin besar
bukaan valve maka akan terjadi peningkatan kecepatan volumetrik fluida di dalam
pipa. Kondisi ini sesuai dengan persamaan penentuan bilangan Reynold, dimana
besarnya bilangan Reynold berbanding lurus terhadap kecepatan volumetrik
fluida. Bilangan Reynold yang didapat pada percobaan menunjukkan bahwa
disepanjang pipa 4 terjadi aliran turbulen.
3.2.3 Reynolds Number dan Faktor Gesekan pada Pipa Elbow 45o
Hubungan Reynolds Number terhadap faktor gesekan (f) pada pipa elbow
45o disajikan pada Gambar 3.11.
0.0217
4.59, 0.02162
Faktor gesekan, f
0.0216
0.0215
0.0214
0.0213
4.89, 0.02128
0.0212
4.98, 0.02118
5.04, 0.02112
0.0211
0.0210
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
5.1
(x104)
Gambar 3.11 Hubungan NRe terhadap faktor gesekan pada pipa elbow 45o dengan
bukaan 25%, 50%, 75%, dan 100%
gesekan akan semakin kecil. Hal ini terjadi karena pada bilangan Reynold yang
besar, kontak antara fluida yang mengalir dengan dinding pipa semakin cepat,
sehingga gesekan yang dihasilkan semakin berkurang. Faktor gesekan terkecil
yang didapat yaitu 0,02112 pada bukaan valve 100% dan bilangan Reynold
sebesar 5,04 x 104, sedangkan faktor gesekan terbesar yaitu 0,02162 didapat pada
bukaan valve 25% dan bilangan Reynold sebesar 4,59 x 104. Bilangan Reynold
yang didapat pada percobaan menunjukkan bahwa disepanjang pipa elbow 45o
terjadi aliran turbulen.
3.2.4 Reynolds Number dan Faktor Gesekan pada Pipa Elbow 90o
Hubungan Reynolds Number terhadap faktor gesekan (f) pada pipa elbow
90o disajikan pada Gambar 3.12.
Faktor gesekan, f
0.0220
4.29, 0.02199
0.0218
0.0216
0.0214
4.82, 0.02136
0.0212
5, 0.02116
5.05, 0.02110
0.0210
4.2
4.4
4.6
4.8
5.2
(x104)
Gambar 3.12 Hubungan NRe terhadap faktor gesekan pada pipa elbow 90o dengan
bukaan 25%, 50%, 75%, dan 100%
gesekan akan semakin kecil. Faktor gesekan pada pipa elbow 90o tidak jauh
berbeda dengan faktor gesekan yang terjadi pada pipa elbow 45o di setiap variasi
bukaan valve. Faktor gesekan terkecil pada pipa elbow 90o yaitu 0,0211 pada
bukaan valve 100% dan bilangan Reynold sebesar 5,05 x 104, sedangkan faktor
gesekan terbesar yaitu 0,02199 didapat pada bukaan valve 25% dan bilangan
Reynold sebesar 4,29 x 104. Bilangan Reynold yang didapat pada percobaan
menunjukkan bahwa disepanjang pipa elbow 90o terjadi aliran turbulen.
3.2.5 Reynolds Number dan Faktor Gesekan pada Pipa Enlargement

Hubungan Reynolds Number terhadap faktor gesekan (f) pada pipa
enlargement disajikan pada Gambar 3.13.
Faktor gesekan, f
0.0245
2.89, 0.0243
2.99, 0.0241
0.0240
3.17, 0.0237
0.0235
0.0230
3.69, 0.0228
0.0225
2.5
3.5
(x104)
Gambar 3.13 Hubungan NRe terhadap faktor gesekan pada pipa enlargement
dengan bukaan 25%, 50%, 75%, dan 100%
Percobaan untuk kondisi enlargement dilakukan pada pipa 2. Pipa
enlargement adalah pipa dimana diameternya berubah dari kecil ke besar, pipa
pertama dengan diameter D1 dan pipa kedua dengan diameter D2 (D1 < D2).
Perbedaan diameter dari kecil ke besar tentunya akan berpengaruh terhadap
kecepatan volumetrik fluida di dalam pipa, sehingga akan turut mempengaruhi
besarnya bilangan Reynold yang didapat. Perubahan ukuran diameter pipa juga
akan menimbulkan perbedaan gesekan di dalam pipa.
gesekan akan semakin kecil. Faktor gesekan terkecil pada pipa enlargement yaitu
0,0228 pada bukaan valve 100% dan bilangan Reynold sebesar 3,69 x 104,
sedangkan faktor gesekan terbesar yaitu 0,0243 didapat pada bukaan valve 25%
dan bilangan Reynold sebesar 2,89 x 104. Bilangan Reynold yang didapat pada
percobaan menunjukkan bahwa disepanjang pipa enlargement terjadi aliran
turbulen.
3.2.6 Reynolds Number dan Faktor Gesekan pada Pipa Contraction

Hubungan Reynolds Number terhadap faktor gesekan (f) pada pipa
contraction disajikan pada Gambar 3.14.
0.0294
1.36, 0.029298
Faktor gesekan, f
0.0293
0.0291
0.0290
1.44, 0.028864
1.46, 0.028787
0.0288
0.0287
1.49, 0.028636
0.0285
1.35
1.4
1.45
1.5
(x104)
Gambar 3.14 Hubungan NRe terhadap faktor gesekan pada pipa contraction
dengan bukaan 25%, 50%, 75%, dan 100%
Percobaan untuk kondisi contraction dilakukan pada pipa 2. Pipa
contraction adalah pipa dimana diameternya berubah dari besar ke kecil, pipa
pertama dengan diameter D1 dan pipa kedua dengan diameter D2 (D1 > D2).
Perbedaan diameter dari besar ke kecil tentunya akan berpengaruh terhadap
kecepatan volumetrik fluida di dalam pipa, dimana semakin besar diameter pipa
maka kecepatan volumetrik fluida yang melalui pipa semakin kecil, sehingga akan
turut mempengaruhi besarnya bilangan Reynold yang didapat. Perubahan ukuran
diameter pipa juga akan menimbulkan perbedaan gesekan di dalam pipa.
gesekan akan semakin kecil. Kondisi ini sesuai dengan persamaan faktor gesekan
yang dikemukakan Blasius, dimana harga faktor gesekan berbanding terbalik
dengan bilangan Reynold. Faktor gesekan terkecil pada pipa contraction yaitu
0,028636 pada bukaan valve 100% dan bilangan Reynold sebesar 1,49 x 104,
sedangkan faktor gesekan terbesar yaitu 0,029298 didapat pada bukaan valve 25%
dan bilangan Reynold sebesar 1,36 x 104. Bilangan Reynold yang didapat pada
percobaan menunjukkan bahwa disepanjang pipa contraction terjadi aliran

turbulen.
1.000
Faktor Gesekan, f
0.100
0.010
0.001
1.E+02
1.E+03
1.E+04
1.E+05
1.E+06
1.E+07

pipa no.2
pipa no.4
elbow 90
elbow 45
enlargement
contraction
Gambar 3.15 Hubungan NRe terhadap faktor gesekan pada berbagai variasi
sistem perpipaan dengan bukaan 25%, 50%, 75%, dan 100%.
Berdasarkan Gambar 3.15, secara keseluruhan faktor gesekan terkecil terjadi
pada aliran fluida yang melalui elbow 900 yaitu sebesar 0,0211 pada bukaan valve
100%, sedangkan faktor gesekan terbesar terjadi pada aliran fluida yang melalui
pipa contraction yaitu sebesar 0,029298 pada bukaan valve 100%.
BAB IV
4.1
Kesimpulan
1. Semakin besar kecepatan fluida yang mengalir dalam pipa, maka
semakin besar besar pula head loss yang terjadi. Head loss terkecil
terjadi pada aliran fluida yang melalui pipa 2 dengan bukaan valve 25%
yaitu 8,642 inHg, sedangkan head loss terbesar terjadi pada bukaan 75%
yaitu 8,688 inHg.
2. Semakin besar bilangan Reynold maka faktor gesekan yang di hasilkan
semakin kecil. Faktor gesekan terkecil terjadi pada aliran fluida yang
melalui elbow 900 yaitu sebesar 0,0211 pada bukaan valve 100%,
sedangkan faktor gesekan terbesar terjadi pada aliran fluida yang melalui
pipa contraction yaitu sebesar 0,029298 pada bukaan valve 100%.
3. Jenis aliran yang terjadi di sepanjang pipa-pipa pada percobaan yaitu
turbulen.
4.2
Saran
Percobaan aliran fluida selanjutnya disarankan untuk membuat kurva
friction loss untuk setiap bukaan valve pada setiap variasi sistem perpipaan,
sehingga dapat diketahui pengaruh bukaan valve serta jenis pipa terhadap friction
loss. Percobaan aliran fluida selanjutnya juga disarankan untuk menghitung faktor
gesekan dengan menggunakan diagram Moody, sehingga didapat perbandingan
faktor gesekan pada diagram Moody dengan faktor gesekan yang dihitung secara
teoritis (menggunakan persamaan Blasius).
DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Process and Unit Operation, 3rd edition,
Prentice Hall Inc., Englewood Cliffs, New Jersey.
Giles, R.V. 1986. Mekanika Fluida dan Hidraulika. Ed. 2., Jakarta: Erlangga
Diterjemahkan oleh: Ir. Herman Widodo Soemitro.
Tim Penyusun. 2012. Penuntun Praktikum Operasi Teknik Kimia I. Program Studi
D-III Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau. Pekanbaru
Tim Penyusun. 2016. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia Edisi 2.
Program Studi S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Pekanbaru
LAMPIRAN A
LAPORAN SEMENTARA
Judul Praktikum
: Aliran Fluida
: Minggu/14 Agustus 2016
Pembimbing
: Hari Rionaldo, ST, MT
: Ari Hidayat
Nama Kelompok I
: Hendriyanto Sinaga (1507167334)

Ryan Tito (1507165761)
A.1 Pipa No. 2

Data fisis fluida :
Data pipa No. 2:
Densitas
= 0,9965 g/cm3
Panjang pipa = 74,7 cm
Viskositas
= 0,0085
ID pipa
= 100 mm
Tabel A.1 Pengukuran Kecepatan Volumetrik dan Head Loss pada Pipa No. 2
Bukaan Volume Waktu
Valve
25%
50%
75%
100%
(Liter)
10
15
20
10
15
20
10
15
20
10
15
20
(detik)
53
79
110
60
88
116
56
76
104
53
79
111
Debit
Qrata-rata
(m3/s)
(m3/s)
0,00018868
0,00018987
0,00018182
0,00016667
0,00017045
0,00017241
0,00017857
0,00019737
0,00019231
0,00018868
0,00018987
0,00018018
0,00018679
0,00016985
0,00018942
0,00018624
Head
Loss
Ha
574
574
573
575
575
575
575
575
575
576
575
575
Hb
356
356
356
356
355
356
355
355
355
355
355
355
Ha-Hb
(mmHg)
218
219
217
219
220
219
220
220
220
221
220
220
A.2 Pipa No. 4

Data fisis fluida :
Data pipa No. 4:
Densitas
= 0,9965 g/cm3
Panjang pipa = 98 cm
Viskositas
= 0,0085
ID pipa
= 200 mm
Tabel A.2 Pengukuran Kecepatan Volumetrik dan Head Loss pada Pipa No. 4
Bukaan Volume Waktu
Valve
25%
50%
75%
100%
(Liter)
10
15
20
10
15
20
10
15
20
10
15
20
(detik)
15
24
32
14
22
29
14
20
29
13
20
28
Debit
Qrata-rata
(m3/s)
(m3/s)
0,00066667
0,000625
0,000625
0,00071429
0,00068182
0,00068966
0,00071429
0,00075
0,00068966
0,00076923
0,00075
0,00071429
0,00063889
0,00069525
0,00071798
0,00074451
Head
Loss
Ha
482
481
480
483
483
483
484
484
484
484
485
485
Hb
451
450
453
449
449
449
449
447
448
448
448
447
Ha-Hb
(mmHg)
31
31
27
34
34
34
35
37
36
36
37
38
A.3 Pipa 45o Elbow

Data pipa 45o Elbow :
Data fisis fluida :

Densitas
= 0,9965 g/cm3
Elbow
= 45o
Viskositas
= 0,0085
ID pipa
= 200 mm
Tabel A.3 Pengukuran Kecepatan Volumetrik dan Head Loss pada elbow 45o
Bukaan Volume Waktu
Valve
25%
50%
75%
100%
(Liter)
10
15
20
10
15
20
10
15
20
10
15
20
(detik)
15
23
32
14
21
31
14
22
28
13
23
28
Debit
Qrata-rata
(m3/s)
(m3/s)
0,00066667
0,00065217 0,00064795
0,000625
0,00071429
0,00071429 0,00069124
0,00064516
0,00071429
0,00068182 0,00070346
0,00071429
0,00076923
0,00065217 0,0007119
0,00071429
Head
Loss
Ha
468
469
469
469
469
469
469
469
469
468
469
469
Hb
463
464
463
463
463
464
461
462
463
463
463
462
Ha-Hb
(mmHg)
5
5
6
6
6
5
8
7
6
5
6
7
A.4 Pipa 90o Elbow

Data pipa 90o Elbow :
Data fisis fluida :

Densitas
= 0,9965 g/cm3
Elbow
= 90o
Viskositas
= 0,0085
ID pipa
= 200 mm
Tabel A.4 Pengukuran Kecepatan Volumetrik dan Head Loss pada elbow 90o
Bukaan Volume Waktu
Valve
25%
50%
75%
100%
(Liter)
10
15
20
10
15
20
10
15
20
10
15
20
(detik)
15
24
38
14
22
31
14
21
28
14
21
29
Debit
Qrata-rata
(m3/s)
(m3/s)
0,00066667
0,000625
0,00052632
0,00071429
0,00068182
0,00064516
0,00071429
0,00071429
0,00071429
0,00071429
0,00071429
0,00068966
0,00060599
0,00068042
0,00071429
0,00070608
Head
Loss
Ha
474
474
472
476
476
477
476
477
476
477
476
477
Hb
456
458
459
455
455
455
454
454
454
454
454
454
Ha-Hb
(mmHg)
18
16
13
21
21
22
22
23
22
23
22
23
A.5 Pipa Enlargement

Data fisis fluida :
Densitas
= 0,9965 g/cm3
Viskositas
= 0,0085
Data pipa No. 2 :

A2
= 7.850 mm2
ID pipa
= 100 mm
Data pipa No. 4 :

A1
= 31.400 mm2
ID pipa
= 200 mm
Tabel A.5
Pengukuran Kecepatan Volumetrik dan Head Loss pada Pipa

Enlargement.
Bukaan Volume Waktu

Valve
25%
50%
75%
100%
(Liter)
10
15
20
10
15
20
10
15
20
10
15
20
(detik)
64
80
120
51
54
113
51
81
112
56
89
111
Debit
Qrata-rata
(m3/s)
(m3/s)
0,00015625
0,0001875
0,00016667
0,00019608
0,00027778
0,00017699
0,00019608
0,00018519
0,00017857
0,00017857
0,00016854
0,00018018
0,00017014
0,00021695
0,00018661
0,00017576
Head
Loss
Ha
467
465
465
467
468
467
467
467
466
466
467
467
Hb
464
464
464
464
463
464
464
464
464
464
465
465
Ha-Hb
(mmHg)
3
1
1
3
5
3
3
3
2
2
2
2
A.6 Pipa Contraction

Data fisis fluida :
Data pipa No. 2 :
Densitas
= 0,9965 g/cm3
A1
= 7.850 mm2
Viskositas
= 0,0085
ID pipa = 100 mm
Data pipa No. 4 :

A2
= 31.400 mm2
ID pipa
= 200 mm
Tabel A.6 Pengukuran Kecepatan Volumetrik dan Head Loss pada Pipa
.Contraction
Bukaan Volume Waktu
Valve
25%
50%
75%
100%
(Liter)
10
15
20
10
15
20
10
15
20
10
15
20
(detik)
50
84
101
51
73
95
49
73
90
48
72
99
Debit
Qrata-rata
(m3/s)
(m3/s)
Head
Loss
Ha
0,0002
0,00017857 0,0001922
0,00019802
0,00019608
0,00020548 0,00020403
0,00021053
0,00020408
0,00020548 0,00021059
0,00022222
0,00020833
0,00020833 0,00287113
0,00020202
Hb
530
531
532
534
535
534
535
535
535
535
534
535
399
398
397
395
396
396
395
394
395
395
395
395
Ha-Hb
(mmHg)
131
133
135
139
139
138
140
141
140
140
139
140

Asisten
Ari Hidayat
LAMPIRAN B
CONTOH PERHITUNGAN
Berikut merupakan contoh perhitungan pada pipa no. 2 dengan bukaan valve
sebesar 25% :
1. Menghitung debit (Q), luas permukaan pipa (A) dan kecepatan (v)
Diameter pipa no. 2 = 0,0246 ft
Penyelesaian :
Pipa no.2
Bukaan 25%
Q1 =
=
V
t
0,01
53
= 1,89 10-4 m3/s
Q2 =
=
Q3 =
=
0,015
79
= 1,9 10-4 m3/s
0,02
110
Qrata-rata =
=
= 1,82 10-4 m3/s

1,89 104 + 1,9 104 + 1,82 104
3
1,87 104 m3
detik
1 3
0,028317 m3
= 6,59 x 10-3 ft3/detik
=
=
2
d
4
3,14
4
(0,0246 ft)2
=0,000475 ft2
= 12,63 ft/s
6,59 x 103 ft3 /s

0.000475 ft2
Perhitungan debit, luas permukaan pipa dan kecepatan fluida untuk variasi sistem
perpipaan lainnya menggunakan cara yang sama.
2. Menghitung bilangan Reynold

Bukaan 25%
air = 1 g/cm3 = 62,43 lb/ft3

v = 12,63 ft/s
= 1 cP = 6,7197 10-4 lb/ft.s
Penyelesaian :
Pipa no. 2
Bukaan 25 %
NRe =
=
62,43 lb/ft3 12,63 ft/s 0,0246 ft

0,00067197 lb/ft.s
= 28859,67
Perhitungan
bilangan
Reynold
menggunakan cara yang sama.
3. Menghitung Friction Loss, F

Bukaan 25%
= 1 cP = 6,7197 10-4 lb/ft.s
L = 2,451 ft
v = 12,63 ft/s
g = 32,174 lbm.ft/lbf.s2
untuk
variasi
sistem perpipaan
lainnya
air = 1 g/cm3 = 62,43 lb/ft3

Penyelesaian :
F =
32 L 2
gc D 2
lb
ft
32,174 lbm.ft/lbf.s2 (0,0246 ft)2
32 0,00067197 .s 2,451 ft (12,63 ft/s)2
62,43 lb/ft3
= 6,91354 ft/lbm
Perhitungan friction loss untuk variasi sistem perpipaan lainnya menggunakan
cara yang sama, kecuali pada sistem perpipaan enlargement dan contraction.
Menghitung friction loss pada enlargement menggunakan persamaan :
12
=
2
=
(12,649 /)2
= 2,486

2 32,174
2
Menghitung friction loss pada contraction menggunakan persamaan :

22
=
2
(0,115 )2
= 0,715
= 0,000147

2 32,2
2
Untuk nilai A2/A1 < 0,715 gunakan nilai K = 0,4
Untuk nilai A2/A1 > 0,715 gunakan nilai K = 0,715
4. Menghitung friction factor, f

Untuk aliran turbulen, faktor gesekan dihitung menggunakan persamaan
berikut:
0,3164
0,25
0,3164
= 28859,670,25 = 0,02428
Perhitungan
friction factor
untuk
variasi
sistem perpipaan lainnya
menggunakan cara yang sama atau gunakan Diagram Moody (lihat Lampiran
E).
LAMPIRAN D
SPESIFIKASI PERALATAN
Spesifikasi pipa-pipa yang digunakan dalam percobaan ini yaitu:

Pipa No. 2
Panjang pipa : 74,7 cm = 2,451 ft
ID pipa : 0,75 mm = 0,0246 ft
Luas pipa : 0,000475 ft2
Pipa No. 4
Panjang pipa : 77,1 cm = 2,529 ft
ID pipa : 1.8 mm = 0,0591 ft
Elbow 450 (Pipa no. 4) dan elbow 900 (Pipa no.5)
ID pipa : 1,8 mm = 0,0591 ft
Pipa perbesaran (enlargement)
ID pipa 1 = 0,0246 ft
ID pipa 2 = 0,0591 ft
A1= 0,000475 ft2
A2= 0,00274 ft2
Pipa pengecilan (contraction)
ID pipa 1 = 0,0591 ft
ID pipa 2 = 0,0246 ft
A1= 0.00274 ft2
A2= 0,000475 ft2
Densitas Fluida () : 62,4 lb/ft3
Viskositas () : 0,00067 lb/ft.s
LAMPIRAN E
Diagram Moody :
LAMPIRAN C
HASIL PERHITUNGAN
C.1 Perhitungan Head Loss dan Friction Loss Pipa No. 2

Bukaan
Valve
25%
50%
75%
100%
Qrerata (ft /s)

0.005998
0.006577
0.006596
0.006689
Kecepatan, v
(ft/s)
12.627
13.847
13.887
14.082
Head Loss , H
(inHg)
8.642
8.681
8.688
8.668
log v
log H
NRe
1.1013
1.1413
1.1426
1.1487
0.9366
0.9386
0.9359
0.9379
28859.67
31646.04
31738.90
32184.94
log v
log H
NRe
0.736202
0.748841
0.753085
0.764465
0.067765
0.126975
0.151799
0.163698
29911.110
30794.438
31096.830
31922.445
Friction Loss , F Friction factor , f

6.91354
8.31297
8.36183
8.59850
0.024275
0.023722
0.023705
0.023622
C.2 Perhitungan Head Loss dan Friction Loss Pipa No. 4

Bukaan
Valve
25%
50%
75%
100%
Qrerata (ft3/s)
0.014926
0.015367
0.015518
0.015930
Kecepatan, v
(ft/s)
5.448
5.608
5.664
5.814
Head Loss , H
(inHg)
1.169
1.340
1.418
1.458

0.222932
0.236294
0.240957
0.253922
0.02406
0.02388
0.02383
0.02367
C.3 Perhitungan Head Loss dan Friction Loss Pipa Elbow 45o
Bukaan
Valve
Qrerata (ft /s)
Kecepatan, v
(ft/s)
Head Loss , H
(inHg)
log v
log H
NRe
25%
50%
75%
100%
0.0229
0.0244
0.0248
0.0251
8.351
8.909
9.067
9.175
0.210
0.223
0.276
0.236
0.922
0.950
0.957
0.963
-0.678
-0.651
-0.559
-0.626
45853.496
48917.550
49782.241
50379.069
C.4 Perhitungan Head Loss dan Friction Loss Pipa Elbow 90
0.524
0.596
0.618
0.632
0.02162
0.02128
0.02118
0.02112
Bukaan
Valve
Qrerata (ft /s)
Kecepatan, v
(ft/s)
Head Loss , H
(inHg)
log v
log H
NRe
25%
50%
75%
100%
0.021400
0.024029
0.024935
0.025225
7.810
8.770
9.100
9.206
0.617
0.841
0.893
0.880
0.89267
0.94298
0.95905
0.96407
-0.20953
-0.07545
-0.04912
-0.05555
42884.63
48151.67
49967.12
50548.14

0.458259
0.577738
0.622124
0.636676
0.02199
0.02136
0.02116
0.02110
C.5 Perhitungan Head Loss dan Friction Loss Pipa Enlargement

3
Bukaan Valve
Qrerata (ft /s)
25%
50%
75%
100%
0.006008
0.006207
0.006590
0.007661
Kecepatan, v1
(ft/s)
12.649
13.067
13.874
16.129
Kecepatan, v2
(ft/s)
2.193
2.265
2.405
2.796
Head Loss , H
(inHg)
log v
log H
NRe
Friction Loss , F
Friction factor , f
0.066
0.079
0.105
0.144
0.34101
0.35513
0.38114
0.44656
-1.18266
-1.10347
-0.97854
-0.84023
28909.55
29865.29
31708.56
36863.42
2.486511
2.653636
2.991306
4.042956
0.0243
0.0241
0.0237
0.0228
Head Loss , H
(inHg)
log v
log H
NRe
Friction Loss , F
Friction factor , f
5.240
5.463
5.503
5.529
-0.93989
-0.91394
-0.90929
-0.90019
0.71935
0.73747
0.74059
0.74266
1.36E+04
1.44E+04
1.46E+04
1.49E+04
0.000147
0.000092
0.000094
0.000098
0.029298
0.028864
0.028787
0.028636
C.6 Perhitungan Head Loss dan Friction Loss Pipa Contraction

3
Bukaan Valve
Qrerata (ft /s)
25%
50%
75%
100%
0.006787
0.007205
0.007283
0.007437
Kecepatan, v1
(ft/s)
2.477
2.630
2.658
2.714
Kecepatan, v2
(ft/s)
0.115
0.122
0.123
0.126

Laporan Praktikum Laboratorium Teknik 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Laporan Praktikum Laboratorium Teknik 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

LAPORAN PRAKTIKUM LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

Sudung Sugiarto Siallagan

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1 NON REGULER

Kata kunci: biomassa, fermentasi, glukosa, inokulum.

mengenal teknik pelaksanaan fermentasi dalam produksi biomassa.

Modern: Pengubahan suatu substrat

Fermentasi merupakan segala macam proses metabolisme yang (enzim,

1.2.2 Sifat-sifat Proses

1.2.3 Komponen Proses Fermentasi

Namun demikian, salah satu hal yang perlu diperhatikan di bidang

fermentasi cair modern melibatkan fermentor yang dilengkapi dengan pengaduk

1.2.5 Fase Pertumbuhan Mikroba

Gambar 1.1 Reaktor pada proses fermentasi batch.

Gambar 1.2 Kurva karakteristik pertumbuhan sel dalam medium fermentor

mewakili exponential phase dapat dilihat pada Gambar 1.3.

Gambar 1.3 Grafik ln [cells] Terhadap Waktu

(autocatalysts) yaitu dapat mengkatalisa reaksi dan juga memproduksi katalis

Yang mana X adalah konsentrasi biomass dalam bioreaktor. Konsentrasi biomass

Jika konsentrasi biomassdouble time dari X1 menjadi 2 X1 selama doubling time,

Yield (atau koefisien yield) didefinisikan sebagai jumlah produk yang

misalnya untuk produksi rekombinat protein. Untuk memperoleh produk tersebut

fermentasi pada kondisi suhu optimum. Pertumbuhan mikroorganisme yang

Rentang Suhu (oC)

mikroorganisme dan pembentukan produk selama proses fermentasi berlangsung.

1. Fermentor skala laboratorium, yaitu fermentor yang mempunyai kapasitas

1.2.6 Sterilisasi Medium dan Kemasan

Gambar 1.4 Autoclave

1.2.6 Inokulasi Bakteri

Percobaan I: Persiapan Inokulum

mengenal teknik pelaksanaan fermentasi dalam produksi biomassa.

1. Aquades diambil sebanyak 1000 ml.

mengenal teknik pelaksanaan fermentasi dalam produksi biomassa.

1. Aquades diambil sebanyak 1000 ml

mengenal teknik pelaksanaan fermentasi dalam produksi biomassa.

1. Rangkaian alat yang terdiri dari agitator, aerator dan fermentor

4. Labu ukur 1000 ml

Berat Sel Kering

3.1 Analisa Pertumbuhan Mikroba dalam Proses Fermentasi

Berat Kering Sel (gr)

Waktu Fermentasi (jam)

Gambar 3.1 Hubungan antara berat kering sel terhadap waktu

baru daripada tumbuh atau berkembangbiak. Mikroba merombak materi-materi

3.2 Analisa Konsentrasi Glukosa

Konsentrasi Glokosa (mg/L)

Gambar 3.2 Kurva Kalibrasi Standar Glukosa

Glukosa digunakan sebagai sumber energi dan sumber karbon yang

Konsentrasi Glukosa (g/L)

Waktu Fermentasi (jam)

Gambar 3.3 Hubungan antara konsentrasi glukosa terhadap waktu fermentasi

mengakibatkan makin bertambahnya jumlah glukosa pada saat fermentasi 2 jam,

mikroorganisme. Selain itu kontaminan juga meningkatkan turbiditas sehingga

Dari praktikum yang dilakukan didapatkan kesimpulan yaitu :

metabolisme mengakibatkan makin bertambahnya jumlah glukosa pada

Dwidjoseputro, D. 1994. Dasar-Dasar Mikrobiologi. Djambatan. Jakarta.

Persiapan Medium/Substrat dan Sterilisasi

Volume cairan (ml)

Volume cairan (ml)

Tabel A.4 Data Analisa Konsentrasi Glukosa

Menghitung Konsentrasi Glukosa

Menghitung Konsentrasi Sel Awal

Menghitung Laju Pertumbuhan Mikroorganisme ()

N0 = Konsentrasi sel pada t = 0

= 2,215 g/L jam

Laju pertumbuhan mikroorganisme pada t = 1 jam yaitu sebesar 2,215 g/L

maks = 0,12 g/L jam

Menghitung Growth Yield (Yxs)

Konsentrasi sel akhir = 20 g/L