LABORATORIUM PILOT PLANT

SEMESTER GANJIL TAHUN AJARAN 2019/2020

MODUL : Leaching
PEMBIMBING : Ghusrina Prihandini, S.T., M.T.

Tanggal Praktikum : 10 September 2019

Tanggal Laporan : 18 September 2019

Oleh :
Kelompok 10

Sahrul Mulyadi (171411025)

Sherly Dea Yolandita L (171411026)

Kelas 3A D3 Teknik Kimia

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2019
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Ekstraksi padat-cair (leaching) adalah proses ekstraksi suatu konstituen yang dapat
larut (solute) pada suatu campuran solid dengan menggunakan pelarut.
Leaching banyak dipakai dalam berbagai industri. Pada proses industri biologi dan
makanan banyak produk dipisahkan dari struktur alaminya dengan
proses leaching. Sebagai contoh, gula dihasilkan dari proses leaching dari tebu atau
gula bit dengan menggunakan air. Dalam produksi minyak sayur, pelarut organik
seperti heksana, aseton, dan eter digunakan untuk mengekstrak minyak dari kacang
tanah, kacang kedelai, biji bunga matahari, biji kapas, dan sebagainya. Pada industri
farmasi, berbagai produk farmasi yang berbeda dihasilkan dengan proses leaching akar
tanaman, daun, ataupun batang. Selain untuk berbagai kegunaan di atas leaching juga
dijumpai dalam industri pemrosesan logam. Biasanya logam yang bermanfaat biasanya
terdapat dalam campuran dengan jumlah konstituen tak diinginkan yang cukup
besar. Leaching dipakai untuk memisahkan logam sebagai garam yang terlarut.
Misalnya garam tembaga di-leaching dari bijih yang mengandung berbagai logam
dengan menggunakan asam sulfat atau larutan amoniak. Berdasarkan penjelasan diatas,
percobaan ini dilakukan untuk membuktikan teori dari ektraksi padat – cair. Umpan
yang digunakan adalah kacang tanah yang mengandung minyak.

1.2.Tujuan
1. Mengoperasikan peralatan ekstraksi padat-cair (Leaching) sesuai Standar Operasi
Prosedur (SOP) di Laboratorium Pilot Plant Politeknik Negeri Bandung
2. Menentukan densitas Ekstrak dan Rafinat
3. Menjelaskan fenomena perpindahan massa pada proses fisis ekstraksi
4. Menghitung efisiensi tahap percobaan dan hasil ekstraksi (Yield)
5. Menghtung kalor terpakai dari steam oleh pemanasan pelarut.
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Ekstraksi
Ekstraksi adalah pemisahan satu atau beberapa bahan dari suatu padatan atau
cairan dengan bantuan pelarut. Ekstraksi juga merupakan proses pemisahan satu atau
lebih komponen dari suatu campuran homogen menggunakan pelarut cair (solven)
sebagai separating agen. Pemisahan terjadi atas dasar kemampuan larut yang berbeda
dari komponen-komponen dalam campuran.

2.2 Ekstraksi Padat-Cair (Leaching)

Leaching ialah ekstraksi padat-cair dengan perantara suatu zat pelarut. Proses
ini dimaksudkan untuk mengeluarkan zat terlarut dari suatu padatan atau untuk
memurnikan padatan dari cairan yang membuat padatan terkontaminasi, seperti
pigmen. Metode yang digunakan untuk ekstraksi akan ditentukan oleh banyaknya zat
yang larut, penyebarannya dalam padatan, sifat padatan dan besarnya partikel. Jika zat
terlarut menyebar merata di dalam padatan, material yang dekat permukaan akan
pertama kali larut terlebih dahulu. Pelarut, kemudian akan menangkap bagian pada
lapisan luar sebelum mencapai zat terlarut selanjutnya, dan proses akan menjadi lebih
sulit dan laju ekstraksi menjadi turun.
Ekstraksi Padat-Cair (Leaching) adalah proses pemisahan zat yang dapat
melarut (solut) dari suatu campurannya dengan padatan yang tidak dapat larut (inert)
dengan menggunakan pelarut cair (solvent). Proses ini dilakukan untuk mendapatkan
bagian yang mudah terlarut karena berharga ataupun untuk menghilangkan bagian yang
kurang berharga. Pelarut akan lebih mudah melarutkan solute yang ada pada
permukaan padatan sebelum mencapai solute selanjutnya.
2.3 Metode Operasi Leaching
Dikenal 4 jenis metoda operasi ekstraksi padat-cair. Berikut ini disajikan
uraian singkat mengenai masing-masing metoda tersebut:
a. Operasi dengan Sistem Bertahap Tunggal
Dengan metoda ini, pengontakan antara padatan dan pelarut dilakukan
sekaligus, dan kemudian disusul dengan pemisahan larutan dari padatan sisa. Cara
ini jarang ditemukan dalam operasi industri karena perolehan solut yang rendah.
 b. Operasi dengan sistem bertahap banyak dengan aliran sejajar atau aliran silang.
Operasi ini dimulai dengan pencampuran umpan padatan dan pelarut dalam
tahap pertama; kemudian aliran bawah dari tahap ini dikontakkan dengan pelarut
baru pada tahap berikutnya, dan demikian seterusnya. Larutan yang diperoleh
sebagai aliran atas dapat dikumpulkan menjadi satu seperti yang terjadi pada sistem
dengan aliran sejajar, atau ditampung secara terpisah, seperti pada sistem dengan
aliran silang.

Gambar 2.1 Sistem bertahap banyak dengan aliran sejajar

Gambar 2.2 Sistem bertahap banyak dengan aliran silang

c. Operasi secara kontinu dengan aliran berlawanan
Dalam sistem ini, aliran bawah dan atas mengalir secara berlawanan. Operasi
dimulai pada tahap pertama dengan mengontakkan larutan pekat yang merupakan
aliran atas tahap kedua, dan padatan baru. Operasi berakhir pada tahap ke-n (tahap
terakhir), dimana terjadi pencampuran antara pelarut baru dan padatan yang berasal
dari tahap ke-n (n-1). Dapat dimengerti bahwa sistem ini memungkinkan
didapatkannya perolehan solut yang tinggi, sehingga banyak digunakan di dalam
industri.

Gambar 2.3 Sistem bertahap banyak dengan aliran berlawanan

 d.Operasi secara batch dengan sistem bertahap banyak dengan aliran berlawanan
Sistem ini terdiri dari beberapa unit pengontak batch yang disusun berderet
atau dalam lingkaran yang dikenal sebagai rangkaian ekstraksi (extraction battery).
Didalam sistem ini, padatan dibiarkan stationer dalam setiap tangki dan dikontakkan
dengan beberapa larutan yang konsentrasinya makin menurun. Padatan yang
hamper tidak mengandung solut meninggalkan rangkaian setelah dikontakkan
dengan pelarut baru, sedangkan larutan pekat sebelum keluar dari rangkaian terlebih
dahulu dikontakkan dengan padatan baru di dalam tangki yang lain.

Gambar 2.4 Operasi batch bertahap empat dengan aliran berlawanan

Ada empat faktor penting yang harus diperhatikan dalam operasi ekstraksi:
1. Ukuran partikel
Ukuran partikel mempengaruhi kecepatan ekstraksi. Semakin kecil ukuran partikel maka
areal terbesar antara padatan terhadap cairan memungkinkan terjadi kontak secara tepat.
Semakin besar partikel, maka cairan yang akan mendifusi akan memerlukan waktu yang
relative lama.
2. Faktor pengaduk
Semakin cepat laju putaran pengaduk partikel akan semakin terdistribusi dalam
permukaan kontak akan lebih luas terhadap pelarut. Semakin lama waktu pengadukan
berarti difusi dapat berlangsung terus dan lama pengadukan harus dibatasi pada harga
optimum agar dapat optimum agar konsumsi energi tak terlalu besar. Pengaruh faktor
pengadukan ini hanya ada bila laju pelarutan memungkinkan.
3. Temperatur
Pada banyak kasus, kelarutan material akan diekstraksi akan meningkat dengan
temperatur dan akan menambah kecepatan ekstraksi.
4. Pelarut
Pemilihan pelarut yang baik adalah pelarut yang sesuai dengan viskositas yang cukup
rendah agar sirkulasinya bebas. Umumnya pelarut murni akan digunakan meskipun dalam
operasi ekstraksi konsentrasi dari solute akan meningkat dan kecepatan reaksi akan
melambat, karena gradien konsentrasi akan hilang dan cairan akan semakin viskos pada
umumnya (Coulson, 1955: 721). Dalam biologi dan proses pembuatan makanan, banyak
produk yang dipisahkan dari struktur alaminya menggunakan ekstraksi cair-padat. Proses
terpenting dalam pembuatan gula, leaching dari umbi-umbian dengan produksi minyak
tumbuhan, pelarut organic seperti hexane, acetone, dan lainnya digunakan untuk
mengekstrak minyak dari kacang kedelai, biji bunga tumbuhan dan lain-lain. Dalam
industri farmasi, banyak produk obat-obatan diperoleh dari leaching akar tanaman, daun
dan batang. Untuk produksi kopi instan, kopi yang sudah dipanggang di leaching dengan
air segar. Teh dapat larut diproduksi dengan menggunakan pelarut air dan daun teh
(Geankoplis, 1997: 724-725).
2.4. Perpindahan Massa dalam Proses Leaching
Persamaan utamanya:
𝑑𝑀 𝑘 ′ 𝐴 (𝐶𝑠 − 𝐶)
=
𝑑𝑡 𝑏
A = luas area kontak padatan-pelarut
b = ketebalan efektif lapisan tipis dari cairan yang mengelilingi partikel padatan
C = konsentrasi dari solute dalam pelarut
Cs = konsentrasi jenuh dari solut di pelarut selama kontak dengan padatan
M = massa solute yang telah pindah pada waktu t
k’ =koefisien difusi (hampir sama dengan difusifitas D, pada fasa cair [m3/s])

Sebuah persamaan empiris difusifitas dalam larutan encer dapat dihitung dengan
pendekatan Maxwell dan dimodifikasi oleh Gilliland.
7,7 𝑥 10−16 𝑇
𝐷𝐿 = 1 1
𝜇(𝑉 3 − 𝑉0 3 )
DL = difusifitas
𝜇 = viskositas pelarut
T= temperatur (K)
V = volume molekular zat bersangkutan (pelarut) dalam 1 kmol bentuk fasa cair
V0 = 0,008 untuk air; 0,0149 untuk etanol; 0,0228 untuk benzene
 Asumsi sistem ekstraksi silang (cross current) dengan pelarut (misal campuran
air-etanol) selalu dalam keadaan murni di setiap tahap.

A= massa dari rafinat x= massa dari solute dalam rafinat

B= massa dari pelarut y= massa dari solute dalam ekstrak

Neraca Massa (Tahap I)

Massa masuk = Massa keluar
Axf + By0 = Ax1 + By1
dengan y0 = 0, maka:
Axf + 0 = Ax1 + By1
By1 = Ax1 + Axf
𝐴 (𝑥1 − 𝑥𝑓 )
𝑦1 =
𝐵
𝐴 (𝑥𝑓 − 𝑥1 )
𝑦1 = −
𝐵

Untuk Kalor yang Diperlukan/Dilepas oleh Steam, Q

𝑄 = 𝑚𝑠 ℎ𝑔 − 𝑚𝑠 ℎ𝑓 + 𝑚𝑠 ℎ𝑓𝑔
ms = laju massa steam
hg = energi dalam/entalpi steam pada tekanan kerja P
hfg = kalor laten kondensasi penguapan kukus pada T kondensasi
hg = energi dalam/entalpi kondensat pada T kondensat
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1.Alat dan Bahan
3.1.1 Alat

No Nama Alat Spesifikasi Jumlah Satuan

1 Unit Ekstraktor Pada-Cair - 1 Set
2 Ember - 2 Buah
3 Gelas Kimia 1000 mL 1 Buah
4 Cawan Petri - 2 Buah
5 Piknometer 25 mL 2 Buah
6 Stopwatch - 1 Buah
7. Avometer - 1 Buah
8. Termometer bola basah dan - 1 Buah
bola kering
9. Gelas kimia 50 mL 4 Buah

3.1.2 Bahan

No Nama Bahan Spesifikasi Jumlah Satuan

1 Kacang Tanah - 0,5 kg
2 Etanol 96 % 32 L

3.1 Skema dan gambar alat

3.2.Prosedur kerja

Dimasukkan etanol 96% ke labu pelarut hingga volume 32 L

Dibuka tutup penampung umpan dan dimasukkan 0,5 kg teh dibungkus kain
sebagai umpan, dan dipasang kembali penutup penampung umpan

Dibuka valve air pendingin, dan dibuka valve steam, lalu diatur hingga tekanan
± 1,5 bar

Pelarut mulai menguap, dicatat temperatur etanol di labu

Diambil sampel ekstrak setiap siklus untuk mengukur konsentrasi solut

Diambil beberapa sampel diekstrak, lalu di timbang dan dikeringkan didalam

oven.
 BAB IV
DATA PENGAMATAN DAN HASIL PENGOLAHAN DATA

4.1. Hasil Pengolahan Data

Massa dari umpan : 0,5 kg

Pelarut : 32 liter

Laju Massa konstan

Temperatur
Tekanan Kukus/ Tahap zat sisa pada
Kondensat
Kukus(bar) Kondensat gelas arloji
(oC)
(kg/menit)
1 85 0,33 Umpan Awal
1 87 0,424 Ekstrak Siklus I
1 89 0,25 Ekstrak Siklus II
1 90 0,22 Ekstrak Siklus III
1 88 0,28 Ekstrak Siklus IV
1 89 0,27 Ekstrak Siklus V
Padatan Kering
sisa = ……..…kg

Massa kondensat Siklus 1: 7162 gram

Massa kondensat Siklus 2: 6987 gram
Massa kondensat Siklus 3: 6725gram
Massa kondensat Siklus 4: 6429 gram
Massa kondensat Siklus 5: 5872 gram

4.2. Perhitungan Ekstrak yang Diperoleh

Siklus ke Massa arloji kosong Massa arloji Massa

(g) residu (g) residu(g)
1 174,832 206,832 3,2
2 157,214 197,214 4,01
3 223,282 261,282 3,8
4 174,832 216,832 4,2
5 157,214 198,214 4,1

Massa ekstrak total (nx5) ml = 19,31

Data ekstrak pekat

Massa pikno + ekstrak (g) 44,7612
Massa pikno + solven (g) 42,5821
Massa ekstrak pekat/25 ml (g) 2,1791
4.3. Panas yang Dikonsumsi Tiap Siklus
1) Siklus 1
Q = ( m x l ) + ( m x Cp x ∆T)
Q = ( 7,162 kg x 22,6 x 105 j/kg) + ( 7,162 kg x 4185 j/(kgºC) x (87-25) ºC)
Q = 18034843,75 Joule
2) Siklus 2
Q = ( m x l ) + ( m x Cp x ∆T)
Q = ( 6,987 kg x 22,6 x 105 j/kg) + ( 766987 kg x 4185 j/(kgºC) x (89-25) ºC)
Q = 17662018,08 Joule
3) Siklus 3
Q = ( m x l ) + ( m x Cp x ∆T)
Q = ( 6,725 kg x 22,6 x 105 j/kg) + ( 6,725 kg x 4185 j/(kgºC) x (90-25) ºC)
Q = 17027868,13 Joule
4) Siklus 4
Q = ( m x l ) + ( m x Cp x ∆T)
Q = ( 6,429 kg x 22,6 x 105 j/kg) + ( 6,429 kg x 4185 j/(kgºC) x (88-25) ºC)
Q = 16224578 Joule
5) Siklus 5
Q = ( m x l ) + ( m x Cp x ∆T)
Q = ( 5,872 kg x 22,6 x 105 j/kg) + ( 5,872 kg x 4185 j/(kgºC) x (89-25) ºC)
Q = 14818902,16 Joule
 BAB V
PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN
5.1. Pembahasan
Sahrul Mulyadi (171411025)
Ekstraksi Padat-Cair (Leaching) adalah proses pemisahan zat yang dapat
melarut (solut) dari suatu campurannya dengan padatan yang tidak dapat larut (inert)
dengan menggunakan pelarut cair (solvent). Proses ini dilakukan untuk mendapatkan
bagian yang mudah terlarut karena berharga ataupun untuk menghilangkan bagian
yang kurang berharga. Secara umum proses leaching terbagi menjadi tiga bagian.
Pertama, perubahan fasa dari zat/senyawa yang akan diambil (solute) ketika terlarut
ke dalam air (pelarut). Kedua, difusi dari suatu zat/senyawa melalui air dalam pori-
pori padatan berupa Teh hijuau kering keluar dari partikel tersebut. Ketiga,
perpindahan dari zat/senyawa yang akan diambil dari air dalam kontak dengan
partikel ke larutan keseluruhan.
Pada praktikum leaching yang kami lakukan, padatan yang digunakan yaitu
teh dan solvennya campuran air-etanol. Padatan yang berupa teh dialiri oleh solven
dari atas, solven terlebih dulu dipanaskan oleh steam karena semakin tinggi suhu
solven semakin baik pula proses leaching yang terjadi. Ekstraksi dilakukan sebanyak
lima siklus. Setiap siklus dianalisis berat solutnya dengan cara mengambil 5 ml
ekstrak dan dimasukkan ke cawan arloji untuk selanjutnya dikeringkan di oven. Dari
data yang diperoleh setiap siklus terjadi fluktuasi jumlah solut, hal ini bisa terjadi
karena pada saat analisis dengan pengeringan tidak sempurna sehingga hasil yang
didapat tidak benar-benar menunjukkan solut. Seharusnya analisis bisa dilakukan
dengan metode berat jenis, yaitu mengukur berat jenis ekstrak setiap siklus. Untuk
menghitung tahap yang diperlukan tidak dilakukan karena awalnya tidak dianalisis
jumlah solut yang terdapat dipadatan. Analisis bisa dilakukan dengan metode
kjeldahl.
Untuk menghitung jumlah kalor yang dikonsumsi setiap siklus bisa dengan
menghitung panas laten dan sensible dari steam. Kondensat yang dihasilkan setiap
siklus ditampung lalu diukur suhunya, setelah siklus berakhir kita bisa menimbang
berat kondensat yang dihasilkan. Dari berat dan suhu, kita bisa menghitung kalor yang
dikonsumsi. Dari hasil praktikum dapat diketahui kalor yang dikonsumsi setiap siklus
seperti pada tabel dibawah ini :
 Siklus ke Kalor yang Dikonsumsi (joule)
1 18034843,75
2 17662018,08
3 17027868,13
4 16224578
5 14818902,16

Dari data diatas kalor yang dikonsumsi semakin lama semakin turun, hal ini bisa
dipengaruhi beberapa faktor yaitu kondisi alat dan juga tekanan pada steam itu sendiri
karena untuk setiap siklus tekanan nya tidak sama persis. Di literature sendiri
seharusnya semakin lama proses ektraksi semakin besar kalor yang dikonsumsi
karena ekstrak yang digunakan sudah tercampur dengan solute.