MODUL
PERSIAPAN MATERIAL (MATERIAL PREPARATION)
1. Pendahuluan
1.1 Latar belakang
Dalam melakukan pengujian metalografi suatu material, ada tahapan yang harus
dilakukan sebelum dilakukan pengujian material, yaitu proses persiapan material. Pada
proses ini ada beberapa tahapan seperti pemotongan bahan, labeling, mounting, grinding,
polishing, etching, cleaning dan drying. dari tahapan-tahapan tersebut diharapkan dalam
praktikum ini mahasiswa dapat memahami proses tersebut.
2. Landasan Teori
Pengamatan atau Pemeriksaan struktur bahan logam dapat dilakukan dengan
menggunakan berbagai skala atau tingkat pembesaran, mulai dari secara visual atau
pembesaran yang rendah sekitar 20 kali, sampai pengamatan atau pemeriksaan pada
pembesaran yang lebih besar, lebih besar daripada 1.000.000 kali dengan mikroskop
elektron. Namun sebelum dilakukan pengamatan struktur, terlebih dahulu dilakukan
proses persiapan meterial. Proses persiapan material sangat penting karena sangat
mempengaruhi hasil dari pengamatan, dimana pada saat pengamatan menggunakan
mikroskop permukaan material harus halus dan rata. Berikut ini adalah Beberapa tahapan
yang biasa dilakukan sebelum pengamatan mikroskop dapat dilaksanakan seperti:
a. Pemotongan
Pemotongan yaitu pengambilan sebagian sampel representatif yang akan dianalisis
dengan cara seperti pemotongan dengan cakram abrasif, gergaji atau dengan plasma
bertekanan tinggi.
b. Labeling, Identifikasi
Labeling yaitu pemberian identitas sampel supaya dapat dibedakan dengan yang
lainnya. Labeling dapat dilakukan dengan cara penggoresan, pengetokan atau dengan
cara lainnya. Pastikan bahwa identitas tidak akan hilang selama preparasi.
c. Mounting
Mounting yaitu pelapisan sampel logam dengan zat organik seperti bakelit, expoxin
resin dengan maksud mempermudah penanganan selama persiapan metalografi.
Teknik mounting dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti clamp mounting,
compression mounting, cold mounting dan conductive mounting.
d. Grinding, Penggerindaan
Grinding yaitu pengetaman untuk meratakan permukaan sampel dengan
menggunakan kertas/bahan abrasif. Ukuran abrasif yang digunakan mulai dari 40
sampai 1200 mesh. Untuk menghindari pengaruh temperatur gesekan, maka Operasi
perataan permukaan dilakukan dengan cara basah.
Bahan yang digunakan untuk grinding biasanya menggunakan kertas amplas dimana
Pada kertas amplas disisi belakangnya tertera nomor, nomor tersebut berkisar dari
angka 1 sampa 3000, untuk menandakan tingkat kehalusan amplas terebut adalah,
angka 1 merupakan amplas kasar, dan amplas 3000 merupakan amplas super harus.
semakin kecil nomor semakin kasar, begitu juga kebalikannya. Amplas sendiri
memiliki ukuran seperti Grit 60, 80, 100, 120, 150, 180, 220, 240, 280, 320, 360, 400,
500, 600, 800, 1000, 1200, 1500, 2000, 2500 dan 3000.
e. Polishing, Pemolesan
Polishing atau pemolesan adalah tahap akhir dari perataan permukaan sampel. Syarat
permukaan sampel yang dapat digunakan untuk analisis metalografi adalah harus
bebas goresan dan tampak seperti cermin. Pemolesan dapat dilakukan secara bertahap
dengan cara mekanis, kimia dan elektrolitik.
f. Etching, Pengetsaan
Teknik pengetsaan dapat dilakukan dengan cara kimia, elektrolitik, katodik vakum.
Setiap logam memilik reagent etchant tertentu, seperti baja dan besi cor dapat
digunakan reagent nital atau picral yang keduanya menampakan fas pearlite.
g. Cleaning, Pembersihan
Cleaning adalah pembersihan permukaan logam yang belum dan sesudah dietsa dari
kotoran ataupun reagent kimia. Pencucian dapat dilakukan dengan menggunakan air
mengalir sampai pada tahap polishing, dan menggunakan alkohol untuk etsa.
h. Drying, Pengeringan
Tahap akhir adalah pengeringan sampel sebelum pengamatan mikroskop. Permukaan
sampel harus benar-benar kering. Air yang tersisa pada permukaan akan teruapkan
saat pengamatan. Hal ini akan merusak lensa mikroskop. Selain itu, air yang tersisa
dapat memberikan interpretasi menjadi salah.
a.
Gambar 3. SiC Abrasive Paper CarbiMetTM diameter 8 in, ukuran 60, 80, 120, 180,
280 dan 400 (Kiri) dan Micro Cut Disc diameter 8 in, ukuran 800 dan 1200 (kanan)
Gambar 5. yakni Carbon Steel Medium (AISI 1045) dan Stainless Steel (SS 304)
4. Prosedur kerja
Prosedur kerja percobaan ini adalah :
a. Potong material sesuai dengan ukuran spesimen yang ditentukan dengan
menggunakan alat Precision Low Speed Saw Buehler IsoMet 1000 lalu keringkan.
b. Langkah selanjutnya buat larutan resin dan katalis
c. Letakkan material kemudian cetak dengan campuran larutan resin dan katalis, tunggu
sampai kering.
d. Dilakukan proses untuk labeling untuk memberikan identifikasi
e. Kemudian lakukan grinding dengan SiC Abrasive Paper CarbiMetTM diamter 8 in
(ukuran 60, 80, 120, 180, 280 dan 400) dan Micro Cut Disc diamter 8 in, (ukuran 800
dan 1200) ulangi sampai dengan nomor terakhir, pastikan pada saat grinding
dilakukan secara tegak lurus dan pastikan air mengalir pada saat grinding.
f. Setelah itu, lakukan polishing menggunakan polishing cloth tambahkan Polycrystaline
Diamond Suspension
g. Beri larutan etsa pada material (larutan etsa harus sesuai dengan material yang
digunakan).
h. Bersihkan material dengan menggunakan air
i. Keringkan material, pastikan tidak ada air yang menempel.
j. Setelah selesai praktikum, rapihkan, bersihkan dan kembalikan alat-alat yang
digunakan.
k. Pastikan daya listrik telah tercabut (Baca Prosedur Penggunan Alat) dan Isi log book
pengunaan alat.
5. Pengambilan Data
Data yang diperlukan dalam percobaan ini adalah sebagai berikut :
6. Pembahasan
Adapun pembahasan dalam praktikum ini adalah menjelaskan secara detail setiap tahap-
tahap dan yang dilakukan dalam proses persiapan material ini.
7. Kesimpulan
Buatlah kesimpulan yang mengacu pada tujuan praktikum dan saran untuk perbaikan di
masa mendatang
8. Daftar Pustaka
1. Manual Book Precision Low Speed Saw Buehler Isomet 1000, 2019
2. Catalog Precision Low Speed Saw Buehler Isomet 1000, 2019
3. Manual Book Polisher Grinder Buehler EcoMet 30 Manual Twin, 2019
4. Catalog Polisher Grinder Buehler EcoMet 30 Manual Twin, 2019
asisten
(................)
Tanggal terakhir pemasukan laporan :
(...............................................)
5. Sebelum menggunakan Precision Low Speed Saw, perhatikan mengenaio bentuk dan
ukuran material yang akan di potong.
6. Gunakan Chuck ( terpasang pada Sample Arm) yang sesuai dengan bentuk sampel,
pasang dan kencangkan menggunakan kunci L.
7. angkat Sample Arm dan putar End Of Cut Adjustment Knob untuk menyesuaikan
posisi sampel
8. Sample Positioning Knob untuk memindahkan sampel ke kiri atau ke kanan.
(Control Panel depan akan menampilkan pergerakan numerik sampel)
9. turunkan Sample Arm dan atur Sample Positioning Knob hingga sampel tepat di
sebelah Blade
10. putar Sample Positioning Knob hingga sampel menyentuh sisi bilah Blade
11. tekan tombol ZERO pada Panel Control untuk mengatur ulang ke nol (00,0)
12. Angkat Sample Arm ke posisi terkunci
13. Tekan tombol Unit untuk menampilkan milimeter atau inci
1
2