PENGEROLAN

Pengerolan adalah proses deformasi plastis dimana ketebalan bahan dikurangi dengan
menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. proses pengerolan
merupakan proses yang sangat luas digunakan dalam proses pembentukan baja karena
dapat memproduksi dalam jumlah banyak dan mudah dikontrol produk jadi dari proses
ini.
Proses pengerolan dibagi menjadi 2 jenis yaitu pengerolan panas (hot rolling) dan
pengerolan dingin (cold rolling).

> Hot Rolling

Hot rolling adalah proses pengerolan dengan mengerol baja di atas temperatur
rekriltalisasi. Permulaan pembentukan dimulai dari sebuah baja lebar seperti produk
cor semi-finishing seperti blooms dan billets. Jika blomms dan billet merupakan
hasil dari continous casting, biasanya langsung di mill roll dengan temperatur
tertentu. Dalam proses yang lebih kecil dimulai dari pemanasan awal sampai suhu
rekristalisasi baja di soaking-pit untuk baja yang lebih besar sedangkan dari
induction -heating untuk baja yang lebih kecil. Dalam pemanasan awal ini biasa
suhu dilebihkan antara 50oC - 100oC diatas temperatur normal rekristalisasi baja.
Kemudian baja tersebut di roll menjadi plat, plat lembar, poros, batangan baja, pipa,
dan rail.

> Cold Rolling

Cold rolling adalah proses pengerolan dengan mengeroll baja dibawah
temperatur rekriltalisasi (biasanya temperatur kamar) dimana dapat meningkatkan
kekuatan baja dari strain hardening sampai 20%. Cold rolling memainkan peranan
besar di dunia industri dengan menghasilkan produk plat lembaran, plat strip, foil,
dengan finishing permukaan yang baik dan peningkatan kekuatan mekanik baja
dengan control produksi yang mudah. Produk produk yang dihasilkan biasanya
berukuran lebih kecil daripada produk produk yang sama dari hot rolling. Cold
rolling tidak dapat mengurangi ketebalan baja sebanyak pada hot rolling dalam satu
siklus pengerolan.
 Gambar 1. Hot Rolling Gambar 2. Cold Rolling

> Tipe- tipe proses rolling mill

Rolling mill dapat dibedakan menjadi 7 proses berbeda yaitu sebagai berikut

a. continous rolling

Continous rolling adalah serangkaian rolling mill yang dirangakai secara lurus
vertikal dimana setiap rangkaian roll disebut stand. Pada continous rolling jumlah
stand two-high nonreversing rolling mill diletakkan bersama cukup dekat sehingga
bahan akan melewati beberapa atau seluruh stand secara serentak. Continous milling
terdiri dari beberapa two-high atau four-high stand yand disusun dua - dua dengan
setiap succeding stand memiliki kecepatan permukaaan roll yang lebih besar dari
proceding stand.
Pada prosesnya logam akan bergerak dengan kecepatan yang berbeda setiap melalui
tahapan pada mill. Kecepatan setiap rangkaian roll disinkronisasikan sehingga
kecepatan input dari setiap stand adalah sama dengan kecepatan output dari stand
sebelumnya. Gulungan uncoiler dan windup tidak hanya menyediakan stock logam ke
roll dan menggulung produk akhir tetapi juga menghasilkan back tension dan front
tension pada logam.
 gambar 17, skematic continous mill rolling

b. tranverse rolling
Pada tranverse rolling menggunakan roll baji bundar (circular wedge). Batang
logam yang dipanaskan dipotong pendek panjannya kemudian diroll secara
melintang diantara roll-roll. Perputaran roll akan diputara pada satu arah putar.

gambar 18, skematic trasverse rolling

Dalam proses deformasi sekunder yang didasarkan pada prinsip yang sama,
sumbu roll sejajar dan benda kerja berputar pada bidang yang sama. Jika rol-rol
dibentuk sedemikian rupa untuk menghindari terbentuknya tegangan tarik internal
yang besar, maka akan memperoleh benda kerja dengan simetri aksial yang baik.
Contoh sebuah komponen benrbentuk dumbbell dapat dipakai baik sebagai barang
jadi atau ditempa lebih lanjut menjadi misalnya tangkai penghubung atau kunci pass
dua ukuran.ada banyak proses penempaan penggilasan putar dengan aplikasi-
aplikasi khusus.

c. shaped rolling atau section rolling

Shaped rolling ini merupakan tipe roll khusus dari cold rolling dimana slap datar
diproses dengan menekuk logam menjadi bentuk bentuk rumit dengan mengerolnya
melalui serangkain driven roll. Tidak ada perubahan besar pada ketebalan logam
selama proses pengerolan. Proses sectian rolling ini cocok untuk memproduksi
moulded section seperti bentuk-bentuk tak beraturan channel dan trim.
 gambar 19, profill roller dan produk shaped rolling

Variasi dari section atau bentuk dapat diproduksi dengan proses roll bentuk
menggunakan serangkaian roller bentuk dengan metode continous rolling untuk
mengerol lembaran logam menjadi bentuk-bentuk yang lebih khusus tertentu.
Shaped rolling digunakan untuk membuat bebrapa jenis baja profill seperti pada
baja-baj konstruksi, partition beam, ceilling panel, roofing panel, pipa baja,
komponen otomotif, rangka pintu dan jendela dan lain-lain.

gambar 20, berbagai tipe hasil produk shaped rolling

d. ring rolling
Cicin/ring tanpa sambungan merupakan elemen kontraksional penting, mulai
dari ban baja pada roda roda kereta sampai cincin - cincin yang berputar pada mesin
jet dn cincin - cincin pada bantalan roda.
Bahan awal untuk ring rolling adalah billet yang telah dilubangi disini logam
akan berbentuk seperti donat. Setelah lubang dibuat dengan teknik tepat yang lalu
ditempatkan diatara turning inside roll dan driven outside roll, cincin dengan
 didinding yang tebal digilas dengan mengurangi ketebalan dan menaikkan
diameternya. Cicncin dengan ukuran yang lebih besar digilaspanas di pabrik-pabrik
khusus, sementara cincin dengan ukuran yang lebih kecil, khususnya dengan luas
penampang lintang kecil, biasanya digilas dingin. Selain mendapatkan profil
segiempat biasa, cincin dengan profil penampang lintang yang relatif kompleks juga
dapat dibuat dengan cara ini.

gambar 22, alir proses ring rolling

e. powder rolling
Bubuk logam dimmasukkan diantara roll dan compacted kedalam sebuah
green strip dimana sesudah itu diproses sinter dan selanjutnya diperlakukan pada
hot working dan atau cold working dan di proses annealing. Keuntungan dari
proses ini adalah memangkas langkah awal breakdown hot-ingot, bubuk logam
lebih murah diproduksi selama proses ekstraksi, meminimalkan adanya
kontaminasi saat hot-rolling, menghasilkan ukuran butir yang baik sesuai
kebutuhan produksi.
 gambar 23, diagram alir proses powder rolling
f. continous casting dan hot rolling
Dalam proses ini logam yang dicor akan secara langsung dibentuk menjadi
billet. Sehingga tidak diperlukan lagi ingot, slab, dan bloom, karena peralatan berat
yang dirangkaikan pada continous casting. Produk yang dihasilkan meiliki struktur
butir yang baik dari normalnya tingkat segresi yang rendah.

gambar 24, diagram alir proses continous casting and hot rolling

Pada gambar diperlihatkan dapur peleburan berada diatas, pada lantai tingkat
empat, menerima logam cair dari dapur peleburan. Dapur akan mempertahankan
suhu penuangan dan menuangkannya secra perlahan dan berkelanjutan melalui
saluran tuang yang tepat ke bagian atas cetakan. Untuk pengecoran baja, cetakan
dibuat dari tembaga high-heat-conductivity. Cetakan adalah tabung vertikal yang
terbuka di kedua ujungnya. Ketaka operasi pertama dimulai, cetakan dihubungkan
dari bawah dengan batang strating, dimana diperpanjang ke bawah sampai roll
 penarik. Logam cair mengeras di atas cetakan atas dilindungi dari oksidasi. Logam
mengalir melalui saluran tuang dikontrol secara akurat oleh katup untuk menjaga
level dari logam cair, sementra logam yang memadat bergerak kebawah melewati
cetakan.

g. thread rolling
Pada proses ini silinder dies berulir ditekan berhadapan dengan permukaan rata
billet silinder. Sebagai akibat kontak permukaan silinder dengan dies berulir ini,
permukaan logam akan mengalami bentuk berulir. Ada juga dies yang berbentuk
plat datar beralur dimana ulir diroll pada batang atau wire dengan setiap
berlawanan arah dari dies. Ulir yang dibentuk sebagai akibat axial flow pada
struktur bahan. Keuntunganya, struktur butiran dari bahan tidak terpotong tapi
menyebar mengikuti bentuk ulir. Pengerolan ulir dilakukan dalam satu siklus
sehingga jauh lebih cepat daripada diproses mesin, dan resultan ulirnya lebih kuat
daripada ulir diproses mesin. Ulir akan memilki ketahanan lebih baik pada
tegangan mekanik dan meningkatkan kekuatan fatigue. Permukaan yang dihasilkan
juga lebih mengkilap dan halus.

gambar 25, skematic thread rolling dan perbedaan struktur cut thread dan rolling threa
Hot Rolling Dan Cold Rolling
A. Hot rolling
Dalam proses hot rolling batang baja yang akan diubah bentuknya dilakukan dalam
dua tahap :
1. Pengerolan baja menjadi barang setengah jadi: bloom, bilet, slab.
2. Pemprosesan selanjutnya dari bloom, bilet, slab menjadi pelat, lembaran,
batangan, bentuk profil atau lembaran tiffs [foil].

gambar 26, terminologi pengerolan

Baja didiamkan dalam cetakan ingot hingga proses solidipikasi lengkap,

kemudian dikeluarkan dari cetakan. Selagi panas, ingot dimasukan dalam dapur gas yang
disebut pit rendam dan dibiarkan sampai mencapai suhu kerja merata sekitar 1200 C dan
unutk finishing bervariasai antar 700 -900oC tetapi harus diatas temperatur kritis untuk
menghasilkan butuiran ferit yang seragam. Ingot kemudian dibawa ke mesin pengerolan
dimana ingot dibentuk menjadi bentuk setengah jadi seperti bloom, bilet, slab. Bloom
mempunyai ukuran minimal 150x150 mm. Bilet lebih kecil daripada bolm dan
mempunyai ukuran persegi, ukuran mulai dari 40x40mm sampai 150x150 mm. Bloom
atau bilet dapat digiling menjadi slab yang mempunyai lebar minimal 250 mm dan tebal
minimal 40 mm. Lebar selalu tiga (atau lebih) kali tebal, dengan ukuran maksimal 1500
mm. Pelat, skelp dan setrip tipis digiling dari slab.

Pengerolan primer dilakukan dalam mesin rol bolak-balik bertingkat dua atau
mesin rol kontinyu bertingkat tiga. Pada mesin bolak-balik bertingkat dua lembaran
logam bergerak diantara rol, yang kemudian dihentikan dan dibalik arahnya dan operasi
tersebut diulang lagi. Pada interval tertentu logam diputar 90 derjat agar penampang
uniform dan butir-butir merata dalam logam tersebut. Diperlukan sekitar 30 pas untuk
mengurangi penampang ingot yang besar menjadi bloom (150 X 150 mm minimal). Pada
rol atas maupun bawah terdapat alur sehingga memungkinkan reduksi luas penampang
dalam berbagai ukuran. Mesin rol bertingkat dua adalah mesin serbaguna karena dapat
diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. Hanya ukuran
panjang batangan yang dapat dirol tebatas dan pada setiap siklus pembalikan gaya
kelembaman harus diatasi. Kerugian ini diatasi pada mesin rol bertingkat tiga, namun
disini diperlukan adanya mekanisme elevasi. Selain ini terdapat sedikit kesulitan
dalam mengatur kecepatan nol, mesin rol bertingkat tiga lebih murah dan mempunyai
keluaran lebih tinggi dibandingkan dengan mesin bolak- balik. pada mesin rol bertingkat
tiga ini atau yang dikenal dengan three-high mill, logam panas melaju dibawah dan
diatas, sehingga setelah mereduksi satu arah bloom kemudian diangkat dan kembali lagi
dirol diantara roll tengah dan atas. rail pengarah atau roller membantu menengahkan
posisi bloom saat melaju melalui roll. biasanya setelah tahap ini ketebalan logam akan
berkurang .14 in, tahap inspeksi dilakukan unutk melihat adanya retakan. sebagai catatan
saat retak terdeteksi oleh mesin x-ray atau visual inspection, logam harus di eliminasi
atau logam dipindahkan dari proses reduksi dan menyebabkan masalah pada proses
produksi. retak permukaan ini dapat diatasi dengan api okiasitilen yang secara harfiah
melelehkan logam pada daerah cacat dan membakar daerah tersebut. dapat juga
dihilangkan dengan mesin milling khusus dimana memiliki pisau potaong besar yang
tepasang pada kepala putar mesin yang kemudian mencungkil atau memotong logam
pada daerah cacat.
 gambar 27, diagram alir proses hot rolling
untuk pengerolan plat datar dengan ketebalan besar (10-50mm) diproses melalui
working roll yang berbeda, sementara setiap rangkaian dengan teratur mengurangi
ketebalan. hot strip digulung untuk mengurangi penambahan panjang hot strip yang
disebabkan pengurangan ketebalan

gambar 28, produksi pada hot rolling coil strip dan plate rolling

Salah satu efek dari operasi pengerjaan panas pengerolan ialah penghalusan butir
yang disebabkan rekristalisasi. Hal ini dapat dilihat pada gambar 29,30. Struktur yang
kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Karena suhu
 yang tinggi, rekristalisasi terjadi dan butir halus mulai terbentuk. Butir-butir
tersebut tumbuh dengan cepat sampai limit bawah suhu rekristalisasi tercapai.

gambar 29, perubahan struktur kristal pada hot rolling

gambar 30, perubahan struktur kristal pada hot rolling

Busur AB dan AB merupakan daerah kontak dengan rol. Aksi jepit pada
benda kerja diatasi oleh gaya gesek pada daerah kontak dan logam tertarik diantara rol.
Logam keluar dari rol dengan kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan
kecepatan masuk.

Pada titik antara A dan B kecepatan logam sama dengan kecepatan keliling
rol. Ketebalan mengalami deformasi terbanyak sedangkan lebar hanya bertambah sedikit.
Keseragaman suhu sangan penting pada semua operasi pengerolan karena hal tersebut
berpengaruh atas aliran logam dan plastisitas.

B. Cold Rolling
Cold rolling adalah proses pengerolan yang dilakukan dibawah temperatur
rekristalisasi dan ditunjukan untuk pengerjaan pengerasan. Ini mungkin sedikit
membingungkan tapi perlu diketahui bahwa besi atau baja berada dibawah temperatur
rekristalisasinya, struktur bahan adalan bcc (body-centerd cubic), nmun ketika dipanaskan
diatas temperatur rekristalisasi, struktur bahan akan berubah menjadi fcc (face-centerd
cubic), dan lebih banyak memiliki slip planes. Dengan kata lain, billet walaupun dalam
keadaan panas (namun dibawah teperatur rekristalisasi) atau dingin, masih mempunyai
struktur bcc dan lebih sedikit ketersediaan slip planes unutk tujuan reduksi. Sebagai akibat
dari fenomena ini akan ada suatu batasan reduksi yang diizinkan pada tahap cold rolling,
daripada hot rolling, karena pada akhirnya tidak ada reduksi lanjutan yang dapat
mengkibatkan cacat retak pada logam.
Sebelum tahap ini dicapai, logam harus dipanas dahulukan untuk mengeliminasi
tegangan sisa dan mengembalikan butiran ke kondisi simetriya.dengan tahapan pre-heated
ini struktur sell akan kembali normal dan bentuknya terdistorsi, dan reduksi dapat
dilanjutkan.
roll ganda, four-high dan six-high roll didesain kaku untuk menghindari pemantulan
atau pembengkokan ketiak tekanan besar mendesak roll-roll. Karena logam panas akan
menghasilkan perubahan bentuk yang lebih besar dari logam dingin oleh karena itu harus
dikerjakan dalam beberapa design mill. Contohnya pada six-high mill dimana logam
dilewatkan diantara dua roll yang lebih kecil di bagian tengah, dimana setiap roll ini
ditahan oleh dua roll besar, oleh sebab itu terdapt tiga roller di atas dan tiga roller di
bawah. Diameter dari roll ditetapkan sehingga roll ini akan menerima jumlah yang tepat
untuk mengerol logam. Roll yang besar akan memiliki sudut yang lebih datar dari roll
yang kecil. Total reduksi yang dicapai dengan cold rolling uumnya bervariasi antara 50-
90%. Reduksi dari setiap stand harunya seragam tanpa menjatuhkan lebih banyak dibawah
rekduksi maksimum untuk setiap pass.

gambar 31, diagram alir prses cold rolling

 Keuntungan cold rolling ini adalah menghasilkan finishing permukaan dengan kualitas
tinggi, toleransi ukuran lebih baik jika dibandingkan dengan hasil hot-rolled akibat
ekspansi thermal yang sedikit, cold rolling non ferous dapat diproduksi dari hot-rolled srip,
atau dalam kasus tembaga paduan yang di cold rolling secara langsung dari tempat
pengecoran, meningkatkan kekuatan tarik akibat dari pengerjaan pengerasan serta
meningkatkan kekerasan

gambar 32, baja strip cold rooling

Cold rolling dapat dibedakan menjadi beberapa kondisi diantaranya.
> skin rolled yaitu logam mengalami sedikit pengerolan dengan mengeraskan ~0,5-
1%, dalam kondisi ini logam masih dapat dikerjakan.
> quater hard yaitu kondisi dimana logam mengalami jumah deformasi yang lebih
tinggi. Dapat dibengkokkan dengan cara normal pada proses pengerolan tanpa
perpatahan.
> half hard yaitu logam dapat dibengkokkan sampai 90o.
> full hard yaitu logam di tekan dengan tekanan 50% tanpa cacat retak. Dalam
kondisi ini logam dapat dibengkokkan sampai 45o.
TEORI TEORI HOT ROLLING DAN COLD ROLLING
Teori teori hot rolling dan cold rolling bertujuan untuk mengekspresikan gaya gaya
luar, seperti rolling load dan rolling torque, dengan ketentuan dari geometri deformasi dan
kekuatan yang terjadi pada bahan saat di pengerolan.
A. Teori Cold Roling
Asumsi -asumsi
1. Busur yang besinggungan adalah lingkaran-tanpa deformasi elastik pada roll.
2. Koefisien gesekan adalah konstant pada seluruh titik kontak di busur.
3. Tidak ada penyebaran arah ke samping, sehingga pengerolan dapat
dipertimbangkan sebuah masalah pada regangan.
4. Bagian bidang vertikal disebut bidang karena deformasi pada setiap bidang adalah
serba sama.
5. Kecepatan sekeliling roll adalah konstant.
6. Deformasi elastic pada sheet dapat diabaikan dalam perbandingannya dengan
deformasi plastik.
7. Ukuran energi distorsi pada peluluhan untuk regangan, ditetapkan

......................(1)

peragaan atau ilustrasi tegangan pada elemen dari strip pada celah roll ditunjukkan
oleh gambar di bawah

gambar 33, ilustrasi tegangan pada elemen dari strip pada celah roll
 Pada setiap titik kontak antara strip dan permukaan roll, disimbolakn dengan sudut ,
tegangan adalah tekan radial p dan tegangan geser tangensial = p. Tegangan - tegangan
ini dapat dipecahakan menjadi komponen-komponen vertikal dan horizontal (b). tegangan
x diasumsikan terdistribusi seragam disekitar permukaan verikal dari elemen.

gambar 34, titik titik kontak pada pengerolan

mengambil asusmsi dari gaya horizontal dari elemen menghasilkan

..........................(2)

dimana dapat disederhanakan menjadi

.....................................(3)

Gaya yang bekerja pada arah vertikal adlah seimbang dengan tekanan khusus roll p .
Menurut keseimbangan gaya pada arah vertikal yang dihasilkan oleh hubungan antara
tekanan normal dan tekanan radial.
......................(4)
Hubungan antara tekanan normal dan tegangan kopresive horizontal x yang diberikan
oleh besarnya energi distorsi dari keluluhan (yielding) untuk regangan (plane strain).
.........................(5)

.................................(6)

diaman p lebih besar pada kedua tegangan kompresif utama.

Pemecahan masalah pada cold rolling sangat rumit. Beberapa penyederhanaan untuk
masalah ini sudah diteliti oleh Bland dan Ford. Dengan membatasi analisa pada cold
rolling dibawah kondisi pada gaya gesek rendah dan untuk sudut kontak <6o, sehingga
dapat meletakan sin ~ dan cos ~ . sehingga persamaan 4 dapat ditulis
.....................(7)

Dapat juga diasumsikan bahwa pr ~ p, sehingga persamaan 6 dapat ditulis x = pr - 'o.

Dengan mensubtitusi ke persamaan 7 dan menggabungkannya, akan didapat persamaan
sederhana untuk perhitungan tekanan radial
roll masuk ke titik netral titik netral ke roll keluar

..........(8) .......................(9)

dimana

.....................(10)

Rolling load atau gaya total P adalah integral dari tekanan roll khusus disekitar busur
kontak.

.......................................(11)

B. Teori-Teori Hot Rolling

Pada hot rolling proses, aliran tegangan unutk hot rolling adalah suatu fungsi
antara temperatur dan laju renggangan. (kecepatan roll).
perhitungan rolling load oleh Sims

(
.........(12)
 Dimana Qp adalah fungsi kompleks dari
Reduksi pada ketebalan dan ratio R/Hf, grafik volume-reduksi
Nilai dari Qp dapat diperoleh dari

............................(13)

C. Torsi dan Tenaga

Torsi adalah ukuran dari besarnya gaya yang bekerja pada tiap satu satuan gaya untuk
menghasilkan gerakan putar. Sedangkan tenaga digunakan pada rolling mill dengan
mengaplikasikan torsi ke roll dan dapat diartikan strip tension.
Tenaga yang dihabiskan secara prinsip ada 4 cara yaitu.
1. Energi yang dibutuhkan untuk mendeformasi logam
2. Energi yang dibutuhkan untuk mengatasi gaya gesek
3. Kehilangan tenaga pada pinion-pinion dan system transmisi tenaga
4. Kehilangan tenaga listrik pada beberapa motor dan generator

Dapat dipertimbangkan juga kehilangan tenaga pada windup rell dan uncoiler.
beban rolling total (total rolling load) didistribusikan disekitar kontak busur pada
distribusi tekanan tipe friction-hill.

Bagaimanapun juga beban

rolling total dapat diasumsikan
terkonsentrasi pada titik sepanjang
kontak aksi sejarak a dari garis
tengah roll.
 Ratio dari lengan momen a ke panjang proyeksi kontak aksi Lp diberikan oleh rumus

........................(14)

Dimana = 0,5 untuk hot rolling dan = 0,45 untuk cold rolling.
torsi Mt sama dengan beban total rolling p dikali lengan momen efektif a. Ketika
terdapat dua work roll rumus torsi diberikan oleh persamaan

.............................................(15)

selama satu kali revolusi pada roll atas resultan beban rolling p bergerak sepanjang
keliling lingkaran sama dengan 2a. Karena terdapat dua work roll, besarnya energi kerja
w sama dengan

..............................(16)

Sejak tenaga didefinisikan sebagai kelajuan atas kerja yang dilakukan diman 1 W = 1
J/s. Tenaga (dalam watt diperlukan untuk mengoperasikan sepasang roll berputar pada
N Hz (s-1) dalam deformasi logam saat bergerak melalui celah roll diberikan oleh

............................(17)

Contoh:
Sebuah aluminium paduan strip lebar 300 mm di hot-rolled ketebalannya dari 20 mm
menjadi 15 mm. Diameter roll 1meter dan dioperasikan pada 100 rpm. Aliran tegangan
 uniaxial untuk aluminium paduan dapat diekspresikan sebagai = 1400,2 (mpa). Tentukan
beban rolling dan besarnya tenaga yang dibutuhkan untuk reduksi panas pada proses ini.

dari persamaan eq 20 b= 0,3 m, r = 0,5 m, h 0 =0,02 m dan hf =

0,015 m, sekarang perlu untuk mencari o
dan qp

qp dapat dicari dari grafik

(~1,5) ketika reduksi r dan r/hf
diketahui

Analisis Proses Pengerolan Logam

Dalam pengerolan datar (lihat gambar 35), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga
ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:

D = to tf

Dimana : d = draft dalam in (mm)

to = ketebalan mula-mula dalam in (mm)

tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

35

Gambar 35 pandangan samping pengerolan datar, menunjukkan ketebalan sebelum dan

sesudah, kelajuan kerja, sudut kontak dengan roll dan aspek-aspek lainnya

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mula-mula yang
disebut reduksi.

t0 tf d
r
t0 t0

Dimana r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah
draft dibagi ketebalan mula-mula:

Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading
(pelebaran).

Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 tf wf Lf

Dimana : wo & w f = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

lo & l f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in

(mm).

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan
sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah :
t0 w0v0 tf wfvf

Dimana : vo & vf = kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut . Setiap rol
memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana :

v0 vr vf.

Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada
diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang
mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-
point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akan mengalami slip dan
gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan benda kerja dinyatakan
dengan persamaan :

vf v r
s
vr

dimana : s = slip ke depan,

vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s),

vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s).

Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan :

t0
ln
tf

Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata

Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

K n
Yf
1 n

dimana Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in2 (MPa); dan
 = regangan maksimum

n = eksponen pengerasan regang

K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam
pengerolan.

Gesekan dalam pengerolan terjadi dengan adanya koefisien gesek dan gaya tekan roll
dikalikan dengan koefisien gaya gesek meghasilkan dari gaya gesek antara roll dengan work.
Pada sisi masuk titik tanpa slip (no-slip point), gaya gesek ada pada satu arah dan lainnya
berlawanan arah. Bagaimana pun kedua gaya ini tidak sama. Gaya gesek pada sisi masuk
lebih besar sehingga gaya total menarik work melalui roll. Jika ini tidak terjadi, pengerolan
tidak mungkin terjadi. Terdapat batas untuk harga draft maksimum yang dapat dikerjakan
pada pengerolan dengan koefisien gesek diketahui melalui persamaan :

d max 2R

dimana : d max = draft maksimum

= koefisien gesekan

R = jari-jari rol dalam, in (mm)

Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila = 0, maka draft sama dengan nol, yang berarti
pengerolan tidak dapat dilakukan. Koefisien gesk pada proses pengerolan tergatung kepada
pelumasa, bahan yang diroll, dan temperatur kerja. Pada cold rolling, nilainya sekitar 0,1;
pada pengerjaan panas nilainya sekitar 0,2; dan pana hot rolling nilainya sekitar 0,4. Pada hot
rolling sering digolongkan dalam suatu kondisi yang disebut sticking, dimana permukaan
panas work melekat pada roll disekitar busur kontak. Ketika sticking terjadi koefisien gesek
dapat mencapai sekitar 0,7. Konsekuensinya adalah lapisan permukaan work tertahan untuk
bergerak pada kecepatan yang sama dengan kecepatan roll v r, dibawah permukaan, deformasi
lebih besar bertujuan untuk memberikan jalan bagi bahan yang melewati celah roll.

Koefisien gaya gesek cenderung cukup untuk melakukan pengerolan, gaya roll F diperlukan
untuk menjaga pemisahan antara kedua roll dapat dihitung dengan menggabungkan unit
takanan roll (diperlihatkan oleh p pada gambar) disekitar daerah kontak roll-work. Maka
dapat dituliskan dengan
L
F w pdL
0
dimana : F = gaya rol, lb (N)

w = lebar bendakerja, in (mm)

p = tekanan rol, lb/in2 (MPa)

L = panjang sentuh antara rol dengan bendakerja, in (mm)

Gambar 36 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar

Pengabungan ini menuntut dua keadaan terpisah, satu untuk salah satu sisi dari titik netral.
Variasi pada tekanan roll seoanjang panjang kontak adalah penting. Maksud dari variasi ini
diperoleh dari grafik pada gambar diatas. Tekanan mencapai maksimum pada titik netra, dan
diikuti baik oleh sisi titik masuk dan keluar. Ketika gesekan bertambah, tekanan maksimum
bertambah relatif terhadap nilai masuk dan keluar. Ketika gaya gesek berkurang , titik netral
berubah dari titik masuk dan menjelang titik keluar agar dapat menjaga gaya tarik total pada
pengerolan. Disisi lain denga gaya gesek rendah, work akan slip daripada saat melewati roll

Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus :

F Yf wL

Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus :

L R t0 tf
Torsi pada setiap rol dapat dihitung dengan mengasumsikan bahwa gaya roll sepusat pada
work ketika gaya ini leawat diatara roll, dan gaya aksi dengan lengan momen dalam satu
setengah panjang kontak L, maka torsi dapat dirumuskan :

T 0,5F.L atau F.L 2T

Daya yang dibutuhkna untuk menggerakkan setiap roll adalah hasil dari torsi dan kecepatan
sudut. Kecepatan sudut adalah 2N, maka dayanya menjadi 2NT. disubtitusi ke persamaan
torsi dalam hal menyatakan daya dan mengandakan jumlah nilai dengan keyataan bahwa
proses rolling terdiri dari dua rol bekerja, maka Daya (P) dapat dihitung dengan rumus :

P 2 .N.F.L atau P 4 .N.T

dimana : P = daya (power), in-lb/min (J/s)

N = kecepatan putar, rev/min (1/s)

F = gaya pengerolan, lb (N)

L = panjang sentuh, in (m)

Contoh soal :

Suatu lembaran logam lebar 12 in, tebal 1,0 in dideformasi dengan sepasang rol. Jari-jari
masing-masing rol adalah 10 in. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0,875 in, dengan sekali
masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min. Benda/material kerja memiliki kurva
alir yang ditentukan dengan K = 40.000 lb/in2, n = 0,15, dan koefisien gesekan adalah 0,12.

Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ?

Bila ya, hitung gaya rol, torsi, dan daya (HP)

Jawab :

d = to tf = 1,0 0,875 = 0,125 in

Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0,12 adalah :

d max 2R 0,12 2 10 0,144 in

Jadi gesekan tersebut mencukupi.

L R t0 tf 10 1,0 0,875 = 1,118 in

t0 1,0
ln ln 0,134
tf 0,875

K n 40.000 0,134 0,15

Yf 25.729 lb/in2
1 n 1,15

F Yf wL 25.729 12 1,118 345.184 lb.

T 0,5F.L 0,5 345.184 1,118 192.958 in-lb.

P 2 .N.F.L 2 50 345.184 1,118 121.238.99 7 in-lb/min.

1hp = 396.000 in-lb/min.

121.238.997
HP 306 hp.
396.000

Masalah Dan Cacat Pada Produk Roll

A. Cacat dari cor ingot sebelum pengerolan

Cacat selain dari retak dapat disebabkan dari cacat saat penuangan logam cair
membentuk ingot pada saat produksi. Porositas, rongga, dan blow hole terjadi pada cor
ingot dapat ditutup selama rolling proses. Balok-balok longitundinal dari non-metallic
inclusions atau pearlit banding berhubungan dengan proses pencairan dan pembekuan.
Dalam keadaan keras, cacat -cacat ini dapat memicu laminasi dimana secara drastis
mengurangi kekuatan pada arah ketebalan bahan.
B. Cacat selama pengerolan
Terdapat dua aspek pada masalah pembentukan pada sheet yaitu.
1. Keseragaman ketebalan: keseragaman ketebalan disekitar lebar dan ketebalan - dapat
secara teliti dikontrol dengan alat sistem ukur modern

gambar 37, keseragaman ketebalan

Pada tekanan rolling tinggi, roll akan meratakan dan melengkun, dan seluruh bagian mill
akan secara elastis terdistorsi. Pegas mill menyebabkan ketebalan dari sheet yang keluar dari
rolling mill menjadi lebih baik dari pada celah rangkain roll dalam kondisi tanpa beban.
Ketelitian ketebalan pada proses pengerolan memerlukan suatu keelasitisan yang konstan dari
mill. Grafik kalibrasi sangat diperlukan, pada grafik dibawah 1-3 gnm-1 untuk screw-loaden
rolling mill, 4 gnm-1 untuk pembebanan mill secara hidrolik.

gambar 38, grafik kalibrasi gaya roll-elongation pegas mill

Penggunaan roll pendataran meningkatan tekanan roll dan dengan cepat menyebabkan
deformasi roll menjadi lebih mudah daripada logam. Untuk membatasi ketebalan dengan
pendekatan perbandingan pada ,Rr, 'o tetapi berbanding terbalik dengan E. Sebagai contoh
pada pengerolan baja dengan pembatasan ketebalan berdasarkan.

Pada umumnya, bemasalah dengan alat ukur pembatasan ketebalan dapat diharapkan ketika
ketebalan sheet dibawah 1/400 sampai1/600 dari diameter roll.

2. Flatness: flatness sngat susah untuk diukur secara akuarat

gambar 39, kontur permukaan bahan saat pengerolan

Celah roll seakurat mungkin parallel untuk memproduksi sheet atau plate dengan ketebalan
yang sama pada kedua ujungnya. Kecepatan pengerolan pada pendataran sangat sensitif.
Perbedaan pertambahan panjang pada satu bagian dalam 10.000 antara perbedaan tempat di
sheet dapat menyebabkan permukaan yang bergelombang

gambar 40, bentuk cacat permukaan bahan saat pengerolan

Cara mengatasi masalah kedataran dapat dilakukan beberapa cara :
A. Camber dan crown dapat digunakan untuk memperbaiki penyimpangan roll ( hanya pada
satu nilai dari gaya roll). Atau menggunakan melengkapi rolling mill dengan hidrolik jack
untuk mengatur distorsi elastik roll pada keadaan yang sesuai standar

(a) digunakan untuk chamberred roll agar mengimbangi pembengkokan roll

(b) unchamberred roll meberikan ketebalan yang bervariasi.

Proses:
Roll sudut bersilang (roll cross angle) digabungkan dengan stand dari setiap rolling mill yang
ditempatkan pada nilai nilai yang telah ditentukan sebelumnya. Jika terdapat roll sudut
bersilang maka akan memungkinkan target sheet crown untuk diaplikasikan untuk setiap
sheet dan beban pelengkung roll pada setiap stand disetel on-line, dengan demikian
mempengaruhi pengontrollan sheet crown

gambar 41,proses pengerolan sudut bersilan

Hot mill dapat disandingkan dengan fasilitas untuk crown control untuk meningkatkan
kontrol pada profil hot strip mill. Sebagai contoh work roll melengkung dengan crown
variable terus-menerus dan sepasang mill bersilang.

gambar 42, tipe tipe profil crown control

- Pengaruh - pengaruh yang mungkin saat mengerol dengan insufficient camber

> Bagian tengah bahan lebih tebal berarti sisi akan memanjang secara plastis lebih banyak
dari pada di bagian tengah bahan, umumnya disebut long edges.
> Adanya pola induksi tegangan sisa dari pemampatan pada tepi dan menegang sepanjang
titik tengah. Ini dapat disebabkan oleh (c) keretakan garis tengah, (d) pelengkungan, (e)
pengerutan tepi atau efek crepe-paper atau tepi bergelombang.
 gambar 43, ttpe tipe cacat pengerolan

- Pengaruh - pengaruh yang mungkin saat mengerol dengan over-cambered

> Tepi yang lebih tebal dari bagian tengah berarti bagian tengah akan memanjang secara
plastis lebih banyak daripada tepi, disebut lateral spread.
> Pola tegangan sisa sekarang berada dibawah pemampatan di tengah tangah dan menegang
di bagian tepi. Ini dapat disebabkan oleh retak tepi (c), pemisahan titik tengah (d), bagian
tengah yang mengerut (e).

Permasalahan bentuk akan lebih beasar ketika mengerol strip tipis (<0.01in) karena
kesalahan fraksional pada celah profil roll meningkat dengan berkurangnya ketebalan
sehingga menghasilkan tegangan dalam yang lebih besar. Sheet tipis juga lebih sedikit
ketahanan terhadapa tekukan.
Masalah - masalah pembentukan pada mill dapat diatasi dengan penarikan bertingkat
(stretch levelling) sheet dengan menegangkannya atau menekuk renggangkan sheet pada
roller-leveller.

gambar 44, pelengkungan saat pengerolan, roller leveller

3. Edging: edging dapat disebabkan oleh deformasi homogen pada arah ketebalan. Jika hanya
permukaan bahan yang terdeformasi (seperti pada reduksi ringan pada slab tebal, tepi akan
berbentuk cekung (a). Bahan overhanging tidak termampatkan pada tahap berikutnya dari
proses pengerolan, sehingga menyebabkan daerah ini berada dibawah kekuatan tarik dan
berakibat pada retaknya bagian tepi. Permasalahn ini telah diamati pada permulaan
breakdown hot rolling ketiak h/Lp > 2. Dengan reduksi berat, bagian tengah cenderung
melebar lebih lateral daripada permukaan untuk menghasilkan barrelled edges (b). Ini akan
menyebabkan tegangan tarik kedua dengan barelling dimana rentan terhadap retak tepi.
 gambar 45, cacat edging

4. Alligatoring
Alligatoring (c) akan terjadi ketika penyebaran lateral lebih besar di bagian tengah daripada
di permukaan (permukaan menegang, bagian tengah pemampatan) dan dengan adannya
kelemahan metallurgi sepanjangnya garis tengah. Cacat permukaan lebih mudah terjadi pada
proses pengerolan karena tinggi permukaan terhadap ratio volume. Penggerindaan, chipping
atau descaling pada cacat di bagian permukaan pada coran ingot atau billet sangat
direkomendasikan sebelum diproses roll.
5. Laps
Laps karena salah penempatan roll dapat menyebabkan bentuk-bentuk yang tidak diinginkan

gambar 45, bentuk bahan yang mengalami pergeseran rolls saat pengerolan

6. Flakes atau retak dingin

Flakes atau retak dingin sepanjang bagian tepi mengakibatkan penurunann kelastisan pada
hot rolling seperti blooming pada ingot dengan struktur butir ekstra kasar.
7. Scratches
Scratches terjadi karena penangan dan peralatan yang digunakan saat proses pengerolan
8. Ketidakseragaman ketebalan
Ketidakseragaman ini terjadi karena penyimpangan pada roll atau kecepatan pengerolan

4.2. PENEMPAAN

Penempaan palu

Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin tempa uap diantara
perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh pandai besi
merupakan cara penempaan tertua yang dikenal. Pada proses ii tidak dapat diperoleh
ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat
benda tempa berkisar antara beberapa kilogram sampai 90 Mg.

Gambar 3. Diagram yang menggambarkan jumlah pas dan urutan mereduksi penampang
bilet 100 x 100 mm menjadi batang bulat.

Mesin tempa ringan mempunyai rangka terbuka atau rangka sedehana, sedang
rangka ganda digunakan untuk benda tempa yang lebih besar dan berat. Pada gambar 4
dapat dilihat mesin tempa uap.
Gambar 3. Diagram yang menggambarkan jumlah pas dan urutan mereduksi
penampang bilet 100 x 100 mm menjadi batang bulat.

Mesin tempa ringan mempunyai rangka terbuka atau rangka sedehana, sedang
rangka ganda digunakan untuk benda tempa yang lebih besar dan berat. Pada gambar 4
dapat dilihat mesin tempa uap.

Penempaan Timpa

Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang
digunakan. Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja terbentuk
akibat impak atau tekanan, memaksa logam panas yang plastis, dan mengisi bentuk die.
Prinsip kerjanya dapat dilihat pada gambar 5. Pada operasi ini ada aliran logam
dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi-tubi. Untuk mengatur aliran
logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa langkah. Setiap langkah
merubah bentuk kerja secara bertahap, dengan demikian aliran logam dapat
diatur sampai terbentuk benda kerja.
 Gambar 4. Mesin tempa uap dengan rangka terbuka.

Suhu tempa untuk baja 1100 - 1250C, tembaga dan paduannya: 750-925C,
magnesium: 370-450C benda tempa dengan die tertutup mempunyai berat mulai
dari beberapa gram sampai 10
Mg.

Gambar 5. Penempaan timpa dengan die tertutup.

 Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi. Pada
palu uap pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die ketika
mengenai die bawah tetap. Pada gambar 6. terlihat palu piston. Untuk mengangkat
palu digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi jatuhnya dengan program, oleh
karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu piston dibuat
dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai
4500 kg. Palu piston banyak digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok,
garpu, suku cadang, dan bagian pesawat terbang.

Palu tempa impak seperti gambar 7 terdiri dari dua silinder yang berhadapan
dalam bidang horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada bidang
impak dimana kedua bagian die bertemu. Deformasi dalam bahan menyerap energi.
Pada proses ini bahan mengalami deformasi yang sama pada kedua sisinya; waktu
kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi yang dibutuhkan lebih sedikit
dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda dipegang secara mekanik.

Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus
dibersihkan. Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam, penumbuhan
peluru atau tumbling, tergantung pada ukuran dan komposisi benda tempa Bila selama
penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan atau menempatkan ukuran dapat
dilakukan .
Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam,
tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja
karbon, baja paduan besi tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan magnesium
dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak
ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang kecil.
 Gambar 6. Palu piston.

Gambar 7. Mesin tempa impak.

Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan

dengan penempaan dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih ketat,
kapasitas produksi yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian khusus.
Penempaan Tekan

Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung

dengan lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat. Mesin
tekan vertikal dapat digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres mekanik yang
agak lebih cepat dapat menghasilkan antara 4 dan 90 MN (Mega Newton). Tekanan
yang diperlukan untuk membentuk baja suhu tempa bervariasi antara 20-190 MPa
(Mega Pascal). Tekanan dihitung terhadap penampang benda tempa pada garis
pemisah die.

Untuk mesin tekan kecil digunakan die tertutup dan hanya diperlukan satu
langkah pembentur untuk penempaan. Tekanan maksimum terjadi pada akhir langkah
yang memaksa membentuk logam.

Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh benda
kerja sedang pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke mesin dan pondasi.
Reduksi dan benda kerja jauh lebih cepat, oleh karena itu biaya operasi lebih rendah.
Banyak bagian dengan bentuk yang tak teratur dan rumit dapat ditempa secara
lebih ekonomis dengan proses temap timpa.

Penempaan Upset

Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung
yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat
pada gambar 8. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak
benda kerja akan bengkok.

Pelubangan progresif sering dilakukan pada penempaan upset seperti untuk

membuat selongsong peluru artileri atau silinder mesin radial.
 Gambar 8. Penempaan upset.

Urutan operasi untuk menghasilkan benda berbentuk silinder bisa dilihat pada
gambar 9. Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu dipanaskan sampai suhu
tempa, kemudian bahan ditekan secara progresif untuk melobanginya sehingga
diperoleh bentuk tabung.

Gambar 9. Urutan operasi penempaan silinder menggunakan mesin

tempa upset.

Penempaan Rol

Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk tirus

dengan mesin tempat rol. Bentuk mesin rol terlihat pada gambar 10 dimana rol
tidak bulat sepenuhnya, akan tetapi
dipotong 25-75% untuk memungkinkan bahan tebuk masuk diantara rol. Bagian yang
bulat diberi alur sesuai dengan bentuk yang dihendakinya. Bila rol dalam berada dalam
posisi terbuka, operator menempatkan batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol
berputar, batang dijepit oleh alur rol dan didorong ke arah operator. Bila rol terbuka,
batang didorong kembali dan digiling lagi, atau dipindahkan keluar berikutnya untuk
lengkap pembentukan selanjutnya.

Untuk mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya

diperlukan mesin rol yang agak berbeda. Pada gambar 11 terlihat proses untuk mengerol
roda. Bila roda berputar diamer berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim
makin tipis. Roda dirol sampai mencapai diameter sesuai dengan ukuran
kemudian
dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk proses pembentukan akhir.

Gambar 10. Prinsip penempaan rol

 Gambar 11. Pembutan roda dengan proses penempaan rol panas.

4.3. EKSTRUSI
Ekstrusi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk yang
tinggi dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150 m. Jenis produk
ekstrusi : batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel berselongsong timah
hitam. Logam timah hitam dan timah putih, serta aluminium dapat diekstrusi dalam
keadaan dingin, sedang untuk logam lain harus dipanaskan terlebih dahulu. Ekstrusi
logam menggunakan pres type horisontal dan dijalankan secara hidrolik. Kecepatan
tekan bergantung pada suhu dan bahan, mulai dari beberapa meter permenit sampai 275
m/ menit.
Keuntungan dari ekstrusi :
membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi
ketepatan ukuran
penyelesaian permukaan yang baik pada kecepatan produksi yang tinggi
harga die yang relatif rendah
Ekstrusi Langsung
Bilet bulat yang telah dipanaskan, dimasukkan dalam ruang die, balok dummy
dan ram diletakkan pada posisinya. Logam diekstrusi melalui lubang pada die. Proses
ekstrusi ini bisa dilihat pada gambar 12.

Ekstrusi Tidak Langsung

Hampir sama dengan ekstrusi langsung, namun logam yang diekstrusi ditekan
keluar melalui lubang yang terdapat ditangah ram. Gaya yang diperlukan lebih rendah
karena tidak ada gesekan antara bilet dan dinding konteiner.
Kelemahannya : ram tidak kokoh karena terdapat lubang ditengahnya
dan produk hasil ekstrusi sulit ditopang dengan baik.

Gambar 12. Diagram ekstrusi langsung dan tak langsung.

Ekstrusi Impak
Pada proses ini slug ditekan sehingga bahan slug terdorong keatas dan
sekelilingnya. Ekstrusi Impak merupakan proses pengerjaan dingin logam meskipun
begitu, pada beberapa jenis logam dan benda kerja, khususnya dengan dinding yang
tebal, slug dipanaskan.

4.4. PEMBUATAN PIPA DAN TABUNG

Pipa dan tabung dapat dibuat dengan pengelasan tumpu atau pengelasan listrik
lembaran yang dilengkungkan, penusukan tembus, dan ekstrusi. Penusukan tembus dan
ekstrusi digunakan untuk pembuatan pipa penyaluran gas atau bahan kimia cair.
 Pipa las tumpu digunakan dalam bidang konstruksi, tiang penyangga, saluran
air, gas dan limbah. Pipa las listrik digunakan untuk mengalirkan produk minyak bumi
atau air.

Las Lantak

Proses las lantak terbagi 2, yaitu :

a. Las Lantak Terputus

Baja yang dilas disebut skelp. Skelp dilengkungkan sampai bulat. Sebagai proses
awal salah satu ujung skelp dibentuk agar mudah masuk dalam cetakan yang
berbentuk lonceng. Setelah skelp dipanaskan sesuai suhu las, skelp ditarik hingga
menjadi bulat dan kedua tepinya dilas menjadi satu. Selanjutnya pipa dilewatkan
pada rol penyelesaian untuk memperoleh ketepatan ukuran dan untuk
membersihkan teraknya.

b. Las Lantak Kontinu

Skelp berbentuk gulungan dan pita dilas membentuk pita yang kontinu. Tepi pita
dipanaskan pada dapur kemudian setelah dikeluarkan dari dapur skelp memasuki
serangkaian rol yang horisontal dan vertikal yang membentuknya menjadi pipa.
Ukuran yang dapat dibuat dengan las lantak kontinu berkisar antara diameter 75
mm. Proses pembuatan las lantak bisa dilihat pada gambar 13 berikut ini.

Las Lantak Listrik

Pembentukan sirkular pada pelat dilakukan dengan melalukan pelat melalui
pasangan-pasangan rol secara kontinyu yang secara berangsur-angsur mengubah bentuk
pelat. Perangkat pengelasan ditempatkan pada ujung mesin rol yang terdiri dari : 3 rol
senter, rol tekan, dan dua elektroda rol yang mengalirkan arus penghasil panas. Setelah
dilakukan pengelasan, pipa kemudian melalui rol ukuran dan rol penyelesaian agar
pipa betul betul konsentris dan ukurannya sesuai. Proses ini dapat membuata pipa
berdiameter 400 mm dengan ketebalan antara 3 sampai 5 mm.
 Gambar 13. Pembuatan pipa las lantak. A. menarik skelp melalui
pembentuk lonceng. B. Skelp dibentuk menjadi pipa
las lantak kontinyu.

Las Tumpuk
Tepi skelp yang berbentuk agak tirus dipanaskan, lalu skelp ditarik melalui die
atau diantara rol sehingga berbentuk silinder dengan tepinya saling tertindih. Diantara
rol terdapat mandril yang ukurannya sama dengan diameter dalam pipa. Tepi-tepi dilas
dengan tekanan antara rol dan mandril. Pipa las tumpuk dibuat dengan ukuran diameter
50 sampai 400 mm. (gambar 14.).
 Gambar 14. Cara pembuatan pipa las tumbuk dari skelp.

Pelubangan Tembus
Pada pembuatan pipa atau tabung tanpa kampuh, bilet baja silindris bergerak
diantara dua rol berbentuk konis yang berputar dalam arah yang sama. Diantara kedua
rol terdapat mandril yang akan melubangi pipa.
Mula mula bilet dari lubang senter dipanaskan hingga mencapai suhu tempa,
kemudian ditampa masuk diantara kedua rol penembus yang memaksa bilet berputar
dan bergerak maju. Proses ini nantinya akan menghasilkan lubang tengah yang besar
sesuai dengan mandril. Setelah keluar dari pelubang tembus, tabung yang berdinding
tebal bergerak melalui rol yang beralur sedang, ditengahnya terdapat mandril berbentuk
sumbat dan pipa bertambah panjang dan tipis sesuai dangan ukuran yang diinginkan.
Kemudian masuk ke mesin pelurus dan pengatur ketepatan ukuran.
Proses ini dapat membuat tabung tanpa kampuh dengan diameter hingga
150 mm. Untuk tabung yang berdiameter lebih dari
150 mm harus melalui tahap pelubangan tembus kedua dan pelubangan tembus ganda.
Kecepatan produksi mesin pelubangan tembuis kontinu mencapai 390 m/ menit.
 Gambar 15. Proses rol putar untuk tabung tanpa kampuh yang besar.

Ekstrusi Tabung
Ekstrusi tabung merupakan bagian dari ekstrusi langsung, tetapi menggunakan
mandril untuk membuat lubang bagian dalam tabung. Bilet diletakkan dalam die,
mandril didorong melalui bilet dan ram mengekstrusi logam melalui die disekeliling
mandril. Kecepatan ekstrusi tabung sampai 180 m / menit, digunakan untuk tabung gas.
Proses pembuatan ekstrusi tabung ini bisa dilihat pada gambar 16.

Gambar 16. Ekstrusi tabung dari bilet yang dipanaskan.

4.5. PENARIKAN
Bloom panas dipasang pada mesin pres vertikal dan dibentuk menjadi benda
tempa berongga dengan alas tertutup, lalu benda tempa yang panas kembali
dimasukkan dalam pres vertikal dengan die yang semakin kecil. Pelubang yang
digerakkan secara hidrolis menekan silinder yang dipanaskan. Untuk silinder
berdinding tipis atau tabung pemanas dan penarikan perlu diulang beberapa kali. Untuk
ujung pipa tertutup harus dipotong dan dirol kembali agar ukurannya tepat dan hasilnya
baik, sedang ujung pipa terbuka ditempa kembali agar membentuk leher silinder atau
direduksi denga pengelolaan panas.
 Gambar 17. Penarikan silinder berdinding tebal dan bloom yang
dipanaskan.

4.6. PEMUTARAN PANAS

Proses ini dilakukan untuk membentuk pelat bulat yang tebal, besar,
mengecilkan, atau menutup ujung dari pipa. Proses ini menggunakan sejenis mesin
bubut dan diputar dengan cepat. Pembentukan dilakukan dengan menekan alat yang
tumpul pada permukaan benda kerja yang berputar. Logam mengalami deformasi dan
menyesuaikan bentuk dengan mandril. Setelah proses berjalan gesekan menimbulkan
panas yang dapat melunakan logam.
4.7. Penempaan Panas
Thermo Forging menggunakan suhu kerja antara pengerjaan dingin dan
panas. Pada penempaan panas logam tidak akan mengalami perubahan metalurgi
dan tidak terdapat cacat-cacat yang biasa ditemui pada suhu tinggi. Suhu logam,
tekanan tempa, dan kecepatan tempa harus diatur dengan teliti karena logam berada
dibawah suhu rekristalisasi. Pada gambar 18 terlihat gambar penampang suatu kepala
sekrup sok. Kelihatan struktur serat yang
kontinyu, menunjukkan kekuatan yang tinggi.

Gambar 18. Kepala sekrup sok dibuat dengan proses Thermo-

Forging.