Anda di halaman 1dari 35

View metadata, citation and similar papers at core.ac.

uk brought to you by CORE


provided by Unika Repository

PROSES PRODUKSI AIR MINERAL KEMASAN


DAN PROSES SANITASINYA DI CV. TIRTA
MAKMUR “PELANGI”

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar


Sarjana Teknologi Pangan

Oleh
Rose Marie Aldina
NIM : 16.I1.0169

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG

2019

1
HALAMAN PENGESAHAN

i
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat-
Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek “Proses Produksi Air Mineral
Dalam Kemasan dan Proses Sanitasinya di CV. Tirta Makmur” dengan tepat waktu.
Semua ini berkat doa, semangat, dukungan, nasihat, bimbingan dari berbagai pihak.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan rasa terimakasih yang sebesar-besarnya
kepada:

1. Tuhan Yesus Kristus atas berkatNya yang melimpah di hidup penulis.


2. Bapak Dr. Probo Y. Nugrahedi, STP, MSc selaku Dekan dari Fakultas Tekonologi
Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan
3. Ibu Dr. A. Rika Pratiwi, MSi, selaku dosen pembimbing yang sudah memberi izin
dan arahan dari sebelum kerja praktek hingga penyusunan laporan akhir.
4. Ibu Meiliana S.Gz., M.S, selaku koordinator kerja praktek.
5. Ibu Fitrawati Halim, selaku direktur CV. Tirta Makmur.
6. Bapak Efang Sofyan, selaku pembimbing lapangan selama masa kerja praktek di
CV Tirta Makmur.
7. Ibu Puji Setyono, selaku kepala bagian produksi CV Tirta Makmur yang telah
memberikan kesempatan untuk dapat melaksanakan kegiatan kerja praktek di CV
Tirta Makmur.
8. Tim Quality Control, seluruh staff serta karyawan CV. Tirta Makmur yang sudah
banyak membantu dan membimbing penulis selama masa kerja praktek.
9. Papa dan Mama yang selalu memberikan semangat dan dukungan kepada penulis
dalam suka maupun duka.
10. Semua pihak yang telah membantu baik dalam bentuk doa, dukungan, semangat
penulis dalam kelancaran baik kerja praktek maupun penyusunan laporan kerja
praktek yang tidak dapat penulis disebutkan satu per satu.

Penulis sadar bahwa laporan kerja praktek ini masih belum sempurna, untuk itu penulis
mengharapkan supaya para pembaca dapat memberikan kritik dan saran bagi penulis.
Akhir kata, semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.

ii
iii

Semarang, 6 Mei 2019


Penulis,

Rose Marie Aldina


DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................................. i


KATA PENGANTAR ............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................................... iv
1. PENDAHULUAN ............................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ...................................................................................................... 1
1.2. Tujuan Kerja Praktek .......................................................................................... 1
1.3. Metode dan Kegiatan Kerja Praktek .................................................................. 1
2. PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................................ 3
2.1. Sejarah Perusahaan ...................................................................................................... 3
2.2. Lokasi Perusahaan .................................................................................................... 3
2.3. Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................................ 4
2.4. Struktur Organisasi ...................................................................................................... 4
2.5. Logo Perusahaan ....................................................................................................... 6
Gambar 1. Logo CV. Tirta Makmur “Pelangi” (sumber:
http://id.pelangi.love/origin) ................................................................................................... 7
3. SPESIFIKASI PRODUK ................................................................................................. 8
3.1. Jenis Produk ............................................................................................................ 8
4. PROSES PRODUKSI ...................................................................................................... 9
Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi”
(Sumber : dokumen pribadi) ................................................................................................ 10
5. PROSES PRODUKSI AIR MINERAL DALAM KEMASAN BESERTA
PROSES SANITASINYA PADA CV. TIRTA MAKMUR “PELANGI” ........................ 13
5.1. Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi” ..................................... 13
6. PEMBAHASAN .............................................................................................................. 16
7. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................................... 24
7.1. Kesimpulan............................................................................................................ 24
7.2. Saran .......................................................................................................................... 24
8. DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 25
9. LAMPIRAN ................................................................................................................. xxvi
9.1. Lembar Absensi Kerja Praktek ................................................................................. xxvi

iv
iv
1. PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Air minum dalam kemasan (AMDK) adalah produk minuman dengan bahan dasar air
baku yang diolah melalui proses filtrasi, sterilisasi, dikemas, dan aman untuk diminum.
Alasan saya memilih kerja praktek di perusahaan tersebut dikarenakan saya tertarik
dengan proses produksi air minum dalam kemasan beserta proses sanitasi yang
dilakukannya. CV. Tirta Makmur telah memiliki sertifikasi ISO, SNI dan dinyatakan
halal oleh karena itu, produk air mineral dalam kemasan yang dihasilkan telah dipercaya
masyarakat sebagai perusahaan yang memiliki pengawasan mutu yang baik. Rangkaian
produksi yang dilakukan oleh CV. Tirta Makmur “Pelangi” diawasi secara ketat,
dimulai dari proses produksi bahan baku produk sampai pada hasil akhir produknya.

Pada kerja praktek ini, penulis memfokuskan pada proses sanitasi dan proses produksi
air mineral dalam kemasan selama shift pagi berlangsung. Kemudian dilakukan
pengamatan secara langsung di bagian produksi untuk mengetahui apa saja parameter
yang dikontrol serta hal-hal yang berkaitan selama proses produksi dan sanitasi
berlangsung.

1.2.Tujuan Kerja Praktek

Untuk mempelajari dan mengetahui proses produksi air mineral dan proses sanitasi
yang dilakukan untuk memproduksi air mineral dalam kemasan dengan kualitas baik.

1.3.Metode dan Kegiatan Kerja Praktek


Kerja Praktek dilakukan di CV Tirta Makmur, Ungaran selama 20 hari kerja dimulai
dari 21 Januari hingga 19 Februari 2019
Selama kerja praktek berlangsung, metode yang digunakan penulis adalah diskusi dan
pengamatan langsung di lapangan dengan pembimbing lapangan, selain itu juga

1
2

didukung dengan studi pustaka dari berbagai sumber. Kegiatan yang berlangsung
selama kerja praktek adalah:
1. Pengenalan perusahaan dan mengetahui proses produksi air mineral beserta metode
sanitasinya.
2. Membahas dengan pembimbing lapangan mengenai laporan yang akan dikerjakan
3. Praktek dan pengamatan berkaitan dengan laporan yang dikerjakan dengan
melakukan analisa di dalam laboratorium beserta lapangan
4. Pengumpulan data dengan membandingkan dari literatur dan dari data yang sudah
diperoleh dari kerja praktek.
2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

CV Tirta Makmur adalah perusahaan air mineral dalam kemasan yang didirikan oleh
Bapak Maxim Djayadi di Ungaran pada tahun 2003. Beliau membangun sebuah pipa air
sepanjang 5 kilometer yang menghubungkan pabrik dengan sumber yang terletak pada
Gunung Ungaran. Kemudian pada tahun 2004, produksi pertama “Pelangi” dimulai
dengan label berwarna biru kala itu dipilih sebagai identitas brand dan tahun berikutnya
pada tahun 2005 Pelangi bergabung dengan ASPADIN (Asosiasi Perusahaan Air
Minum Dalam Kemasan Indonesia) dan diakui sebagai perusahaan air minum yang sah.
Pada tahun 2014 anak sulung Bapak Djayadi, John Maxim Mulyadi mengambill alih
kepemimpinan sebagai CEO. Maxim memprakarsai produksi Pelangi berwarna merah
muda dan memulai kampanye “Cinta dalam Botol”. Kemudian pada tahun 2015, dengan
kepemimpinan Maxim dimulailah rentetan inovasi produk dengan bermacam-macam
variasi ukuran produk air mineral dalam kemasan, gerakan, dan mimpi yang ingin terus
diwujudkan pada masa yang akan datang.
Jumlah karyawan di CV. Tirta Makmur “Pelangi” mencapai 300 orang dan waktu kerja
karyawan adalah 6 hari dalam seminggu dengan 7 jam sehari, terkecuali pada hari sabtu
yang jam kerjanya hanya setengah hari (5 jam) dan 40 jam seminggu yang dilakukan
secara bergilir (shift).

2.2. Lokasi Perusahaan

CV. Tirta Makmur “Pelangi” berlokasi di Ungaran, tepatnya di Jl. Diponegoro No.263,
Genuk Timur, Genuk, Kabupaten Semarang. Melihat lokasi perusahaan, dapat diketahui
bahwa lokasi perusahaan merupakan lokasi yang cukup strategis karena perusahaan
dekat dengan sumber air dari Gunung Ungaran dan juga untuk proses pendistribusian
dalam kota dan diluar kota karena berada pada kabupaten Semarang. CV. Tirta Makmur
“Pelangi” memiliki luas tanah sebesar 4160 m2 dan luas bangunan sebesar773,10 m2.
Lokasi CV. Tirta Makmur “Pelangi” tidak berada tepat di tepi jalan raya, dari jalan raya
menuju perusahaan ada sekitar 1-3 km dengan melewati gang yang cukup untuk

3
4

dilewati oleh 3 truk besar. Dengan jarak tersebut, proses transportasi dan proses
pendistribusian tidak terpengaruhi karena lokasi perusahaan yang terjangkau dan
praktis. Selain itu, lokasi CV. Tirta Makmur “Pelangi” cukup menguntungkan bagi
warga yang tinggal dibelakang perusahaan (belakang CV. Tirta Makmur “Pelangi”
adalah kampung dan permukiman warga) dan sekitar yang ingin bekerja karena
perusahaan mendahulukan warga yang berdomisili di sekitar perusahaan untuk bekerja
sebagai karyawan produksi.

2.3. Visi dan Misi Perusahaan

Visi CV. Tirta Makmur “Pelangi” adalah berkomitmen memproduksi air minum dalam
kemasan sesuai dengan SNI 01-3553-2015 dan peraturan perundang-undangan yang
berlaku serta berkomitmen untuk memenuhi kepuasan pelanggan dan mewujudkan
keinginan serta harapan pihak yang berkepentingandengan tetap.

Misi CV. Tirta Makmur “Pelangi” yaitu:


1. Menjadikan brand minuman kemasan yang paling dicintai di Indonesia
2. Menjadikan air kehidupan sejati untuk komunitas dan negara dengan menjadi
perusahaan yang berbarokah dan hidup untuk mencintai dengan semangat Man
Jadda Wajada.
3. Dengan Cinta Sejati dari Tuhan kita dimampukan untuk:
 Melayani manusia dengan excellence dan integritas.
 Melayani dengan ketulusan dan keikhlasan.
 Mencintai pengetahuan supaya dapat memberikan pelayanan prima yang
unggul.
 Mengembangkan rasa cinta dalam menjalani bisnis ini selayaknya sebuah
ibadah kepada Tuhan.

2.4. Struktur Organisasi


5

CV. Tirta Makmur “Pelangi” memiliki struktur organisasi untuk mengetahui tugas dari
masing-masing jabatan. CV. Tirta Makmur “Pelangi” dipimpin oleh seorang CEO yang
dibantu oleh beberapa Kepala Departemen untuk mengarahkan dan memimpin seluruh
kegiatan-kegiatan yang dilakukan di perusahaan untuk mencapai tingkat kinerja yang
tinggi dan dapat menghasilkan produk-produk yang bermutu dan mempunyai kualitas
tinggi. CEO mengelola enam departemen, yaitu:

1. Human Resources Division (HRD)


HRD memiliki tugas untuk merencanakan, mengkoordinir, mengarahkan, dan
mengendalikan kegiatan-kegiatan terkait sumber daya manusia atau Human
Resource seperti administrasi kepegawaian, pengupahan, jaminan sosial dan
pelayanan umum untuk mendukung pencapaian sasaran perusahaan. Kemudian
terdapat SHE (Safety, Health, and Environment), yang dibawahi oleh departemen
HR memilki tugas mengurus keselamatan kerja, kesehatan karyawan, dan limbah
yang ditimbulkan dari perusahaan.

2. Purchasing Officer
Departemen tersebut mempunyai tugas untuk menyediakan barang-barang yang
diperlukan oleh masing-masing departemen.

3. Production Manager
Tugas dari Production Manager adalah tugas merencanakan, mengkoordinir,
mengarahkan, dan mengendalikan kegiatan manufacturing yang meliputi :
 Teknik
Tugas dari departemen teknik adalah untuk merencanakan, mengkoordinasi, dan
mengendalikan kegiatan di bagian teknik meliputi perawatan mesin dan perbaikan
mesin yang nantinya akan memperlancar operasional mesin produksi beserta sarana
penunjangnya.
 Production
Departemen produksi dipimpin oleh Production Coordinator kemudian membawahi
3 production shift supervisor yang memiliki tugas mengendalikan seluruh kegiatan
produksi seusai persyaratan standar yang telah ditetapkan serta menjaga kelancaran
proses produksi dan utilitas secara efektif dan efisien.
6

4. Warehouse
Departemen ini memiliki tugas untuk merencanakan, mengkoordinasi, dan
mengendalikan kegiatan perguadangan.

5. Quality Control Manager


Quality Control Manager bertugas untuk mengendalikan mutu yang meliputi,
Process Quality Control, proses sanitasi serta mempertanggung jawabkan
kelancaran dari kegiatan di perusahaan.

6. Finance & Accounting Manager (FAM)


Departemen ini memiliki tugas untuk menyusun dan mengendalikan kegiatan yang
berkaitan dengan keuangan, menyajikan laporan dan analisis keuangan untuk
mendukung kegiatan operasional perusahaan.

7. Area Sales & Promotion Manager (ASPM)


ASPM memimpin departemen Marketing yang mempunyai tugas pokok untuk
merencanakan dan mengkoordinir kegiatanyang bekaitan dengan Departemen
Marketing sepeti promosi dan penjualan terhadap semua produk yang telah dihasilkan.

2.5. Logo Perusahaan

Logo CV Tirta Makmur “Pelangi” menggunakan dasar warna yaitu pink dan pencitraan
grafis cinta untuk sesama. Warna pink melambangkan cinta atau dikenal dengan slogan
“Live to Love”.
7

Gambar 1. Logo CV. Tirta Makmur “Pelangi” (sumber: http://id.pelangi.love/origin)


3. SPESIFIKASI PRODUK

3.1. Jenis Produk

CV. Tirta Makmur hanya memproduksi air mineral dalam kemasan dengan brand
“Pelangi” yang memiliki identitas pengemasan dengan warna pink dan memiliki motto
“live to love” . Untuk produk air mineral dalam kemasan, CV. Tirta Makmur
memproduksi cup 120 ml dan 240 ml, botol 330 ml, 600ml dan 1000ml, dan gallon 19L
seperti yang tertera pada Gambar 2.

Gambar 2. Produk Air Mineral dalam Kemasan di CV. Tirta Makmur berdasarkan
pengemasan.(sumber: http://id.pelangi.love/origin)

8
4. PROSES PRODUKSI

Proses produksi pada produk air mineral dalam kemasan yang dipasarkan oleh CV Tirta
Makmur “Pelangi” meliputi proses persiapan bahan baku. Bahan baku dasar yang
digunakan adalah air mineral yang diambil dari sumber mata air Gunung Ungaran.
Produk air mineral dalam kemasan yang sudah dikemas akan di distribusikan hingga ke
berbagai outlet sesuai permintaan konsumen. Berikut merupakan bahan-bahan utama
dalam proses pembuatannya, yaitu:
a. Air
Air adalah unsur yang penting dalam kehidupan setiap makhluk yang hidup di muka
bumi ini karena secara ilmiah, air bisa digambarkan sebagai sebuah senyawa kimia
yang terdiri atas dua unsur yaitu unsur hidrogen yang berikatan dengan unsur oksigen
yang kemudian menghasilkan senyawa air.
b. Pengemas
Fungsi bahan pengemas adalah untuk meningkatkan umur simpan sebuah produk,
sebagai informasi tentang produk tersebut, memudahkan dalam penyimpanan,
penambah nilai estetika dan ekonomis produk. Terdapat beberapa jenis kemasan yang
digunakan pada produksi yaitu plastik PET dan karton.

4.1. Alur Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan

Diagram alir pada saat produksi air mineral dalam kemasan di CV. Tirta Makmur
“Pelangi” dapat dilihat pada (Gambar 3.)

9
10

Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi”
(Sumber : dokumen pribadi)

Berikut merupakan penjelasan lebih lanjut mengenai proses produksi air mineral dalam
kemasan Pelangi:

a. Penampungan Sumber Air Baku


Air baku yang dialirkan dari sumber mata air Gunung Ungaran terlebih dahulu dan
diuji kualitasnya oleh tim quality control lalu dilanjutkan ke tahapan proses
selanjutnya yaitu adalah penyaringan.

b. Penyaringan dengan Microfilter


Proses penyaringan dengan menggunakan Microfilter memiliki fungsi agar air
terhindar dari kotoran atau benda asing lain seperti debris, sisa tanah dan kerikil
kecil yang terdapat pada air. Proses ini penting dikarenakan bahan utama pada
proses produksi air mineral dalam kemasan, dikarenakan air yang belum bersih dari
sumber nantinya akan mempengaruhi kualitas air mineral dalam kemasan yang
akan diproduksi. Dilakukan pengulangan sekali lagi penyaringan setelah proses
penyaringan menggunakan carbon filter.
11

c. Injeksi Ozone
Pada tahap ini, setelah penyaringan dengan menggunakan Microfilter dilanjutkan
dengan injeksi ozone untuk mendisinfektasi air mineral yang telah disaring dengan
menggunakan Microfilter untuk mematikan mikrobia yang terkandung dalam air.
Dilakukan pengulangan sekali lagi penyaringan setelah proses penyaringan
menggunakan carbon filter.

d. Penyaringan dengan Carbon Filter dan Sand Filter


Air kemudian disaring kembali dengan menggunakan carbon filter yang berfungsi
untuk menjernihkan air, menyerap kontaminan dan menghilangkan aroma biogas
zat besi. Setelah itu air akan masuk kedalam sand filter yang berfungsi untuk
menghilangkan kekeruhan dalam air mineral.

e. Tangki Gravitasi
Pada tahap berikut, air mineral yang telah difilter kemudian didistribusikan dengan
tangki gravitasi pada masing-masing ruang filling untuk proses filling produk air
minum dalam kemasan.

f. Sinar UV
Pada tahap terakhir sanitasi air mineral dalam kemasan, air mineral dilewatkan
kedalam pipa yang diinstalasikan sinar UV untuk mendisinfektasi bakteri pathogen
dan mikrobia yang terkandung dalam air mineral.

g. Proses Filling
Pada tahap filling, air mineral yang telah melalui tahap filtrasi dan sterilisasi akan
ditempatkan pada tangki filling yang akan didistribusikan pada bagian ruang filling
untuk cup, botol dan gallon.
12

h. Proses Sealing Tutup pada Pengemasan Air Mineral dalam Kemasan dan
Pemasangan Label Merk pada Pengemasan.
Pada tahap sealing cover atau tutup cup/botol/gallon dilakukan secara otomatis
setelah masing-masing pengemasan sudah terisi dengan air mineral produk oleh
mesin capseal yang terinstalasi pada masing-masing mesin filling air mineral.
Setelah dipasangkan cover atau tutup pada pengemasan, dilanjutkan dengan tahap
pemasangan label merk secara manual oleh karyawan dan yang dipasangkan label
merk hanya produk botol dan gallon. Label merk terbuat dari plastik yang
berbentuk sirkular yang hanya dimasukkan pada bagian tengah botol dan bagian
capseal gallon. Karyawan akan memasangkan label merk setelah mesin conveyor
melewatkan pengemasan botol/gallon didepan mereka dengan mengikuti ritme
kecepatan mesin conveyor yang berjalan. Setelah dipasangkan label merk, botol
dan gallon akan melewati suatu heater khusus untuk merekatkan label merk pada
pengemasan secara cepat sekitar 1-2 detik agar kualitas air mineral dalam kemasan
tetap terjaga kualitasnya.

i. Packaging dalam karton dan pallet


Pada tahap packaging, air mineral dalam kemasan botol dan cup yang telah
dikemas dalam pengemasan masing-masing dan sudah dipasang label merk akan
dimasukkan kedalam karton secara manual oleh karyawan untuk didistribusikan
kepada konsumen dan juga untuk stok simpanan. Penggunaan karton bertujuan
untuk menjadi pengemas sekunder air mineral dalam kemasan agar dapat
memudahkan proses pendistribusian dan penyimpanan. Pada packaging untuk
gallon, tidak digunakan kemasan sekunder karton melainkan gallon disusun pada
pallet yang kemudian diberi alas krat lapisan besi untuk menumpuk gallon
diatasnya lagi sampai maksimal 4 susun pada 1 pallet kayu dan langsung di simpan
pada warehouse untuk distribusi kepada konsumen.
5. PROSES PRODUKSI AIR MINERAL DALAM KEMASAN BESERTA
PROSES SANITASINYA PADA CV. TIRTA MAKMUR “PELANGI”

Air merupakan sumber dari kebutuhan dan bagian dari kehidupan sehari-hari manusia,
atau dapat dikatakan bahwa air dibutuhkan oleh manusia. Kurangnya mengkonsumsi air
dapat menimbulkan masalah bagi kesehatan yang serius, terutama pada penderita
penyakit ginjal, gagal jantung, dan manusia usia lanjut. Sehubungan dengan hal berikut,
banyak manfaat bagi kehidupan kita sehari-hari yaitu pada dalam tubuh manusia
terdapat sebuah mekanisme pengaturan keseimbangan air, sehingga jumlah air yang
dibutuhkan oleh tubuh terpenuhi.

Persyaratan air minum yang aman adalah air minum yang tidak mengandung mikrobia,
senyawa pengotor serta yang berpotensi mengganggu kesehatan konsumen yang
mengkonsumsi. Selain itu, sudah ditetapkan standar kebersihan air minum yaitu dengan
menjaga kualitas serta kebersihan dengan mengolah air berdasarkan persyaratan fisik,
mikrobiologi, kimiawi dan radioaktif agar air minum layak untuk dikonsumsi oleh
konsumen secara aman(Santoso, et al., 2011).

5.1. Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi”


Proses produksi air mineral dalam kemasan pelangi diawali dengan penampungan air
yang dialirkan melalui pipa dengan panjang 5 km hingga pabrik dari sumber mata air
Gunung Ungaran yang terletak di Desa Candi, Ungaran Barat dan kemudian akan
diperiksa kualitas beserta keamanannya terlebih dahulu oleh tim Quality Control dan
kemudian akan masuk kedalam tahap penyaringan dengan melalui microfilter,
kemudian air yang telah disaring oleh microfilter akan diinjeksi oleh ozone bertekanan
tinggi dan kemudian akan masuk kedalam tahap penyaringan lagi secara intensif yaitu
dengan melewati sand filter, kemudian carbon filter dan melewati microfilter lagi untuk
meyakinkan bahwa partikel-partikel pengotor sudah tidak terkandung lagi dalam air
mineral. Setelah penyaringan, dilakukan injeksi ozone untuk kedua kalinya dan setelah
itu masuk kedalam tangki gravitasi dan pada tahap sanitasi terakhir yaitu adalah
dilewatkan pada pipa yang diinstalasikan sinar UV dan kemudian akan didistribusikan
untuk ruang filling cup, botol dan gallon. Bahan pengemasan yang dipakai oleh CV.
Tirta Makmur “Pelangi” untuk gallon adalah Polycarbonate(PC), kemasan botol ukuran

13
14

330ml, 660ml dan 1 L menggunakan Polyethylene terephthalate (PET) dan kemasan


cup ukuran 120ml dan 250ml menggunakan Polypropylene(PP).

Setelah proses filling selesai, cup secara otomatis akan dipasangkan lid sesuai ukuran
kemasan 120ml dan 240ml kemudian langsung dikemas pada pengemasan sekunder
karton. Sedangkan pada gallon dan botol, tambahan label merk akan dipasangkan
setelah proses filling secara manual oleh karyawan dengan memasukkan label merk
pada bagian tengah botol dan gallon pada capseal tutup gallon yang kemudian akan
dilewatkan pada semacam heater untuk merekatkan label merk secara cepat sekitar 1-2
detik untuk menghidari kerusakan pada pengemasan dan juga untuk mengkontrol mutu
agar tetap terjaga kualitasnya. Untuk pengemasan sekunder produk botol, akan
dimasukkan kedalam dus karton dan untuk produk gallon akan diletakkan pada pallet
kayu yang kemudian akan ditumpuk dengan menggunakan alas plat besi sampai 4
susun.
Produksi air minum dalam kemasan “Pelangi” mengikuti sistem regulasi yang sudah
diterapkan oleh pemerintah mengenai proses produksi beserta kualitas yang
dihasilkannya berdasarkan SNI 01-3553 2015.

Gambar 4. Nutrition fact pada produk air mineral dalam kemasan Pelangi

5.2. Proses Sanitasi pada Pengemasan dan Ruang Filling


Hal pertama yang dilakukan sebelum proses produksi berjalan pada awal shift adalah
sterilisasi pada ruang filling masing-masing dengan menyemprotkan reagen sanitasi,
dan untuk produksi gallon khususnya adalah sebelum produksi, capseal gallon
direndam dengan menggunakan air panas terlebih dahulu, kemudian direndam dengan
15

larutan sanitasi dan setelah itu direndam pada air mineral produk yang telah disediakan
didalam ruang filling agar dapat dipersiapkan sebelum produksi gallon dimulai.
Selanjutnya, dilakukan pemeriksaan alat sanitasi(mesin pencuci gallon) beserta reagen
yang akan digunakan untuk sanitasi pengemasan kemudian. Pengemasan gallon saja
yang memiliki proses sanitasi yang cukup rumit dibandingkan dengan produk kemasan
cup dan botol karena gallon air mineral yang didistribusikan kepada konsumen
dikembalikan lagi oleh konsumen guna untuk membersihkan gallon yang kemudian
diisi ulang kembali dan didistribusikan lagi kepada konsumen dan pelanggan.

Pertama-tama, gallon yang dikembalikan oleh konsumen akan dikembalikan kepada


perusahaan CV. Tirta Makmur “Pelangi” dan kemudian beberapa karyawan yang
disebut “selektor” akan menyeleksi kemasan gallon yang dinilai cukup bersih dan masih
layak untuk dipakai kembali akan langsung ditaruh pada kereta yang sudah diberi tanda
“Pass QC” untuk langsung dimasukkan kedalam mesin pencuci dan sanitasi gallon air
mineral. Akan tetapi, gallon yang dinilai kurang bersih atau tidak masuk dalam kriteria
standard kebersihan akan ditaruh pada kereta yang sudah ditandai untuk treatment lebih
lanjut. Gallon yang dinilai tidak masuk dalam kriteria standar kebersihan adalah gallon
yang memiliki aroma yang tidak enak seperti bau masam, tanah, dan kurang diterima
pada umumnya. Tidak hanya aroma, jika ada pengotor dalam gallon yang melekat pada
sisi atau dasar gallon seperti karak, lumut, dedaunan, terdapat air sisa dengan warna
keruh atau sampah lainnya akan langsung masuk pada kereta dengan tanda treatment
lanjut.

Treatment pada kemasan gallon akan dilanjutkan dengan menuangkan deterjen sabun
cuci pada masing-masing gallon dan akan dikorok dengan menggunakan mesin
pengkorok secara manual oleh karyawan, setelah itu akan dibilas dengan menggunakan
pembilas khusus pada dalam gallon dan kemudian dilihat kembali apakah gallon sudah
bersih dan jika sudah bersih dan tidak ada lagi aroma yang melekat maka gallon tersebut
akan langsung diberikan kepada karyawan yang bertugas memasukan gallon kedalam
mesin prewash gallon. Kemudian gallon yang memiliki karak dan lumut akan di
sendirikan lagi oleh selektor untuk treatment lebih lanjut karena susah dihilangkan jika
16

hanya dengan mengkorok dan dibilas dan dibutuhkan pula reagen-reagen untuk
menghilangkan lumut dan karak yang biasanya terdapat pada dasar gallon.

Pada produk air mineral dalam kemasan gallon “Pelangi”, gallon yang dinilai bersih dan
bisa langsung dibersihkan dengan mesin prewash gallon bagian pertama dan kemudian
akan dicuci dengan mesin secara otomatis secara berkelanjutan. Proses pencucian gallon
dilakukan dengan penyemprotan bertekanan tinggi hingga masuk bagian dalam gallon,
kemudian ada sikat yang menyikat bagian luar gallon yang
berputar mengelilingi gallon, setelah itu bagian dalam gallon akan disemprot dengan
dua reagen sanitasi dan conveyor akan menjalankan gallon pada mesin pencuci gallon
bagian dua dimana reagen akan dibilas bersih dengan air yang disemprotkan baik
dibagian dalam gallon dan diluar menggunakan tekanan tinggi berkali-kali sebelum
sampai pada ruang filling gallon.

Pada produk cup dan botol memiliki prinsip sanitasi yang sama yaitu adalah dengan
proses fogging dengan menyemprotkan reagen sanitasi pada dalam ruangan filling
masing-masing dan tutup pada produk botol disanitasi dengan injeksi ozone yang
dilakukan setiap hari untuk persiapan produksi kemasan botol.

6. PEMBAHASAN
6.1. Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan

Pertama-tama, proses produksi air mineral dalam kemasan pelangi dimulai dengan
penampungan air yang dialirkan melalui pipa dengan panjang 5 km hingga pabrik dari
sumber mata air Gunung Ungaran yang terletak di Desa Candi, Ungaran Barat kemudian
akan diperiksa kualitas beserta keamanannya terlebih dahulu oleh tim Quality Control
dan kemudian akan masuk kedalam tahap penyaringan dengan melalui micro filter, micro
filter adalah saringan yang memiliki berukuran sangat kecil yang dapat menyaring
partikel air dengan ukuran diameter 10 mikron, 5 mikron, 1 mikron dan 0,4 mikron.
Micro filter biasanya terbuat dari bahan polyprophylene fibre (Jenti, et al., 2014)
kemudian air yang telah disaring oleh micro filter akan diinjeksi oleh ozone bertekanan
tinggi. Fungsi injeksi ozon dalam proses produksi air mineral adalah untuk mendisinfeksi
serta ozon bekerja dengan merusak inti asam nukleat bakteri pathogen agar
terinaktivasi(Said, 2007 ). Kemudian, proses penyaringan akan dilanjutkan kedalam tahap
17

penyaringan lagi secara intensif yaitu dengan melewati sand filter yang fungsinya adalah
untuk menyaring, kemudian carbon filter yang kegunaannya adalah untuk
menghilangkan bau, menjernihkan warna air serta zat organik dalam air (Santoso et al.,
2011). Selanjutnya akan melewati microfilter lagi untuk meyakinkan bahwa partikel-
partikel pengotor sudah tidak terkandung lagi dalam air mineral. Setelah penyaringan,
dilakukan injeksi ozone untuk kedua kalinya dan setelah itu masuk kedalam tangki
gravitasi yang memiliki prinsip kerja yaitu akan mendistribusikan air pada ruang filling
tujuan dengan seragam dan pada tahap sanitasi terakhir yaitu adalah dilewatkan pada pipa
yang diinstalasikan sinar UV dan kemudian akan didistribusikan untuk ruang filling cup,
botol dan gallon. Bahan pengemasan yang dipakai oleh CV. Tirta Makmur “Pelangi”
untuk gallon adalah Polycarbonate(PC), kemasan botol ukuran 330ml, 660ml dan 1 L
menggunakan Polyethylene terephthalate (PET) dan kemasan cup ukuran 120ml dan
250ml menggunakan Polypropylene(PP).

Setelah proses filling selesai, cup secara otomatis akan dipasangkan lid sesuai ukuran
kemasan 120ml dan 240ml kemudian langsung dikemas pada pengemasan sekunder
karton. Sedangkan pada gallon dan botol, tambahan label merk akan dipasangkan setelah
proses filling secara manual oleh karyawan dengan memasukkan label merk pada bagian
tengah botol dan gallon pada capseal tutup gallon yang kemudian akan dilewatkan pada
semacam heater untuk merekatkan label merk secara cepat sekitar 1-2 detik untuk
menghindari kerusakan pada pengemasan dan juga untuk mengkontrol mutu agar tetap
terjaga kualitasnya. Untuk pengemasan sekunder produk cup dan botol akan dimasukkan
kedalam dus karton masing-masing 48 cup per kardus, 24 botol (pada ukuran 330 ml dan
600 ml) dan 12 botol untuk ukuran 1500 ml. Kemudian untuk produk gallon akan
diletakkan pada pallet kayu yang kemudian akan ditumpuk dengan menggunakan alas
plat besi sampai 4 susun.

6.2. Proses Sanitasi pada Pengemasan dan Ruang Filling

Sebelum proses produksi dimulai, pertama-tama dilakukan sterilisasi pada ruang filling
masing-masing dengan menyemprotkan reagen sanitasi, prinsip menyemprotkan reagen
sanitasi pada seluruh ruangan guna untuk mendisinfektasi ruangan filling agar tidak
terdapat bakteri patogen serta mikrobia yang tidak diinginkan pada saat proses filling
18

berjalan. Selanjutnya, akan ada pemantauan dan pengecekan oleh pihak Quality Control
untuk memastikan bahwa seluruh operator filling baik dari ruang filling cup, botol dan
gallon sudah memakai Alat Pelindung Diri (APD) dengan benar. Kemudian khususnya
pada produksi kemasan gallon sebelum produksi dimulai, capseal gallon direndam
dengan menggunakan air panas terlebih dahulu agar tutup gallon tidak kaku, kemudian
direndam dengan larutan sanitasi untuk menghilangkan pengotor serta bakteri pathogen
yang tidak diinginkan dan setelah itu direndam pada air mineral produk untuk membilas
dan mengoksidasi larutan sanitasi yang masih terdapat pada capseal gallon. Selanjutnya,
dilakukan pemeriksaan alat sanitasi(mesin prewash gallon) beserta reagen yang akan
digunakan untuk sanitasi pengemasan kemudian. Untuk proses sanitasi pada pengemasan,
hanya gallon saja yang memiliki proses sanitasi yang cukup rumit dibandingkan dengan
produk kemasan cup dan botol karena gallon air mineral yang didistribusikan kepada
konsumen dikembalikan lagi oleh konsumen guna untuk membersihkan gallon yang
kemudian diisi ulang kembali dan didistribusikan lagi kepada konsumen dan pelanggan.

Awalnya, gallon yang dikembalikan oleh konsumen akan dikembalikan kepada


perusahaan CV. Tirta Makmur “Pelangi” dan kemudian beberapa karyawan yang disebut
“selektor” akan menyeleksi kemasan gallon yang dinilai cukup bersih dan masih layak
untuk dipakai kembali akan langsung ditaruh pada kereta yang sudah diberi tanda “Pass
QC” untuk langsung dimasukkan kedalam mesin prewash dan sanitasi gallon air mineral.
Akan tetapi, gallon yang dinilai kurang bersih atau tidak masuk dalam kriteria standard
kebersihan akan ditaruh pada kereta yang sudah ditandai untuk treatment lebih lanjut
apabila suda dinilai tidak bisa di treatment atau ada kerusakan fisik pada gallon seperti
retakan maka akan langsung ditaruh pada kereta yang ditandai “Reject”.

Gallon yang dinilai tidak masuk dalam kriteria standar kebersihan akan tetapi masih
dapat di treatment lebih lanjut adalah gallon yang memiliki aroma yang tidak enak
seperti bau masam, tanah, dan kurang diterima pada umumnya. Tidak hanya aroma, jika
ada pengotor dalam gallon yang melekat pada sisi atau dasar gallon seperti karak,
lumut, dedaunan, terdapat air sisa dengan warna keruh atau sampah lainnya akan
langsung masuk pada kereta dengan tanda treatment lanjut.
19

Treatment pada kemasan gallon akan dilanjutkan dengan menuangkan deterjen sabun
cuci pada masing-masing gallon dan akan dikorok dengan menggunakan mesin
pengkorok secara manual oleh karyawan, setelah itu akan dibilas dengan menggunakan
pembilas khusus bertekanan tinggi pada dalam gallon dan kemudian dilihat kembali
apakah gallon sudah bersih dan jika sudah bersih dan tidak ada lagi aroma yang melekat
maka gallon tersebut akan langsung diberikan kepada karyawan yang bertugas
memasukan gallon kedalam mesin prewash gallon.

Kemudian gallon yang memiliki karak dan lumut akan di sendirikan lagi oleh selektor
untuk treatment lebih lanjut karena susah dihilangkan jika hanya dengan mengkorok
dan dibilas dan dibutuhkan pula reagen-reagen untuk menghilangkan lumut dan karak
yang biasanya terdapat pada dasar gallon. Gallon yang memiliki lumut di dasarnya akan
dibersihkan dengan menggunakan klorin karena reagen tersebut dapat mematikan lumut
secara total(Said, 2007) dan didiamkan selama sehari kemudian akan discrub dengan
sponge dengan manual untuk menyikat bersih lumut yang terdapat pada dasar gallon.
Pada karak, akan ditaburkan bubuk oksalat pada dasar gallon untuk menghilangkan
karak.

Gambar 5. Alur proses penanganan gallon kosong oleh CV. Tirta Makmur (sumber:
dokumen pribadi CV. Tirta Makmur).
20

Pada produk air mineral dalam kemasan gallon “Pelangi”, gallon yang dinilai bersih dan
bisa langsung dibersihkan dengan mesin prewash gallon bagian pertama dan kemudian
akan dicuci dengan mesin secara otomatis secara berkelanjutan.

Gambar 6. Instruksi kerja mengoperasikan mesin prewash oleh Production Manager


(sumber: Production Manager CV. Tirta Makmur “Pelangi”)

1. Proses pencucian gallon dilakukan dengan penyemprotan bertekanan tinggi hingga


masuk bagian dalam gallon, kemudian ada sikat yang menyikat bagian luar gallon yang
berputar mengelilingi gallon, setelah itu bagian dalam gallon akan disemprot dengan
tekanan tinggi dengan dua reagen sanitasi yaitu dengan klorin sebesar 300 ppm dan
sabun thepol, pada awal shift setelah penyemprotan reagen sanitasi kedalam gallon,
akan dilakukan uji indikator apakah klorin tersemprotkan dalam gallon atau tidak
21

menggunakan indikator PP yang diteteskan pada gelas plastik dan kemudian air cuci
sisa dalam gallon akan dituangkan dalam gelas tersebut dan menghasilkan warna merah
keunguan atau putih keruh. Warna merah keunguan menandakan adanya kandungan
klorin pada gallon.

Gambar 7. Dari kiri ke kanan, gambar di kiri adalah tempat memasukkan gallon, yang
kemudian akan disemprot air, larutan deterjen dan reagen sanitasi secara bertahap oleh
nozzle yang terinstalasi didalam mesin prewash pertama. Gambar di sebelah kanan
adalah tempat kontrol proses larutan deterjen dan reagen sanitasi. (sumber: dokumen
pribadi CV. Tirta Makmur).

2. Kemudian, gallon yang sudah diberi reagen sanitasi dan larutan deterjen akan dibawa
oleh conveyor pada mesin prewash gallon bagian dua dimana reagen akan dibilas
bersih dengan air panas yang disemprotkan baik dibagian dalam gallon dan diluar
menggunakan tekanan tinggi berkali-kali untuk menghilangkan sisa carryover reagen
sanitasi dan larutan deterjen sebelum sampai pada ruang filling gallon. Air panas yang
disemprotkan kedalam gallon dilakukan untuk menguapkan kandungan klorin yang
kemungkinan masih menempel pada bagian gallon (Zuliyanto, 2010).
22

Gambar 8. Dari kiri ke kanan, berikut adalah gambar conveyor yang akan membawa
gallon kepada mesin prewash kedua dan gambar disebelah kanan adalah tempat
masuknya gallon pada mesin prewash kedua. (sumber: dokumen pribadi CV. Tirta
Makmur).

3. Sebelum gallon memasuki ruang filling, akan dicek terlebih dahulu dengan
meneteskan indikator PP pada sebuah gelas plastik dan kemudian meneteskan sisa air
cuci yang terdapat pada gallon dan kemudian akan menampilkan warna merah
keunguan atau warna putih keruh.

Gambar 9. Mesin Prewash kedua yang menyemprotkan air panas dengan tekanan tinggi
sebelum memasuki ruang filling. (sumber: dokumen pribadi CV. Tirta Makmur).

Pada produk cup dan botol memiliki prinsip sanitasi yang sama yaitu adalah dengan
proses fogging yaitu dengan menyemprotkan reagen sanitasi pada dalam ruangan filling
masing-masing dan tutup pada produk botol disanitasi dengan injeksi ozone yang
dilakukan setiap hari untuk persiapan produksi kemasan botol.
23

Pada saat ruang filling tidak digunakan, lampu sinar UV digunakan untuk menjaga
kondisi ruangan tetap higienis dan juga mendisinfeksi ruang filling karena radiasi sinar
UV dapat menghentikan produksi thymine yang dapat menghambat proses replikasi
DNA pada bakteri yang kemudian akan membunuh bakteri patogen(Said, 2007).
7. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan
Air mineral dalam kemasan diproduksi secara higienis dengan melewati berbagai tahap
penyaringan menggunakan micro filter, sand filter, carbon filter dan kemudian di
sanitasi melalui injeksi ozone, sinar UV dan kemudian pencucian secara intensif pada
kemasan tertentu untuk menghilangkan pengotor-pengotor yang masih tersisa pada
kemasan tersebut. Kebersihan dan kondisi higienis selalu dijaga dengan melakukan
sanitasi ruangan, sanitasi kemasan dan pemakaian APD terlebih dahulu sebelum seluruh
produksi dimulai.

7.2. Saran
Pada saat produksi kemasan gallon, terkadang mesin prewash bermasalah sehingga
mengganggu proses produksi gallon secara keseluruhan maka disarankan untuk
melakukan maintenance mesin prewash baik di mesin prewash pertama, maupun yang
kedua untuk menghindari gangguan pada produksi, dan untuk melancarkan target
produksi tiap harinya.

24
8. DAFTAR PUSTAKA

Jenti, Usman et al., 2014. PENGARUH PENGGUNAAN MEDIA FILTRASI


TERHADAP KUALITAS AIR SUMUR GALI DI KELURAHAN TAMBAK
REJO WARU KABUPATEN SIDOARJO. Jurnal Teknik WAKTU Volume 12
Nomor 02 – Juli 2014 – ISSN : 1412-1867
(http://jurnal.unipasby.ac.id/index.php/waktu/article/download/908/737)

Santoso, Budi et al. 2011. Air Bagi Kesehatan. Centra Communications. ISBN No. : 978-
99-15573-7-5.
(https://repository.ipb.ac.id/jspui/bitstream/123456789/57004/1/AIR_full%20text.pdf)

Said, N.I. 2007. Disinfeksi untuk Proses Pengolahan Air Minum. Pusat Teknologi
Lingkungan, BPPT. JAI Vol.3 NO.1 2007.
(http://ejurnal.bppt.go.id/ejurnal2011/index.php/JAI/article/download/114/61)
Zuliyanto, A. (2010). Instalasi Pengolahan Air Portable Sebagai Penyediaan Air Bersih di
Daerah Bencana Banjir. Jurnal Teknika, Fakultas Teknik Universitas Islam
Lamongan. ISSN: 2085-0859. Volume 2 No. 1
(http://journal.unisla.ac.id/pdf/11212010/4.pdf)

25
9. LAMPIRAN
9.1. Lembar Absensi Kerja Praktek
9.2. Hasil Plagiasi Unicheck

Gambar 8. Sertifikasi ISO dan SNI milik CV. Tirta Makmur”Pelangi” (sumber: Human
Resource Department CV. Tirta Makmur Pelangi)

xxvi
xxvii

Gambar 9. Sertifikasi Produk untuk Pollution Control CV. Tirta Makmur(sumber: Human
Resource Department CV. Tirta Makmur Pelangi)

Gambar 10. Sertifikasi Halal untuk CV. Tirta Makmur (sumber: Human Resource Department
CV. Tirta Makmur Pelangi)
1
2
3