LAPORAN HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)

ROLLADE AYAM DI INSTALASI GIZI RSUD AL-IHSAN

PROVINSI JAWA BARAT

Disusun Sebagai Salah Satu Tugas Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Sistem Penyelenggaraan Makanan Institusi Rumah Sakit (SPMIRS)
Di Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat

Oleh :
Angdela Kirana Apdikasary (P031713411042)
Marwaziah Kurniani Dwiwulan (P031713411056)

KEMENTERIAN KESEHATAN REPUBLIK INDONESIA

POLITEKNIK KESEHATAN KEMENKES RIAU
PROGRAM STUDI DIPLOMA III
JURUSAN GIZI
2020
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan HazardAnalysis Critical Control Points (HACCP) Rollade Ayam

di Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat telah disetujui dan
dipresentasikan pada tanggal 10 Februari 2020.

Mengetahui,
Pembimbing Materi

Zaira Siti Mecca Medina, AMG

NIK. 1993032015070892

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena telah

memberikan rahmat, nikmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP).
Dalam penyusunan laporan ini, penulis tidak lepas dari saran, bimbingan,
bantuan, dukungan dan doa dari berbagai pihak. Untuk itu penulis mengucapkan
terimakasih kepada:
1. Yulia Teti Gantini, S.Gz, RD selaku Kepala Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan
Provinsi Jawa Barat yang telah memberikan bimbingan, bantuan, saran dan
arahannya selama penulisan laporan ini.
2. Zaira Siti Mecca Medina, AMG selaku pembimbing materi laporan Hazard
Analysis Critical Control Points (HACCP) yang telah memberikan
bimbingan, bantuan, saran dan arahannya selama penulisan laporan ini.
3. Ahli gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat selaku pembimbing laporan
Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) yang telah memberikan
bimbingan, bantuan, saran dan arahannya selama penulisan laporan ini.
4. Teman-teman Kelompok RSUD Al-Ihsan yang selalu memberikan inspirasi,
bantuan dan motivasi.
Dalam penulisan laporan ini penulis menyadari bahwa masih banyak
kekurangan yang disebabkan oleh keterbatasan pada saat penulisan. Untuk itu,
penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun. Penulis
berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis, pembaca dan
masyarakat. Aamiin.

Bandung, Februari 2020

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.3.1 Tujuan Umum ................................................................................... 2
1.3.2 Tujuan Khusus ...................................................................................... 2
1.4 Manfaat ..................................................................................................... 2
1.4.1 Bagi Mahasiswa ................................................................................ 2
1.4.2 Bagi Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat ................. 3
1.4.3 Bagi Pasien/Konsumen ..................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 4
2.1 Pengertian Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) ................ 4
2.2 Ruang Lingkup Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) ........ 5
2.3 Tujuan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)...................... 7
2.4 Manfaat Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP).................... 8
2.5 Langkah Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) . 8
2.6 Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP).................... 11
2.6.1 Melakukan Analisis Bahaya ............................................................ 11
2.6.2 Menetapkan Titik Kendali Kritis (Critical Control Points)............ 12
2.6.3 Menentukan Batas Kritis (Critical Limits)...................................... 14
2.6.4 Melakukan Prosedur Pengawasan (Monitoring) ............................. 14
2.6.5 Menetapkan Prosedur Koreksi ........................................................ 15
2.6.6 Menetapkan Prosedur Verifikasi ..................................................... 15
2.6.7 Membuat Prosedur Dokumentasi .................................................... 15
2.7 Daging Ayam ......................................................................................... 15
2.7.1 Deskripsi Daging Ayam .................................................................. 15
2.7.2 Potensi Cemaran Biologi terhadap Daging Ayam .......................... 17

iii
 2.8 Danger Zone Pada Pengolahan Bahan Makanan.................................... 18
BAB III PELAKSANAAN KEGIATAN ........................................................... 19
3.1 Tempat dan Waktu Kegiatan .................................................................. 19
3.2 Prosedur .................................................................................................. 19
3.3 Analisa HACCP ..................................................................................... 20
3.4 Pelaksanaan HACCP dan Monitoring .................................................... 35
3.5 Usulan Perbaikan Berdasarkan Pengamatan HACCP ........................... 36
BAB IV PEMBAHASAN.................................................................................... 37
4.1 Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) ............................... 37
4.2 Penerimaan ............................................................................................. 37
4.3 Pembungkusan ........................................................................................ 38
4.4 Pengukusan ............................................................................................. 38
4.5 Reheating ................................................................................................ 38
4.6 Pemotongan ............................................................................................ 39
4.7 Pendistribusian ke Pantry ....................................................................... 39
4.8 Pemorsian ............................................................................................... 40
BAB V PENUTUP ............................................................................................... 41
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 41
5.2 Saran ....................................................................................................... 41
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 43
LAMPIRAN ......................................................................................................... 45

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Persyaratan Tingkatan Mutu Berdasarkan SNI 3924-2009 .................... 16

Tabel 2. Nilai Gizi Daging Ayam Per 100 gram ................................................... 17
Tabel 3. Suhu Penyimpanan Bahan Makanan Mentah dan Makanan Masak ....... 18

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat merupakan salah satu
penunjang yang menyelenggarakan makanan bagi pasien rawat inap.
Penyelenggaraan makanan di rumah sakit ini dilakukan untuk menyediakan
makanan yang kualitasnya baik dan jumlahnya sesuai dengan kebutuhan pasien.
Sehubungan dengan hal tersebut, maka perlu diperhatikan penampilan, rasa,
tesktur, aroma dan sanitasi dari makanan tersebut. Salah satu cara pengawasan
suatu makanan dengan menerapkan Hazard Analysis Critical Control Points
(HACCP), sehingga makanan yang disajikan terjaga keamanannya untuk
dikonsumsi.
Hazard Analysis Critical Control Point(HACCP) merupakan suatu program
pengawasan, pengendalian, dan prosedur pengaturan yang dirancang untuk
menjaga agar makanan tidak tercemar sebelum disajikan. Sistem ini merupakan
pendekatan sistematis terhadap identifikasi, evaluasi pengawasan keamanan
pangan secara bermakna (Arisman, 2009).
Sistem HACCP terutama diterapkan dalam industri makanan besar, tetapi
WHO telah membuktikan bahwa sistem ini dapat diterapkan hingga ke tingkat
rumah tangga. Konsep HACCP merupakan penggabungan dari mikrobiologis
makanan, pengawasan mutu, dan penilaian risiko. Sistem HACCP bukan
merupakan sistemjaminan keamanan pangan yang zero-risk atau tanpa resiko,
tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan(Arisman, 2009).
Salah satu hidangan lauk nabati yang disediakan oleh bagian Instalasi Gizi
RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat sebagai menu biasa bagi pasien adalah
Rollade Tahu Isi Wortel. Pada lauk nabati ini perlu dilakukan tindakan HACCP
mengingat bahan bakunya berupa tahu yang rentan terhadap bahaya biologi, fisik
dan kimia. Selain bahaya yang berasal dari bahan baku, bahaya juga dapat timbul
pada saat penerimaan maupun persiapan bahan baku. Bahaya tersebut timbul bila
kualitas bahan tidak sesuai dengan standar, ada kontaminasi dengan bahan
makanan yang lain dan kebersihan alat saat digunakan. Oleh karena itu, untuk

1
menerapkan HACCP kami melakukan pengamatan tentang “Pengawasan Mutu
Makanan atau Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) pada Rollade
Ayam”.

1.2 Rumusan Masalah

Bagaimana penerapan mutu makanan Rollade Ayam pada tahapan proses
penyelenggaraan makanan yang diolah di Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi
Jawa Barat?

1.3 Tujuan
1.3.1 Tujuan Umum
Mengetahui penerapan HACCP pada pengolahan hidangan Rollade Ayam
di Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat.

1.3.2 Tujuan Khusus

a. Menganalisa permasalahan penerapan Hazard Analysis Critical Control
Points (HACCP) pada bahan mentah dan proses pengolahan produk.
b. Mendeskripsikan produk dan spesifikasinya.
c. Mengidentifikasi jenis bahaya dan cara pencegahan.
d. Menganalisa risiko bahaya dan kategori risiko bahaya.
e. Menetapkan Critical Control Point (CCP) atau batas kritis.
f. Mampu melakukan penerapan Hazard Analysis Critical Control Points
(HACCP) pada produk.
g. Menganalisa hasil penerapan Hazard Analysis Critical Control Points
(HACCP).

1.4 Manfaat
1.4.1 Bagi Mahasiswa
Memberikan suatu kesempatan bagi mahasiswa untuk menerapkan ilmu
yang telah diperoleh dan menambah pengalaman dari permasalahan yang ditemui.

2
1.4.2 Bagi Instalasi Gizi RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat
Sebagai bahan evaluasi terhadap hasil olahan yang disajikan dan dapat
mengatasi atau mengurangi penyimpanan-penyimpanan kualitas dan keamanan
yang ada.

1.4.3 Bagi Pasien/Konsumen

Sebagai jaminan mutu keamanan pangan pada menu Rollade Ayam,
terutama bagi pasien/konsumen di RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem
jaminan keamanan pangan yang mendasarkan kepada suatu kesadaran bahwa
bahaya (hazard) berpeluang timbul pada berbagai titik atau tahap produksi, dan
harus dikendalikan untuk mencegah terjadinya bahaya-bahaya tersebut. Kunci
utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang
mengutamakan kepada tindakan pencegahan dan tidak mengandalkan kepada
pengujian produk akhir (Koswara, 2009).
HACCP merupakan suatu sistem manajemen pengawasan dan pengendalian
keamanan pangan secara preventif yang bersifat ilmiah, rasional dan sistematis
dengan tujuan untuk mengidentifikasi, memonitor dan mengendalikan bahaya
(hazard) mulai dari bahan baku, selama proses produksi/pengolahan,
manufakturing, penanganan dan penggunaan bahan pangan untuk menjamin
bahwa bahan pangan tersebut aman bila dikonsumsi (Daulay, 2007).
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang
tanpa resiko atau zero-risk. Akan tetapi, HACCP dirancang untuk
meminimumkan risiko bahaya keamanan pangan dalam suatu proses produksi
pangan. Sistem HACCP juga merupakan suatu alat manajemen risiko yang
digunakan untuk melindungi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap
kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik (Koswara, 2009).
Sistem HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan sejak mulai
dari produsen bahan baku utama pangan (pertanian, peternakan), penanganan,
pengolahan, distribusi, pemasaran hingga sampai kepada pengguna akhir
(konsumen). Keberhasilan dalam penerapan HACCP membutuhkan tanggung
jawab penuh dan keterlibatan manajemen serta tenaga kerja yang terlibat dalam
suatu rantai produksi pangan. Keberhasilan penerapan HACCP juga
membutuhkan pendekatan tim, tim ini harus terdiri dari tenaga ahli yang tepat
(Koswara, 2009). Sistem HACCP telah diadopsi secara luas keseluruh dunia oleh
organisasi seperti Codex Alimentarius (komisi PBB) dan Negara Eropa (European

4
Union) dan oleh beberapa negara termasuk Kanada, Amerika, Australia, New
Zealand dan Jepang. Pada tahun 2005, ISO menerbitkan standar ISO 22000 yang
berisi klausul-klausul tentang sistem penjaminan keamanan yang berbasis
HACCP (Koswara, 2009).

2.2 Ruang Lingkup Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Selain berlaku pada makanan HACCP saat ini juga telah dimanfaatkan pada
industri. Namun ruang lingkup HACCP tetap terfokus pada produk pangan untuk
mengendalikan kualitas dan kuantitas dari produksi pangan tersebut
(Purnawijayanti, 2001).
Perlunya diterapkan HACCP bagi industri pangan, konsep HACCP
merupakan suatu metode manajemen keamanan pangan yang bersifat sistematis
dan didasarkan pada prinsip-prinsip yang sudah dikenal, yang ditujukan untuk
mengidentifikasi hazard (bahaya) yang kemungkinan dapat terjadi pada setiap
tahapan dalam rantai persediaan makanan, dan tindakan pengendalian
ditempatkan untuk mencegah munculnya hazard tersebut. HACCP merupakan
akronim yang digunakan untuk mewakili suatu sistem hazard dan titik kendali
kritik (Hazard Analysis and Critical Control Point).
HACCP merupakan suatu sistem manajemen keamanan makanan yang
sudah terbukti dan didasarkan pada tindakan pencegahan. Identifikasi letak suatu
hazard yang mungkin akan muncul di dalam proses, tindakan pengendalian yang
dibutuhkan akan dapat ditempatkan sebagaimana mestinya. Hal ini untuk
memastikan bahwa keamanan makanan memang dikelola dengan efektif dan
untuk menurunkan ketergantungan padametode tradisional seperti inspeksi dan
pengujian. Beberapa industri pangan dunia menyimpulkan bahwa bisnis pangan
perlu dan harus menerapkan HACCP dengan beberapa alasan sebagai berikut :
a. Yang paling ditakuti pebisnis pangan adalah “food safety” karena hal itu
tidak dapat diatasi dengan “product recall” yang mahal.
b. Jaminan keamanan pangan adalah salah satu persyaratan standar dan juga
wajib oleh Regulasi (UU pangan, UU perlindungan konsumen).
c. Untuk menjadi kompetitif di pasar global.

5
 d. Menekankan pada mutu, “food safety”, dan eliminasi “economic fraud”
(miss-labelling, kesalahan berat, salah ukuran) untuk menjaga keamanan
bisnis.
e. Membutuhkan sistem keamanan pangan yang sejalan dengan program yang
sejalan dengan jaminan mutu.
f. WTO telah mendesak negara anggota dan industri untuk melakukan
harmonisasi perdagangan, ekivalensi sistem inspeksi, dan mengurangi
hambatan teknis, serta merekomendasi CAC standar untuk memfasilitasi
harmonisasi.
g. CAC telah mengadopsi dan merekomendasi penerapan bagi industri pangan
HACCP keseluruh dunia.
h. Negara-negara mitra bisnis Indonesia telah mengubah regulasi mereka
untuk implentasi HACCP (Purnawijayanti, 2001).
Penerapan HACCP juga bermaksud untuk meningkatkan kesehatan
masyarakat dengan mencegah kasus keracunan maupun penularan penyakit
melalui makanan (food borne disease). Namun secara khusus HACCP bertujuan
untuk mengevaluasi cara produksi makanan, mengawasi cara produk makanan,
mengevaluasi dan memantau penanganan, sanitasi, pengolahan, dan
meningkatkan inspeksi diri (Purnawijayanti, 2001).
Untuk memberikan jaminan bahwa produk yang dihasilkan dari suatu proses
produksi mempunyai mutu yang baik maka dewasa ini dikembangkan konsep
manajemen mutu yang tidak hanya dititik beratkan pada produk akhir, akan tetapi
pengawasan dari tahap awal sampai dengan akhir. Konsep tersebut dikenal
dengan HazardAnalysis Critical Control Point (HACCP) yang sampai saat ini
kebanyakan baru diterapkan pada industri-industri pengolahan bahan makanan
(Purnawijayanti, 2001).
Di dalam pelaksanaannya, apabila suatu rancangan HACCP sudah
ditetapkan untuk suatu proses produksi maka diperlukan prosedur-prosedur baku
untuk menjalankan kegiatan-kegiatan yang merupakan bagian-bagian dari proses
tersebut. Prosedur-prosedur ini berupa Standar Prosedur Operasi (SPO) yang
merupakan petunjuk teknis baku yang singkat yang minimal berisi tujuan, ruang
lingkup, tanggung jawab dan prosedur atau urutan langkah-langkah dalam

6
melakukan suatu kegiatan tertentu yang harus diikuti dan dipatuhi oleh orang-
orang yang melaksanakan. Tujuan dari ditetapkannya SPO adalah menetapkan
prosedur yang baku untuk menjamin bahwa setiap kegiatan dalam suatu proses
dilaksanakan dengan baik dan benar sehingga pada akhir proses nantinya dapat
dihasilkan produk seperti yang diharapkan, baik kualitas maupun kuantitasnya
(Purnawijayanti, 2001).

2.3 Tujuan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Sistem HACCP dapat dikatakan pula sebagai alat pengukur atau pengendali
yang memfokuskan perhatiannya pada jaminan keamanan pangan, terutama sekali
untuk mengeliminasi adanya bahaya (hazard) yang berasal dari bahaya
mikrobiologi (biologi), kimia dan fisika: dengan cara mencegah dan
mengantisipasi terlebih dahulu daripada memeriksa/menginspeksi saja (Daulay,
2007).
Sementara itu, tujuan dan sasaran HACCP adalah memperkecil
kemungkinan adanya kontaminasi mikroba pathogen dan memperkecil potensi
mereka untuk tumbuh dan berkembang. Oleh karena itu, secara individu setiap
produk dan sistem pengolahannya dalam industri pangan harus
mempertimbangkan rencana pengembangan HACCP. Dengan demikian, setiap
produk dalam industri pangan yang dihasilkannya akan mempunyai konsep
rencana penerapan HACCP-nya masing-masing disesuaikan dengan sistem
produksinya (Daulay, 2007).
Secara umum penerapan HACCP bertujuan untuk meningkatkan kesehatan
masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan
timbulnya penyakit melalui makanan/pangan (Aritonang, 2012).
Tujuan dari penerapan HACCP dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu
tujuan umum dan tujuan khusus. Tujuan umum penerapan HACCP adalah
memelihara kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus
keracunan pangan (Haryadi, 2001). Adapun tujuan khususnya adalah:
a. Mengevaluasi cara produksi pangan untuk mengetahui bahaya yang
mungkin timbul dari pangan.

7
b. Memperbaiki cara produksi pangan dengan memberikan perhatian khusus
terhadap tahap-tahap proses yang dianggap kritis
c. Memantau dan mengevaluasi cara-cara penanganan dan pengolahan pangan
serta penerapan sanitasi dalam memproduksi pangan
d. Meningkatkan inspeksi mandiri terhadap industri pangan oleh operator dan
karyawan (Aritonang, 2012).
Penerapan HACCP adalah untuk menunjukkan letak potensi bahaya yang
berasal dari bahan pangan dengan tujuan melindungi kesehatan konsumen. Letak
potensi bahaya berhubungan dengan jenis bahan pangan yang diolah. Untuk
mencapai tujuan tersebut, HACCP harus menjadi dasar analisis potensi bahaya
dan ditujukan untuk pencegahan, penghilangan atau pengurangan potensi bahaya
keamanan pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima konsumen (Aritonang,
2012).

2.4 Manfaat Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Adapun manfaat HACCP khususnya bagi industri/produsen menurut
Aritonang (2012) antara lain sebagai berikut:
a. Memberikan dan meningkatkan jaminan mutu (keamanan) produk yang
dapat lebih dipercaya
b. Menekan kerusakan produk karena cemaran
c. Melindungi kesehatan konsumen dari bahaya dan pemalsuan
d. Menekan biaya pengendalian mutu dan kerugian lainnya
e. Mencegah kehilangan pembeli atau pasar (memperlancar pemasaran)
f. Mencegah penarikan produk dan pemborosan biaya produksi atau kerugian
g. Pembenahan dan pembersihan (sanitasi) tempat-tempat produksi (pabrik)

2.5 Langkah Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Penerapan HACCP di industri pangan bersifat spesifik untuk setiap jenis
produk, setiap proses, dan setiap pabrik. Disamping itu, diperlukan prasyarat dasar
berupa penerapan GMP dan SSOP. Faktor penting untuk suksesnya penerapan
HACCP dalam industri pangan adalah sangat ditentukan oleh komitmen
manajemen untuk menyediakan makanan aman (Koswara, 2009).

8
 Menurut Koswara (2009) Codex Alimentarius Commision pada tahun 1993
telah mengadopsi sistem HACCP ini yang kemudian disempurnakan pada tahun
1996, telah menyusun pedoman implementasi HACCP dengan langkah-langkah
penerapan secara sistematis dalam 12 langkah, yang terdiri dari lima langkah awal
persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah berikutnya yang merupakan tujuh
prinsip HACCP. Kedua belas langkah tersebut digambarkan sebagai suatu alur
tahap penerapan HACCP sebagai berikut :

2.5.1 Menyusun Tim HACCP

Langkah pertama dalam penyusunan HACCP adalah membentuk tim yang
terdiri dari beberapa anggota dengan latar belakang pendidikan atau pengalaman
kerja yang beragam (multi disiplin). Jumlah Tim HACCP terdiri dari 5-6 orang
dari berbagai bagian atau latar belakang keilmuan misalnya ahli mikrobiologi,
sanitasi, ahli kimia, ahli rekayasa, bagian pembelian, bagian QA/QC, dan
seterusnya. Orang-orang yang dilibatkan dalam Tim yang ideal adalah meliputi :
(1) Staff Quality Assurance atau Staff Quality Control; (2) Personil Bagian
Produksi (mengerti bahan baku dan proses produksi); dan (3) Personil dari bagian
Teknis/Engineering; dan (4) Ahli Mikrobiologi. Salah seorang anggota
selanjutnya dipilih sebagai Ketua Tim. Ketua Tim hendaknya sudah memahami
penyusunan rencana HACCP atau diantara tim harus sudah ada yang mengikuti
pelatihan HACCP dan/atau audit HACCP. Tim yang dibentuk bertugas menyusun
suatu rencana HACCP. Untuk itu tim harus bertemu secara rutin untuk melakukan
diskusi dan brainstorm dalam menyusun rencana HACCP.

2.5.2 Mendeskripsikan Produk

Langkah kedua dalam penyusunan rencana HACCP adalah mendeskripsikan
produk. Tim HACCP harus memilih produk mana yang akan dibuat rencana
HACCP-nya jika memiliki lebih dari satu jenis produk. Informasi yang harus ada
pada saat mendeskripsikan produk meliputi komposisi, karakteristik produk jadi,
metode pengolahan yang diterapkan kepada produk tersebut (pH, aw, kadar air),
metode pengawetan yang diterapkan kepada produk tersebut, pengemas primer,
pengemas untuk transportasi, kondisi penyimpanan, metode distribusi, umur

9
simpan yang direkomendasikan, pelabelan khusus, petunjuk penggunaan,
pengawasan khusus dalam distribus dan dimana produk akan dijual.

2.5.3 Mengidentifikasi Tujuan Penggunaan

Pada tahap ini, tim HACCP mengidentifikasi cara penggunaan produk oleh
konsumen, cara penyajian, serta kelompok konsumen yang mengkonsumsi
produk. Penting diketahui apakah produk akan langsung dikonsumsi (ready to
eat) atau akan dimasak terlebih dahulu oleh konsumen. Harus diingat terdapat
kelompok konsumen berisiko tinggi yang meliputi bayi, lansia, kelompok
immunocompromised (ibu hamil, orang sakit, orang yang menjalani kimoterapi,
pasien AIDS).

2.5.4 Menyusun Diagram Alir

Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan
keseluruhan proses produksi. Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk
membantu tim HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi
sebagai pedoman bagi orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan
verifikasinya. Diagram alir harus meliputi seluruh tahap-tahap dalam proses
secara jelas mengenai:
1) Rincian seluruh kegiatan proses termasuk inspeksi, transportasi,
penyimpanan dan penundaan dalam proses
2) Bahan-bahan yang dimasukkan kedalam proses seperti bahan baku, bahan
pengemas, air, udara dan bahan kimia
3) Keluaran dari proses seperti limbah: pengemasan, bahan baku, product-in-
progress, produk reproses (rework), dan produk yang dibuang (ditolak).

2.5.5 Verifikasi Diagram Alir di Lapangan

Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan
pelaksanaan di lapangan, maka tim HACCP harus meninjau operasinya untuk
menguji dan membuktikan ketepatan serta kesempurnaan diagram alir proses
tersebut. Bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat atau kurang
sempurna, maka harus dilakukan modifikasi. Diagram alir proses yang telah

10
dibuat dan diverifikasi harus didokumentasikan. Diagram alir proses yang harus
diverifikasi ditempat, dapat dilakukan dengan cara:
1) Mengamati aliran proses
2) Kegiatan pengambilan sampel
3) Wawancara
4) Mengamati operasi rutin/non-rutin

2.6 Prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Pada prinsipnya HACCP dapat dibagi menjadi dua bagian penting yaitu
bagian pertama fokus pada mendefinisikan karakteristik alami dari produk yang
akan diproduksi dan menentukan diagram alir proses produksinya hingga ke
tangan konsumen. Mengetahui karakteristik alami dari suatu produk sangat
penting untuk dapat mendeteksi potensi bahaya yang akan muncul. Selain itu,
yang tidak kalah penting juga untuk diketahui adalah cara produk pangan tersebut
digunakan (dimakan mentah, bahan mentah siap dimasak, atau bahan matang siap
dimakan), metode distribusi dan pemasaran, serta karakteristik konsumennya
(bayi, remaja atau orang tua). Informasi ini bukan bertujuan untuk merendahkan
tingkatan pengawasan keamanan pangan pada salah satu factor dan
meningkatkannya pada factor lain, melainkan lebih kepada mengetahui potensi
bahayanya dan cara-cara pencegahannya. Sedangkan bagian kedua terdiri dari
pengaplikasian tujuh prinsip HACCP yaitu : (Yoseph, 2009)

2.6.1 Melakukan Analisis Bahaya

Bahaya (Hazard) pada konteks HACCP didefenisikan sebagai agensia
biologi, kimia, dan fisik yang dapat mengakibatkan penyakit atau cedera apabila
tidak dilakukan prosedur control yang baik. Analisis bahaya digunakan untuk
mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi pangan di
setiap tahapan yang mungkin timbul pada proses produksi.Menurut Food and
Drug Administration (FDA) dalam mendeteksi potensi bahaya dari produk
perikanan atau seafood:

11
a. Potensi bahaya berkaitan dengan spesies
FDA membagi spesies ke dalam dua kelompok besar, yaitu bertulang
punggung dan tidak bertulang punggung. Potensi bahaya alami yang berkaitan
pada spesies, anatara lain bahaya biologis (parasit) dan bahaya kimia (toksin,
histamine, dan residu obat) (Yoseph, 2009).

b. Potensi bahaya berkaitan dengan proses

Selain potensi bahaya yang secara alami telah ada dari spesies sebagai
bahan baku, potensi bahaya juga dapat muncul dan/atau meningkat selama
proses. Berikut ini potensi bahaya yang berkaitan dengan proses:
 Potensi tercemar bakteri karena sanitasi dan higenis yang buruk
 Potensi berkembangnya bakteri karena pengaturan suhu yang tidak baik
 Bakteri patogen yang resistan terhadap proses panas
 Potensi munculnya toksin karena prosedur penyimpanan yang buruk
 Potensi tercemar bahaya fisik, seperti rambut, pecahan gelas,dan serpihan
kayu
 Potensi tercemar kimia, seperti tercemar cairan pencuci dan tercemar oli
mesin

2.6.2 Menetapkan Titik Kendali Kritis (Critical Control Points)

Critical control point (CCP) atau titik kendali kritis diartikan sebagai suatu
titik, prosedur diamana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan
pangan dapat dicegah, dihilangkan, atau diturunkan sampai ke batas yang aman
atau dapat diterima. Setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses
sebelumnya, maka dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu bahaya
dapat dikendalikan. Ada pula kemungkinan bahwa bahaya yang diidentifikasi
pada suatu tahapan bukan merupakan CCP, namun hanya CP (Control
Point) yaitu tahapan yang perlu diawasi untuk menghasilkan produk yang
bermutu, tetapi bukan untuk mengeliminasi kemungkinan terjadinya bahaya
(Yoseph, 2009).

12
2.6.2.1 Penentuan CCP dan CP
Decision tree merupakan suatu set alat pengambilan keputusan yang terdiri
dari pertanyaan-pertanyaan untuk menentukan titik-titik kritis dalam suatu proses
pengolahan bahan pangan. Ada empat pertanyaan dalam setiap keputusan
mengenai penentuan titik kritis (Codex, 1997 dalam Nuryani, et al.,2007).
Decision tree digunakan untuk menentukan titik kendali kritis (Critical
Control Point). Decision Tree ini berisi seri pertanyaan logis yang menanyakan
setiap bahaya dan jawaban dari setiap pertanyaan tersebut akan memfasilitasi Tim
HACCP menetapkan CCP secara logis. Metode ini tidak hanya digunakan untuk
menentukan CCP pada proses pengolahan, akan tetapi juga dapat digunakan untuk
bahan baku maupun komposisi produk (Codex, 1997 dalam Nuryani, et al.,2007).

Gambar 1.Contoh Decision tree penentuan CCP (BSN, 1998)

13
 Critical Control Point merupakan poin operasi pengolahan perikanan di
mana kegagalan pengontrolan kemungkinan terjadi yang kemungkinan besar
produksi produk yang tidak aman. Poin ini memaksa kita untuk secara konstan
mengevaliasi untuk menjamin pelaksanaan dengan segala persyaratan produk.
Dengan pengecekan konstan sama saja dengan mengadakan inspeksi dalam dasar
yang tetap (dalam hitungan per setengah jam, jam, dll) setiap berproduksi. Control
Pointselain poin dalam proses operasi, bila terjadi kelalaian dalam proses
produksi tidak akan mempengaruhi keamanan produk. Pengecekan dalam CP
dilakukan tergantung pada kondisi pada saat produksi (Codex, 1997 dalam
Nuryani, et al., 2007).

2.6.3 Menentukan Batas Kritis (Critical Limits)

Penetapan batas kritis bertujuan unutk memisahkan kriteria batas bahaya
yang dapat diterima dari yang tidak dapat diterima. Prinsip pertama dan kedua
hanya tiga proses yang diidentifikasi terjadi penyimpangan yang dapat
menimbulkan bahaya. Batas kritis tersebut akan memberikan standar tingkat
keamanan dari suatu produk, jika tingkat batas kritis sesuai standar maka
munculnya suatu bahaya dapat dicegah (Thaheer, 2005).

2.6.4 Melakukan Prosedur Pengawasan (Monitoring)

Prinsipnya adalah menetapkan sistem pengawasan setiap CCP dengan cara
pengujian atau pengamatan. Batas kritis yang telah ditetapkan sebagai titik
kendali selalu dipantau dan selalu diawasi pelaksanaanya. Pengawasan batas kritis
tersebut dapat dilakukan dengan cara penguian dan dengan pengamatan visual,
sensorik, kimia, dan mikrobiologi. Menurut Thaheer (2005), komponen
pemantauan batas krtitis meliputi kaidah 1H + 4W yaitu:
a. How : Bagaimana cara memonitoringnya, hanya pengecekan atau
pengukuran?
b. What : Apa yang akan dipantau ?
c. Where : Dimana titik, tahap atau prosedur yang akan dipantau ?
d. Who : Siapa yang akan melakukan pemantauan ?
e. When : kapan akan dilakukan pemantauan dan frekuensinya ?

14
2.6.5 Menetapkan Prosedur Koreksi
Prosedur koreksi sangat penting dilakukan ketika catatan yang ada
terdapat deviasi dalam batas kritis. Prosedur koreksi meliputi: menentukan
penyebab ketidaksesuaian dan membenarkannya menentukan disposisi yang harus
dilakukan pada produk yang tidak sesuai mencatat segala koreksi yang telah
dilakukan (Thaheer, 2005).

2.6.6 Menetapkan Prosedur Verifikasi

Verifikasi didefenisikan sebagai kegiatan (di luar kegiatan pengawasan)
yang dilakukan untuk meyakinkan bahwa HACCP telah dilakukan dengan benar.
Berikut ini kegiatan yang dilakukan dalam menentukan suatu rencana HACCP
telah dilakukan dengan baik atau belum :
a. Mengevaluasi sistem fasilitas HACCP
b. Menentukan pabrik telah didirikan dengan baik atau belum
c. Melakukan validasi apabila terdapat kegagalan sistem seperti perubahan
signifikan pada produk, proses, pengemasan serta penemuan potensi bahaya
baru
d. Verifikasi harus dilakukan berkala

2.6.7 Membuat Prosedur Dokumentasi

Seluruh sistem HACCP harus tercatat dengan baik. Sistem tersebut mulai
dari penerapan HACCP, proses pelaksanaannya serta hasil dari penerapan
HACCP harus tercatat dalam suatu sistem yang dapat dibaca dan dimengerti
dengan baik. Tahap ini dilakukan dengan menetapkan penyimpanan catatan dan
dokumen mengenai semua prosedur dan pencatatan yang tepat untuk prinsip-
prinsip HACCP dan penerapannya (Thaheer, 2005).

2.7 Daging Ayam

2.7.1 Deskripsi Daging Ayam
Manusia telah mendomestikasi ayam selama lebih dari 4000 tahun untuk
diambil daging dan telurnya. Seiring dengan perkembangan zaman, popularitas
daging ayam terus mengalami peningkatan dibandingkan daging sapi. Sekarang

15
ini, daging ayam telah menjadi salah satu jenis daging yang paling banyak
dikonsumsi oleh masyarakat dunia (Brown, 2000).
Badan Standarisasi Nasional (2009) mengidentifikasi daging ayam sebagai
otot skeletal dari karkas ayam yang aman, layak dan lazim dikonsumsi manusia.
Daging ayam dapat dikatakan sebagai salah satu tempat penimbunan zat-zat gizi
dalam tubuh. Daging ayam terdiri atas serabut-serabut otot yang serabut-serabut
otot atau muscle fibers. Berdasarkan hasil penelitian, jumlah serabut-serabut otot
yang terdapat dalam daging sudah lengkap pada saat menetas. Serabut-serabut
otot tersebut akan membesar dengan bertambahnya umur dan masuknya gizi yang
cukup (berasal dari pakan). Zat gizi yang terdapat di dalam daging ayam antara
lain air, protein, lemak, vitamin dan mineral (Hardjosworo, 2000).
Adapun persyaratan tingkatan mutu berdasarkan SNI 3924-2009 dapat
dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Persyaratan Tingkatan Mutu Berdasarkan SNI 3924-2009
Sumber: SNI 3924-2009
Tingkatan Mutu
Faktor Mutu
Mutu I Mutu II Mutu III
Ada sedikit Ada kelainan pada
kelainan pada bagian tulang dada
Konfirmasi Sempurna
bagian tulang dada dan paha
dan paha
Perdagingan Tebal Sedang Tipis
Perlemakan Banyak Banyak Sedikit
Tulang utuh, kulit Tulang ada yang
sobek sedikit, tetapi patah, ujung sayap
Keutuhan Utuh
tidak pada bagian terlepas, kulit sobek
dada pada bagian dada
Ada memar sedikit Ada memar sedikit
Bebas dari memar tetapi tidak pada tetapi tidak ada
Perubahan warna
dan atau freeze burn dada dan tidak freeze burn
freeze burn
Ada bulu bulu tunas
Bebas dari bulu
Kebersihan tetapi tidak pada Ada bulu tunas
tunas
bagian dada

16
 Adapun nilai gizi daging ayam dalam 100 gram dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Nilai Gizi Daging Ayam Per 100 gram
Kandungan Nilai Gizi
Air (gr) 55,9
Energi (kkal) 298
Protein (gr) 18,2
Lemak (gr) 25
Karbohidrat (gr) 0
Serat (gr) 0
Abu (gr) 0,9
Kalsium (mg) 14
Fosfor (mg) 200
Besi (mg) 1,5
Natrium (mg) 109
Kalium (mg) 385,9
Tembaga (mg) 0,11
Seng (mg) 0,6
Retinol (mcg) 245
B-Kar (mcg) 0
Kar-Total (mcg) -
Thiamin (mg) 0,08
Riboflavin (mg) 0,14
Niasin (mg) 10,4
Vitamin C (mg) 0
BDD (%) 58
Sumber : (Kementerian Kesehatan RI, 2017)

2.7.2 Potensi Cemaran Biologi terhadap Daging Ayam

Daging ayam merupakan salah satu bahan pangan asal ternak yang mudah
rusak (Mbata, 2005). Daging ayam dapat denganmudah terkontaminasi, baik oleh
mikroba pembusuk maupunmikroba patogen, karena memiliki berbagai
kandungan zat gizi (Hardjosworo & Rukmiasih, 2000). Sumber pencemaran pada
daging ayam dapat berupa cemaran fisik, kimia, maupun biologi. Cemaran biologi
merupakan faktor pencemar yang berpotensi paling besar dalam mencemari
daging ayam. Salmonella dan Campylobacter sp.merupakan dua sumber
pencemar biologi yang paling banyak ditemukan pada daging ayam (Mead, 2004).
Selain Salmonella dan Campylobacter sp., Clostridium perfringens, Listeria
monocytogenes, Arcobacter sp., dan E. Coli O157:H7 adalahbeberapa jenis

17
mikroorganisme lainnya yang juga berpotensi mencemari daging ayam (Baran &
Gulmez, 2000).

2.8 Danger Zone Pada Pengolahan Bahan Makanan

Temperatur dan waktu juga menjadi salah satu aspek kritisyang sangat
penting dalam jumlah yang tidak aman pada makanan.Berdasarkan Permenkes
Nomor 1096/MENKES/SK/VIII/2003.Penyimpanan bahan makanan dan makanan
masak harus memperhatikan suhu dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Suhu Penyimpanan Bahan Makanan Mentah dan Makanan Masak

Suhu Penyimpanan
Disajikan Belum
No. Jenis Makanan Akan segera
dalam waktu segera
disajikan
lama disajikan
1. Makanan kering 25 s.d 30oC
2. Makanan basah
>60oC 10oC
(berkuah)
3. Makanan cepat basi
>65,5oC -5 s.d -1oC
(santan, telur, susu)
4. Makanan disajikan
5 s.d 10oC <10oC
dingin
Sumber: (Kementerian Kesehatan RI, 2003)

Selain suhu, waktu pemasakan bahan makanan perlu diperhatikan. Hal ini
berhubungan dengan bahaya yang mungkin muncul selama pemasakan seperti
pertumbuhan mikroba dalam bahan makanan.
Hasil penelitian Sukmaningsih, et al (2005) mengenai masa simpan daging
ayam buras setelah dikukus sebelum pemasaran, menunjukkan bahwa
perlakuan pengukusan uap panas suhu 80oC selama 2, 4, dan 6 menit sebelum
pemasaran mampu menurunkan jumlah bakteri, sehingga dapat lebih lama
disimpan yaitu sampai 8 jam pada suhu ruang.

18
 BAB III
PELAKSANAAN KEGIATAN

3.1 Tempat dan Waktu Kegiatan

a. Tempat
Pelaksanaan pengamatan HACCP Rollade Ayam ini dilakukan di dapur
pengolahan RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat.
b. Waktu
Penerapan HACCP pada Rollade Ayam ini yaitu pada tanggal 7 Februari
2020.

3.2 Prosedur
Bahan :
- Ayam fillet : 40 gr
- Telur ayam : 15 gr
- Tepung panir : 15 gr
Bumbu :
- Bawang merah
- Bawang putih
- Merica
- Gula
- Garam
Cara membuat:
a. Masukkan ayam fillet dan bumbu ke dalam food prosessor. Kemudian
dihaluskan hingga lembut. Selanjutnya sisihkan.
b. Daging ayam telah dihaluskan kemudian ditambahkan dengan telur,
tepung panir dan bumbu A. Kemudian daging ayam yang telah dibumbui
dibungkus memanjang menggunakan plastik.
c. Kukus selama 20 menit.
d. Setelah dikukus buka bungkusan dan dinginkan.
e. Potong dan sajikan.

19
 3.3 Analisa HACCP
A. Tim HACCP

No Dokumen: P013/HACCP/QC
DOKUMEN HACCP
Revisi : 0
Tanggal: 3 Februari 2020
TIM HACCP
Halaman : 1 dari

Tanggung Jawab di Tanggung Jawab di

No. Nama Riwayat Pelatihan
Institusi Institusi

Yulia Teti Gantini, S. Gz, Ahli Gizi

1. Ka. Instalasi Gizi Ketua Tim
RD Pelatihan HACCP

Koord. Pelatihan Hygiene

Wida Widiasih, AMG,
2. Penyelenggaraan Sanitasi bagi Anggota
RD
Makanan Penjamah Makanan
Pelatihan HACCP
Haris Nurdiana S. AMG,
3. Koord. Litbang Pangan Anggota
RD
Pelatihan GMP
Pelatihan HACCP
Angdela Kirana
4. Ahli Mikrobiologi Pangan Anggota
Apdikasary
Pelatihan GMP
Pelatihan HACCP
Marwaziah Kurniani Ahli Teknologi
5. Pangan Anggota
Dwiwulan Pangan
Pelatihan GMP

Tanggal : Februari 2020 Disetujui oleh Ketua Tim HACCP

20
 JALUR
TROLI
J
A
L
U
R

B Ruang
M Pencucian
S

D. Karbohidrat
Alat-alat Dapur
R. Steril
B. Layout Dapur Pengolahan

Gudang

D. Snack, BS, DAN MS

BMK

D. Nabati, Hewani, dan Sayur

21
Gudang

D. Anak, Permintaan, dan Karyawan

R. Janitor

Ruang
Pengolahan

Ruang
Persiapan
G. Alat Dapur
R. Ruang
Penerimaan Gudang Ruang Ruang D. R. Cuci
Persiapan
R. Chiller BMS Racik Butcher Alat
R. Panel Buah Susu
 C. Deskripsi Produk

No Dokumen: P017/HACCP/QC
DOKUMEN HACCP
Revisi : 0
Tanggal: 3 Februari 2020
DESKRIPSI PRODUK
Halaman : 3 dari
1. Nama Produk Rollade ayam
Rollade ayam merupakan menu protein hewani yang
berbentuk lingkaran pipih yang pengolahannya dengan
2. Deskripsi Produk
cara pengukusan dan dapat disajikan untuk berbagai menu
olahan lainnya.
3. Komposisi produk Ayam fillet, telur ayam, garam, bumbu A
Tekstur : Padat
4. Karakteristik produk Warna : Keabuan
Bau : Khas ayam
Kategori proses
5. Pengukusan
(metode pengolahan)
Biologi: Bakteri Patogen ( Staphylococcus Aureus,
Karakteristik keamanan
Escherichia Coli, dan Salmonella sp)
6. pangan (bahaya biologi, fisik,
Fisik : Bulu, tulang, kulit
kimia)
Kimia : -
Pengemas sekunder (termasuk
8. Plato, wrapper
pengemas untuk transportasi)

10. Kondisi penyimpanan Disimpan pada suhu ± 60oC dalam wadah tertutup

11. Umur simpan ± 4 jam

12. Metode distribusi Desentralisasi dan sentralisasi

Target pengguna (sasaran

13. Semua pasien dengan bentuk makanan lunak ataupun biasa
konsumen)

Tanggal : Februari 2020 Disetujui oleh Ketua Tim HACCP

22
 ADITIVES / INGREDIENTS / RAW-MATERIALS
Nama: Ayam Fillet Nama: Telur ayam
Deskripsi : bersih, segar, daging tanpa kulit dan Deskripsi : kulit bersih, ± 15-16 btr/kg, tidak
lemak, fillet bagian dada busuk, warna coklat muda
Asal : Supplier Asal : Supplier
Transportasi : menggunakan mobil tertutup Transportasi : menggunakan mobil tertutup
Kemasan: plastik Kemasan: tray telur
Treatment: Disimpan di freezer pada suhu 1 - 40C Treatment: Disimpan di suhu ruang 24 – 33oC

Nama: Tepung panir Nama: Merica

Deskripsi : halus, kering, tidak menggumpal,
bersih
Asal : Supplier
Transportasi : menggunakan mobil tertutup
Kemasan: plastik
Treatment: Disimpan di suhu ruang 24 - 33 oC
Deskripsi : tidak menggumpal, bersih
Asal : Supplier
Transportasi : menggunakan mobil tertutup
Kemasan: botol plastik
Treatment: disimpan dalam wadah tertutup,
rapat dan kering

Nama: Garam Nama: Gula pasir

Deskripsi : halus, putih, bebas bahan kimia
Asal : Supplier
Transportasi : menggunakan mobil tertutup
Kemasan: plastik
Treatment: disimpan dalam wadah tertutup, rapat
dan kering
Deskripsi : kemasan tidak rusak, bersih
Asal : Supplier
Transportasi : menggunakan mobil tertutup
Kemasan : plastik
Treatment: disimpan dalam wadah tertutup,
rapat dan kering

Nama: Bawang putih Nama: Bawang merah

Deskripsi : utuh segar tanpa kulit, tidak busuk,
kering, bersih, tua
Asal : Supplier
Transportasi : menggunakan mobil tertutup
Kemasan : karung jaring
Treatment: disimpan di suhu ruang 25-30 oC
Deskripsi : tidak busuk, utuh, kering, bersih
Asal : Supplier
Transportasi : menggunakan mobil tertutup
Kemasan : karung jaring
Treatment: disimpan di suhu ruang 25-30 oC

23
D. Diagram Alir
Penerimaan ayam Penerimaan Penerimaan
fillet & telur ayam bumbu basah bumbu kering
(bawang merah & (gula, garam,
bawang putih) merica, tepung
Pencucian
panir)

Penghalusan Pencucian
Penyimpanan

Penyimpanan Penghalusan

Pencampuran

Pembungkusan

Pengukusan

Penyimpanan sementara

Reheating

Pemotongan

Pendistribusian ke pantry

Pemorsian

Penyajian ke pasien

Tanggal : Februari 2020 Disetujui oleh Ketua Tim HACCP

24
 E. Verifikasi Diagram Alir

Penerimaan ayam Penerimaan Penerimaan

T : 24oC
fillet & telur ayam bumbu basah bumbu kering
t : 20 menit (bawang merah & (gula, garam,
bawang putih) merica, tepung
Pencucian
panir)

Penghalusan Pencucian
Penyimpanan
T : 06,5oC
Penyimpanan Penghalusan
t : 21 jam T : 27oC
t : 20 menit
Pencampuran

T : 27oC
Pembungkusan
t : 20 menit
T : 80oC
Pengukusan
t : 1 jam
T : 59-69oC
Penyimpanan sementara t : 1 jam
T : 75oC
Reheating
t : 20 menit
T : 53oC
Pemotongan
t : 10 menit

Pendistribusian ke pantry

T : 32oC
Pemorsian
t : 10 menit
o
T : 31,5 C
t : 10 menit Penyajian ke pasien

Tanggal : Februari 2020 Disetujui oleh Ketua Tim HACCP

25
 F. Analisa Bahaya
Bahaya Penyebab/Sumber/Justifikasi Tindakan
Tahap/ Input Jenis Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
(M/K/F) Bahaya Pengendalian/Pencegahan
Penanganan pasca pemotongan
Membeli daging ayam dari
daging tidak sesuai standar
S, aureus produsen yang telah memiliki
operasional yang telah
M Salmonella sp sertifikat halal dan sertifikat H H S
Penerimaan ditentukan saat dilakukan
E, coli layak hygiene sanitasi
daging ayam fillet packaging dan pengangkutan
Penerimaan sesuai spesifikasi
daging oleh supplier
Pemotongan dan pemfilletan Pengecekan dan menerima
F Tulang, bulu L M NS
yang tidak sesuai spesifikasi sesuai dengan spesifikasi
Menggunakan air yang sudah
Pencucian daging Bahan baku air yang tidak sesuai memiliki standarisasi sesuai
M E, coli L M NS
ayam dengan standar dengan spesifikasi yang telah
ditentukan
Kurang terawatnya alat
Penghalusan Kontaminasi Pengecekkan dan pembersihan
K pemotong/kebersihan alat M M NS
daging ayam logam meat grinder secara rutin.
kurang terjaga
Penyimpanan Menggunakan alat yang aman
F Debu Kontaminasi dari pengguna alat L M NS
daging ayam dan bersih
Salmonella
Penerimaan telur S. aureus Penanganan oleh supplier Membeli dari supplier
M H H S
ayam Alcaligenes kurang baik terpercaya
spp
Penerimaan Penanganan pasca pembelian Memilih supplier yang
F Tanah, kerikil M M NS
bumbu basah oleh supplier yang kurang baik terpercaya
(bawang merah Kapang,
Penanganan pasca pembelian Memilih supplier yang
dan bawang M Fusarium M M NS
oleh supplier yang kurang baik terpercaya
putih) oxysporum

26
Penghalusan
bumbu basah
Menggunakan alat yang aman
(bawang merah F Debu, pasir Kontaminasi dari pengguna alat L M NS
dan bersih
dan bawang
putih)
Pencucian bumbu
basah (bawang Pencucian menggunakan
K Pestisida Pencucian yang kurang baik M M NS
merah dan pembersih buah & sayur
bawang putih)
Memilih kemasan yang
Penerimaan F Plastik, kerikil Kerusakan pada kemasan M M NS
utuh/sesuai dengan spesifikasi
bumbu kering
Kerusakan pada kaleng,
(gula, garam,
kurangnya ketelitian supplier Meretur barang yang tidak
merica, tepung M C. botulinum L H NS
memilih barang/menyimpan sesuai
panir)
barang
Penyimpanan
bumbu kering
Pengecekkan suhu secara
(gula, garam, M Kapang Suhu chiller yang tidak sesuai M M NS
berkala
merica, tepung
panir)
Kontaminasi silang dari Penjamah menggunakan APD
Rambut, benda
Pencampuran F pengguna alat dan penjamah terstandar, pengecekan M L NS
asing
makanan kebersihan alat
Kontaminasi silang dari
Rambut, benda Penjamah menggunakan APD
F pengguna alat dan penjamah M H S
asing terstandar
makanan
Pembungkusan Polyvinyl
Menggunakan daun pisang,
Cloride Penggunaan plastik yang tidak
K aluminium foil, plastik jenis H H S
(PVC), tepat
polipropilen (PP)
Bisphenol-A

27
 (BPA)
Mengukus waktu dan suhu
Clostridium Waktu dan suhu pemasakan
Pengukusan M pengukusan 20-30 menit dengan M H S
botulinum yang tidak tepat
suhu 80-85oC
Clostridium
Penyimpanan Pengecekkan suhu secara
M perfringens Penurunan suhu H M S
sementara berkala
TPC
Clostridium Pengecekkan suhu secara
Reheating M Suhu yang tidak tepat M H S
perfringens berkala
Kontaminasi pada peralatan Petugas menggunakan alat yang
Pemotongan M Salmonella H H S
(talenan, pisau) aman dan bersih
Clostridium Penurunan suhu makanan Pengecekan suhu (60-70oC)
perfringens distribusi menggunakan hot
troly/menggunakan wadah yang
M dapat mempertahankan suhu H M S
Pendistribusian ke
pantry
salmonella, e. Kontaminasi pada penjamah Petugas menjaga kebersihan diri
coli makanan
Kontaminasi ulang dari
F Rambut Menggunakan APD lengkap L M NS
penjamah makanan
Pengecekan suhu (60-70oC)
Clostridium distribusi menggunakan hot
M Penurunan suhu makanan H M S
perfringens troly/menggunakan wadah yang
Pemorsian
dapat mempertahankan suhu
Kontaminasi ulang dari
F Rambut Menggunakan APD lengkap L M NS
penjamah makanan
Petugas menggunakan alat yang
Penyajian ke Clostridium Penurunan suhu makanan dan aman dan bersih mengecek suhu
M L M NS
pasien perfringens kontaminasi udara makanan, setelah penyajian
wadah ditutup dengan wrap

28
 G. Penentuan TKK/CCP
Penyebab/Sumber/ Peluang Keparahan Tindakan TKK/ Alasan
Tahap Bahaya P1 P2 P3 P4 Keputusan
Justifikasi Bahaya (H,L,M) (H,L,M) Pengendalian/Pencegahan TK
Pada tahap ini
Penanganan pasca pemotongan
meskipun
daging tidak sesuai standar
Penerimaan Membeli dari produsen yang mikroba masih
operasional yang telah ditentukan
daging ayam M H H telah memiliki sertifikat halal Y T Y T TKK ada tetapi dapat
saat dilakukan packaging dan
fillet dan layak hygiene sanitasi dihilangkan
pengangkutan daging oleh
pada tahap
supplier
berikutnya

Pada tahap ini

meskipun
mikroba masih
Penerimaan telur Penanganan oleh supplier kurang Membeli dari supplier
M H H ada, tetapi dapat
ayam baik terpercaya Y Y - - TKK dihilangkan
pada proses
selanjutnya

Karena
kelengkapan
Kontaminasi silang dari
Penjamah menggunakan APD APD dapat
Pembungkusan F pengguna alat dan penjamah M H Y T Y Y TK mempengaruhi
terstandar
makanan kontaminasi
silang

29
 Karena
penggunaan
Menggunakan daun pisang, plastik dalam
Penggunaan plastik yang tidak
K H H aluminium foil, plastik jenis Y T Y T TKK pengolahan
tepat makanan dapat
polipropilen (PP)
mengkontamina
si rollade ayam

Karena waktu
pemasakan dan
Mengukus waktu dan suhu suhu
Waktu dan suhu pemasakan yang
Pengukusan M M H pengukusan 20-30 menit Y Y - - TKK mempengaruhi
tidak tepat pertumbuhan
o
dengan suhu 80-85 C
mikroba yang
tumbuh

Pada tahap ini

meskipun
mikroba dan
benda asing
Penyimpanan Pengecekan suhu secara
M Penurunan suhu H M Y T Y Y TK masih ada tetapi
sementara berkala dapat
dihilangkan
pada tahap
berikutnya.

Reheating M Suhu yang tidak tepat M H Pengecekkan suhu secara Karena waktu
Y Y - - TKK
pemanasan

30
 berkala ulang
mempengaruhi
pertumbuhan
mikroba yang
dapat tumbuh
saat
pendistribusian

Karena
kebersihan alat
Kontaminasi pada peralatan Petugas menggunakan alat
Pemotongan M H H Y T Y T TKK mempengaruhi
(talenan, pisau) yang aman dan bersih kontaminasi
silang

Karena waktu
pendistribusian
yang terlalu
cepat dengan
Pengecekan suhu (60-70oC)
suhu “danger
distribusi menggunakan hot zone” dan
Pendistribusian
M Penurunan suhu makanan H M troly/menggunakan wadah T T - - TK wadah yang
ke pantry tidak tertutup
yang dapat mempertahankan
rapat dapat
suhu menyebabkan
pertumbuhan
mikroba saat
pendistribusian.

31
 Karena waktu
pendistribusian
yang terlalu
cepat dengan
Pengecekan suhu (60-70oC)
suhu “danger
distribusi menggunakan hot zone” dan
Pemorsian M Penurunan suhu makanan H M troly/menggunakan wadah Y T Y T TKK wadah yang
tidak tertutup
yang dapat mempertahankan
rapat dapat
suhu menyebabkan
pertumbuhan
mikroba saat
pendistribusian.

32
 H. Rencana HACCP
Critical Hazard Batas Kritis untuk Monitoring
Tindakan Verifikasi
Control Point yang setiap Tindakan Records
Koreksi (W/H/F/W)
(CCP) Signifikan Pengendalian What How Frequency Who

Melakukan Log
Penerimaan pengecekan Evaluasi
Bentuk, daging ayam Tolak apabila penerimaan
M Pengecekan saat Bagian tidak sesuai pemasok
daging ayam penerimaan tekstur dan agar sesuai
Setiap 1x3 hari pembelian setiap bulan bahan dan
fillet suhu permintaan barang
dengan
spesifikasi

Tolak/
dikembalikan Evaluasi Log
Penerimaan M Pengecekan saat Melakukan Bagian
penerimaan Bentuk pengecekan Setiap 1x3 hari pembelian apabila tidak pemasok penerimaan
telur ayam sesuai setiap bulan bahan
permintaan

Setiap
Menggunakan daun Log
penerimaan Bagian Tolak apabila Evaluasi
pisang, aluminium Jenis Melakukan penerimaan
Pembungkusan K barang/ pembelian / tidak sesuai pemasok
foil, plastik jenis pembungkus pengecekan bahan dan
pengolahan pengolahan permintaan setiap bulan
polipropilen (PP) barang
rollade ayam

33
 Log
Setiap 10
Suhu dan Operator temperatur
Pengukusan M Pengecekkan suhu Melakukan menit dimulai
waktu heat Rework Kalibrasi alat dan log
secara berkala pengecekan pada menit ke
pengukusan treatment tindakan
10 pengukusan
koreksi

Log
Setiap 10
Suhu dan Operator temperatur
Pengecekkan suhu Melakukan menit dimulai
Reheating M waktu heat Rework Kalibrasi alat dan log
secara berkala pengecekan pada menit ke
pengukusan treatment tindakan
10 pengukusan
koreksi
Evaluasi
Peralatan Log
Pengecekan Melakukan Bagian kebersihan
Pemotongan M untuk Setiap hari Rework kebersihan
kebersihan alat pengecekan pengolahan alat
pengolahan alat
pengolahan
Pengecekan suhu
Log
(60-70oC) distribusi
temperatur
menggunakan hot Suhu dan Setiap 5 menit Operator
Melakukan dan log
Pemorsian M troly/menggunakan waktu dimulai pada heat Rework Kalibrasi alat
pengecekan tindakan
wadah yang dapat pengukusan menit ke 5 treatment
koreksi
mempertahankan
suhu

34
3.4 Pelaksanaan HACCP dan Monitoring
No. CCP Kegiatan Batas Kritis Hasil Keterangan

1. Penerimaan daging ayam Sesuai spesifikasi Sesuai

CCP 1 Pengecekan saat penerimaan
fillet
2. CCP 2 Penerimaan telur ayam Pengecekan saat penerimaan Sesuai spesifikasi Sesuai

Menggunakan daun pisang, aluminium Menggunakan plastik berwarna Tidak sesuai

3. CCP 3 Pembungkusan
foil, plastik jenis polipropilen (PP)
4. CCP 4 Pengukusan Pengecekkan suhu secara berkala Suhu meningkat hingga 80oC Sesuai

5. CCP 5 Reheating Pengecekkan suhu secara berkala Suhu meningkat hingga 75oC Sesuai

Penggunaan talenan yang tidak

6. CCP 6 Pemotongan Pengecekan kebersihan alat dicuci setelah digunakan sebelum Tidak sesuai
digunakan untuk memotong rollade

Pengecekan suhu (60-70oC) distribusi

menggunakan hot troly/menggunakan Penurunan suhu hingga 31,5oC Tidak sesuai
7. CCP 7 Pemorsian
wadah yang dapat mempertahankan
suhu

35
3.5 Usulan Perbaikan Berdasarkan Pengamatan HACCP
No. CCP Kegiatan Hasil Usulan Perbaikan
Mengganti plastik berwarna dengan
menggunakan daun pisang/plastik poli propyien
1. CCP 3 Pembungkusan Menggunakan plastik berwarna
(PP)/aluminum foil untuk menghindari penyakit
lain dalam jangka panjang

Memberikan sosialisasi kepada pramu masak

mengenai penggunaan alat pengolahan yang
Penggunaan talenan yang tidak dicuci setelah digunakan baik dan benar, dan memberikan sanksi kepada
2. CCP 6 Pemotongan sebelum digunakan untuk memotong rollade pramumasak untuk meningkatkan kepatuhan
mengenai penggunaan alat sehingga tidak
terjadi kontaminasi silang

Menggunakan hot troli untuk mempertahankan

3. CCP 7 Pemorsian Penurunan suhu hingga 31,5oC
suhu makanan

36
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Menurut WHO, Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
didefinisikan sebagai suatu pendekatan ilmiah, rasional dan sistematik untuk
mengidentifikasi, menilai dan mengendalikan bahaya. HACCP adalah suatu
sistem jaminan mutu yang berdasarkan kepada kesadaran bahwa hazard (bahaya)
dapat timbul pada titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan
pengendaliannya untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut.
HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang
dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan
(preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan
makanan yang aman bagi konsumen. Tujuan dari penerapan HACCP adalah untuk
mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat dipakai sebagai jaminan mutu
pangan guna memenuhi tuntutan konsumen. HACCP bersifat sebagai sistem
pengendalian mutu sejak bahan baku dipersiapkan sampai produk akhir
diproduksi dan didistribusikan.
Produk yang diamati adalah Rollade Ayam untuk menu makan ke 3sore
dewasa di RSUD Al-Ihsan Provinsi Jawa Barat. Tahapan yang dilakukan dalam
pembuatan rollade ayam yaitu: penerimaan bahan, pencucian, penyimpanan,
penghalusan, pencampuran, pembungkusan, pengukusan, penyimpanan
sementara, reheating, pendistribusian ke pantry, pemorsian, dan penyajian ke
pasien. Dari semua tahapan terdapat 7 tahapan yang termasuk batas kritis yaitu:
Penerimaan ayam fillet dan telur ayam, pembungkusan, pengukusan, reheating,
pemotongan, dan pemorsian.

4.2 Penerimaan
Penerimaan bahan makanan dilakukan sebelum proses persiapan dan
pengolahan yaitu dilaksanakan pada tanggal 6 Februari 2020. Penerimaan bahan
makanan segar dilakukan setiap 3 hari sekali sesuai pemesanan. Suhu daging
ayam fillet pada saat penerimaan yaitu 24oC. Spesifikasi bahan makanan yang

37
datang termasuk daging ayam fillet sesuai dengan spesifikasi yang telah
ditentukan. Pada proses penerimaan telur ayam, langsung ditimbang dan dicek
spesfikasinya apakah sesuai dengan ketentuan. Suhu telur ayam pada saat
penerimaan yaitu 26oC.Dalam penerimaan bumbu seperti bawang merah dengan
suhu 27,2oC, bawang putih 26oC.

4.3 Pembungkusan
Pada tahap pembungkusan ditetapkan sebagai CCP dikarenakan
pembungkus pada rollade ayam menggunakan kantong plastik berwarna putih.
Hal ini perlu diwaspadai, sebab zat pewarna pada kantong plastik kalau terkena
panas, bisa terurai terdegradasi menjadi bentuk radikal, menyebabkan penyakit
(Swamurti, 2009). Untuk menghindari bahaya yang mungkin terjadi maka
sebaiknya jika harus menggunakan plastik maka pakailah plastik yang terbuat dari
polietilena dan polypropylene atau bahan alami (daun pisang misalnya) (Haryono,
2008).

4.4 Pengukusan
Adonan rollade yang sudah dibungkus rapi ditaruh pada dandang dan
dikukus. Di awal pengukusan api besar digunakan agar air dalam dandang cepat
mendidih. Setelah mendidih, api dikecilkan hingga adonan rollade matang. Titik
tertinggi dari pengukusan adalah 80oC. Pengukusan dilakukan selama 60 menit,
sudah sesuai dengan waktu minimal pengukusan yaitu 60 menit.

4.5 Reheating
Reheating merupakan proses memanaskan kembali makanan. Hal ini
dilakukan guna menjaga suhu makanan sebelum disajikan ke pasien agar tetap
dalam kondisi hangat. Proses reheating dilakukan selama 20 menit dengan suhu
reheating mencapai 75oC yang sudah sesuai dengan standar reheating dimana
suhunya berkisar ≥60 oC.

38
4.6 Pemotongan
Suhu saat pemotongan rollade ayam yaitu 53,9oC. Pemotongan rollade
dalam keadaan panas tidak disarankan, karena pada suhu yang masih panas
tekstur rollade masih keadaan lunak. Sehingga disarankan untuk pemotongan
rollade ayam dalam keadaan sedikit dingin. Penggunaan peralatan saat memotong
rollade seperti talenan dan pisau kurang diperhatikan kebersihannya, sehingga
memungkinkan terjadinya kontaminasi antara bakteri yang terdapat pada peralatan
yang digunakan dengan rollade ayam. Selain itu, petugas menggunakan APD dan
hand glove, namun masker tidak digunakan dengan baik karena menggantung
dileher sehingga tidak menutupi hidung dan mulut dengan benar.

4.7 Pendistribusian ke Pantry

Pada tahap distribusi ke pantry ditetapkan menjadi CCP karena pada tahap
ini trolly yang digunakan adalah trolly biasa yang tidak bisa menghangatkan
makanan dan mengontrol suhu pada makanan yang akan disajikan ke ruangan
pasien. Distribusi di dapur disesuaikan dengan jumlah pasien yang ada saat itu.
Pengambilan rollade ayam untuk pemorsian di dapur menggunakan tangan yang
mengenakan hand glove. Distribusi yang dilakukan dari dapur produksi sudah
menggunakan kendaraan khusus pengangkut makanan dan setiap jenis makanan
mempunyai wadah masing-masing yang bersih, utuh, kuat, tidak berkarat dan
ukurannya memadai. Distribusi ke pantry dilakukan 1 jam sebelum pengambilan
dari pramusaji di pantry. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya pertumbuhan
mikroorganisme yang sesuai dengan teori HR (2012) yang menyatakan bahwa
zona suhu yang membuat mikroorganisme berkembang biak disebut danger zone
(zona berbahaya), yaitu dengan rentang suhu 4oC sampai dengan 60oC. Jika
makanan disimpan dalam rentang suhu tersebut, maka mikroorganisme akan
berkembang biak dan berlipat ganda setiap 20 menit. Oleh karena itu, penting
untuk menjaga makanan dingin atau panas dan keluar dari danger zone untuk
menghentikan pertumbuhan mikroorganisme.

39
4.8 Pemorsian
Pada tahap pemorsian ditetapkan menjadi CCP karena saat pemorsian dapat
terjadi kontaminasi dari alat yang kotor dan bisa mengalami penurunan suhu yang
akan menimbulkan tumbuhnya bakteri Eschercia Coli serta adanya kontaminasi
silang yang berasal dari penjamah makanan berupa helaian rambut serta
penggunaan alat pelindung diri yang tidak benar. Dari hasil pengamatan ketika
rollade ayam matang dengan suhu 80oC. Hal ini telah sesuai dengan Kemenkes
(2012) yang menyatakan bahwa suhu makanan yang masak yang cocok untuk
pertumbuhan bakteri yaitu suhu yang berdekatan dengan suhu tubuh manusia
(37oC). Pada suhu ini pertumbuhan bakteri akan sangat cepat. Pada suhu lebih
dingin atau lebih panas dari 37oC, bakteri sama sekali tidak tumbuh dan pada suhu
60oC bakteri mulai mati. Oleh karena itu, diusahakan makanan selalu berada pada
suhu dimana bakteri tidak tumbuh yaitu pada suhu dibawah 10oC atau di atas
60oC, dan pada suhu 40-45oC pertumbuhan e.coli itu berjalan. Setelah itu, rollade
ayam dipotong membulat, penjamah makanan menggunakan hand glove. Tetapi
penjamah tidak mengganti hand glove saat memegang peralatan lainnya. Hal
inilah yang dapat menyebabkan rollade ayam dapat terkontaminasi. Menurut
Sukmara (2002) menyatakan bahwa kontaminasi tangan pengolah makanan dapat
memindahkan bakteri dan mengontaminasi makanan, terutama bakteri patogen
makanan sebesar 83,9%.

40
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Salah satu makanan yang disajikan di RSUD Al-Ihsan adalah Rollade
Ayam. Pada menu tersebut dilakukannya proses pengamatan HACCP. Konsep
HACCP merupakan suatu metode manajemen keamanan yang sistematis dan
didasarkan pada prinsip-prinsip, yang ditujukan oleh mengidentifikasi bahaya
(hazard) yang kemudian dapat terjadi pada setiap tahap mulai dari persediaan
bahan makanan hingga penyajian ke pasien dan tindakan pengendalian
ditempatkan untuk mencegah timbulnya bahaya (hazard).
Pada proses penerimaan bahan makanan hingga penyajian ke pasien
terdapat beberapa bahaya yang mungkin terjadi. Tahapan tersebut meliputi
penerimaan daging ayam fillet dan telur ayam, penerimaan bumbu basah,
penerimaan bumbu kering, pencucian daging ayam fillet dan bumbu basah,
penghalusan daging ayam fillet dan bumbu basah, pencampuran daging ayam
fillet, telur ayam, dan bumbu basah, pembungkusan rollade, pengukusan rollade,
penyimpanan sementara rollade, reheating, pemotongan rollade, pendistribusian
rolade ke pantry, pemorsian, dan penyajian rolade ke pasien.
Proses tahapan yang menjadi bahaya (hazard) pada menu Rolade Ayam
adalah pada saat penerimaan daging ayam fillet, penerimaan telur ayam,
pembungkusan rollade, pengukusan, reheating, pemotongan rollade, dan
pemorsian. Bahaya (hazard) pada proses tahapan tersebut dapat dicegah salah
satunya dengan memperhatikan hygiene dan sanitasi yang baik serta pengolahan
makanan sesuai dengan ketentuan dan karakteristik makanan. Jika makanan yang
telah terkontaminasi tidak dilakukannya upaya pengendalian, maka dapat
membahayakan pasien ataupun konsumen yang mengkonsumsinya.

5.2 Saran
Sebaiknya setiap petugas yang terlibat dalam pengolahan Rollade Ayam
mulai dari penerimaan hingga penyajian ke pasien menerapkan SSOP dengan baik
yaitu menggunakan APD lengkap saat bekerja sehingga resiko kontaminasi

41
terhadap makanan dapat diminimalisirkan. Selain itu, kendaraan yang digunakan
untuk distribusi makanan ke pantry, sebaiknya menggunakan troly dengan
pemanas sehingga suhu makanan dapat terkontrol dan resiko kerusakan makanan
pun dapat diminimalisirkan dan para petugas pengolahan sebaiknya diberikan
edukasi mengenai penanganan bahan makanan mentah maupun masak dengan
baik dan benar.

42
 DAFTAR PUSTAKA

Abdullah, A. Y., & S. K. Matarneh. 2010. Broilerr Perfomance and the Effects of
Carcass Weight, Broiler Sex, and Postchill Carcass Aging Duration on
Breast Fillet Quality Characteristics. J. Appl. Poultry Research 19: 49 – 58.

Afrianto, E. 2008. Pengawasan Mutu Bahan / Produk Pangan. (Sahirman, ed.)

(jilid 1). Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.

Arisman, M.B. 2009. Buku Ajar Ilmu Gizi : Keracunan Makanan. Jakarta: EGC.

Swamurti, Aqida. 2009. Awas Bahaya Plastik Kresek Hitam. Bandung: Remaja
Rosdakarya.

Aritonang, I. 2012. Penyelenggaraan Makanan. Yogyakarta: Leutika.

Badan Standarisasi Nasional. 2009. SNI 3924-200. Persyaratan Tingkatan Mutu

Daging Ayam. Jakarta

Baran, F. & M. Gulmez. 2000. The Occurence of Escherchia Coli O157:H7 in the
Ground Beef and Chicken Drumstick. J. Food Safety, 2: 13 – 15.

Brown, A. 2000. Understanding Food: Priciples and Preparation. USA:

Wadworth.

Badan Standarisasi Nasional. 2009. Standar Nasional Indonesia (SNI) 3924:

2009. Mutu Karkas dan Daging Ayam. Jakarta.

Daulay, S. 2007. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) dan

Implementasinya dalam Industri Pangan. Ilmu Pangan, 1–22.

Hardhjosworo, P. S., & Rukmiasih. 2000. Meningkakan Produksi Daging

Unggas. Jakarta: Penebar Swadaya.

Haryono, Agus. 2008. Bahaya Kemasan Plastik Terhadap Kesehatan. Jakarta:

Pradnya Paramita.

Hermansyah, M., Soenoko, R., & Setyanto, N. W.2013. Hazard Analysis And
Critical Control Point (HACCP) Produksi Maltosa dengan Pendekatan Good
Manufacturing Practice (GMP). Jemis, 1(1) : 14–20.

Kementerian Kesehatan RI. 2003. Peraturan Menteri Kesehatan RI No.

1096/MENKES/SK/VIII/2003 tentang Persyaratan Hygiene Sanitasi Rumah
Tangga Makan dan Restoran. Jakarta: Kementerian Kesehatan RI.

Kementerian Kesehatan RI. 2018. Tabel Komposisi Pangan Indonesia 2017.

Jakarta: Direktorat Jenderal Kesehatan Masyarakat. Direktorat Gizi
Masyarakat.

43
Koswara,S. 2009. HACCP dan Penerapannya Pada Produk Bakeri.
Ebookpangan.com.

Lutfi, M., Bambang, D.A., & Sri, H. 2019. Identifikasi Potensi Bahaya Dan
Pemantauan Critical Point (HACCP) Produk Makanan Penerbangan.
Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan, 5(1) : 448-458.

Mbata, T. I. 2005. Poultry Meat Pathogens and its Control.J. Food Safety, 7 : 20 –
28.

Mead, G. C. 2004. Microbiological Quality of Poultry Meat: a Review. J. Braz.

Poul. Sci. 6 : 135 -142.

Nuryani., Darmanto, Y.S. dan Agustini, T. W. 2007. Pengendalian Mutu

Penanganan Udang Beku dengan Konsep Hazard Analysis Critical Control
Point (Studi Kasus di Kota semarang dan kabupaten cilacap). Jurnal Pasir
Laut, 3: 19-26

Sukmaningsih, T., Joko, dan Hantoro, A. 2005. Masa Simpan Daging Ayam
Buras setelah Dikukus sebelum Pemasaran. Abstrak. Laporan Penelitian
Bidang Ilmu Kimia, PDII-LIPI.

Purnawijayanti, Hiasinta, A. 2001. Sanitasi, Hygiene dan Keselamatan Kerja

dalam Pengolahan Makanan. Yogyakarta: Kanisius.

Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Point). Jakarta: Bumi Aksara.

Yoseph, H. T. 2009. Pembaharuan Sistem Manajemen Mutu Berdasarkan ISO

9002:1994 Menjadi Sistem Manajemen Keamanan Pangan berdasar 22000:
2005 di PT.XYZ. Jurnal Organisasi dan Manajemen. 23 (2): 1-32.

Winarno, F.G., & Surono. 2002. HACCP dan Penerapannya Dalam Industri
Pangan. Bogor: M-BRIO PRESS.

44
 LAMPIRAN

Penerimaan Daging Ayam Fillet

Pencucian Daging Ayam Fillet

Penyimpanan daging ayam fillet

45
 Penerimaan Telur ayam

Bahan-Bahan

Pencampuran Bahan-Bahan

46
Pembungkusan

Pengukusan

47
 Penyimpanan Sementara

Reheating

Pemotongan Rollade Ayam

48
 Pemorsian

Penyajian ke Pasien

49