PENGALENGAN IKAN LEMURU (Sardenella longiceps) DENGAN

MEDIA SAUS TOMAT DI PT. SARI LAUT JAYA.

MUNCAR – BANYUWANGI.

LAPORAN PRAKTIK INTEGRASI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Mengikuti Perkuliahan Semester VII
di Sekolah Tinggi Perikanan

Disusun Oleh :
KHAIRUL IKHSAN
NRP. 52163111459

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERIKANAN

JURUSAN TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERIKANAN
SEKOLAH TINGGI PERIKANAN
JAKARTA
2019
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK INTEGRASI

Judul : Pengalengan Ikan Lemuru (Sardenella longiceps) dengan Media

Saus Tomat di PT. Sari Laut Jaya, Muncar – Banyuwangi.

Nama : Khairul Ikhsan

NRP : 52163111459
Program Studi : Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan
Jurusan : Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan

Menyetujui,

Yuliati H. Sipahutar, S.Pi., MM.

Dosen Pembimbing

Mengetahui,

Randi B. S. Salampessy, A.Pi., M.Si. Sujuliyani, S.St.Pi., M.Si.

Ketua Jurusan Ketua Program Studi

Tanggal Pengesahan : …………………

 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena berkat rahmat
dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Integrasi dengan
baik dan sesuai degan waktu yang telah ditentukan.
Laporan Praktik Integrasi ini berjudul Pengalengan Ikan Lemuru
(Sardenella longiceps) dengan Media Saus Tomat di PT. Sari Laut Jaya,
Muncar – Banyuwangi. Laporan Praktik Integrasi ini terdiri dari 6 Bab yaitu :
Pendahuluan, Tinjauan Pustaka, Metode Praktik, Keadaaan Perusahaan, Hasil dan
Pembahasan, dan penutup.
Penulis menyadari laporan ini masih banyak kekurangan dan masih jauh
dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran
yang bersifat membangun. Semoga dapat berguna dan bermanfaat bagi pembaca
pada umumnya, dan khususnya bagi penulis.

Jakarta, November 2019

Penulis

i
 UCAPAN TERIMA KASIH

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas berkat
rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Integrasi yang
berjudul “Pengalengan Ikan Lemuru (Sardenella longiceps) dengan Media
Saus Tomat di PT. Sari Laut Jaya, Muncar – Banyuwangi” tepat pada
waktunya.
Dengan terselesaikannya Laporan Praktik Integrasi ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada Ibu Yuliati H. Sipahutar, S.Pi., MM., selaku
dosen pembimbing yang telah memberikan saran dan masukan dalam penyusunan
Laporan Praktik Integrasi ini. Tidak lupa pula penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1) Ir. Mochammad Heri Edy MS. selaku Ketua Sekolah Tinggi Perikanan
Jakarta.
2) Randi B. S. Salampessy, A.Pi., M.Si. selaku Ketua Jurusan Teknologi
Pengolahan Hasil Perikanan.
3) Sujuliyani, S.St.Pi., M.Si. selaku Ketua Program Studi Teknologi Pengolahan
Hasil Perikanan.
4) Semua pihak yang telah membantu dalam penulisan dan penyusunan Laporan
Praktik Integrasi ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih jauh dari
kesempurnaan. Oleh karena iu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat
diharapkan demi penyempurnaan dan perbaikan laporan ini.

Jakarta, November 2019

Penulis

ii
 DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
UCAPAN TERIMAKASIH .................................................................................. ii
DAFTAR ISI......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... x
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1
1.2 Tujuan ......................................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ......................................................................................... 2
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Deskripsi Ikan Lemuru................................................................................ 4
2.1.1 Klasifikasi Ikan Lemuru..................................................................... 4
2.1.2 Komposisi Kimia Ikan Lemuru ......................................................... 4
2.2 Pengalengan ................................................................................................ 5
2.2.1 Definisi Pengalengan ......................................................................... 5
2.2.2 Persyaratan Mutu Ikan Lemuru sebagai Bahan Baku ........................ 6
2.2.3 Persyaratan Produk Akhir Ikan Kaleng ............................................. 7
2.2.4 Proses Pengalengan ............................................................................ 7
2.2.4.1 Persiapan Bahan Mentah ........................................................ 8
2.2.4.2 Pelelehan ................................................................................ 9
2.2.4.3 Penyiangan dan Pencucian ..................................................... 9
2.2.4.4 Pengisian dan Penimbangan................................................... 9
2.2.4.5 Pemasakan Pendahuluan (Precooking) ................................ 10
2.2.4.6 Penirisan ............................................................................... 10
2.2.4.7 Pengisian Media ................................................................... 10
2.2.4.8 Penutupan Kaleng ................................................................ 11
2.2.4.9 Pencucian Kaleng ................................................................. 12
2.2.4.10 Sterilisasi ............................................................................ 12
2.2.4.11 Pendinginan ........................................................................ 12

iii
 2.2.4.12 Inkubasi .............................................................................. 13
2.2.4.13 Pemberian Label dan Penyimpanan ................................... 13
2.3 Pengawetan Ikan ....................................................................................... 14
2.3.1 Pengawetan dengan Suhu Rendah ................................................... 14
2.3.1.1 Pendinginan .......................................................................... 14
2.3.1.2 Pembekuan ........................................................................... 15
2.3.2 Pengawetan dengan Suhu Tinggi ..................................................... 15
2.3.2.1 Pasteurisasi ........................................................................... 16
2.3.2.2 Sterilisasi .............................................................................. 16
2.4 Proses Kemunduran Mutu Ikan Fasilitas .................................................. 18
2.4.1 Proses Kemunduran Mutu Ikan karena Aktifitas Enzim ................ 18
2.4.2 Proses Kemunduran Mutu Ikan karena Aktifitas Mikroba .............. 18
2.4.3 Proses Kemunduran Mutu Ikan karena Aktifitas Kimia .................. 19
2.5 Rendemen ................................................................................................. 20
2.6 Produktivitas ............................................................................................. 20
2.7 Persyaratan Kelayakan Dasar Unit Pengolahan ........................................ 20
2.7.1 Persyaratan Fisik .............................................................................. 21
2.7.1.1 Lokasi ................................................................................... 21
2.7.1.2 Denah ................................................................................... 21
2.7.1.3 Lantai ................................................................................... 22
2.7.1.4 Dinding ................................................................................ 22
2.7.1.5 Langit-langit ......................................................................... 22
2.7.1.6 Ventilasi ............................................................................... 22
2.7.1.7 Pintu dan Jendela ................................................................. 23
2.7.1.8 Penerangan ........................................................................... 23
2.7.1.9 Selokan/Saluran Pembuangan .............................................. 23
2.7.1.10 Sarana Penyimpanan Limbah ............................................ 23
2.7.2 Fasilitas ............................................................................................ 24
2.7.2.1 Ruang Istirahat ..................................................................... 24
2.7.2.2 Ruang Makan ....................................................................... 24
2.7.2.3 Toilet .................................................................................... 24
2.7.2.4 Tempat Cuci Tangan ............................................................ 24

iv
 2.7.2.5 Kamar Mandi ....................................................................... 25
2.7.2.6 Tempat Sampah ................................................................... 25
2.7.3 Persyaratan Operasional................................................................... 25
2.7.3.1 Good Manufacturing Practice ............................................. 25
2.7.3.2 Sanitation Standard Operasional Procedure....................... 27
2.8 Sistem Pengolahan Limbah....................................................................... 30
III. METODE PRAKTIK
3.1 Waktu dan Tempat Praktik ....................................................................... 32
3.2 Alat dan Bahan .......................................................................................... 32
3.2.1 Alat ................................................................................................... 32
3.2.2 Bahan ............................................................................................... 32
3.3 Metode Pengumpulan Data ....................................................................... 32
3.3.1 Data Primer ...................................................................................... 32
3.3.2 Data Sekunder .................................................................................. 33
3.4 Metode Kerja ............................................................................................ 33
3.4.1 Pengamatan Alur Proses .................................................................. 33
3.4.2 Pengamatan Suhu Ikan ..................................................................... 35
3,4,3 Pengujian Mutu ................................................................................ 35
3.4.3.1 Pengujian Organoleptik ....................................................... 35
3.4.3.2 Pengujian Kimia................................................................... 35
3.4.3.3 Pengujian Nilai Bobot Tuntas .............................................. 35
3.4.4 Pengamatan Rendemen .................................................................... 36
3.4.5 Pengamatan Produktivitas Tenaga Kerja ......................................... 36
3.4.6 Pengamatan Standar Kelayakan Perusahaan (GMP & SSOP)......... 36
3.4.7 Pengamatan Pengolahan Limbah ..................................................... 37
3.5 Metode Analisis Data ................................................................................ 37
3.5.1 Analisis Deskriptif ........................................................................... 37
3.5.2 Analisis Komparatif ......................................................................... 37
3.5.3 Analisis Statistik .............................................................................. 37
IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 Lokasi Perusahaaan ................................................................................... 40
4.2 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................................... 40

v
 4.3.Organisasi Perusahaan dan Personalia ...................................................... 41
4.4 Ketenagakerjaan ........................................................................................ 42
4.5 Sarana dan Prasarana Produksi ................................................................. 43
4.6 Fasilitas Pabrik .......................................................................................... 46
4.7 Peralatan Perlengkapan Pengolahan ......................................................... 48
V. HASIL DAN PERUSAHAAN
5.1 Alur Proses Pengolahan Ikan Lemuru dengan Saus Tomat ...................... 49
5.1.1 Penerimaan Bahan Baku .................................................................. 49
5.1.2 Bak Penampungan Sementara Bahan Baku ..................................... 49
5.1.3 Thawing............................................................................................ 50
5.1.4 Penyiangan ....................................................................................... 50
5.1.5 Pencucian ......................................................................................... 51
5.1.6 Penyiapan kaleng ............................................................................. 51
5.1.7 Pengisian Ikan dalam Kaleng ........................................................... 52
5.1.8 Precooking ....................................................................................... 53
5.1.9 Penirisan ........................................................................................... 53
5.1.10 Pengisian Medium ......................................................................... 53
5.1.11 Penutupan Kaleng .......................................................................... 54
5.1.12 Pencucian Kaleng........................................................................... 55
5.1.13 Sterilisasi ........................................................................................ 55
5.1.14 Pendinginan .................................................................................... 56
5.1.15 Inkubasi .......................................................................................... 57
5.1.16 Pengepakan .................................................................................... 57
5.1.17 Penyimpanan .................................................................................. 58
5.2 Pengamatan Suhu Proses Pengalengan ..................................................... 58
5.3 Pengamatan Mutu ..................................................................................... 61
5.3.1 Pengujian Mutu Bahan Baku dan Produk Akhir.............................. 61
5.3.1.1 Pengujian Organoleptik Bahan Baku ................................... 61
5.3.1.2 Pengujian Sensori Produk Akhir .......................................... 62
5.3.2 Pengujian Kimia Bahan Baku .......................................................... 63
5.3.3 Pengamatan Nilai Bobot Tuntas ...................................................... 64
5.4 Pengamatan Rendemen ............................................................................. 65

vi
 5.4.1 Rendemen pada Proses Penyiangan ................................................. 65
5.4.2 Rendemen pada Proses Precooking ................................................. 66
5.5 Pengamatan Produktivitas ......................................................................... 67
5.5.1 Produktivitas pada Proses Penyiangan ............................................. 67
5.5.2 Produktivitas pada Proses Pengisian Ikan ke dalam Kaleng............ 68
5.6 Penerapan Persyaratan Kelayakan Dasar .................................................. 69
5.6.1 Persyaratan Fisik .............................................................................. 69
5.6.2 Fasilitas ............................................................................................ 73
5.7 Pengamatan GMP (Good Manufacturing Practices) ................................ 74
5.7.1 Seleksi Bahan Baku ......................................................................... 74
5.7.2 Penanganan dan Pengolahan ............................................................ 75
5.7.3 Persyaratan Bahan Pembantu dan Bahan Kimia .............................. 75
5.7.4 Pengemasan ...................................................................................... 75
5.7.5 Penyimpanan .................................................................................... 77
5.7.6 Distribusi .......................................................................................... 77
5.8 Pengamatan SSOP (Sanitation Standard Operational Procedure) .......... 77
5.8.1 Pasokan Air dan Es .......................................................................... 77
5.8.2 Permukaan Peralatan yang Kontak Dengan Produk ........................ 78
5.8.3 Pencegahan Kontaminasi Silang ...................................................... 78
5.8.4 Fasilitas Cuci Tangan, Sanitasi dan Toilet ....................................... 79
5.8.5 Bahan Kimia, Pembersih dan Saniter .............................................. 79
5.8.6 Pelabelan dan Penyimpanan............................................................. 79
5.8.7 Pengawasan Kondisi Kesehatan Karyawan ..................................... 80
5.8.8 Pengendalian Hama.......................................................................... 88
5.9 Hasil Penilaian Kelayakan Dasar .............................................................. 81
5.10 Sistem Pengolahan Limbah ............................................................... 82
5.10.1 Proses Pengolahan Limbah Cair .................................................... 82
5.10.2 Proses Pengolahan Limbah padat .................................................. 83
VI. PENUTUP
6.1 Kesimpulan .............................................................................................. 85
6.2 Saran ........................................................................................................ 86
DAFTAR PUSTAKA

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1. Komposisi Kimia Ikan Lemuru per 100 gr bahan........................................... .5
2. Syarat Mutu Bahan Baku Ikan Beku............................................................... .6
3. Standar Mutu Produk Ikan Sarden dalam Kaleng ........................................... .8
4. Pengambilan Data pada setiap Alur Proses .................................................... 34
5. Hasil Pengamatan Suhu Pada Tahapan Proses ............................................... 59
6. Hasil Organoleptik Bahan Baku ..................................................................... 62
7. Hasil Pengamatan Sensori Produk Akhir ........................................................ 63
8. Hasil Pengujian Histamin ............................................................................... 63
9. Hasil Pengamatan Nilai Bobot Tuntas ............................................................ 64
10. Hasil Rendemen pada Proses Penyiangan....................................................... 65
11. Hasil Rendemen Pada Proses Precooking ...................................................... 66
12. Produktivitas pada Proses Penyiangan ............................................................ 67
13. Produktivitas pada Proses Pengisian Ikan dalam Kaleng ............................... 68
14. Spesifikasi Kaleng........................................................................................... 76
15. Hasil Pengamatan Penilaian Kelayakan Dasar Unit Pengolahan.................... 81

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1. Ikan Lemuru (Sardenella Longiceps) ....................................................... 4

ix
 LAMPIRAN
Halaman

1. Lembar Penilaian Pengujian Organoleptik Bahan Baku…………….….91

2. Lembar Penilaian Pengujian Sensori Produk Akhir……………..……...93
3. Alur Proses Pengalengan Ikan…………………………………………...94
4. Pengamatan Suhu pada Proses Pengalengan…………………………….95
5. Pengamatan Organoleptik Bahan Baku………………………………….97
6. Pengamatan Sensori Produk Akhir……………………………………..103
7. Rendemen Penyiangan………………………………………………….109
8. Rendemen Precooking………………………………………………….110
9. Pengamatan Produktivitas Penyiangan…………………………………111
10. Pengamatan Produktivitas Pengisian Ikan dalam Kaleng…………...…112
11. Sertifikat Kelayakan dasar……………………………………………...113
12. Good Manufacturing Procedur (GMP)…………………...……………124
13. Sanitation Standar Operasional Procedur (SSOP)

x
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Ikan sarden merupakan ikan yang banyak dikonsumsi oleh masyarakat
Indonesia dalam berbagai bentuk olahan. Jenis ikan sarden yang banyak terdapat
di Indonesia adalah ikan lemuru. Ikan pelagis yang utama adalah ikan lemuru,
yang banyak ditemukan di perairan Selat Bali (Anjarsari 2010). Produksi ikan
lemuru dari tahun 1980 – 2016 sangat fluktuatif, hal ini disebabkan karena
penangkapan ikan lemuru dipengaruhi oleh berbagai faktor. Produksi perikanan
lemuru di Selat Bali mengalami paceklik dari bulan September 2016 sampai pada
bulan Mei 2017 (Nugraha et al, 2018).
Ikan lemuru merupakan salah satu jenis ikan tropis yang mengandung
komponen asam lemak omega-3 dalam jumlah yang cukup tinggi. Hal ini
dikarenakan ikan lemuru di alam banyak memakan plankton-plankton maupun
mikro alga yang banyak memproduksi komponen asam lemak omega-3. Ikan
lemuru mengandung 13,7% EPA, 8,9 DHA, dan 26,8% total omega-3 dari total
minyak (Estiasih, 2009).
Salah satu jenis industri pangan yang cukup berkembang pesat di
Indonesia adalah industri pengalengan makanan. Perkembangan awal sebelum
kemerdekaan banyak diilhami oleh kekayaan keragaman pangan di indonesia.
Saat itu, untuk meningkatkan ragam ekspor, produk-produk pangan ini
dikalengkan dan diekspor ke mancanegara. Landasan dasar untuk pengalengan
makanan adalah pengawetan/pengolahan dengan suhu tinggi (Syah, 2012).
Pengolahan pangan dengan menggunakan suhu tinggi merupakan metode
pengolahan yang telah lama digunakan orang dan merupakan metode pengolahan
pangan yang paling populer dugunakan orang dan merupakan metode pengolahan
pangan yang paling populer digunakan di industri (syah, 2012).
Teknik pengawetan pangan yang dapat diterapkan dan banyak digunakan
adalah pengawetan dengan suhu tinggi, contohnya adalah pengalengan ikan
sarden. Pengalengan adalah salah satu cara pengawetan bahan pangan dengan cara
dikemas secara hermatis dan kemudian disterilkan. Pengemasan secara hermatis
yaitu mengemas bahan pangan dalam suatu wadah baik kaleng, alumunium, atau
 2

gelas yang penutupnya sangat rapat, sehingga tidak dapat ditembus udara air,
kerusakan akibat oksidasi, maupun perubahan cita rasa (Adawyah, 2007).
PT. Sari Laut Jaya, Muncar, Banyuwangi merupakan salah satu
perusahaan perikanan yang bergerak dalam bidang pengolahan produk ikan
kaleng. Lokasi perusahaan dekat dengan sumber bahan baku didasarkan agar
mengurangi biaya distribusi bahan baku. Untuk menghadapi persaingan pasar,
maka salah satu upaya yang dilakukan adalah pengolahan untuk memberikan nilai
tambah diantaranya dalam bentuk olahan ikan lemuru kaleng. Sehingga dalam
praktek integrasi ini, penulis mengambil judul “PENGALENGAN IKAN
LEMURU (Sardenella longiceps) DENGAN MEDIA SAUS TOMAT DI PT.
SARI LAUT JAYA, MUNCAR - BANYUWANGI.
1.2 Tujuan
1) Mengetahui secara langsung proses pengalengan ikan lemuru.
2) Mengetahui penerapan suhu pada setiap proses pengolahan.
3) Mengetahui mutu bahan baku dan produk pada pengalengan ikan lemuru.
4) Mengetahui rendemen dalam proses pengalengan ikan lemuru.
5) Mengetahui produktivitas tenaga kerja pada pengalengan ikan lemuru.
6) Mengetahui penerapan kelayakan dasar unit pengolahan.
7) Mengetahui pengelolaan limbah dalam pengalengan ikan lemuru.
1.3 Batasan Masalah
1) Pengamatan alur proses pengalengan ikan lemuru dari tahap penerimaan
bahan baku hingga penyimpanan produk akhir.
2) Pengamatan suhu pada proses penerimaan bahan baku, setelah ikan di
thawing, penyiangan, pengisian ikan dalam kaleng, setelah precooking,
media saus tomat dan sterilisasi.
3) Pengamatan mutu bahan baku meliputi uji organoleptik, produk akhir
meliputi uji sensori, uji histamin dan nilai bobot tuntas.
4) Pengamatan rendemen pengalengan ikan lemuru pada tahap penyiangan dan
setelah precooking.
5) Pengamatan tingkat produktivitas tenaga kerja dilakukan pada tahap
penyiangan dan pengisian ikan ke dalam kaleng.
 3

6) Pengamatan kelayakan dasar yang meliputi GMP dan SSOP di unit

pengalengan ikan lemuru.
7) Pengamatan pengelolaan limbah baik padat maupun cair pada unit
pengolahan pengalengan ikan lemuru.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tinjauan Umum Ikan Lemuru
2.1.1 Klasifikasi Ikan Lemuru
Ikan lemuru menurut Prasetyo (2010) diklasifikasikan sebagai berikut:
Filum : Chordata
Sub Filum : Vertebrata
Kelas : Pisces
Sub Kelas : Teleostei
Ordo : Clupeiformes
Famili : Clupeidae
Genus : Sardenella
Spesies : Sardenella longiceps

Gambar 1. Ikan Lemuru (Sardenella longiceps) (Sumber : Fadli, 2011).

2.1.2 Komposisi Kimia Ikan Lemuru
Ikan lemuru merupakan salah satu jenis ikan tropis yang mengandung
komponen asam lemak omega-3 dalam jumlah yang cukup tinggi. Hal ini
dikarenakan ikan lemuru di alam banyak memakan plankton-plankton maupun
mikroalga yang banyak memproduksi komponen asam lemak omega-3. Ikan
lemuru mengandung 13,7% EPA, 8,9% DHA dan 26,8% total omega-3 dari total
minyak (Estiasih dan Ahmadi, 2012).
Komposisi kimia yang terdapat pada ikan lemuru nilai proteinnya tinggi,
sedangkan pada lemaknya berkadar rendah. Ini dikarenakan biasanya ikan
mengadakan migrasi (perpindahan) ke daerah lainnya untuk mencari sumber
makanan dan kondisi kehidupan yang lebih cocok, ikan lemuru sendiri
dikategorikan sebagai ikan berukuran sedang. Pada musim kering umumnya
kandungan lemak ikan menurun sementara kandungan airnya tinggi. Sebaliknya
kandungan lemak akan meningkat oleh tersedianya banyak makanan pada musim
 5

penghujan, tetapi kandungan airnya menurun, komposisi kimia yang terdapat pada
ikan lemuru dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi Kimia Ikan Lemuru per 100 gram bahan
Komposisi Kadar
Kadar protein (gr) 20
Kadar lemak (gr) 3
Kalsium (mg) 20
Fosfor (mg) 100
Besi (mg) 1
Vitamin A (SI) 100
Sumber : Astawan (2007).
2.2 Pengalengan
2.2.1 Definisi Pengalengan
Pengalengan ikan merupakan salah satu pengawetan ikan dengan
menggunakan suhu tinggi (sterilisasi) dalam kaleng. Pengalengan juga dapat
didefinisikan sebagai suatu cara pengawetan bahan pangan yang dikemas secara
hermetis (kedap terhadap udara, air, mikroba dan benda asing lainnya) dalam
suatu wadah yang kemudian disterilkan secara komersial untuk membunuh semua
mikroba patogen (penyebab penyakit pada manusia khususnya) dan mikroba
pembusuk (penyebab kebusukan atau kerusakan bahan pangan). Dengan demikian
sebenarnya pengalengan memungkinkan terhindar dari kebusukan atau kerusakan,
perubahan kadar air, kerusakan akibat oksidasi atau ada perubahan citarasa (Fadli
2011).
Pengalengan ikan ialah suatu cara pengawetan bahan pangan (ikan) yang
dikemas secara hermetis (kedap terhadap udara, air, mikroba dan benda asing 6
lainnya) dan disterilkan dan tujuan pengalengan ikan yaitu melindungi ikan dari
pembusukan dan kerusakan atau memperpanjang daya awet dan
mendiversifikasikan hasil perikanan (Mayasari 2013). Pengawetan makanan
dalam kaleng diartikan sebagai suatu cara pengolahan untuk menyelamatkan
bahan makanan dari proses pembusukan. Pengalengan adalah salah satu cara
pengawetan dengan menggunakan suhu tinggi (110 -120ºC) (Saidah, 2005).
 6

2.2.2 Persyaratan Mutu Ikan Lemuru sebagai Bahan Baku

Ikan lemuru harus memenuhi standar kesegaran, kebersihan dan kesehatan
sesuai dengan SNI 4110:2014, yaitu bahan baku harus berasal dari perairan yang
tidak tercemar, perairan tercemar ialah perairan yang dapat mencemari produk
yang dimakan, disebabkan oleh kotoran manusia atau hewan, sehingga dapat
membahayakan kesehatan manusia atau hewan, sehingga dapat membahayakan
kesehatan manusia melalui produk yang dihasilkan. Bahan baku harus bersih,
bebas dari setiap bau yang menandakan pembusukan, bebas dari sifat-sifat
alamiah lain yang dapat menurunkan mutu dan tidak membahayakan kesehatan.
Adupun standar mutu ikan dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Standar Mutu Bahan Baku Ikan Beku
Parameter uji Satuan Persyaratan
a. Sensori - Minimal 7 (Skor 1-9)
b. Kimiaa
- Histaminc mg/kg Maks. 100
- TVB mgN% Maks. 20
c. Fisika
0
- Suhu pusat C Maks. -18
d. Cemaran mikroba
- ALT koloni/g Maks. 5,0 x 105
- Escherichia coli APM/g <3
- Salmonella per 25 g Negatif
- Vibrio choleraa per 25 g Negatif
- Vibrio parahaemolyticusa APM/g <3
- Listeria monocytogenesa,f per 25 g Negatif
e. Cemaran logama
- Arsen (As) mg/kg Maks. 1,0
- Kadmium (Cd) mg/kg Maks. 0,1
mg/kg Maks. 0,5 b
mg/kg Maks 0,05d
e. Cemaran logama
- Merkuri (Hg) mg/kg Maks. 0,5
mg/kg Maks. 1,0b
- Timah (Sn) mg/kg Maks. 40,0
- Timbal (Pb) mg/kg Maks. 0,3
mg/kg Maks. 0,4b
mg/kg Maks. 0,2d
f. Cemaran fisika
- Filth 0
g. Racun Hayatia
- Ciguatoksina Negatif
Sumber: SNI 4110:2014
 7

Secara organoleptik bahan baku harus mempunyai karakteristik kesegaran

sekurang-kurangnya sebagai berikut: (1) Rupa dan warna : cemerlang spesifik
jenis, (2) Bau : segar, spesifik jenis, (3) Daging : sayatan daging cemerlang, (4)
Tekstur : kompak, elastis
2.2.3 Persyaratan Produk Akhir Ikan Kaleng
Spesifikasi produk akhir adalah harus bebas dari mikroorganisme jenis
patogen seperti E. coli, Clostridium sp, Salmonella, Vibrio cholera dalam jumlah
yang membahayakan kesehatan manusia, bebas dari parasit dan tidak
mengandung bahan yang membahayakan kesehatan manusia. Harus bebas dari
cemaran kimiawi dalam jumlah yang membahayakan manusia dan harus
dilakukan pengujian organoleptik dan mikrobiologi. Adapun syarat mutu produk
ikan lemuru kaleng dapat dilihat pada Tabel 3.
2.2.4 Proses Pengalengan
Wulandari (2009) menjelaskan bahwa syarat mutu ikan kaleng tergantung
pada kesegaran bahan mentah, cara pengalengan, peralatan, dan kecakapan serta
pengetahuan pelaksana-pelaksana teknis, sanitasi dan hygiene pabrik dan
lingkungannya
Adawyah (2007) menyatakan bahwa berdasarkan cara pengolahannya,
pengalengan hasil perikanan dapat dibedakan dalam beberapa tipe, yaitu direbus
dalam air garam, dalam minyak, dalam saus tomat dan dibumbui. Ada pula
pembagian produk pengalengan ikan atas dasar bentuk bahan yang dikalengkan,
dalam keadaan mentah atau dimasak terlebih dahulu.
Hudaya (2008) menambahkan bahwa proses pengalengan ikan terdiri dari
penyiapan wadah, penyiapan bahan mentah, pengisian ke dalam wadah dan proses
pengalengan.
Teknik penanganan dan pengolahan ikan lemuru dalam kaleng menurut
SNI 8222:2016 yang mengacu pada penanganan dan pengolahan ikan pelagis
kecil media saus tomat dalam kaleng adalah sebagai berikut.
 8

Tabel 3. Syarat Mutu Produk Ikan Sarden dalam Kaleng.

Parameter uji Satuan Persyarata
n
a. Sensori Min. 7*
b. Kimia
Histamin mg/kg Maks. 100
c. Cemaran logam berat
- Kadmium (Cd) mg/kg Maks. 0,1
- Merkuri (Hg) mg/kg Maks. 0,5
- Timah Putih (Sn) mg/kg Maks. 250
- Timbal (Pb) mg/kg Maks. 0,3
- Arsen (As) mg/kg Maks. 1,0
d. Fisik
- Bobot tuntas % Min. 50
- Filth - 0
CATATAN * Untuk setiap parameter sensori
Sumber :SNI 8222:2016.
2.2.4.1 Persiapan Bahan Mentah
Bahan baku yang akan digunakan dalam proses pengalengan dipilih yang
bermutu baik serta diseleksi secara ketat. Pemilihan bahan baku ini memegang
peranan yang sangat penting karena hanya dari bahan baku yang baik akan
dihasilkan produk akhir yang bermutu baik (Astawan, 2007).
Penyiapan wadah terdiri dari proses pembersihan wadah sebelum dipakai
dan pemberian kode. Untuk pembersihan wadah dapat dilakukan dengan wadah
dicuci terlebih dahulu dan kemudian dibersihkan dari sisa-sisa air pencuci.
Sedangkan untuk pemberian kode pada wadah perlu diberikan kode tentang
tingkat kualitas bahan yang diisikan, tanggal, tempat dan nomor dari batch
pengolahan. Hal ini perlu dilakukan untuk memudahkan pemeriksaan jika ada
suatu kerusakan atau kelainan yang terjadi pada produk akhir yang dihasilkan
(Hudaya, 2008).
Penyiapan bahan mentah dapat terdiri dari sortasi dan grading, pencucian,
pengupasan atau pemotongan bahan mentah. Sortasi dilakukan untuk memilih
bahan yang masak optimal untuk buah-buahan dan bahan yang berkualitas untuk
sayuran, daging atau ikan. Sortasi dan grading dapat dilakukan berdasarkan
ukuran atau diameter, berat jenis atau warna. Selanjutnya proses pembersihan,
proses ini dimaksudkan untuk menghilangkan kotoran-kotoran dari bahan baku
dapat dilakukan dengan cara pencucian dengan air dingin untuk sayur-sayuran dan
 9

buah-buahan, dan menghilangkan bagian-bagian yang tidak diinginkan untuk

daging dan ikan. Pencucian dapat dilakukan dengan cara merendam atau
menyemprot bahan dengan air (Hudaya. 2008).
2.2.4.2 Pelelehan
Pelelehan dilakukan sesaat sebelum ikan dipakai atau untuk
diperdagangkan dalam bentuk segar. Karena ikan yang telah dilelehkan dapat
membusuk seperti halnya ikan yang belum dibekukan. Oleh karena itu ikan harus
didinginkan (dengan es, misalnya) jika harus menunggu lama, termasuk jika ikan
akan dijajakan. Saat pelelehan, ikan kehilangan sebagian beratnya dalam bentuk
drip, banyaknya drip dalam pelelehan akan menghasilkan ikan yang bermutu
rendah karena sebagian unsur gizi juga ikut hilang (adawyah, 2007).
2.2.4.3 Penyiangan dan Pencucian
Penyiangan ikan dilakukan di dalam sebuah ruang khusus bersuhu dingin,
untuk memisahkan bagian-bagian yang tidak dikehendaki, seperti kepala, sirip, isi
perut, insang dan ekor. Limbah ini dapat diolah lebih lanjut menjadi tepung ikan.
Selanjutnya ikan dipotong-potong menurut ukuran tertentu, sesuai dengan ukuran
kaleng yang akan digunakan. Potongan-potongan ikan tersebut dicuci dalam air
mengalir untuk menjaga kebersihan ikan. Tujuan dari proses penyiangan ini
adalah untuk memperoleh bentuk yang menarik dan mengurangi sumber
kontaminan yaitu isi perut dan insang ikan (Astawan, 2007).
Setelah disiangi, ikan dicuci sebersih-bersihnya. Pencucian dapat
dilakukan dengan tangan, dengan mesin pencuci atau disemprot dengan air. Air
pencuci sebaiknya mempunyai mutu seperti air minum karena bila mutunya
diragukan akan menjadi sumber pengotor serta pembusukan.
2.2.4.4 Pengisian dan Penimbangan
Pengisian bahan pangan kedalam wadah harus memperhatikan ruangan
pada bagian dalam atas kaleng (head space). Head space adalah ruang kosong
antara permukaan produk dengan tutup yang berfungsi sebagai ruang cadangan
untuk pengembangan produk selama disterilisasi agar tidak menekan wadah
karena dapat menyebabkan kaleng menjadi menggelembung (Adawyah 2008).
Besarnya head space bervariasi tergantung jenis produk dan jenis wadah.
Umumnya untuk produk cair dalam kaleng, tinggi head space adalah sekitar 0,25
 10

inci, sedangkan bila wadah yang digunakan adalah gelas jars, direkomendasikan
head space yang lebih besar (Adawyah 2008).
Wadah-wadah diisi dengan produk sampai mencapai berat yang telah
ditentukan. Untuk tujuan itu, digunakan alat timbangan, tergantung pada
kalengnya. Ketepatan berat merupakan faktor ekonomis, karena dapat mengurangi
jumlah produk yang terbawa serta. Untuk beberapa jenis produk, berat yang tepat
sangat penting karena proses sterilisasi selanjutnya dipengaruhi oleh jumlah
(volume/berat) produk. Selain itu, berat produk yang tepat pada setiap operasi
akan menanamkan kepercayaan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.
Untuk memenuhi berat tersebut, kadang-kadang diperlukan potongan kecil
(serpihan atau hancuran) (Adawyah, 2007).
2.2.4.5 Pemasakan Pendahuluan (Precooking)
Precooking atau pemasakan awal dilakukan setelah proses pengalengan.
Menurut Irianto & Indra (2007), proses pemasakan awal memiliki tujuan untuk
mengurangi kandungan air dan mengurangi lemak, serta membuat daging ikan
lebih kompak. Proses pemasakan awal dapat mengurangi oksigen, mengurangi
bakteri aerob, dan mengurangi tekanan di dalam kaleng. Precooking
menggunakan uap panas dengan suhu minimal 60 oC. Semakin tinggi suhu lebih
baik selama tidak ada overcook pada ikan. Namun, pada umumnya suhu yang
digunakan mencapai 90 oC selama 18-20 menit. Suhu pemasakan awal bervariasi
berdasarkan ukuran ikan yang akan diproses. Pada umumnya, suhu pemasakan
awal sekitar 98 oC (Bratt,2010).
2.2.4.6 Penirisan
Setelah proses pemasakan awal selesai, cairan yang terdapat di dalam
kaleng (berasal dari tubuh ikan) harus segera dipisahkan dengan cara
membalikkan posisi kaleng. Cairan tersebut dapat diolah lebih lanjut menjadi
petis (Astawan, 2007).
2.2.4.7 Pengisian Medium
Selanjutnya kaleng siap untuk diisi medium. Mediun tersebut diisikan
dalam keadaan masih panas (ikan dan medium sama-sama dalam keadaan panas).
Pengisian dilakukan sampai batas tertentu, dengan memperhatikan adanya ruang
vakum (head space), yaitu suatu ruangan kosong (sekitar 0,6 cm) antara
 11

permukaan produk dengan tutup kaleng. Ruang ini berfungsi sebagai ruang
cadangan untuk pengembangan produk selama sterilisasi, agar tidak menyebabkan
kaleng menjadi kembung (Astawan, 2007).
Medium pengalengan adalah larutan atau bahan lainnya yang ditambahkan
ke dalam produk waktu proses pengisian. Jenis-jenis medium yang biasa
digunakan adalah lartan garam, sirup, kaldu dan minyak. Medium pengalengan
tersebut dapat memberikan cita rasa pada produk kalengan dan juga berfungsi
untuk mengurangi waktu sterilisasi, dengan cara meningkatkan proses perambatan
panas, serta dapat mengurangi korosi kaleng dengan cara menghilangkan udara
(Adawyah, 2007).
2.2.4.8 Penutupan Kaleng
Utami (2012) menjelaskan bahwa penghampaan udara (exhausting) adalah
proses pengeluaran sebagian besar oksigen dan gas-gas lain dari dalam wadah
agar tidak bereaksi dengan produk sehingga tidak mempengaruhi mutu, nilai gizi
dan umur simpan produk kalengan. Exhausting juga dilakukan untuk memberikan
ruang bagi pengembangan produk selama proses sterilisasi sehingga kerusakan
wadah akibat tekanan dapat dihindari dan untuk meningkatkan suhu produk
didalam wadah sampai mencapai suhu awal (initial temperature). Penutupan
wadah dilakukan setelah proses penghampaan udara (exhausting) yang bertujuan
untuk mencegah terjadinya pembusukan.
Tujuan exhausting antara lain mencegah terjadinya tekanan yang
berlebihan dalam wadah pada waktu sterilisasi, mengeluarkan O2 dan gas-gas dari
makanan dan kaleng, mengurangi kemungkinan terjadinya karat atau korosi, agar
tutup kaleng tetap cekung, mencegah reaksi oksidasi yang dapat menimbulkan
kerusakan flavour serta kerusakan vitamin, misalnya vitamin A dan vitamin C
(Hudaya, 2008).
Setelah kaleng di-exhausted harus segera ditutup secara hermatis. Suatu
penutupan yang baik diperlukan untuk mencegah terjadinya pembusukan. Apabila
digunakan kaleng sebagai wadah maka penutupan yang baik akan mencegah
terjadinya kebocoran dari suatu kaleng yang dapat menimbulkan pengkaratan
pada kaleng lainnya (Adawyah, 2007).
 12

Setelah kaleng di exhausting, kemudian dilakukan penutupan secara

hermetic dalam keadaan masih panas. Penutupan yang baik diperlukan untuk
mencegah terjadinya pembusukan. Penutupan dilakukan dengan menggunakan
mesin penutup kaleng otomatis atau menggunakan mesin penutup double seamer
yang digerakkan secara manual. Untuk mempermudah proses penutupan kaleng,
tutup kaleng yang akan digunakan diolesi terlebih dahulu oleh minyak sayur
(Astawan, 2007).
2.2.4.9 Pencucian Kaleng
Pencucian kaleng dilakukan setelah pengisian medium dan penutupan
kaleng. Fungsi dari pencucian kaleng ialah untuk mencegah menempelnya
kotoran yang tidak diinginkan dan membersihkan kaleng dari kotoran atau sisa
dari media yang digunakan misalnya saus.
2.2.4.10 Sterilisasi
Sterilisasi atau lebih dikenal dengan istilah processing adalah operasi yang
paling penting dalam pengalengan makanan. Processing tidak hanya bertujuan
untuk menghancurkan mikroba pembusuk atau patogen, tetapi juga berguna untuk
membuat produk menjadi cukup masak, yaitu dilihat dari penampilan, tekstur dan
cita rasnya sesuai dengan yang diinginkan. Oleh karena itu, proses pemanasan
harus dilakukan pada suhu yang cukup tinggi untuk menghancurkan mikroba,
tetapi tidak boleh terlalu tinggi sehingga membuat produk menjadi terlalu masak
(Adawyah, 2007).
Langkah yang paling penting dalam proses pengalengan adalah tahap
pemasakan (sterilisasi), yaitu pemasakan di dalam retort dengan suhu antara 115 o
– 120o C, yaitu dengan memasukkannya ke dalam retort atau pressure gauge
bertekanan antara 0,65-0,70 kg/cm2 selama 75 – 90 menit. Tujuan dari proses ini
adalah untuk menghancurkan mikroba pembusuk dan patogen (penyebab
penyakit), serta membuat produk menjadi cukup masak, dengan penampilan,
tekstur dan cita rasa yang baik (Astawan, 2007).
2.2.4.11 Pendinginan
Wadah harus cepat didinginkan segera setelah proses sterilisasi selesai,
dengan tujuan untuk memperoleh keseragaman (waktu dan suhu) dalam proses
dan untuk mempertahankan mutu produk akhir. Apabila pendinginan terlalu
 13

lambat dilakukan maka produk akan cenderung terlalu masak sehingga akan
merusak tekstur dan cita rasa nya. Selain itu, selama produk berada pada suhu
antara suhu ruang dan suhu proses, pertumbuhan spora bakteri tahan panas akan
distimulir. Selain itu, dengan pendinginan juga mengakibatkan bakteri yang masih
bertahan hidup akan menyebabkan shock sehingga akan mati (Adawyah, 2007).
Pendinginan dilakukan sampai suhunya sedikit diatas suhu kamar (35-
40°C) dengan maksud agar air yang menempel pada dinding wadah cepat
menguap sehingga terjadinya karat dapat dicegah. Tujuan pendinginan adalah
untuk mencegah lewat pemasakan (over cooking) dari bahan pangan serta
mencegah tumbuhnya spora-spora dari bakteri perusak bahan pangan yang belum
mati (Hudaya, 2008).
2.2.4.12 Inkubasi
Inkubasi dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya pertumbuhan
bakteri patogen anaerob karena pertumbuhan spora bakteri dan rekontaminasi
pada produk yang disebabkan oleh kerusakan atau kebocoran. Proses inkubasi
dilakukan selama 7 hari dalam suhu ruang. Kaleng yang rusak adalah kaleng yang
bocor atau kembung. Kemudian kaleng-kaleng rusak ini akan direject. Proses
inkubasi ini sesuai dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng
hasil sterilisasi, bahwa dalam proses inkubasi, kaleng disimpan selama 5-12 hari
pada suhu ruang, sesuai dengan ukuran kaleng, dalam posisi terbalik, dan
ditempatkan pada tempat yang bebas kontaminan.
2.2.4.13 Pemberian Label dan Penyimpanan
Setelah dingin, kaleng diberi label sesuai dengan keinginan produsen,
kemudian dikemas dalam karton atau kotak kayu dalam jumlah tertentu.
Penyimpanan juga dilakukan untuk menguji mutu produk sebelum dipasarkan.
Dengan diperlukan penyimpanan yang baik.
Suhu penyimpanan sangat berpengaruh terhadap mutu makanan kaleng.
Suhu yang terlalu tinggi dapat meningkatkan kerusakan cita rasa, warna, tekstur,
dan vitamin yang dikandung oleh bahan pangan, serta dapat memacu
pertumbuhan bakteri yang pada saat proses sterilisasi sporanya masih dapat
bertahan (Adawyah, 2007).
 14

Hudaya (2008) menambahkan bahwa suhu penyimpanan yang dapat

mempertahankan kualitas bahan yang disimpan adalah 15°C. Suhu penyimpanan
yang tinggi dapat mempercepat terjadinya korosi dan perubahan tekstur, warna,
rasa serta aroma makanan kaleng. Untuk menghindari terjadinya hal tersebut
maka penyimpanan harus memenuhi syarat yaitu suhu rendah, RH (kelembaban
udara) rendah dan ventilasi atau pertukaran udara didalam ruangan penyimpanan
harus baik. Penyimpanan bertujuan agar makanan yang dikalengkan tidak berubah
kualitasnya maupun kenampakannya sampai saat akan diangkut atau dipasarkan.
2.3 Pengawetan Ikan
Seperti kita ketahui ikan merupakan bahan pangan yang mudah rusak
(membusuk). Hanya dalam waktu sekitar 8 jam sejak ikan ditangkap dan
didaratkan sudah akan timbul proses perubahan yang mengarah pada kerusakan.
Karena itu agar ikan dan hasil perikanan lainnya dapat dimanfaatkan semaksimal
mungkin, perlu dijaga kondisinya. Pengolahan merupakan salah satu cara untuk
mempertahankan ikan dari proses pembusukan, sehingga mampu disimpan lama
sampai tiba waktunya untuk dijadikan sebagai bahan konsumsi. (Adawyah, 2007).
2.3.1 Pengawetan dengan Suhu Rendah
Pengawetan ikan dengan suhu rendah merupakan suatu proses
pengambilan/pemindahan panas dari tubuh ikan ke bahan lain. Adapula yang
mengatakan, pendinginan adalah proses pengambilan panas dari suatu ruangan
yang terbatas untuk menurunkan dan mempertahankan suhu di ruangan tersebut
bersama isinya agar selalu lebih rendah daripada suhu di luar ruangan (Adawyah,
2007).
2.3.1.1 Pendinginan
Kelebihan pengawetan ikan dengan pendinginan adalah sifat-sifat asli ikan
tidak mengalami perubahan tekstur, rasa, dan bau. Efisiensi pengawetan dengan
pendinginan sangat tergantung pada tingkat kesegaran ikan sebelum didinginkan.
Pendinginan ikan hingga 00C dapat memperpanjang kesegaran ikan antara 12-18
hari sejak saat ikan ditangkap dan tergantung pada jenis ikan, cara penanganan,
serta teknik pendinginannya. Proses pendinginan hanya mampu menghambat
pertumbuhan mikroorganisme dan menghambat aktivitas mikroorganisme.
 15

Aktivitas akan kembali normal jika suhu tubuh ikan kembali naik (Adawyah,
2007).
2.3.1.2 Pembekuan
Pembekuan ikan berarti menyiapkan ikan untuk disimpan di dalam suhu
rendah (cold storage). Pembekuan bukanlah sebuah cara pengawetan. Pembekuan
ikan harus dilakukan menurut garis-garis tertentu, sebab jika tidak dilakukan
dengan semestinya, pembekuan justru merusak ikan. Di dalam proses pembekuan
maupun penyimpanan pada dasarnya banyak aspek yang harus diperhatikan.
Selama pembekuan, banyak sekali perubahan yang terjadi, baik perubahan fisik,
kimia maupun biologi, penyebab kerusakan ikan seperti pendinginan, sedangkan
pembekuan dimaksudkan untuk mengawetkan sifat-sifat alami ikan (Adawyah,
2007).
2.3.2 Pengawetan dengan Suhu Tinggi
Pengolahan pangan dengan menggunakan suhu tinggi merupakan metode
pengolahan yang telah lama digunakan orang dan merupakan metode pengolahan
pangan yang paling populer digunakan industri. Aplikasi panas pada proses
pengolahan pangan tentunya dimulai pada saat manusia menemukan api, yaitu
ketika manusia mulai memasak makanannya. Namun, secara industri hal tersebut
menjadi sangat berkembang dengan ditemukannya proses pengalengan makanan
yang dapat memperpanjang masa simpan produk pangan yang menjadi beberapa
bulan sampai beberapa tahun (Syah, 2012).
Pada mulanya proses termal dalam pengolahan dan pengawetan bahan
pangan dimaksudkan untuk menghilangkan atau mengurangi aktivitas biologi
yang tidak diinginkan dalam bahan pangan, seperti aktivitas enzim dan
mikrobiologis. Ternyata bahwa selama proses termal, terjadi juga secara simultan
kerusakan zat-zat nutrisi seperti vitamin serta faktor-faktor yang mempengaruhi
mutu bahan pangan seperti warna, tekstur dan cita rasa. Adanya kenyataan ini
menyebabkan proses termal berkembang menjadi suatu proses optimasi yang
bertujuan bukan hanya untuk memperpanjang masa simpan bahan pangan dalam
wadah tertutup, tetapi juga sedapat mungkin berusaha agar proses ini masih dapat
mempertahankan zat nutrisi serta mutu bahan pangan semaksimal mungkin
(Muchtadi dan Sugiyono, 2014).
 16

Suhu tinggi diterapkan baik dalam pengawetan maupun dalam pengolahan

pangan. Yang dimaksud dengan pengawetan suhu tinggi adalah proses-proses
komersial pada mana penggunaan panas terkontrol dengan baik, antara lain
sterilisasi, pasteurisasi dan blansing (Effendi, 2012)
2.3.2.1 Pasteurisasi
Pasteurisasi merupakan proses termal dengan suhu sedang (mild heat
treatment) yang diberikan pada produk pangan, biasanya dibawah suhu 100oC.
Tujuan pasteurisasi adalah membunuh mikroba vegetatif tertentu, terutama
patogen dan inaktivasi enzim. Metode pengawetan ini mempunyai pengaruh
terhadap perubahan karakteristik sensoris dan nutrisi produk yang minimum
(Estiasih dan Ahmadi, 2009).
Pasteurisasi merupakan sebuah proses pemanasan makanan dengan suhu
65-78oC selama 30 menit. Biasanya suhu yang digunakan adalah kurang 100oC
dengan tujuan membunuh organisme merugikan (bakteri pathogen) seperti
bakteri, virus, protozoa, kapang dan khamir. Selain itu juga memperpanjang daya
simpan produk makanan dengan mematikan mikroorganisme dan menonaktifkan
enzim-enzim pemanasan. Tidak seperti sterilisasi, pasteurisasi tidak dimaksudkan
untuk membunuh seluruh mikroorganisme di makanan. Bandingkan dengan
appertisasi yang diciptakan oleh Nicolas Francois Appert. Pasteurisasi bertujuan
untuk mencapai “pengurangan log” dalam jumlah organisme, mengurangi jumlah
mereka sehingga tidak lagi bisa menyebabkan penyakit (dengan syarat produk
yang telah dipasteurisasi didinginkan dan digunakan sebelum tanggal kadaluarsa).
(Afrianti, 2008).
2.3.2.2 Sterilisasi
Sterilisasi adalah metode dasar dalam pengawetan ikan dengan teknik
pengalengan. Kaleng yang ditutup rapat dipanaskan untuk menonaktifkan enzim,
membunuh mikroorganisme dan mengubah ikan dari bentuk mentah menjadi
produk yang siap disajikan tetappi memiliki kandungan gizi yang tinggi
(Adawyah, 2007).
Sterilisasi merupakan proses destruksi atau mematikan mikroorganisme.
Proses pemanasan yang digunakan dalam proses sterilisasi tidak menghasilkan
produk yang steril atau terbebas dari mikroorganisme karena tidak semua mikroba
 17

mati pada proses sterilisasi. Akan tetapi, pengaturan pH atau kondisi penyimpanan
produk, seperti pengemasan vakum dan pendinginan dapat mencegah
pertumbuhan bakteri pembusuk dan penyebab keracunan makanan (Estiasih dan
Ahmadi, 2009).
Suhu yang digunakan pada pemanasan sterilisasi adalah menggunakan
suhu panas komersial, artinya masih ada bakteri tertentu (misalnya bakteri
pembusuk) yang masih bisa hidup. Jadi pemanasannya bukan sterilisasi total
seperti pada alat-alat kedokteran, yang penting bakteri beserta sporanya bisa
dimatikan (Afrianti, 2008).
Menurut Adawyah (2007), sterilisasi dengan pemanasan dibedakan atas :
1) Sterilisasi dengan pemijaran biasanya dilakukan untuk alat-alat seperti jarum
ose dan menggunakan pembakar Bunsen.
2) Sterilisasi dengan udara panas, alat yang digunakan adalah oven dengan suhu
170-180 oC selama 2 jam, dan peralatan yang disterilkan biasanya alat-alat
dari kaca yang tahan terhadap suhu tinggi. Perlu diperhatikan, setelah
sterilisasi oven jangan dibuka untuk menghindari keretakan pada peralatan.
3) Sterilisasi dengan uap air panas biasnya menggunakan peralatan dandang
sama halnya seperti mengukus, yaitu menggunakan uap air panas.
4) Sterilisasi dengan uap air bertekanan, alat yang digunakan adalah autoclave,
biasanya digunakan untuk mensterilkan media. Waktu sterilisasi mulai
dihitung pada saat suhu dan tekanan yang diperlukan yaitu 121oC dengan
tekanan 2 atm berkisar antara 15-30 menit. Jika sterilisasi sudah selesai,
autoclave dibiarkan beberapa saat sampai tekanannya kembali normal.
Alat sterilisasi pada skala industri pada produk makanan kaleng diperlukan
retort yang dilengkapi dengan boiler, untuk skala kecil dapat digunakan
autoclave. Retort adalah suatu bejana tempat produk yang dikalengkan, dilakukan
proses sterilisasi dengan menggunakan tekanan uap. Bentuk retort ada yang
vertikal dan horizontal, cara kerjanya ada yang dalam posisi diam dan ada yang
melakukan gerakan. Dalam industri perikanan yang banyak digunakan adalah
diam, batch, baik horizontal maupun vertikal (Adawyah, 2007).
 18

2.4 Proses Kemunduran Mutu Ikan

Kesegaran bahan baku sangat berpengaruh terhadap penurunan mutu.
Penurunan mutu ikan disebabkan terjadinya perubahan biokimiawi pada daging
ikan. Penurunan mutu ikan juga dapat terjadi secara autolisis (enzimatis),
kimiawi, dan bakteriologis.
2.4.1 Proses Kemunduran Mutu Ikan karena Aktivitas Enzim
Proses penurunan mutu secara autolisis (enzimatik, self-digestion)
berlangsung sebagai aksi kegiatan enzim yang mengurai senyawa kimia pada
jaringan tubuh ikan. Enzim bertindak sebagai katalisator yang menjadi pendorong
dan motor segala perubahan senyawa biologis yang terdapat pada ikan, baik
perubahan yang sifatnya membangun sel dan jaringan tubuh, maupun yang
merombaknya. Sama halnya dengan enzim yang terdapat pada sel bakteri adalah
enzim yang mendorong kegiatan hidup bakteri yang dalam metabolisme, bakteri
akan mengurai organ ikan (suwetja, 2011).
Setiap sel jaringan tubuh ikan mengandung enzim yang bertindak sebagai
katalisator dalam pembangunan dan penguraian kembali setiap senyawa dan zat
yang merupakan komponen kimia ikan. Pada ikan yang masih hidup, kerja enzim
selalu terkontrol sehingga aktivitasnya menguntungkan bagi kehidupan ikan itu
sendiri. Setelah ikan mati, enzim masih mempunyai kemampuan untuk bekerja
secara aktif. Namun, sistem kerja enzim menjadi tidak terkontrol karena organ
pengontrol tidak berfungsi lagi. Akibatnya, enzim dapat merusak organ tubuh
ikan. Peristiwa ini disebut autolisis dan berlangsung setelah ikan melewati fase
rigormortis. Ciri terjadinya perubahan secara autolisis ini adalah dengan
dihasilkannya amoniak sebagai hasil akhir. Penguraian protein dan lemak dalam
autolisis menyebabkan perubahan rasa, tekstur, dan penampakan ikan. Autolisis
tidak dapat dihentikan walaupun dalam suhu yang sangat rendah. Biasanya proses
autolisis akan selalu diikuti dengan meningkatnya jumlah bakteri. Pasalnya,
semua hasil penguraian enzim selama proses autolisis merupakan media yang
sangat cocok untuk pertumbuhan bakteri dan mikroba lainnya (Junianto, 2003).
2.4.2 Proses Kemunduran Mutu Ikan karena Aktivitas Mikroba
Mikroorganisme dominan yang berperan penting di dalam proses
penurunan kesegaran ikan adalah bakteri. Pada umumnya daging ikan yang masih
 19

segar adalah steril, bakteri dapat ditemukan di permukaan kulit, insang dan
saluran pencernaan. Setelah ikan mati, bakteri yang terkonsentrasi pada ketiga
tempat tersebut secara perlahan-lahan berpenetrasi dan bergerak aktif menyebar
ke seluruh jaringan dan organ ikan yang tadinya steril mulai dijadikan tempat
berkembang biaknya bakteri. Dekomposisi berjalan intensif, khususnya setelah
ikan melewati fase rigor mortis, pada saat jaringan otot longgar dan jarak antar
serat diisi oleh cairan. Walaupun bakteri mampu menguraikan protein, tetapi
substrat yang paling baik adalah produk-produk hidrolitik hasil proses autolisis,
seperti asam amino dan senyawa-senyawa nitrogen non-protein (trimethilamin
oksida/TMAO, histidin, urea) (Irianto dan Giyatmi, 2014).
Jumlah bakteri yang terdapat dalam tubuh ikan ada hubungannya dengan
kondisi perairan tempat ikan tersebut hidup. Bakteri yang umumnya ditemukan
pada ikan adalah bakteri Pseudomonas, Alcaligenes, Micrococcus, Sarcina,
Vibrio, Favobacterium, Crynebacterium, Serratia, dan Basillus. Selain yang
disebutkan di atas, bakteri yang terdapat pada ikan air tawar juga mencakup jenis
bakteri Aeromonas, Lactobacillus, Bevibacterium, dan Streptococcus. Akibat
serangan baktri, ikan mengalami berbagai perubahan, yaitu lender menjadi lebih
pekat, bergetah, amis, mata terbenam dan pudar sinarnya, serta insang berubah
warna dengan susunan tidak teratur dan bau membusuk. Bakteri-bakteri tersebut
menyerang tubuh ikan mulai dari insang atau luka yang terdapat pada kulit
menuju jaringan daging ikan dan dari permukaan kulit menuju ke jaringan tubuh
bagian dalam (Junianto, 2003).
2.4.3 Proses Kemunduran Mutu Ikan karena Aktivitas Kimia
Setelah ikan mati, perubahan-perubahan biokimia pun berlangsung dan
mulai terjadi proses penurunan mutu ikan atau deteriorasi yang disebabkan oleh
tiga macam kegiatan, yaitu autolysis, kimiawi dan bacterial. Pada detriorasi ikan,
reaksi kimia yang terjadi adalah auto oksidasi pigmen miogloblin, serta perubahan
lainnya. Perubahan lainnya merupakan satu perangkat yang kompeks, yaitu reaksi
biokimiawi yang tergantun pada jumlah dan jenis enzim yang ada pada ikan dan
bakteri yang menghuni pada ikan (Suwetja, 2011).
Cara mencegah proses oksidasi adalah dengan mengusahakan sekecil
mungkin terjadinya kontak antara ikan dan udara bebas di sekelilingnya. Caranya,
 20

dengan menggunakan ruang hampa udara, antioksidan, atau menghilangkan

unsur-unsur penyebab proses oksidasi (Junianto, 2003).
2.5 Rendemen
Rendemen merupakan perbandingan antara berat akhir produk yang
diinginkan dengan berat semula. Rendemen dinyatakan dalam % berat, yang
angkanya didapat berdasarkan perhitungan berat hasil proses yang dihasilkan
dibagi berat awal bahan baku, dikalikan 100. Tujuan dari perhitungan ini adalah
untuk mengetahui berat bersih dari ikan yang digunakan dalam optimalisasi
produksi dibandingkan berat kotor yang tidak terpakai.
2.6 Produktivitas
Secara umum produktivitas dapat diartikan sebagai hubungan antara hasil
nyata maupun fisik (barang-barang atau jasa) dengan masuk dengan yang
sebenarnya. Misalnya produktivitas adalah ukuran efesiensi produktif. Suatu
perbandingan antara hasil keluaran dan masukan (output : input). Masukkan
sering dibatasi dengan masukan tenaga kerja, sedangkan keluaran diukur dalam
kesatuan fisik bentuk dan nilai. Produktivitas juga diartikan sebagai tingkatan
efisiensi dalam memproduksi barang-barang atau jasa-jasa. Produktivitas
mengutarakan cara pemanfaatan secara baik terhadap sumber-sumber dalam
memproduksi barang-barang. Produktivitas adalah suatu konsep yang bersifat
universal yang bertujuan untuk menyediakan lebih banyak barang dan jasa untuk
lebih banyak manusia, dengan menggunakan sumber-sumber riil yang makin
sedikit (Sinungan, 2008).
2.7 Persyaratan Kelayakan Dasar Unit Pengolahan
GMP sudah menjadi pedoman yang dikenal baik oleh sebagian besar
Negara di dunia, khusunya bagi industry-industri pangan di Indonesia. melalui
keputusan Menteri Kesehatan Nomor 23/Men.Kes/SK 1978. Industri pangan yang
telah mendapatkan sertifikasi sistem HACCP, dapat dipastikan telah menerapkan
GMP dengan baik. Demi menjamin keberhasilan pelaksanaan GMP diperlukan
SSOP atau Standard Sanitation Operating Procedures.
Kelayakan dasar suatu unit pengolahan sangat ditentukan oleh penerapan
GMP dan SSOP sehari-hari, sehingga dituntut adanya konsistensi dan efektifitas
serta kontinuitas penerapan kedua aspek tersebut. Penilaian kelayakan dasar
 21

dilaksanakan dengan menggunakan kuisioner pengolahan ikan yang digunakan

oleh Direktorat Jendral Pengolahan Hasil Ikan. Unit pengolahan yang berhak
mendapat Sertifikat Kelayakan Pengolahan (SKP) yang telah dinyatakan layak,
sedangkan jika suatu unit pengolahan dinyatakan tidak layak maka tidak akan
mendapatkan SKP melainkan diberi kesempatan untuk melakukan perbaikan dan
melanjutkan permohonan untuk ditilik selambat-lambatnya satu minggu kemudian
dengan mengacu pada pedoman pembinaan kelayakan UPI.
2.7.1 Persyaratan Fisik
2.7.1.1 Lokasi
Bangunan unit pengolahan harus ditempatkan di daerah yang bebas dari
kotoran yang bersifat bakteriologis, biologis, fisis dan kimia seperti daerah rawa
pembuangan sampah atau kotoran, berpenduduk padat dan kotor, kering dan
berdebu, dekat industri yang menyebabkan pencemaran udara dan air, dekat
gudang pelabuhan dan sumber pengotoran lainnya, sehingga tidak menimbulkan
penularan dan kontaminasi terhadap produk dan tidak membahayakan kesehatan
bagi masyarakat. Oleh karena itu dalam membangun unit pengolahan ikan,
beberapa aspek yang berkaitan dengan higiene harus mendapatkan perhatian,
aspek-aspek tersebut adalah perkiraan sumber-sumber kontaminasi yang
potensial, kecukupan dan mutu pasokan air, pembuangan air limbah, kecukupan
listrik, ketersediaan transportasi. Dalam perencanaan dan pemilihan lokasi untuk
pembangunan suatu pabrik, harus sebelumnya dipilih sedemikian rupa sehingga
mampu melindungi pangan dan segala ancaman kontaminasi dari luar (Winarno,
2011).
2.7.1.2 Denah
Konstruksi bangunan pabrik yang higienis sangatlah penting untuk
mendapat perhatian khusus. Untuk menjamin proses produksi dapat dilakukan dan
menghasilkan produk yang aman dan bermutu. Beberapa hal yang harus
diperhatikan dalam merancang suatu pabrik makanan adalah struktur suara,
keamanan, lay out pabrik yang baik, ruang yang cukup untuk memenuhi tujuan
produksi dan pemisahan ruang processing dengan ruangan lain seperti gudang
penyimpanan dan fasilitas lain (Thaheer, 2005).
 22

2.7.1.3 Lantai
Lantai di tempat yang sifatnya untuk pekerjaan basah kondisi lantai harus
mempunyai kemiringan yang cukup, kurang lebih 5o, terbuat dari bahan kedap air,
tahan lama, dan mudah dibersihkan. Pertemuan antara lantai dengan dinding harus
melengkung dan kedap air. Lantai yang sesuai dengan unit pengolahan terbuat
dari batu, beton, dan tile keramik. Lantai yang dilapisi dengan resin cukup bagus
untuk pekerjaan basah, karena tidak licin dan mudah dibersihkan (Winarno,
2011).
2.7.1.4 Dinding
Menurut Winarno (2011), permukaan dinding pada bagian dalam dari
ruangan yang sifatnya untuk pekerjaan basah harus kedap air, permukaannya
halus dan rata serta berwarna terang. Bagian dinding sampai dengan ketinggian 2
meter dari lantai harus dapat dicuci dan tahan terhadap bahan kimia, serta sampai
batas ketinggian tersebut jangan menempatkan sesuatu yang mengganggu operasi
pembersihan. Sudut antar dinding dan langit-langit harus tertutup rapat dan mudah
dibersihkan.
2.7.1.5 Langit-langit
Ruang pengolahan dan pengemasan harus mempunyai langit-langit yang
tidak retak, tidak bercelah, tidak terdapat tonjolan dan sambungan yang terbuka,
kedap air dan berwarna terang. Harus dirancang untuk mencegah akumulasi
kotoran dan meminimalkan kondensasi serta mudah dibersihkan untuk
menghindari tumbuhnya jamur. Atap dan bangunan atap yang menonjol kedalam
harus dibuat dan dilakukan finishing dengan baik untuk menghindari dan menekan
semua penumpukan debu atau kotoran lain (Winarno, 2011).
2.7.1.6 Ventilasi
Dalam ruangan harus ada ventilasi yang cukup untuk mencegah panas
yang berlebih, kondensasi uap dan debu serta untuk membuang udara
terkontaminasi. Arah aliran udara harus diatur dari daerah berudara bersih ke
daerah berudara kotor, jangan terbalik, serta ventilasi harus dilengkapi dengan
tabir atau alat pelindung lain yang korosif (Winarno, 2011).
 23

2.7.1.7 Pintu dan Jendela

Permukaan pintu harus tahan karat, halus dan rata serta tahan air dan
mudah dibersihkan. Jendela harus tahan air, halus dan rata, mudah dibersihkan
dan apabila dibuka harus dapat menahan debu, kotoran atau serangga (dilengkapi
dengan tabir yang mudah dibersihkan). Jendela harus sekecil mungkin dan
tingginya dari lantai 1,5 meter (Winarno, 2011).
2.7.1.8 Penerangan
Menurut Winarno (2011), penerangan yang baik berasal dari cahaya
matahari maupun dari lampu harus cukup menerangi semua ruangan pabrik.
Intensitas harus tidak kurang dari :
- 540 lux (50- foot 15 m pada semua ruang inspeksi)
- 220 lux (20- foot 16 m pada ruang proses).
- 110 lux (10-foot 3 m pada ruang-ruang lainnya).
2.7.1.9 Selokan/Saluran Pembuangan
Pembuangan kotoran atau limbah (padat, cair atau gas) dari lingkungan
kerja harus dilakukan dengan sempurna dan memenuhi ketentuan yang berlaku.
Selokan harus berukuran cukup minimal berdiameter 10 cm, konstruksinya baik
dan dapat mengalirkan air dan kotoran dengan lancar, dibuat dari bahan yang
kedap air dan tahan lama. Permukaannya halus rata serta bagian-bagian saluran
pembuangan yang menembus dinding ruangan pengolahan harus dilengkapi
dengan alat yang dapat mencegah masuknya tikus dan binatang lainnya ke dalam
ruangan pengolahan. Tutup selokan harus dibuat dari bahan logam atau benda lain
bukan dari kayu. Saluran ini dihubungkan dengan saluran induk pembuangan air,
maka saluran pembuangan harus dilengkapi dengan saringan penahan sampah
(Winarno, 2011).
2.7.1.10 Sarana Pemyimpanan Limbah
Ruang pengolahan harus dilengkapi dengan sarana penyimpanan limbah
sementara, sebelum dibuang ke luar pabrik. Sarana ini harus dilengkapi dengan
baik agar tidak mengkontaminasi bagi bahan pangan, air minum, peralatan atau
bangunan. Limbah harus dibuang dari ruang pengolahan sesering mungkin,
minimal sekali dalam sehari (Winarno, 2011).
2.7.2 Fasilitas
 24

2.7.2.1 Ruang Istirahat

Harus tersedia ruang istirahat pegawai yang dilengkapi dengan tempat cuci
tangan dan tempat ganti pakaian. Ruangan istirahat harus terpisah dari ruangan
pengolahan, cukup luas untuk jumlah karyawan pabrik minimal 2 m2 untuk
1 orang pekerja. Ruangan-ruangan ini harus cukup air dan selalu dibersihkan.
Fasilitas wanita dan laki-laki harus terpisah, seperti kamar ganti pakaian dan
loker. Sedang ruang makan bisa dipakai untuk wanita dan laki-laki. Pakaian kerja
hanya dipakai di unit pengolahan dan tidak boleh dipakai di ruang makan atau di
luar ruang pengolahan (Winarno, 2011).
2.7.2.2 Ruang Makan
Ruang makan yang bersih dan cukup luas harus disediakan untuk semua
karyawan. Luas minimal 1m2 untuk satu orang pekerja, yang letaknya harus
terpisah dari ruangan pengolahan (Winarno, 2011).
2.7.2.3 Toilet
Pabrik harus dilengkapi dengan jamban yang cukup. Jumlah jamban yang
diharuskan adalah sebagai berikut :
- Untuk 1-24 karyawan 1 jamban dan 1 peturasan.
- Untuk 25-50 karyawan 2 jamban dan 2 peturasan.
- Untuk 50-100 karyawan 3 jamban dan 3 peturasan.
Di atas 100 karyawan, harus disediakan tambahan satu jamban dan satu
peturasan untuk setiap tambahan 50 karyawan. Toilet harus dilengkapi ventilasi
yang cukup kearah gedung, dinding dan langit-langit terbuat dari bahan halus dan
rata serta mudah dibersihkan. serta harus dilengkapi dengan fasilitas cuci tangan
(air hangat, air dingin, sabun dan alat pengering) yang ditempatkan pada daerah
yang akan dilalui apabila menuju keruangan pengolah (Winarno, 2011).
2.7.2.4 Tempat Cuci Tangan
Ruang pengolahan harus mempunyai sejumlah tempat cuci tangan yang
cukup, sekurang-kurangnya satu tempat cuci tangan untuk 10 orang karyawan.
Wastafel dilengkapi dengan penyediaan air panas dan dingin yang cukup
(dihubungkan dengan mixing tap), sabun, kertas tissue, larutan desinfektan untuk
membilas tangan serta tempat sampah yang tertutup. Air pencuci tangan harus
mengalir dan tidak boleh dipakai berulang kali (Winarno, 2011).
 25

2.7.2.5 Kamar Mandi

Ruang pengolahan harus dilengkapi dengan kamar mandi sistem pancuran
(douche) dengan air bersih yang cukup, jumlah douche minimal yang dibutuhkan
adalah satu douche untuk setiap orang karyawan dan kamar mandi wanita harus
terpisah dari kamar mandi pria (Winarno, 2011).
2.7.2.6 Tempat Sampah
Unit pengolahan wajib dilengkapi dengan tempat sampah yang tertutup
dengan jumlah dan kapasitas yang cukup untuk menampung sampah dan kotoran
(Winarno, 2011).
2.7.3 Persyaratan Operasional
2.7.3.1 Good Manufacturing Practices (GMP)
Good Manufacturing Practice (GMP) di indonesia dikenal “sebagai cara
pengolahan pangan yang baik” merupakan pre requisite, persyaratan awal yang
wajib dipenuhi sebelum suatu industri atau perusahaan pengolahan pangan
memperoleh sertifikat HACCP (Hazard Analytical Critical Control Point)
(Winarno, 2011).
1) Seleksi Bahan Baku
Menurut Thaheer (2005), pengelolaan sistem manajemen manufaktur yang
baik dimulai dari proses pengendalian bahan meliputi pengendalian pemasok,
barang yang dibeli dan proses pengadaan. Pengendalian pemasok paling popular
saat ini telah menghadirkan sistem manajemen mutakhir yang disebut Manajemen
Rantai Pasokan (Supplay Chain Management). Perusahaan yang telah
menerapkan sistem manajemen tertentu, misalnya sistem HACCP secara mudah
ingin menjamin barang yang dibelinya dengan cara mewajibkan pemasoknya
untuk menerapkan sistem yang sama.
Bahan baku yang diterima tidak boleh mengandung parasit, bakteri,
pestisida, obat ikan atau racun, decompose. Harus diinspeksi dan disortasi
sebelum diolah (Winarno, 2011).
2) Penanganan dan Pengolahan
Prosedur penanganan harus dilakukan dengan baik, untuk mencegah
produk dari kemungkinan kontaminasi. Tindakan cepat harus diambil dalam
penanganan produk yang mudah busuk guna mencegah terjadinya kemunduran
 26

mutu atau pembusukan. Bahan baku harus mendapatkan pengawasan yang terus
menerus mulai saat ditangkap dan selama proses penanganan maupun pengolahan
berlangsung, hanya wadah-wadah bersih yang boleh digunakan dalam
penanganan dan pengolahan hasil perikanan (Astawan, 2007). Langkah-langkah
yang perlu diperhatikan selama proses pengolahan dengan mengingat faktor suhu,
kelembaban, tekanan dan sebagainya, sehingga tidak mengakibatkan peruraian,
pembusukan, kerusakan dan pencemaran pada produk akhir (Winarno dan
Surono, 2004).
3) Persyaratan Bahan Pembantu dan Bahan Tambahan
Menurut SNI 01-3553-2015, air untuk penanganan dan pengolahan ikan
harus cukup aman dan saniter, berasal dari sumber yang diizinkan, angka MPN =
2 MPN/100 ml, tekanan 145,26/cm2 (20 pound/cm2), harus diperiksa oleh
laboratorium terkait, tidak menggunakan air bekas pendinginan untuk mencuci
ikan dan wadah yang kontak langsung dengan ikan.
Dalam penggunaan bahan pembantu dan bahan tambahan yang digunakan
dalam penanganan dan pengolahan harus memenuhi standar mutu yang telah
ditetapkan oleh pemerintah (Astawan, 2007).
4) Pengemasan
Proses pengemasan harus terbuat dari jenis bahan yang memenuhi syarat-
syarat bagi produk, metode pengolahan dan pemasarannya. Bahan pengemas
harus disimpan dengan cara yang bersih dan saniter dan tidak menularkan
senyawa-senyawa yang menimbulkan kerusakan yang melampaui batas yang
diperkenankan pada produk yang dikemas (Astawan, 2007).
5) Penyimpanan
Ruang penyimpanan pabrik harus dirancang sebaik mungkin, tidak
lembab, mudah dibersihkan dan terpisah dengan ruang penyimpanan lainnya
untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang. Gudang penyimpanan bahan baku
harus terpisah dari gudang penyimpanan produk jadi. Demikian pula dengan
gudang penyimpanan bahan kimia dan pestisida harus diletakkan terpisah jauh
dari area tempat makanan diproses dan disimpan (Thaheer, 2005).
Kaleng diberi label sesuai dengan keinginan produsen, kemudian dikemas
dalam karton atau kotak kayu dalam jumlah tertentu. Penyimpanan juga dilakukan
 27

untuk menguji mutu produk sebelum dipasarkan, dengan demikian diperlukan

penyimpanan yang baik (Effendi, 2012).
6) Pengangkutan dan Distribusi
Transportasi merupakan salah satu mata rantai dalam penanganan pangan.
Transportasi dapat berlangsung dari lokasi budidaya atau penangkapan ke lokasi
industri, pasar, pedagang pengecer, atau konsumen akhir. Selama proses
transportasi besar kemungkinan terjadi rekontaminasi, terutama bahan pangan
yang mudah mengalami penurunan mutu. Rekontaminasi yang mungkin terjadi
adalah rekontaminasi oleh mikroba, baik patogen dan pembusuk, terutama apabila
transportasi tidak dilengkapi fasilitas pendingin. Tanpa fasilitas pendinginan,
mikroba akan tumbuh dan berkembang pesat sehingga jumlah populasinya akan
mencapai tingkat yang berbahaya bagi kesehatan manusia (Afrianto dan
Liviawaty, 2008).
2.7.3.2 Sanitation Standard Operatingl Procedure (SSOP)
Sanitasi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk menjaga
kebersihan. Sanitasi ini merupakan alat yang sangat penting yang harus dimiliki
industri pangan dalam menerapkan Good Manfacturing Practices. Sanitasi ini
dilakukan sebagai usaha mencegah penyakit/kecelakaan dari konsumsi pangan
yang diproduksi dengan cara menghilangkan atau mengendalikan faktor-faktor
dalam pengolahan pangan yang berperan dalam pemindahan bahaya (hazard)
sejak penerimaan bahan baku, pengolahan, pengemasan dan penggudangan
produk, sampai produk akhir didistribusikan (Thaheer, 2005).
Menurut Winarno (2011), Sanitasi akan memberikan beberapa manfaat
bagi unit usaha dalam sistem keamanan produksi pangannya. Diantaranya ada 8
kunci persyaratan sanitasi dan hygiene dalam proses pengolahan hasil perikanan
yaitu sebagai berikut :
1) Pasokan Air dan Es
Air untuk penangan dan pengolahan harus cukup aman dan saniter, berasal
dari sumber yang diijinkan . Air bahan pembantu pengolahan makanan seperti air
merupakan komoditi yang sangat esensial dalam persiapan dan pengolahan
pangan. Baik air yang akan langsung menjadi bagian produk air maupun yang
 28

digunakan untuk membersihkan peralatan atau pangan, baik sebelum dan sesudah
persiapan pengolahan (Winarno, 2011).
2) Peralatan dan Pakaian Kerja
Permukaan peralatan dan perlengkapan yang berhubungan langsung
dengan bahan dan produk akhir harus halus, bebas dari lubang-lubang dan celah-
celah, tidak menyerap air, tidak berkarat dan tidak beracun. Perlengkapan dan
peralatan hendaknya dibuat, dirancang dan ditata dengan baik sehingga mudah
dibersihkan dengan sempurna, serta menjamin kelancaran proses penanganan dan
pengolahan. Perlengkapan dan wadah bahan produk akhir harus tidak
menimbulkan bahaya terhadap kesehatan, wadah yang dipergunakan berulang kali
harus dibersihkan dan dirawat, sehingga tidak menimbulkan sumber penularan
kepada bahan dan produk akhir (Astawan, 2007).
Karyawan yang bekerja di ruang pengolahan harus selalu menggunakan
pakaian kerja, penutup kepala yang sempurna, sarung tangan, sepatu dan penutup
mulut (masker), yang semuanya harus selalu dalam keadaan bersih (Astawan,
2007).
3) Pencegahan Kontaminasi Silang
Kontaminasi silang adalah kontaminasi yang terjadi karena adanya kontak
langsung atau tidak langsung antara bahan panganyang sudah bersih dengan
bahan pangan yang masih kotor. Kontaminasi silang dapat terjadi dalam industri
pangan (Afrianto, 2008). Bagian yang sering terjadi pada industri makanan akibat
kurang dipahaminya masalah ini. Beberapa hal yang dapat dilakukan untuk
mencegah kontaminasi silang antara lain: Tindakan karyawan untuk mencegah
kontaminasi silang, pemisahan bahan dengan produk siap konsumsi, dan
rancangan sarana prasarana untuk mencegah kontaminasi silang (Winarno, 2011).
4) Toilet dan Tempat Cuci Tangan
Kondisi fasilitas cuci tangan, kondisi fasilitas sanitasi tangan, dan kondisi
fasilitas toilet menjadi hal yang sangat penting untuk mencegah terjadinya
kontaminasi terhadap proses produksi pangan. Ruangan pengolahan harus
dilengkapi dengan tempat cuci tangan yang cukup, minimal satu untuk 10 orang
karyawan. Tempat cuci tangan harus dilengkapi dengan air yang cukup, sabun,
tissu dan tempat sampah (Winarno, 2011).
 29

5) Bahan Kimia, Pembersih dan Saniter

Jenis bahan kimia, pembersih dan saniter yang digunakan dalam industri
pangan harus sesuai persyaratan yang ditetapkan. Bahan kimia harus mampu
mengendalikan pertumbuhan bakteri (antimikroba). Senyawa antimikroba adalah
senyawa kimia yang dapat menghambat pertumbuhan atau membunuh mikroba.
Antimikroba dapat dikelompokkan menjadi antiseptik dan desinfektan. Antiseptik
adalah pembunuh mikroba dengan daya rendah dan biasa digunakan pada kulit,
misalnya alkohol dan deterjen. Desinfektan adalah senyawa kimia yang dapat
membunuh mikroba dan biasa digunakan untuk membersihkan meja, lantai, dan
peralatan. Contoh desinfektan yang digunakan adalah senyawa klorin, hipoklorit,
dan tembaga sulfat. Bahan kimia yang umum digunakan sebagai pembersih atau
saniter dalam industri pangan biasanya mengandung klorin sebagai bahan
aktifnya. Bahan kimia yang dapat digunakan untuk menghambat pertumbuhan
mikroba disebut bahan pengawet (preservatif). Bahan kimia pembersih harus
disimpan di tempat yang khusus dan terpisah dari bahan lainnya. Demikian pula
dengan bahan kimia untuk sanitasi. Bahan beracun harus disimpan di ruang
dengan akses terbatas (Afrianti, 2008).
6) Syarat Label dan Penyimpanan
Pelabelan adalah tata cara dan jenis pelabelan yang diterapkan pada bahan-
bahan kimia yang digunakan, baik untuk produksi maupun pembersihan,
fumigasi, desinfeksi, dan sebagainya. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam
pelabelan adalah bahwa pelabelan wadah asal harus menunjukkan nama
bahan/larutan dalam wadah, nama dan alamat produsen/distributor, petunjuk
penggunaan dan label wadah untuk kerja. Sedangkan penyimpanan bahan yang
bersifat toksin seharusnya dilakukan dengan tempat yang dibatasi aksesnya,
memisahkan bahan foot grade dengan non food grade, Dan jauhkan peralatan dan
barang-barang kontak dengan produk (Winarno, 2011).
7) Kesehatan Karyawan
SSOP ini mencakup kesehatan karyawan agar tidak menjadi sumber
kontaminasi bagi produk, bahan pengemas, atau pemukaan yang kontak dengan
makanan. Ketentuan mengenai cara pelaporan karyawan yang sakit atau
mendapatkan perawatan karena sakit ini terdapat di dalam SSOP. Penjadwalan
 30

bagi pemeriksaan rutin kesehatan karyawan, imunisasi, dan pengujian untuk

penyakit-penyakit tertentu (Thaheer, 2005).
Kondisi kesehatan setiap karyawan yang bekerja harus selalu dimonitor
oleh pihak perusahaan. Karyawan yang menderita sakit dan diduga dapat
mencemari bahan atau produk pangan dilarang bekerja di unit penanganan atau
pengolahan. Jenis penyakit yang dapat menjadi pencemar dan mengkontaminasi
bahan dan produk pangan antara lain batuk, flu, diare dan penyakit kulit. Pekerja
yang mengalami luka pada telapak tangannya juga harus dilarang bekerja di unit
penanganan dan pengolahan. Rambut pekerja sebaiknya dipotong pendek agar
tidak mencemari produk pangan. sebaiknya menggunakan topi pelindung apabila
tidak dipotong, karena rambut yang tidak tertutup dapat menjadi sumber mikroba
pencemar (Afrianti, 2008).
8) Pengendalian Pest
Pest/hama merupakan binatang atau serangga yang tidak dikehendaki
keberadaannya sedikit ataupun banyak dalam makanan manusia. Menjamin tidak
adanya hama yang menganggu dalam bangunan pengolahan pangan. Beberapa
hama ada yang membawa penyakit adalah lalat dan kecoa, bakteri yang akibatkan
seperti salmonella, staphylococcus, C. Perfringens, C. Botulinum, shigella dan
lain-lain. Binatang pengerat merupakan sumber salmonella sedangkan burung
adalah pembawa berbagai bakteri patogen (Winarno, 2011).
2.8 Sistem Pengelolaan Limbah
Limbah dari industri makanan didominasi oleh bahan organik sehingga
sangat sering cocok untuk pertumbuhan mikroorganisme. Air dan comberan
sering menerima jasad renik penyebab dari sampah bersumber dari aktivitas
industri itu sendiri. Fenomena kontaminasi silang dan adulterasi acap kali sangat
merugikan industri. Meskipun memiliki sistem jaminan mutu keamanan pangan
yang sangat bagus, kegagalan penanganan limbah dapat menimbulkan masalah
serius bagi industri pangan (Thaheer, 2005).
Pengendalian limbah dapat dilakukan dengan 2 (dua) cara, yaitu
pencegahan polusi (pollution prevetion) dan pengendalian limbah sebelum dilepas
ke lingkungan alam (pollution control). Teknologi yang dikembangkan pun
berbeda sehingga dikenal dengan teknologi bersih (cleaner technology) dan
 31

teknologi pengolahan akhir (end of pipe technology). Prinsip utama yang

dikembangkan di dalam pemilihan teknologi bersih adalah bahwa tindakan
pencegahan jauh lebih efektif untuk mengendalikan dampak dari pada tindakan
remediasi. Limbah yang sudah terjadi sukar dipulihkan kembali menjadi bahan
berharga, atau bakan lingkungan yang sudah tercemar akan memerlukan biaya
yang sangat mahal apabila harus diremediasi. Teknologi bersih diterapkan, baik di
dalam siklus produk maupun siklus proses (Thaheer, 2005).
III. METODE PRAKTIK
3.1 Waktu dan Tempat Praktik
Praktik integrasi ini dilaksanakan pada tanggal 13 Agustus 2019 sampai
dengan 11 Oktober 2019, bertempat di PT. Sari Laut Jaya, Muncar – Banyuwangi.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
Alat-alat yang digunakan meliputi : gunting, keranjang, double seamer,
retort, ink jet printer, lakban, master karton, pensil, score sheet ikan beku (SNI
4110:2014) dan score sheet produk ikan lemuru dengan medium saus (SNI
8222:2016), timbangan digital, pengukur kevakuman (vacuum gauge), alat
pembuka tutup kaleng, stopwatch, digital, kuisioner (checklist) program
persyaratan kelayakan dasar, buku panduan SSOP dan GMP.
3.2.2 Bahan
Bahan baku yang digunakan dalam proses pengolahan adalah ikan lemuru
(Sardenella longiceps) beku dengan bahan pembantu air dan es yang memenuhi
standar air minum. Bahan kimia yang digunakan yaitu klorin dan sabun pencuci
kaleng. Produk ikan lemuru dalam kaleng dan kaleng yang digunakan sebagai
wadah dalam proses pengalengan serta saus tomat sebagai medium.
3.3 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan partisipasi langsung yaitu mengikuti
atau terlibat secara langsung di tempat praktik dengan melakukan pengamatan,
pengukuran dan wawancara di unit pengolahan. Pengamatan dilakukan melalui
observasi secara visual. Pengukuran dilakukan terhadap suatu parameter dengan
menggunakan suatu peralatan. Kegiatan wawancara dilakukan dengan kuisioner
dan survey untuk mengetahui manajemen di PT. Sari Laut jaya, Muncar –
Banyuwangi.
3.3.1 Data Primer
Data primer merupakan data yang diambil secara langsung atau melalui
pengamatan langsung di lapangan dengan berpartisipasi pada semua kegiatan
pengolahan dan melakukan wawancara langsung dengan bagian yang mempunyai
wewenang berkaitan dengan data-data yang diperlukan, yaitu: pengamatan proses,
 33

pengamatan suhu, rendemen, mutu organoleptik, perhitungan produktivitas tenaga

kerja, pengamatan kelayakan dasar (GMP) dan (SSOP), dan pengelolaan limbah.
3.3.2 Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh secara tidak langsung. Data
tersebut diperoleh melalui kegiatan wawancara dengan pihak-pihak terkait,
pengumpulan data dan informasi tentang perusahaan. Data tersebut meliputi
lokasi perusahaan, sejarah perusahaan, struktur organisasi, denah perusahaan,
kapasitas penerimaan bahan baku, kapasitas produksi, jumlah karyawan, tujuan
ekspor, sarana dan prasarana perusahaan data produksi, studi literatur dari
berbagai sumber, mutu bahan baku, mutu produk akhir dan data lainnya berkaitan
dengan kegiatan selama praktik.
3.4 Metode Kerja
3.4.1 Pengamatan Alur Proses
Prosedur kerja yang dilakukan adalah dengan mengikuti semua tahapan
proses pengolahan pengalengan ikan lemuru pada penerimaan bahan baku sampai
produk akhir. Adapun pengambilan data pada setiap alur proses dapat dilihat pada
Tabel 4 (SNI 2712:2013).
Pengamatan alur proses pengalengan ikan lemuru mulai dari penerimaan
bahan baku sampai penyimpanan produk. Pengamatan GMP meliputi bangunan
pabrik, fasilitas perusahaan, seleksi bahan baku, penanganan dan pengolahan,
persyaratan bahan pembantu dan bahan pengemas, pengemasan, penyimpanan dan
distribusi. Pengamatan SSOP meliputi keamanan air, kondisi atau kebersihan
permukaan yang kontak dengan makanan, pencegahan kontaminasi silang,
kebersihan pekerja, pencegahan atau perlindungan dari kontaminasi, pelabelan
dan penyimpanan yang tepat, pengendalian kesehatan karyawan dan
pemberantasan hama. Adapun pengambilan data pada setiap alur proses dapat
dilihat pada Tabel 4.
 34

Tabel 4. Pengambilan Data pada setiap Alur Proses

No. Alur Proses Pengamatan
Penerimaan bahan GMP, SSOP, suhu container, peralatan, uji
1.
baku organoleptik, uji hisamin.
GMP, SSOP, suhu bahan baku, suhu air,
2. Thawing
peralatan.
GMP, SSOP, suhu bahan baku, rendemen, dan
3. Penyiangan
produktivitas.
4. Pencucian GMP, SSOP, suhu bahan baku, dan suhu air.
Pengisian ikan
5. GMP, SSOP, suhu bahan baku, dan produktivitas.
dalam kaleng
Pemasakan
GMP, SSOP, suhu bahan baku, suhu exhaust box,
6. pendahuluan
dan rendemen
(Precooking)
7. Penirisan GMP, SSOP, dan suhu bahan baku.
Pengisian media
8. GMP, SSOP, dab suhu media saus.
saus tomat
9. Penutupan kaleng GMP, dan SSOP.
10. Pencucian kaleng GMP, dan SSOP.
11. Sterilisasi GMP, SSOP, suhu retort, dan lama sterlisisasi.
12. Pendinginan GMP, dan SSOP.
13. Inkubasi GMP, dan SSOP, lama inkubasi dan suhu ruang.
14. Pengepakan GMP, dan SSOP.
15. Penyimpanan GMP, SSOP, dan suhu ruang.
Sumber : SNI 2712:2013
Pengamatan alur proses pengalengan ikan lemuru mulai dari penerimaan
bahan baku sampai penyimpanan produk. Pengamatan GMP meliputi bangunan
pabrik, fasilitas perusahaan, seleksi bahan baku, penanganan dan pengolahan,
persyaratan bahan pembantu dan bahan pengemas, pengemasan, penyimpanan
dan distribusi. Pengamatan SSOP meliputi keamanan air, kondisi atau kebersihan
permukaan yang kontak dengan makanan, pencegahan kontaminasi silang,
kebersihan pekerja, pencegahan atau perlindungan dari kontaminasi, pelabelan
dan penyimpanan yang tepat, pengendalian kesehatan karyawan dan
pemberantasan hama.
Penerapan progam persyaratan kelayakan dasar diamati dengan
menggunakan kuisioner penilaian program persyaratan kelayakan dasar.
 35

Pengamatan alur proses dilakukan sebanyak 12 kali pengamatan dan 2 kali

pengulangan di setiap pengamatannya.
3.4.2 Pengamatan Suhu Ikan
Pengamatan suhu dilakukan pada setiap tahapan proses pengalengan
lemuru dilakukan sebanyak 12 kali pengamatan dan 2 kali pengulangan di setiap
pengamatannya. Pengukuran suhu ikan dilakukan dengan menggunakan
termometer digital yang khusus untuk ikan. Cara pengukurannya adalah dengan
menancapkan ujung jarum termometer ke dalam ikan hingga mencapai tengah,
lalu baca skala yang telah terukur.
3.4.3 Pengujian Mutu
3.4.3.1 Pengujian Organoleptik
Pengujian organoleptik merupakan cara pengujian dengan menggunakan
indera manusia sebagai alat utama untuk pengukuran daya penerimaan terhadap
makanan. Sasaran alat indera ini ditujukan terhadap atribut mutu antara lain
kenampakan, bau, rasa dan konsistensi serta beberapa faktor lain yang mungkin
diperlukan oleh produk tersebut.
Metode yang dipakai dalam pengamatan organoleptik ini adalah scoring
test dengan skala 1-9 terhadap bahan baku dan produk akhir. Setiap skala angka
dalam score sheet ditunjang dengan spesifikasi masing-masing sehingga dapat
dimengerti oleh panelis. Pengujian dilakukan oleh 6 panelis yang berpengalaman
dilakukan sebanyak 12 kali pengamatan dan 2 kali pengulangan di setiap
pengamatannya. Score sheet ikan beku (SNI 4110:2014) dapat dilihat pada
Lampiran 1. Score sheet produk ikan kaleng (SNI 8622:2016) dapat dilihat pada
Lampiran 2.
3.4.3.2 Pengujian Kimia
Pengujian histamin dilakukan sesuai dengan standar nilai pada SNI
4110:2014.
3.4.3.3 Pengujian Nilai Bobot Tuntas
Pengujian nilai bobot tuntas dilakukan sesuai dengan Standar Nasional
Indonesia 2372.2-2011.
 36

3.4.4 Perhitungan Rendemen

Rendemen pengalengan lemuru dilakukan pada tahap penyiangan dengan
cara mengetahui berat awal ikan sebelum disiangi dan berat akhirnya setelah
disiangi. Pada proses precooking dengan cara menimbang berat ikan yang ada di
dalam kaleng sebelum di precooking kemudian menimbang kembali berat ikan di
dalam kaleng setelah melalui proses precooking dengan meniriskannya terlebih
dahulu. Rendemen adalah presentase berat akhir produk terhadap bahan baku.
Pengamatan dilakukan sebanyak 12 kali pengamatan dan 2 kali pengulangan di
setiap pengamatannya.
3.4.5 Pengamatan Produktivitas Tenaga Kerja
Produktivitas dilakukan pada proses penyiangan dan proses pengisian ikan
ke dalam kaleng. Pengamatan dilakukan sebanyak 12 kali pengamatan dan 2 kali
pengulangan di setiap pengamatannya
3.4.6 Pengamatan Standar Kelayakan Perusahaan (GMP & SSOP)
Pengamatan dan penilaian penerapan kelayakan dasar dilakukan dengan
menggunakan score sheet standar nilai kelayakan pengolahan yang akan sangat
membantu dalam melakukan pengamatan dan penilaian selama praktek dilakukan.
Kelayakan dasar adalah pemenuhan persyaratan sanitasi dan cara berproduksi
yang baik dan benar.
Pada kuisioner terdapat kategori penilaian untuk aspek manajemen atau
aspek teknis yang menggambarkan kelayakan perusahaan. Tujuan SKP dilakukan
agar sistem kelayakan dasar suatu unit pengolahan dapat tetap terjaga dengan baik
konsistensinya, efektivitas maupun kontinuitas dari penerapan GMP dan SSOP.
Sertifikat Kelayakan Pengolahan (SKP).
1) Penerapan GMP
Pengamatan penerapan GMP meliputi bahan baku, bahan pembantu dan
bahan tambahan, penanganan, pengolahan, pengemasan, penyimpanan,
pengangkutan dan distribusi.
2) Penerapan Persyaratan SSOP
Pengamatan tentang penerapan persyaratan SSOP adalah meliputi
keamanan air, kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan
pangan, pencegahan kontaminasi silang, menjaga fasilitas pencuci tangan sanitasi
 37

dan toilet, prokteksi dari bahan-bahan kontaminasi, pelabelan penyimpanan dan

penggunaan bahan toksin yang benar, pengawasan kondisi kesehatan personil,
menghilangkan pest dari unit pengolahan.
3.4.7 Pengamatan Pengelolaan Limbah
Tahapan ini dilakukan pengamatan terhadap penanganan limbah secara
langsung baik berupa limbah padat maupun limbah cair dengan mengamati proses
yang dilewati dalam proses penanganan limbah, mengamati cara kerja alat yang
digunakan dan mengamati alur proses yang dilalui hingga menghasilkan limbah
yang tidak mencemari lingkungan.
3.5 Metode Analisis Data
Metode analisis data ini dilakukan dengan menggunakan metode
deskriptif, komparatif dan statistik.
3.5.1 Analisis Deskriptif
Analisis deskriptif yaitu penyajian dilakukan dengan menjelaskan hal-hal
yang diamati penulis selama praktik sesuai dengan batasan masalah kemudian
dianalisis dan diolah yang selanjutnya dikaji dengan referensi yang ada sesuai
dengan tujuan dan batasan masalah yang telah ditetapkan.
3.5.2 Analisis Komparatif
Analisis komparatif yaitu analisis yang membandingkan hasil pengamatan
secara kuantitatif (secara pasti) yang selanjutnya dikaitkan dengan literatur,
narasumber ataupun dengan pengamatan lain yang serupa, apakah terdapat
kesamaan atau perbedaan hasil pengamatan dengan bahan perbandingan tersebut.
Data yang telah diperoleh kemudian diolah, untuk selanjutnya dievaluasi dan
dirangkum.
3.5.3 Analisis Statistik
Analisa data statistik dilakukan untuk mengolah data pengamatan yang
sudah didapatkan. Data yang dimaksud adalah perhitungan rendemen,
organoleptik, suhu, dan produktivitas.
1) Pengamatan Suhu Ikan
Setiap pengamatan dan dilakukan perhitungan rata-rata yang dari hasil
pengamatan tersebut. Perhitungan rata-rata menggunakan rumus :

i ∑n
i Xi
Nilai rata-rata =
𝑛
 38

Keterangan : X = Nilai rata-rata

Xi = Hasil pengamatan ke I, dimana I = 1,2,3,….., n
n = Jumlah pengamatan
2) Organoleptik
Uji Organoleptik dan sensori mengacu pada SNI 2712:2013 tentang
Petunjuk pengujian organoleptik dan atau sensori. Hasil akhir organoleptik
diambil dan dihitung dengan menggunakan rumus simpangan baku, seperti
dibawah ini.

P = (x-(1,96.s/√n)) ≤ μ ≤ (x + (1,96.s/√n))
x = ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖
∑𝑛
𝑖=1(𝑥𝑖−𝑥)
2
S² =
𝑛

∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥)2
𝑠= √
𝑛

Keterangan :
S : Simpangan baku
√n : 2,45
1,96 : Koefisien standar deviasi pada tahap 95%
x : Nilai rata-rata
xi : Hasil pengamatan dari ke i, dimana i =1,2,3......n
S2 : Keragaman nilai mutu
μ : Kisaran hasil organoleptik
3) Rendemen
Data rendemen dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Berat Akhir
Rendemen = x 100 %
Berat Awal
 39

4) Produktivitas
Perhitugan produktivitas tenaga kerja mengacu pada (Hasibuan,
2008) tentang Produktivitas Per Capita (PPC).

Produksi atau Hasil

Produktivitas =
Satuan waktu (jam)xJumlah tenaga kerja (Orang)
4. Keadaan Umum Perusahaan
4.1 Lokasi Perusahaan
PT. Sari Laut Jaya terletak di Jalan Sampangan B1/A Muncar
Banyuwangi, Jawa Timur. Wilayah Muncar adalah bagian dari wilayah Desa
Kedungrejo Kecamatan Muncar Kabupaten Banyuwangi. Dari kota Banyuwangi,
Muncar berada sekitar 47 km kearah selatan. Wilayah ini terletak pada paling
ujung timur dan berbatasan langsung dengan Desa Tembok Rejo di sebelah utara,
dengan Desa Kedungrejo di sebelah selatan. Lokasi perusahan juga cukup
strategis karena terletak dekat dengan selat Bali. Jarak antara Kecamatan Muncar
dan ibu kota Provinsi Surabaya adalah ± 332 km sedangkan jarak antara
perusahaan dan TPI adalah ± 200 m, sehingga mempermudah untuk memperoleh
penyediaan bahan baku untuk poses pengalengan. Selain lokasi yang strategis PT.
Sari Laut Jaya juga memiliki sumber listrik (PLN) yang memadai, dan tersedianya
sumber air minum (PAM).

Faktor-faktor yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi PT. Sari Laut

Jaya antara lain yaitu dekat dengan Pelabuhan Perikanan Muncar yang berguna
untuk menurunkan dan membongkar muatan kapal yang berupa ikan segar hasil
dari kapal penangkap ikan. Sarana prasarana yang memadai berupa jalan raya,
persediaan sumber air bersih, tersedianya jaringan listrik PLN yang sangat
menunjang kelancaran produksi serta mudah mendapatkan tenaga kerja dari
warga di sekitar perusahaan.

Pembagian dan penataan tata letak ruangan diatur sedemikian rupa sehingga
menjadikan kegiatan produksi menjadi efektif dan efisien. Bangunan perusahaan
terdiri dari kantor, ruang produksi, gudang, boiler, ruang bahan baku, area parkir,
musholla, kantin, loker karyawan, IPAL, Laboratorium, ruang alat dan mesin, dan
ruang pest control.

4.2 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Sari Laut Jaya bergerak dalam bidang usaha pengalengan ikan,
perusahaan pengolahan yang didirikan oleh PT. Sari Laut Jaya merupakan sebuah
industri pengalengan ikan khususnya ikan lemuru. PT. Sari Laut Jaya didirikan
oleh Bapak bangsat pada tanggal 30 Desember 1985 sebagai produsen sarden
 41

kalengan yang terletak di Jalan Sampangan B1/A Muncar, Kabupaten

Banyuwangi, Jawa Timur.
4.3 Organisasi Perusahaan dan Personalia
Strukur organisasi menjelaskan hubungan kerjasama antara satu bagian
dengan bagian lainnya dalam suatu perusahaan. Struktur organisasi PT. Sari Laut
Jaya dipimpin oleh direktur utama, kepala devisi keuangan/administrasi dan
personalia, kepala divisi produksi dan teknik, supervisor divisi bahan baku,
produksi, gudang, medium (saus), pengepakan serta laboratorium dan IPAL.
Adapun setiap tugas dari masing-masing bagian dalam struktur organisasi
perusahaan adalah :
1) Direktur Utama
Direktur utama bertugas memegang kekuasaan dan bertanggung jawab
terhadap kemajuan perusahaan, menyelenggarakan pengawasan umum terhadap
semua kebijakan yang telah ditetapkan perusahaan terhadap aktivitas perusahaan
dan mengkoordinasi para manager. Direktur utama menerima laporan atas semua
kegiatan pengolahan dan administrasi yang berlangsung di perusahaan.
2) Kepala Divisi Keuangan/Administrasi dan Personalia
Kepala divisi keuangan bsertanggung jawab terhadap direktur utama
mengenai keuangan serta kemajuan yang telah dicapai oleh perusahaan,
melaksanakan kebijakan direktur utama dalam pengelolaan keuangan. Kepala
divisi keuangan juga bertugas membukukan segala transaksi yang terjadi dalam
perusahaan, mengurus proses surat menyurat dengan pihak luar, memberikan
laporan tentang keadaan keuangan, anggaran belanja, pendapatan dan gaji
karyawan serta mengkoordinasi tiap-tiap bagian financial.
3) Kepala Divisi Produksi dan Teknik
Kepala divisi produksi dan teknik yakni mempunyai tugas
menyelenggarakan perencanaan, pelaksanaan dan pembinaan kegiatan-kegiatan
permesinan, membawai supervisor, dan bertanggung jawab terhadap direktur
utama mengenai produksi yang telah dicapai oleh perusahaan secara umum.
4) Supervisor Divisi Bahan Baku
Supervisor divisi Bahan Baku bertugas mencatat dan mengawasi
penerimaan bahan baku yang masuk ke dalam perusahaan, supervisor memiliki
 42

wewenang untuk membatalkan bahan baku jika terdapat histamin atau bahan baku
tidak memenuhi standar.
5) Supervisor Divisi Produksi
Supervisor divisi Produksi bertugas mengawasi karyawan yang bekerja pada
ruang produksi, mengadakan pengawasan mutu dan memberikan petunjuk-
petunjuk pelaksanaan kerja dalam proses produksi dan mengatur pengawasan
terhadap kelancaran dalam proses produksi.
6) Supervisor Devisi Gudang
Supervisor devisi gudang bertugas mengadakan pengawasan dan mengatur
proses yang ada didalam gudang terhadap proses pengepakan dan keadaan gudang
yang meliputi kebersihan, keamanan dan lain-lain.
7) Supervisor Divisi Medium (Saus)
Supervisor divisi medium bertugas mengadakan pengecekan pada media
pasta saus tomat yang diterima dari ABC yang kemudian akan di gunakan untuk
pembuatan media saus. Pengecekan fisik meliputi kemasan, segel, keutuhan,
kesegaran, kebersihan, warna, bau dan masa kadaluarsa.
8) Supervisor Divisi Laboratorium dan IPAL
Supervisor divisi laboratorium bertugas untuk mengecek bahan kimia yang
terdapat pada bahan baku serta produk akhir untuk menjaga mutu agar tetap bagus
dan supervisor divisi IPAL bertugas untuk mengolah sisa pembuangan akhir dari
produksi.
9) Supervisor Divisi Pengepakan
Supervisor divisi pengepakan bertugas mengecek setiap produk yang telah
dikemas agar kemasan produk terhindar dari kerusakan dan tidak layak saat
diteruskan ke tahapan berikutnya, divisi ini juga mengecek keadaan kaleng yang
rusak dan hasil cetakan print yang kosong.
4.4 Ketenagakerjaan
Pada PT. Sari Laut Jaya tercatat jumlah karyawannya sebanyak 211 orang
dimana 80 % nya adalah tenaga kerja wanita. Dari jumlah ini dibagi menjadi 2
golongan, yaitu :
1) Tenaga Kerja Bulanan yaitu tenaga kerja yang penghasilannya dihitung atau
dibayar per bulan dan diberikan tiap akhir bulan. Bila kebetulan akhir bulan
 43

bertepatan dengan hari libur maka upah diberikan sehari sebelumnya.

Jumlahnya 30 orang.
2) Tenaga kerja harian yaitu tenga kerja yang penghasilannya dihitung per hari
dan diberikan setiap hari sabtu. Tenaga kerja harian dibagi menjadi 2, yaitu :
(1) Harian tetap yaitu tenaga kerja yang kerjanya penuh selama jam kerja dan
tidak tergantung pada produksi. Jumlahnya 55 orang.
(2) borongan yaitu tenaga kerja yang kerjanya tergantung produksi pada saat
itu dan upahnya dihitung per jam selama aktivitas bekerja. Jumlahnya 126
orang.
Pendidikan karyawan dan staf dari SD, SLTP, SLTA, D3 dan S1.
Penerimaan karyawan tidak dilakukan secara rutin tetapi dilakukan sesuai kondisi
dan kebutuhan masing-masing divisi.
Jam kerja yang berlaku mulai pukul 07.00 s/d 12.00 dan 13.00 s/d 17.00,
Karyawan bekerja enam hari seminggu kecuali bila hari minggu terdapat banyak
bahan baku yang harus segera diolah, maka hari minggu tersebut karyawan tetap
bekerja dengan perhitungan lembur. Apabila jumlah produksi sedikit, maka jam
kerja karyawan disesuaikan dengan jumlah produksi.
Gaji karyawan untuk harian dan borongan dihitung perhari, yakni untuk
harian sebesar Rp.45.000,00/hari dan penerimaan gaji setiap hari sabtu.
Sedangkan unuk borongan Rp.30.000,00/hari dan penerimaan gaji setiap hari
setelah selesai bekerja. Jika jam kerja melewati batas yang ditentukan, maka akan
ada penambahan gaji sebesar Rp.15.000,00/jam. Fasilitas yang diberikan kepada
karyawan antara lain celemek, penutup kepala dan sepatu boot.
4.5 Sarana dan Prasarana Produksi
Tempat pengolahan sarden di PT. Sari Laut Jaya tidak memiliki sekat-
sekat pembentuk ruang tetapi hanya terdiri atas satu ruangan besar yang memiliki
alur proses seperti bentuk huruf L. Ruangan-ruangan yang letaknya satu gedung
dengan ruang pengolahan hanyalah ruang penerimaan bahan baku, gudang kaleng,
ruang bahan-bahan pembuat saus, ruang tutup kaleng, dan ruang pengepakan
produk akhir.
 44

1) Ruang penerimaan
Ruangan penerimaan digunakan untuk menerima bahan baku yang masuk
ke PT. Sari Laut Jaya. Ikan diterima dalam keadaan segar dengan ciri-ciri es
masih menempel pada ikan atau ikan masih dalam keadaan dingin. Ikan dibongkar
dari mobil truk secara hati-hati dan cepat agar ikan tidak rusak, selain itu terdapat
juga ikan yang diantarkan dengan menggunakan bakul atau keranjang. Hal ini
dikarenakan, ikan tersebut merupakan ikan yang diperoleh dari perairan Muncar
yang terletak hanya sekitar 300 meter dari PT. Maya Muncar dan baru tiba di TPI
pada pagi hari itu, sehingga ikan masih dalam keadaan segar.
Pintu ruang penerimaan berukuran 3 m x 2,5 m yang dilengkapi dengan
tirai plastik untuk mencegah masuknya serangga atau binatang lainnya. Pada saat
ikan masuk, sesegera mungkin ikan ditampung di dalam bak penampungan
sementara dan cool box. Pada ruangan ini terdapat timbangan agar ikan yang
masuk dapat langsung di ukur size nya. Dilakukan penanganan yang cepat, dingin,
hati-hati dan bersih, sehingga mutu ikan dapat terjaga.
2) Ruang pengolahan
Di dalam ruang pengolahan terdapat meja pemotongan yang disebut fish
head cutting conveyor yang digunakan sebagai tempat pemotongan kepala,
membuang isi perut, dan pemotongan ekor. Meja terbuat dari bahan stainless steel
dan bagian tengah dilengkapi conveyor. Terdapat meja pemotongan dengan
kapasitas karyawan 40 – 45 orang disetiap meja. Lalu rotary drum yang
digunakan untuk membersihkan sisik ikan sekaligus mencuci ikan. Rotary drum
merupakan mesin yang ditengahnya memilki jaring-jaring kawat.
Di dalam ruang pengolahan terdapat 4 unit meja, 4 unit mesin rotary drum
yang digunakan sebagai penghilang sisik ikan, 4 unit meja pengisian ikan ke
dalam kaleng, 4 unit can raiser yang berfungsi mengalirkan kaleng dari gudang
ke meja pengisian dimana 2 unit untuk kaleng berukuran 300 x 407 dan 2 unit
untuk kaleng berukuran 202 x 308, 4 unit exhaust box dimana dua unit untuk
kaleng berukuran 300 x 407 dan dan 2 unit untuk kaleng berukuran 202 x 308
dengan suhu pemasakan 95 oC dalam waktu 15 menit, empat unit steam jacket
kettle yang digunakan untuk memasak saus, 4 unit mesin penutup kaleng dimana
2 unit untuk kaleng berukuran 300 x 407 dan 2 unit untuk kaleng berukuran 202 x
 45

308, 4 unit mesin pencuci kaleng dan 10 unit mesin retort. Seluruh mesin-mesin
tersebut diletakkan memanjang mulai dari meja pemotongan hingga mesin retort.
Pintu yang menuju ke ruang pengolahan sebanyak 5 pintu yaitu pintu dari
ruang penerimaan, pintu dari ruang produksi, pintu masuk karyawan, pintu dari
ruang penyimpanan bahan-bahan pembuat saus dan pintu dari ruang pengepakan
kaleng. Pintu dari ruang penerimaan dibuat lebih lebar agar ikan yang berada di
dalam bak penyimpanan yang terletak di ruang penerimaan dapat masuk ke ruang
pengolahan dengan mudah, begitu juga dengan pintu dari gudang kaleng dan
ruang pengepakan dibuat lebih lebar, agar memudahkan proses pengangkutan
kaleng kosong ke ruang pengolahan dan memudahkan kaleng yang sudah terisi
produk masuk ke ruang pengepakan. Masing-masing pintu diberi plastik bening
yang berfungsi untuk mencegah masuknya serangga.
Lantai ruang pengolahan terbuat dari beton sehingga mudah dibersihkan,
tidak licin dan kedap air. Dinding ruang menggunakan keramik setinggi 2 meter
dan berwarna putih sehingga memudahkan dalam pembersihan.
3) Gudang kaleng kosong
Gudang kaleng kosong terletak menyatu dengan gedung tempat
pengolahan karena kaleng merupakan kemasan primer dalam pengolahan dengan
metode pengalengan sehingga memudahkan dalam proses produksi. Gudang
kaleng merupakan tempat menyimpan kaleng – kaleng kosong yang siap
digunakan. Kaleng yang digunakan oleh PT. Sari Laut Jaya dibuat oleh 3
perusahaan yaitu UCC, Cometa ©, dan ATP.
4) Ruang penyimpanan bahan-bahan pembuat saus
Bahan-bahan pembuat saus disimpan di dalam ruang penyimpanan khusus
yang letaknya di dalam gedung tempat pengolahan. Bahan pembuat saus terdiri
dari pasta tomat, pengental, garam, dan gula. Ruang penyimpanan dibersihkan
secara rutin agar terhindar dari kontaminasi.
5) Ruang pencetak tanggal kadaluarsa dan kode produksi
Ruangan pengkodean ini dilengkapi dengan alat pengkodean yaitu Merk
Hitachi PXR Inkjet Printer. Setiap menitnya dapat membuat kode sebanyak 500
pcs. Jumlah karyawan pada ruangan ini ada 4 orang, terdiri dari 1 orang pengawas
dan 3 orang karyawan biasa. Mesin Hitachi PXR ini bersifat semi automatic, yaitu
 46

masih membutuhkan tangan manusia untuk meletakkan tutup kaleng bagian belt
conveyornya.
6) Ruang pengepakan produk akhir
Produk akhir yang sudah melalui tahap pendinginan setelah sterilisasi,
dimasukkan ke ruang pengepakan untuk dikemas dalam master carton. Kaleng
yang dimasukkan ke dalam master carton dengan kapasitas 50 kaleng untuk
ukuran 202x308 dan kapasitas 24 kaleng untuk ukuran 300x407
4.6 Fasilitas Pabrik
4.6.1 Fasilitas Listrik
Kebutuhan listrik yang diperlukan untuk proses produksi di PT. Sari Laut
Jaya seluruhnya dipenuhi sendiri dengan menggunakan diesel elektrik genset,
sedangkan kebutuhan listrik untuk penerangan diperoleh dari jasa PLN.
4.6.2 Fasilitas Mesin Pengalengan
Fasilitas mesin-mesin pengalengan yang ada di PT. Sari Laut Jaya antara
lain: belt conveyor, mesin pencuci ikan, mesin penutup kaleng, exhausting box,
retort, dan boiler.
4.6.3 Fasilitas Produksi
Adapun perlengkapan fasilitas produksi dari perusahaan sebagai berikut :
1) Bak Penampung Sementara
Bak penampung sementara berfungsi untuk mempertahankan mutu
(kesegaran ikan). Bak ini digunakan sebagai wadah ikan sebelum masuk pada
ruang pengolahan. Bak penampung sementara terbuat dari semen yang dilapisi
dengan keramik yang beurukuran 2 m x 2 m x 1 m dengan daya tampung
mencapai 3 ton dan jumlahnya 6 bak penampung.
2) Meja Conveyor Penyiangan
Meja conveyor penyiangan berbentuk persegi panjang dengan bahan
terbuat dari stainless steel, panjang meja 8 meter dan lebar 1 meter. Meja
conveyor penyiangan berfungsi sebagai pembuangan kepala, isi perut, dan ekor.
Meja conveyor penyiangan letaknya berada didalam ruang produksi dan jumlanya
sebanyak 6 unit.
 47

3) Peralatan pencucian ikan

Pencucian menggunakan rotary drum yaitu alat berbentuk silinder
berdiameter 1 m dan panjang 2 m yang setengah bagiannya terendam dalam air
yang mengalir. Silinder terbuat dari kawat stainless steel.
4) Meja Conveyor Pengisian
Meja conveyor pengisian berbentuk persegi panjang dengan bahan terbuat
dari stainless steel, panjang meja conveyor pengisian 10 meter dan lebar 1 meter.
Meja conveyor pengisian letaknya di dalam ruang produksi dan jumlahnya
sebanyak 6 unit.
5) Peralatan penutup kaleng
Pada PT. Sari Laut Jaya terdapat 2 unit double seamer machine untuk
kaleng ukuran 300 x 407 dan 2 unit double seamer machine untuk kaleng ukuran
202 x 308. Double seamer dengan kapasitas 250 kaleng per menit untuk kaleng
berukuran 300 x 407 dan 350 kaleng per menit untuk kaleng berukuran 202 x 308
pada waktu pertama dioperasikan.
Double seamer yang digunakan memiliki 2 roll dan enam head untuk
kaleng kecil dan 2 roll dengan 3 head dan 6 head untuk kaleng besar. Proses
penghilangan oksigen dari dalam kaleng menggunakan metode panas, yaitu
memanfaatkan panas ikan setelah precooking dan panas saus yang telah dimasak.
6) Alat Penirisan
Alat penirisan berfungsi sebagai alat pembuang cairan yang berada dalam
kaleng setelah dilakukan pemasakan pendahuluan. Alat peniris terbuat dari
stainless steel dan mempunyai kemiringan 3600. Alat penirisan yang ada di PT.
Sari Laut Jaya berjumlah 6 unit dan letaknya berada di dalam ruang produksi.
7) Peralatan sterilisasi
Retort yang dimiliki PT. Sari Laut Jaya berjumlah 10 unit retort yang
digunakan sebagai mesin sterilisasi. Kapasitas masing-masing retort yaitu lima
keranjang dan kapasitas masing-masing keranjang sekitar 1.500 untuk kaleng
ukuran 202 x 308 dan 600 kaleng ukuran 300 x 407.
 48

4.6.4 Fasilitas Penunjang

1) Transportasi
Pengangkutan didalam perusahaan dilakukan dengan menggunakan
forklift berjumlah 3 unit, truk sebanyak 4 unit dan kereta dorong sebanyak 10
unit. Pengangkutan diluar perusahaan menggunakan truk untuk mengangkut
kaleng dan pasta saus, sedangkan pengangkutan didalam menggunakan kereta
dorong, dan forklift untuk mengangkat atau memindahkan kardus, kaleng, tutup
kaleng, pasta saus, dan drum minyak.
4.7 Peralatan Perlengkapan Pengolahan
1) Pakaian kerja
Pakaian kerja yang digunakan oleh karyawan terbuat dari kain berwarna
abu - abu. Setiap karyawan memiliki dua pakaian kerja dengan tanda yang
berbeda pada bagian bahu yaitu berwarna merah dan kunig. Pakaian karyawan
diganti setiap dua hari sekali dan dicuci sendiri oleh masing-masing karyawan.
Pakaian kerja digunakan langsung oleh karyawan dari rumah.
2) Celemek
Celemek digunakan oleh seluruh karyawan pada bagian produksi kecuali
pada karyawan sterilisasi dan pengepakan. Penggunaan celemek ini bertujuan agar
pakaian yang digunakan tetap bersih dan tidak basah. Celemek berwarna kuning
dengan permukaan rata, kedap air dan mudah dibersihkan. Setiap celemek dapat
dibawa pulang oleh masing-masing karyawan dan dibersihkan.
3) Topi
Topi yang bertujuan untuk menahan rambut agar tidak jatuh ke produk.
Pemakaian topi ini diwajibkan bagi semua karyawan baik di ruang produksi
maupun di bagian gudang. Topi berwarna abu - abu digunakan untuk karyawan
harian maupun borongan.
4) Sepatu boat
Sepatu boat digunakan oleh karyawan di bagian produksi kecuali bagian
pengepakan. Sepatu boat digunakan agar kaki karyawan tidak basah dan tidak
mengkontaminasi produk. Sepatu boat selalu dicuci agar menghindari bakteri
terbawa ke dalam ruang pengolahan.
 49

5. Hasil dan Pembahasan

5.1. Alur Proses Pengolahan Ikan Lemuru dengan Media Saus Tomat
5.1.1. Penerimaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada pengalengan lemuru di PT. Sari Laut
Jaya berupa ikan segar dan ikan beku. Bahan baku ini didatangkan dari daerah
sekitar atau disebut dengan ikan lokal, dan juga didatangkan dari daerah lain
seperti Puger (Jember), Grajakan, Pancer dan luar pulau Jawa seperti Bali.
Sedangkan Ikan beku impor yakni dari Pakistan dan Oman.
Sebelum dibongkar dilakukan pengecekan kualitas mutu oleh supervisor
dengan uji organoleptik dan uji histamin. Pembongkaran bahan baku dilakukan
dengan cepat dan hati-hati agar tidak melukai bahan baku. Ikan yang berasal dari
perairan yang dekat dari lokasi pabrik dibawa menggunakan bakul atau keranjang
yang diangkut menggunakan becak dan dimasukkan ke dalam cool box,
sedangkan ikan yang berasal dari perairan yang jauh dari pabrik diangkut dengan
menggunakan truk atau mobil pick up dan dimasukkan ke dalam cool box agar
melindungi ikan dari sinar matahari langsung yang dapat menyebabkan penurunan
mutu ikan. Prosedur penerimaan bahan baku ikan dilakukan dengan prinsip
penanganan yang benar yaitu dingin, cepat, bersih, dan hati-hati. Tujuan proses
penerimaan bahan baku adalah mendapatkan bahan baku yang sesuai dengan
standar mutu dari perusahaan.
Pada penerimaan bahan baku terlebih dahulu dilakukan sortasi secara
umum terhadap kualitas kesegaran ikan yang akan masuk. Sortasi dilakukan
berdasarkan kondisi organoleptik ikan. Nilai minimum organoleptik ikan yang
harus dicapai adalah minimal 7 (SNI 4110:2014). Apabila kualitas secara umum
tidak memenuhi syarat maka dilakukan penolakan (reject). Ikan yang memenuhi
syarat selanjutnya dilakukan penentuan size dengan cara mengambil sampel ikan
secara acak dari seluruh keranjang atau box yang ada sebanyak 1 kg dan
melakukan perhitungan jumlah ikan tersebut. Kisaran size ikan yang diterima
antara size 13 s/d 25. Alur proses pengalengan dapat dilihat pada Lampiran 3.
5.1.2 Bak Penampungan Sementara
Penanganan ikan beku dilakukan dengan bak penampungan sementara,.
pada perusahaan ini memiliki bak penampungan sebanyak 6 bak dengan kapasitas
 50

3 ton ikan lemuru, terbuat dari keramik, berukuran 2 m x 2 m x 1 m. Bak dicuci

dan dibersihkan sebelum dan sesudah digunakan. Sedangkan untuk ikan segar di
masukkan ke dalam cool box. Tumpukan ikan dan es dibuat berselang-seling
dengan lapisan paling atas adalah es.
5.1.3 Pelelehan (Thawing)
Metode thawing yang digunakan oleh PT. Sari Laut Jaya yaitu metode
thawing kering (bantuan udara) dan thawing basah (dengan bantuan air). Metode
thawing kering sendiri dilakukan pada malam hari dan di diamkan selama ± 12
jam dan keesokan harinya karyawan yang bertugas akan merendam ikan dengan
menggunakan air selama 30 menit. Pelelehan bertujuan untuk mempermudah
proses penyiangan dan proses pemasakan. Kegiatan thawing dilakukan di dalam
ruangan bahan baku yang terpisah dengan ruangan pengolahan atau ruangan
pengemas produk akhir. Proses Thawing yang sering dilakukan adalah
menggunakan air karena waktunya lebih cepat. Suhu ikan setelah proses thawing
o
yang diharapkan adalah maksimal 4,4 C. Proses thawing harus cepat
dikendalikan dan diawasi untuk memastikan bahwa pertumbuhan bakteri dan
aktivitas enzim tetap terjaga karena dapat mempengaruhi kualitas produk.
Tindakan pencegahan dilakukan untuk mencegah efek buruk seperti kehilangan
jaringan, perubahan tekstur, dan peningkatan jumlah mikroba.
PT. Sari Laut Jaya telah menetapkan suhu akhir setelah thawing maksimal
4,4 oC sesuai dengan standar perusahaan. Dengan suhu yang tepat, kesegaran ikan
dapat terjaga. Selain itu, kualitas ikan juga dapat dipertahankan karena
terhambatnya pertumbuhan mikroba dan aktivitas enzim.
5.1.4 Penyiangan
Ikan yang sudah di thawing selanjutnya akan di masukkan ke dalam cool
box bermuatan 400 kg dan dibawa menuju ruang produksi atau tempat penyiangan
/ pemotongan. Kemudian ikan yang berada di dalam cool box diambil
menggunakan keranjang. Ikan yang akan dipotong diletakkan di atas fish head
cutting conveyor untuk kemudian diratakan ke seluruh meja dan Alat yang
digunakan untuk proses penyiangan adalah gunting khusus yang tajam berbahan
stainless. Proses penyiangan dilakukan dengan cepat, cermat dan saniter dengan
 51

cara memotong kepala ikan, isi perut dan ekor serta di awasi oleh pengawas
supervisor.
Pemotongan dilakukan dengan cara menggunting bagian kepala tepat
dibawah insang dengan arah miring ke perut sehingga isi perut bisa ikut tercabut.
Selanjutnya menggunting bagian ekor tepat di ujung tulang ekor. Hasil buangan
pemotongan berupa kepala, isi perut dan ekor dialirkan melalui selokan meja
conveyor yang secara otomatis berjalan menuju bak penampungan limbah.
Menurut Astawan (2007), penyiangan ikan dilakukan untuk memisahkan
bagian-bagian yang tidak dikehendaki, seperti kepala, sirip, isi perut, insang dan
ekor. Ikan yang sudah disiangi selanjutnya mengalir otomatis ke dalam rotary
drum washer untuk dilakukan pencucian.
5.1.5 Pencucian
Proses pencucian ikan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan
mesin pencucian ikan, yaitu Rotary drum yang berbentuk silinder, berdiameter 1
meter dan panjang 2 meter yang setengah bagiannya terendam dalam air yang
mengalir, memiliki bentuk yang berlubang-lubang dan bergerak dengan cara
berputar. Di dalam mesin terdapat plat spiral yang berfungsi untuk membawa ikan
keluar secara otomatis setelah proses pencucian. Air yang digunakan untuk proses
pencucian adalah air yang telah memenuhi standar air minum dengan penambahan
es untuk menjaga air agar tetap dingin.
Pencucian bertujuan untuk meminimalkan pertumbuhan bakteri patogen
dan membersihkan ikan dari kotoran, sisa darah dan menghilangkan sisik ikan.
Ikan yang telah melewati proses pencucian akan keluar secara otomatis dan
langsung menuju ke meja conveyor pengisian ikan dalam kaleng.
5.1.6 Penyiapan kaleng
Area supplay kaleng merupakan tempat pembukaan dan penyusunan
kaleng kosong sebelum menuju ke area pengisian ikan dalam kaleng. Sebelum
kaleng diturunkan, kaleng terlebih dahulu di cek oleh pengawas, pengecekan
berupa body dan merek berupa ASCB, ASCK, ASEPK, ASEPB. Kaleng yang
digunakan oleh PT. Sari Laut Jaya dibuat oleh 3 perusahaan yaitu UCC, Cometa
©, dan ATP. Terdapat dua jenis ukuran kaleng untuk ikan lemuru yaitu 300 x 407
dan 202 x 308. Ukuran 300 x 407 berarti diameter kaleng 3 inchi dan tinggi
 52

kaleng 4,437 inchi. Ukuran 202 x 308 berarti diameter kaleng 2 inchi dan tinggi
kaleng 3,5 inchi. Sebelum di gunakan/supply. Kaleng-kaleng yang hendak dipakai
atau digunakan untuk pengalengan dialirkan melalui sebuah mesin yang berguna
untuk mempermudah ke tempat pengisian kaleng. Kerusakan yang ada antara lain
: penyok, kerusakan bibir kaleng, karat dalam, karat luar dan karat dasar kaleng.
Kaleng yang tidak memenuhi syarat dipisahkan untuk dikembalikan ke pabrik
kaleng.
5.1.7 Pengisian Ikan Dalam Kaleng
Ikan yang telah disiangi dan dicuci akan masuk pada tahap selanjutnya
yaitu pengisian ikan ke dalam kaleng. Pengisian ikan harus dimasukan berseling
antara tubuh bagian atas dan tubuh bagian bawah agar berat dan jumlah ikan
sesuai dengan spesifikasi produk. Selain itu, dalam pengisian ikan harus
memperhatikan head space pada kaleng. Head space adalah ruangan kosong yang
tersisa Antara tutup dengan produk. Fungsi head space yaitu sebagai ruang
cadangan untuk pengembangan produk selama proses pemanasan (sterilisasi) agar
produk tidak menekan wadah karena dapat menyebabkan kaleng menjadi
kembung (Adawyah, 2007).
Pengisian potongan ikan biasanya dilakukan di atas meja stainless dan
dilengkapi sebuah timbangan. Pengisian dilakukan dengan memasukkan ikan ke
dalam kaleng dengan berat standar yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu 85 – 95
gr untuk kaleng kecil 202 x 308 dengan size 24 – 25 dan 245-255 gr untuk kaleng
besar 300 x 407 dengan size 13 – 14. Pengisian ikan harus disesuaikan dengan
ukuran kaleng dan memperhatikan pengaturan letak ikan di dalam kaleng, berat
dan jumlah ikan harus sesuai dengan spesifikasi produk.
Ikan yang sudah di isi akan dilakukan pemeriksaan oleh petugas
supervisor, pengambilan sampel dilakukan secara acak untuk mengetahui berat
ikan dalam kaleng menggunakan timbangan digital. Jika berat ikan pada kaleng
tidak sesuai maka akan disesuaikan dengan cara mengurangi atau menambah
jumlah ikan dalam kaleng sehingga berat pada setiap kaleng sesuai dengan standar
yang telah ditetapkan. Kaleng yang sudah diisi, diletakkan di atas belt conveyor
untuk didistribusikan ke exhaust box.
 53

5.1.8 Precooking (Pemasakan Pendahuluan)

Precooking atau pemasakan pendahuluan dilakukan dengan menggunakan
alat exhaust box dengan suhu 90-100oC selama 15 menit. Proses pemasakan
pendahuluan dilakukan secara otomatis menggunakan conveyor berjalan yang
berada di dalam exhaust box. Kaleng-kaleng yang berisi ikan akan berjalan
menuju alat exhaust box secara otomatis. Tujuan dari proses pemasakan
pendahuluan adalah untuk mengurangi kandungan air dan minyak yang terdapat
dalam tubuh ikan sehingga tekstur daging ikan menjadi lebih kompak, membunuh
mikroorganisme patogen dan mengurangi tekanan dalam kaleng. PT. Sari Laut
Jaya memiliki 6 unit alat exhaust box. Exhaust box bekerja menggunakan uap
panas yang dihasilkan dari mesin boiler yang terhubung melalui pipa-pipa besi.
Pada alat exhaust box terdapat manometer untuk menunjukkan suhu exhaust box.
5.1.9 Penirisan
Proses penirisan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan alat
penirisan yang terhubung oleh conveyor berjalan. Proses penirisan dilakukan
dengan tujuan untuk membuang minyak dan air dalam kaleng yang dihasilkan
setelah proses precooking. Penirisan dilakukan karena jika minyak dan air tidak
dihilangkan maka akan menyebabkan saus menjadi cair dan merubah cita rasa
saus.
5.1.10 Pengisian Media
Pengisian media dilakukan secara otomatis diatas conveyor berjalan yang
terhubung oleh alat penirisan dan alat penutupan kaleng. PT. Sari Laut Jaya
memiliki media saus yang berbeda merek yakni saus ABC dan saus buatan pabrik.
Media saus yang digunakan berasal dari ruang pembuatan media saus. Bahan
pembuatan media saus tomat yaitu; pasta tomat, bawang putih kupas, tepung
nasional, bawang Bombay kupas, gula pasir, garam halus, bawang merah kupas,
dan jahe. Bahan – bahan yang diperlukan dicuci terlebih dahulu untuk
menghilangkan kotoran. Setelah itu, dilakukan penimbangan bahan-bahan yang
diperlukan sesuai dengan komposisi yang diinginkan. Bahan-bahan segar tadi
digiling sampai halus. Setelah bahan segar halus, lalu ditambahkan pasta saus
tomat untuk selanjutnya di mixing.
 54

Bahan yang telah dicampurkan dimasak menggunakan uap panas dengan

suhu 90-100oC selama 20-25 menit di dalam sebuah tanki pemasakan media yang
berkapasitas 2000 liter. Saus yang sudah matang kemudian dialirkan melalui pipa-
pipa besi yang saling terhubung dan ditampung ke dalam tanki penampungan. Di
bawah tanki penampungan tersebut terdapat kran dan pipa berlubang yang
berfungsi untuk mengalirkan media saus ke dalam kaleng. Kaleng yang sudah
penuh kemudian akan melewati conveyor yang sudah diatur kemiringannya
sekitar 30˚ untuk menumpahkan sedikit media yang ada pada kaleng dengan
tujuan untuk menciptakan head space pada bagian atas kaleng.
Pengisian media saus dilakukan sampai batas tertentu dengan
memperhatikan adanya headspace. Ukuran head space ± 8-10 mm untuk kaleng
kecil dan ±10-15 mm untuk kaleng besar menurut ketetapan standar perusahaan.
Standar suhu media saus yang digunakan PT. Sari Laut Jaya yaitu minimal 70oC.
Pengawasan suhu media dapat dilihat dari manometer yang terdapat di dalam
tanki.
5.1.11 Penutupan Kaleng
Kaleng yang telah di isi media segera ditutup agar tercapai kondisi vakum
di dalam kaleng. Kondisi vakum dalam kaleng dapat memperpanjang umur
simpan produk, karena tidak adanya oksigen maupun gas lain dan mengurangi
pertumbuhan mikroorganisme yang dapat merusak produk. Penutupan kaleng
yang digunakan di PT. Sari Laut Jaya yaitu dengan menggunakan double seamer.
Di PT. Sari Laut Jaya terdapat 6 mesin seamer dengan 2 mesin seamer untuk club
can, 2 mesin seamer dengan 2 roll (6 head) untuk kaleng kecil 202 x 308 dan 2
mesin dengan 2 roll (6 head dan 3 head) untuk kaleng besar 300 x 407. Fungsi
roll pertama yaitu untuk membentuk gulungan pada tutup kaleng, sedangkan roll
kedua untuk mengepres tutup pada kaleng. Proses penutupan kaleng
menggunakan double seamer untuk kaleng kecil 202 x 308 mencapai 350 / menit,
sedangkan untuk kaleng besar 300 x 407 mencapai 250 / menit.
Pengecekan mesin double seamer dilakukan sebelum proses produksi
dimulai, dan pemeriksaan kondisi lipatan kaleng pada penutup kaleng setiap 2 jam
sekali selama proses produksi berlangsung dengan mengambil 6 sampel acak di
setiap pemeriksaan. Pengujian sampel kaleng dilakukan untuk memastikan hasil
 55

seaming sudah memenuhi standar. Parameter pengujian yang dilakukan

diantaranya adalah Countershink Depth, Seam Width, Seam Thickness, Body
Hook, Cover Hook, Overlap Double Seam, Wrinkle dan Tightness. Jika hasil
lipatan kaleng tidak sesuai dengan standar, maka proses penutupan kaleng
dihentikan sementara untuk dilakukan pengecekan mesin double seamer oleh
supervisor.
5.1.12 Pencucian Kaleng
Kaleng yang sudah ditutup menggunakan mesin seamer kemudian akan
masuk ke dalam mesin pencuci kaleng melalui conveyor berjalan yang saling
terhubung dengan mesin seamer. Kaleng yang sudah ditutup masih dalam
keadaan belum bersih karena masih adanya sisa media saus yang menempel di
permukaan luar kaleng. Maka dari itu, setelah proses penutupan, kaleng harus
dilakukan pencucian.
Proses pencucian kaleng dilakukan secara otomatis menggunakan mesin
pencuci kaleng. Di dalam mesin pencuci kaleng, kaleng akan disemprotkan
dengan air, uap panas dan sabun khusus pencuci kaleng yang berstandar food
grade. Kaleng yang keluar dari alat pencuci kemudian ditampung dalam
keranjang yang direndam air dalam bak penampungan sampai keranjang terisi
penuh. Perendaman ini juga dimaksudkan untuk membersihkan sisa-sisa kotoran
yang menempel pada body kaleng dan sebagai perantara untuk mencegah
terjadinya benturan antar kaleng yang dapat menyebabkan kerusakan pada kaleng.
Setelah keranjang terisi penuh, keranjang diangkat dan siap disterilisasikan.
5.1.13 Sterilisasi
Proses sterilisasi yang dilakukan di PT. Sari Laut Jaya menggunakan retort
dengan suhu 117 oC s/d 120 oC yang telah ditetapkan perusahaan. Sterilisasi
dilakukan dengan menggunakan retort yang dilengkapi dengan keranjang retort.
Retort ini memiliki kapasitas 1.500 kaleng ukuran 202 x 308 dan 600 kaleng
ukuran 300 x 407. Satu buah retort mampu menampung lima keranjang retort.
Tahap awal yang dilakukan setelah keranjang terisi penuh oleh produk
kaleng yang selanjutnya diangkat menggunakan katrol otomatis untuk kemudian
dimasukkan ke dalam mesin retort dan menutup retort dengan rapat dan membuka
kran venting. Proses sterilisasi terbagi menjadi dua tahapan. Tahap pertama adalah
 56

proses venting dan tahap kedua adalah proses sterilisasi. Proses sterilisasi menjadi
dua tahapan. Tahapan yang pertama adalah proses venting, dan kedua proses
sterilisasi. Pada proses venting, tekanan yang digunakan adalah 0,38 atm dengan
suhu 109-110 oC selama 10 menit. Venting bertujuan untuk menghilangkan sisa
air, udara dan uap yang masih tersisa di dalam retort. Kemudian kran venting
ditutup ketika sudah 10 menit dan dilakukan proses sterilisasi dengan mengatur
tekanan menjadi 0,87 atm (suhu 118 oC) dan proses tersebut dipertahankan selama
kurun waktu yang sudah dipersyaratkan. Setelah tekanan menunjukkan 0,87 atm
selanjutnya nyalakan tombol timer pada mesin Automatic Sterilization Controller
(ASC). Waktu yang dibutuhkan untuk proses sterilisasi berbeda-beda untuk setiap
ukuran kaleng. Untuk kaleng ukuran 202 x 308 menggunakan waktu sterilisasi
selama 90 menit sedangkan untuk kaleng ukuran 300 x 407 menggunakan waktu
sterilisasi selama 105 menit.
Menurut astawan (2007), langkah yang paling penting dalam proses
pengalengan adalah tahap pemasakan (sterilisasi), yaitu pemasakan didalam retort
dengan suhu antara 1150C – 1200C, yaitu dengan memasukkannya ke dalam retort
atau pressure cooker bertekanan antara 0,65-0,70 kg/cm2 selama 75-90 menit
Pengoperasian retort dilakukan secara semi otomatis menggunakan alat
Automatic Sterilization Controller (ASC). Alat ASC digunakan untuk mengatur
dan mengontrol tekanan dan lama waktu dalam proses sterilisasi. Setiap retort
dilengkapi dengan manometer yang berfungsi untuk megetahui kenaikan suhu
dalam retort.
Tujuan utama proses panas sterilisasi adalah untuk merancang kondisi
pemanasan sehingga menghasilkan makanan kaleng yang steril. Dalam steril
masih terdapat beberapa mikroba yang masih dapat hidup setelah pemberian
panas (sterilisasi). Suhu proses untuk membunuh spora mikroba patogen yang
dapat membentuk toksin dan dapat meracuni manusia umumnya dilakukan pada
110oC - 130oC selama waktu tertentu, tergantung pada kondisi dari produknya
(Kusnandar, 2006).
5.1.14 Pendinginan
Pendinginan yang dilakukan di PT. Sari Laut Jaya dengan dua cara yaitu
pertama keran uap di tutup dan keran masuknya udara dibuka sehinga tekanan
 57

dalam retort menurun, kemudian kran air dibuka secara perlahan sehingga tekanan
dalam retort menurun, setelah tekanan dalam retort menurun retort dibuka dan
dialirkan air selama 15 menit, sehingga suhu kaleng turun menjadi 40°C,
Pendinginan sangat penting dengan penurunan suhu yang drastis agar dapat
membunuh bakteri yang tahan panas, dan kedua pendinginan di luar retort yaitu
dalam bak air dengan cara keranjang retort yang telah selesai sterilisasi kemudian
diangkat menggunakan katrol mesin ke dalam bak cooling air selama 10 – 15
menit. Pendinginan sangat penting dengan penurunan suhu yang drastis agar dapat
membunuh bakteri yang tahan panas, pendinginan juga berfungsi untuk mencegah
over cooking atau kehangusan pada produk kaleng.
Menurut Adawyah (2007), setelah proses sterilisasi, wadah harus segera
didinginkan untuk memperoleh keseragaman (waktu dan suhu) dalam proses dan
untuk mempertahankan mutu produk akhir. Apabila pendinginan terlalu lambat
dilakukan maka produk akan cenderung terlalu masak sehingga akan merusak
tekstur dan cita rasa.
5.1.15 Inkubasi
Produk diinkubasi untuk mengetahui ada atau tidaknya pertumbuhan
bakteri patogen anaerob karena pertumbuhan spora bakteri dan kontaminasi pada
produk yang disebabkan oleh kerusakan atau kebocoran kaleng. Proses inkubasi
dilakukan selama 7 hari dalam suhu ruang. Produk masuk kedalam gudang dan
langsung diberi label tanggal masuk dan selesai waktu inkubasi. Setelah selesai
dilakukan inkubasi diberi cap release. Kaleng yang rusak seperti kaleng bocor
atau kembung akan di reject. Kerusakan kaleng yang terjadi setelah waktu
inkubasi yaitu berupa kaleng kembung atau bocor, melet, dan pesok. Salah satu
faktor penyebab dari terjadinya hal tersebut adalah timbulnya bakteri Clostridium
Botulinum yang dapat menyebabkan kematian pada manusia (Adawiyah, 2007).
5.1.16 Pengepakan
Produk yang telah dinyatakan release selanjutnya dilakukan tahap
pengepakan. Sebelum pengepakan dilakukan penyortiran produk terlebih dahulu.
Produk yang rusak setelah proses inkubasi akan dipisahkan dan dibawa ke area
bad stock dan untuk produk yang lolos penyortiran, selanjutnya akan dilakukan
 58

proses pengepakan. Tujuan dari pengepakan ini adalah untuk memudahkan

pengangkutan ke tempat tujuan dan memberi identitas produk.
Bahan pengemas yang digunakan untuk mengemas produk akhir yaitu
master carton dan berfungsi untuk melindungi produk dari goncangan saat
pengangkutan. Pada master carton terdapat label yang merupakan identifikasi dari
produk yang meliputi nama dagang, jenis produk, nomor MD (Merk Dagang),
size, Net weight, tanggal, bulan dan tahun produksi. Hal yang terpenting adalah
apakah isi dari produk sesuai dengan keterangan pada labelnya.
5.1.17 Penyimpanan
Penyimpanan dilakukan pada tempat yang kering dan tidak lembab,
sehingga tidak merusak kemasan. Penyusunan barang dalam gudang dilakukan
dengan memperhatikan jarak antar pallet. Penyusunan pallet tidak diperbolehkan
bersentuhan dengan dinding dengan tujuan untuk menghindari kelembaban yang
akan menyebabkan kerusakan pada kemasan.
Suhu penyimpanan sangat berpengaruh terhadap mutu makanan kaleng.
Suhu yang terlalu tinggi dapat meningkatkan kerusakan cita rasa, warna, tekstur,
dan vitamin yang dikandung oleh bahan pangan, serta dapat memacu
pertumbuhan bakteri yang pada saat proses sterilisasi sporanya masih dapat
bertahan (Adawiyah, 2007)..
Untuk mencegah timbulnya karat pada bagian luar kaleng atau tumbuhnya
jamur, kelembapan ruang penyimpanan, maka proses pengiriman dilakukan
dengan menggunakan container. Pemuatan produk ke dalam container dilakukan
dengan menggunakan forklift dan penyusunannya dilakukan oleh karyawan.
Pengiriman dilakukan menggunakan container dengan tujuan untuk melindungi
produk dari kontaminasi selama proses pengiriman dan memudahkan pengiriman
ke negara pengimpor.
5.2 Pengamatan Suhu Proses Pengalengan
Suhu merupakan hal yang sangat penting untuk menjaga kesegaran ikan,
dengan mempertahankan suhu yang tepat proses pembusukan pada ikan dapat
dihindari. Suhu memiliki peran yang sangat penting terutama untuk mencegah
kemunduran mutu bahan baku dan untuk mempertahankan daya awet produk
 59

dengan cara mematikan bakteri pathogen ataupun mencegah mikroba tertentu

tumbuh dan berkembang di dalam produk.
Pengamatan suhu proses pengalengan di PT. Sari Laut Jaya dilakukan di
beberapa tahapan proses, diantaranya adalah penerimaan bahan baku, bak
penampungan sementara, thawing, media air, penyiangan, pencucian, pengisian
ikan ke dalam kaleng, precooking, alat exhaust box, media saus, pencucian
kaleng, sterilisasi, pendinginan, suhu ruang inkubasi dan suhu ruang
penyimpanan. Pengamatan suhu proses pengalengan dapat dilihat pada Lampiran
4. Berikut adalah rata-rata hasil pengamatan suhu proses pengalengan dapat
dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil Pengamatan Suhu Pada Tahapan Proses
No Tahapan Rata - rata (ᴼC)
1 Penerimaan Ikan -16,92
2 Bahan Baku Ruangan 28,24
3 Ikan 3,45
4 Thawing Air 23,80
5 Ruangan 28,24
6 Ikan 6,44
Penyiangan
7 Ruangan 29,79
8 Air 23,93
Pencucian
9 Ruangan 29,79
10 Ikan 11,80
Pengisian
11 Ruangan 29,79
12 Ikan 72,4
13 Pre cooking Exhaust Box 95
14 Ruangan 29,79
15 P. Media Media 81,61
16 Pencucian Air 71,97
17 Kaleng Ruangan 29,79
18 Retort 118
Sterilisasi
19 Ruangan 29,79
20 Air 24,14
Pendinginan
21 Ruangan 29,79
22 Inkubasi Ruangan 28,45
23 Penyimpanan Ruangan 28,52
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
 60

Pada proses penerimaan bahan baku, ketika ikan diturunkan dari container
masih berupa balok es yang keras dan dikemas dengan master karton. Oleh karena
itu sulitnya pengukuran suhu yang dilakukan maka pengamatan suhu penerimaan
bahan baku dilakukan dengan mengamati suhu yang tertera pada container. Pada
bak penampungan sementara digunakan first in first out artinya bahan baku yang
pertama masuk adalah bahan baku yang pertama kali keluar untuk diproses. Pada
proses penerimaan bahan baku suhu ikan selalu terjaga melalui proses penurunan
ikan dari container menuju bak penampungan sementara yang dilakukan dengan
cepat. Dari tabel diatas dapat dilihat pada proses penerimaan bahan baku suhu
rata-ratanya adalah -16,92 oC dan suhu ruangan rata – rata adalah 28,24 oC.
Ikan di thawing untuk melelehkan es agar mudah dibersihkan. Pada proses
thawing dilakukan pengukuran suhu yaitu suhu media (air), setelah proses
thawing, dan suhu ruangan. Untuk suhu media berupa air yaitu rata-rata 23,80oC,
hal ini dikarenakan air yang digunakan untuk proses thawing adalah air biasa
(tidak dingin). Setelah proses thawing selesai, maka panelis melakukan
pengukuran suhu ikan dengan rata-rata suhu ikan yaitu 3,45oC dan suhu ruangan
rata – rata adalah 28,24 oC. Setelah proses thawing selesai, ikan langsung di ambil
menggunakan keranjang dan di bawa ke meja conveyor untuk penyiangan.
Kemudian menuju ke meja conveyor penyiangan untuk melakukan
pengukuran suhu. Tindakan yang dilakukan oleh perusahaan untuk tetap menjaga
rantai dingin adalah dengan memberikan es pada ikan agar suhu ikan terjaga.
Setelah ikan dibersihkan dan dipotong sesuai dengan spesifikasi, lalu melakukan
pengecekan suhu. Suhu rata-rata ikan setelah disiangi dan dipotong adalah 6,44oC
dan suhu ruangan rata – rata adalah 29,79 oC. Selanjutnya menuju ke tempat
pengisian ikan.
Pada pengisian, ikan yang di isi ke dalam kaleng dilakukan pengecekan
suhu. Suhu rata – rata pengisian ikan dalam kaleng adalah 11,80oC dan suhu
ruangan rata – rata adalah 29,79 oC. Pengukuran suhu dilanjutkan pada proses
pemasakan pendahuluan (pre-cooking). Setelah itu ikan dimasak di dalam exhaust
box dengan menggunakan suhu rata-rata 95 oC selama 15 menit. Setelah melalui
proses pre-cooking, kemudian mengukur suhu daging ikan yaitu rata-rata 72,4 oC
dan suhu ruangan rata – rata adalah 29,79 oC.
 61

Melanjutkan pengecekan suhu pada tahap selanjutnya yaitu pengisian

medium. Pengamatan suhu pada proses pengisian medium dilakukan dengan
melihat manometer yang terdapat pada tanki penampungan di atas pipa pengisian.
Hasil rata-rata suhu medium adalah 81,61 oC dan suhu ruangan rata – rata adalah
29,79 oC. Hal ini diperolah karena media dilakukan pemasakan sebelumnya pada
suhu 95-100 oC. Hal ini sudah sesuai dengan standar Perusahaan PT. Sari Laut
Jaya dimana suhu medium minimal 70 oC.
Hasil pengamatan suhu pada tahap pencucian kaleng didapatkan rata-rata
271,97 oC dan suhu ruangan rata – rata adalah 29,79 oC. Kemudian melanjutkan
pada proses sterilisasi. Pada proses sterilisasi dilakukan pengecekan suhu pada
mesin retort. Suhu retort untuk pengalengan ikan sarden yaitu 118 oC dan suhu
ruangan rata – rata adalah 29,79 oC.
Pengamatan suhu penyimpanan dilakukan dengan mengamati thermometer
ruangan yang terdapat di dalam ruang inkubasi dan penyimpanan. Hasil rata-rata
pengamatan suhu ruang inkubasi yaitu 28,45 oC dan penyimpanan yaitu 28,52 oC.
Hal ini diperoleh karena proses inkubasi dan penyimpanan dilakukan di dalam
suhu ruang.
5.3 Pengamatan Mutu
5.3.1 Pengujian Mutu Bahan Baku dan Produk Akhir
5.3.1.1 Pengujian Organoleptik Bahan Baku
Pengujian organoleptik bahan baku ikan beku dilakukan terhadap 2 sampel
ikan yang diamati oleh enam panelis dengan dua belas kali pengamatan.
Pengujian dilakukan menggunakan score sheet organoleptik ikan beku
menggunakan acuan SNI 4110:2014 dengan parameter kenampakan, dehidrasi,
diskolorasi, dan penilaian setelah ikan di thawing seperti kenampakan, bau,
daging dan tekstur. Pengujian organoleptik dilakukan untuk mengetahui mutu
ikan yang akan digunakan untuk proses pengolahan. Pengamatan organoleptik
dapat dilihat pada Lampiran 5. Berikut hasil rata – rata pengujian organoleptik
bahan baku dapat dilihat pada Tabel 6.
 62

Tabel 6. Hasil Organoleptik Bahan Baku

Nilai
Pengamatan Simpangan Baku
Organoleptik
1 7,39 ≤µ≤ 8,23 7,81
2 7,62 ≤µ≤ 8,10 7,86
3 7,63 ≤µ≤ 8,32 7,98
4 8,63 ≤µ≤ 9,03 8,83
5 8,02 ≤µ≤ 8,78 8,40
6 7,50 ≤µ≤ 8,17 7,83
7 7,48 ≤µ≤ 8,24 7,86
8 7,68 ≤µ≤ 8,22 7,95
9 7,60 ≤µ≤ 8,64 8,12
10 7,61 ≤µ≤ 8,30 7,95
11 7,66 ≤µ≤ 8,06 7,86
12 7,72 ≤µ≤ 8,38 8,05
Rata-rata 8,04
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
Berdasarkan Tabel di atas dapat dilihat bahwa nilai rata-rata organoleptik
bahan baku memiliki nilai 8,04 dan masih memenuhi standar serta dikategorikan
sebagai bahan baku yang segar sesuai ketetapan SNI 4110:2014 bahwa bahan
baku ikan memiliki nilai organoleptik minimal 7. Hal ini menandakan bahwa ikan
lemuru yang digunakan PT. Sari laut Jaya sebagai bahan baku masih memiliki
kualitas mutu yang baik dan dapat digunakan sebagai bahan baku untuk produk
kaleng.
Menurut Astawan (2007), ikan tiba di daratan dan tertangani dengan baik
selama pemindahan dari kapal ikan, maka tindakan berikutnya adalah pengamatan
mutu kesegaran ikan. Biasanya dilakukan secara organoleptik atau mengandalkan
kemampuan panca indra manusia sebagai penilai mutu tersebut.
5.3.1.2 Pengujian Sensori Produk Akhir
Sensori produk akhir ialah untuk mengetahui nilai mutu pada produk
olahan / akhir guna mengetahui tingkat jaminan mutu pada produk akhir tersebut.
Pengujian dilakukan dengan menggunakan score sheet organoleptik sensori
produk akhir dan 6 panelis menggunakan acuan SNI 8222:2016 dengan parameter
kenampakan, bau, rasa, dan tekstur. Pengamatan sensori dapat dilihat pada
 63

Lampiran 6. Berikut hasil rata – rata sensori produk akhir dapat dilihat pada Tabel
7.
Tabel 7. Pengamatan Sensori Produk Akhir
Nilai
Pengamatan Simpangan Baku
Organoleptik
1 8,52 ≤µ≤ 8,82 8,75
2 8,63 ≤µ≤ 8,87 8,75
3 8,65 ≤µ≤ 8,93 8,79
4 8,58 ≤µ≤ 9,01 8,79
5 8,72 ≤µ≤ 9,03 8,88
6 8,68 ≤µ≤ 8,98 8,83
7 8,82 ≤µ≤ 9,01 8,92
8 8,55 ≤µ≤ 8,95 8,75
9 8,59 ≤µ≤ 8,91 8,75
10 8,65 ≤µ≤ 8,93 8,79
11 8,42 ≤µ≤ 9,00 8,71
12 8,42 ≤µ≤ 9,00 8,71
Rata-rata 8,78
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
Pengamatan nilai sensori produk akhir yang dilakukan mendapat nilai rata-
rata 8,78 dan hasil tersebut memenuhi standar nilai dari SNI 8222:2016 yaitu
minimal 7. Dari pengamatan diatas, dapat disimpulkan bahwa produk akhir yang
dihasilkan PT. Sari Laut Jaya sudah sesuai standar karena perusahaan sudah
menerapkan proses pengolahan yang baik.
Menurut Adawyah (2007), pengawasan pada produksi makanan yang
dikalengkan harus dilakukan selama persiapan bahan mentah dan pemanasan,
untuk itu perlu dilakukan pengujian secara fisik, kimiawi dan mikrobiologis.
5.3.2 Pengujian Kimia Bahan Baku
Pengujian kimia bahan baku dilakukan dengan pengujian histamin di
laboratorium PT. Sari Laut Jaya. Hasil pengujian kimia bahan baku dapat dilihat
pada Tabel 8.
Tabel 8. Hasil Pengujian Histamin.
Persyaratan
Parameter Uji Satuan Hasil
SNI 4110:2014
Histamin mg/kg Maksimal 100 13
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
 64

Hasil pengujian histamin menunjukkan bahwa nilai histamin adalah 13

mg/kg dan masih memenuhi standar karena batas histamin menurut SNI
4110:2014 adalah maksimal 100 mg/kg. Hal ini menunjukkan bahwa bahan baku
ikan masih dalam keadaan baik dan belum mengalami pembusukan karena
penanganan bahan baku dilakukan dengan menerapkan rantai dingin sehingga
peningkatan kandungan histamin pada ikan dapat dihambat.
5.3.3 Pengamatan Nilai Bobot Tuntas
Nilai bobot tuntas adalah berat bersih dari suatu produk. di PT. Sari Laut
Jaya perhitungan bobot tuntas dilakukan dengan cara mengambil sampel secara
acak (random) dari tiap-tiap keranjang setelah proses pendinginan. Sampel yang
diambil adalah 2 buah sampel untuk sarden kecil dan 2 buah sampel untuk sarden
besar.. Hasil pengamatan bobot tuntas dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Hasil pengamatan nilai bobot tuntas.
Pengamatan Kaleng Kecil Kaleng Besar
1 54,8% 58,15%

2 54,35% 58,80%

3 54,95% 58,25%

4 54,84% 58,45%

5 54,2% 58,65%

6 55,15% 58,50%

7 55,15% 58,50%

8 54,96% 58,45%

9 54,25% 58,65%

10 55,15% 58,45%

11 50,6% 58,30%

12 52,9% 57,95%
Rata - rata 54,27% 58,42%
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
 65

Berdasarkan data hasil pengamatan bobot tuntas pada produk sarden

didapatkan hasil rata-rata sebesar 54,27% untuk ikan kecil dan 58,42% untuk ikan
besar. Dengan demikian hasil bobot tuntas tersebut sudah memenuhi standar SNI
8222:2016 dengan nilai bobot tuntas minimal 50%.
5.4 Pengamatan Rendemen
5.4.1 Rendemen pada Proses Penyiangan
Pengamatan rendemen pada proses penyiangan dilakukan dengan 12 kali
pengamatan dan 2 kali pengulangan. Hasil timbangan dicatat kemudian sampel
ikan tersebut disiangi (dibuang kepala, ekor dan isi perut). Ikan yang sudah
disiangi kemudian ditimbang kembali untuk mengetahui berat akhir ikan.
Pengamatan dilakukan secara langsung dengan menggunakan timbangan digital
untuk mengetahui berat ikan. Hasil pengamatan rendemen dapat dilihat pada
Lampiran 7. Berikut rata – rata hasil rendemen pada proses penyiangan dapat
dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Hasil rendemen pada proses penyiangan.
Standar
Pengamatan Size 13-14 PT. Sari Laut Size 24-25
Jaya
1 76% 61,96%
2 77,86% 63,55%
3 78,95% 60%
4 75,87% 61,46%
5 78,37% 61,68%
6 78,87% 61,84%
7 79,31% > 25% 60,64%
8 78,91% 62,88%
9 78,61% 63,03%
10 77,75% 64,83%
11 79,19% 63,27%
12 78,08% 62,37%
Rata-rata 78,15% 62%
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
Berdasarkan data hasil pengamatan rendemen pada proses penyiangan
didapatkan hasil rata-rata sebesar 62% untuk ikan kecil dan 78,15% untuk ikan
 66

besar. Dengan demikian hasil hasil tersebut sudah memenuhi standar yang
ditetapkan perusahaan yaitu minimal rendemen 25%.
5.4.2 Rendemen pada Proses Precooking
Pengamatan rendemen pada proses precooking dilakukan sebanyak 12 kali
pengamatan dan 2 kali pengulangan dengan cara menimbang beberapa sampel
berat ikan yang sudah dimasukkan ke dalam kaleng menggunakan timbangan
digital. Hasil timbangan dicatat kemudian sampel kaleng yang berisi ikan tersebut
diberi tanda dan dimasukkan ke dalam alat exhaust box untuk dilakukan
precooking. Sampel kaleng yang sudah keluar dari alat exhaust box selanjutnya
dilakukan penirisan untuk membuang air dan minyak ikan yang ada di dalam
kaleng dan dilakukan penimbangan ulang terhadap berat ikan. Pengamatan
rendemen pada proses precooking dapat dilihat pada Lampiran 8. Berikut rata –
rata rendemen pada proses precooking dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11. Rendemen pada proses precooking.
Standar Kaleng Besar
Kaleng Kecil
Pengamatan PT. Sari Laut Rendemen
Rendemen (%)
Jaya (%)
1 74,27% 89%
2 72,62% 89,18%
3 71% 89,03%
4 70,71% 89,29%
5 71,92% 89,17%
6 71,84% 88,89%
7 71,88% > 65% 89,15%
8 72,68% 89,47%
9 72,34% 89,25%
10 71,89% 89,16%
11 73,07% 89,46%
12 73,05% 89,09%
Rata-rata 72% 89,15%
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
 67

Data berat awal dan berat akhir ikan kemudian dihitung menggunakan
rumus rendemen. Hasil pengamatan rendemen pada proses precooking didapatkan
hasil rata-rata sebesar 72 % untuk kaleng kecil dan 89,15 % untuk kaleng besar.
Dengan demikian hasil rendemen precooking sudah memenuhi standar yang di
tetapkan oleh perusahaan yaitu rendemen precooking minimal 65%.
5.5 Pengamatan Produktivitas
5.5.1 Produktivitas pada Proses Penyiangan
Pengamatan produktivitas pada proses penyiangan dilakukan sebanyak 12
kali pengamatan dan 2 kali pengulangan. Hasil pengamatan produktivitas pada
proses penyiangan dapat dilihat pada Lampiran 9. Berikut rata – rata produtivitas
pada proses penyiangan dapat dilihat pada Tabel 12.
Tabel 12. Produktivitas pada penyiangan
Produktivitas
Pengamatan Rata-rata
(kg/jam/orang)
1 29.07
1 28.63
2 28.19
1 27.36
2 26.60
2 25.84
1 27.36
3 26.97
2 26.58
1 29.07
4 28.21
2 27.36
1 29.07
5 28.63
2 28.19
1 29.07
6 28.63
2 28.19
1 30.01
7 28.29
2 26.58
1 30.01
8 29.10
2 28.19
1 29.07
9 27.45
2 25.84
1 28.19
10 27.38
2 26.58
1 30.01
11 29.54
2 29.07
1 29.07
12 28.21
2 27.36
Rata-rata 28.14
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
 68

Data hasil perhitungan produktivitas pada proses penyiangan didapatkan

hasil rata-rata 28,14 kg/jam/orang. Menurut Sinungan (2008), produktivitas
dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya adalah manusia, modal,
metode/proses, lingkungan organisasi, produksi, lingkungan Negara, lingkungan
interasioal maupun regional dan umpan balik.
5.5.2 Produktivitas pada Proses Pengisian Ikan ke dalam Kaleng
Pengamatan produktivitas pada proses pegisian ikan ke dalam kaleng
dilakukan sebanyak 12 kali pengamatan dan 2 kali pengulangan. Hasil
pengamatan produktivitas pada proses pengisian ikan dalam kaleng dapat dilihat
pada Lampiran 10. Berikut rata – rata produktivitas pengisian ikan dalam kaleng
dapat dilihat pada proses Tabel 13.
Tabel 13. Produktivitas pengisian ikan dalam kaleng.

Produktivitas
Pengamatan Rata-rata
(kg/jam/orang)
1 31
1 32.40
2 33.8
1 30.9
2 31.75
2 32.6
1 28.2
3 29.55
2 30.9
1 31
4 32.20
2 33.4
1 33.2
5 33.35
2 33.5
1 28.4
6 29.65
2 30.9
1 29.2
7 30.15
2 31.1
1 28.6
8 29.70
2 30.8
1 29.5
9 30.85
2 32.2
1 30.7
10 30.85
2 31
1 28.1
11 29.40
2 30.7
1 32.4
12 33.10
2 33.8
Rata-rata 31.08
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019
 69

Berdasarkan data pada Tabel 13 menunjukan bahwa produktivitas pada

proses pengisian ikan ke dalam kaleng didapatkan hasil rata-rata 31.08
kg/jam/orang. Pada data hasil pengamatan produktivitas ada yang memenuhi
standar perusahaan dan ada juga yang belum memenuhi standar perusahaan. Hal
ini disebabkan oleh beberapa faktor seperti kurangnya motivasi karyawan dan
mengobrol selama proses pengisian.
Menurut Sinungan (2008), karyawan di dalam proses produksi adalah
sebagaimana manusia sudah tentu memiliki identifikasi tersendiri antara lain
watak, sikap, kebutuhan, keinginan, cita-cita, kebiasaan dan pengalaman
tersendiri. Karena setiap karyawan memiliki identifikasi yang berlainan sebagai
akibat dari latar belakang pendidikan, pengalaman dan lingkungan masyarakat
yang beragam, maka ini akan terbawa juga dalam hubungan kerjanya sehingga
akan mempengaruhi sikap dan tingkah laku karyawan tersebut dalam
melaksanakan pekerjaannya
5.6 Penerapan Persyaratan Kelayakan Dasar
5.6.1 Persyaratan Fisik
1) Lokasi
Unit pengolahan PT. Sari Laut Jaya berada di kawasan industri perikanan
yang terletak di daerah Muncar, Banyuwangi. Di dalam kawasan industri Muncar
terdapat beberapa jenis industri diantaranya yaitu industri pengalengan ikan,
industri pembekuan ikan, industri tepung ikan, industri minyak ikan, dan industri
pembuatan es. Lokasi PT. Sari Laut Jaya cukup strategis karena dekat dengan
Pelabuhan Perikanan Pantai Muncar, dekat dengan pemukiman warga sehingga
mudah menyerap tenaga kerja dan memiliki sumber air yang cukup. Letak
perusahaan berada sedikit jauh dari jalan raya tetapi masih memiliki akses jalan
yang memadai sebagai jalur keluar masuknya kendaraan container.
Menurut Astawan (2007), bangunan unit pengolahan harus ditempatkan di
daerah yang bebas dari kotoran yang bersifat bakteriologis, biologis, fisis dan
kimia seperti di daerah rawa, pembuangan sampah, daerah kering dan berdebu
dan sumber pengotoran lainnya sehingga menimbulkan penularan dan
kontaminasi terhadap produk dan bahaya bagi kesehatan masyarakat.
 70

2) Denah
PT. Sari Laut Jaya memiliki unit pengolahan ikan. Di dalam area unit
pengolahan ikan terdapat bak penampungan sementara, ruang penerimaan bahan
baku, ruang produksi, ruang pengemasan, gudang bahan baku, gudang produk
akhir, ruang ganti karyawan, toilet, laboratorium, kantor, ruang teknik,
laboratorium, IPAL, musholla, pos security dan area boiler.
Bangunan unit pengolahan PT. Sari Laut Jaya dirancang dan ditata
sedemikian rupa sehingga dapat dengan jelas memisahkan antara ruang kantor,
ruang produksi, ruang penyimpanan, toilet, pengolahan limbah secara terpisah
sehingga dapat mencegah terjadinya kontaminasi silang dari suatu ruangan ke
ruang produksi. Setiap ruangan diatur seefisien mungkin supaya alur proses
produksi dapat berjalan dengan lancar dan cepat. Luas masing-masing ruangan
sudah memadai sehingga tidak menyebabkan berdesaknya karyawan sehingga
tidak mengganggu kelancaran proses produksi.
3) Lantai
Lantai di ruang penerimaan bahan baku, ruang thawing, dan ruang
produksi di PT. Sari Laut Jaya terbuat dari semen dengan permukaan yang halus
menggunakan bahan cat yang kedap terhadap air dan tahan lama. Pertemuan antar
lantai dan dinding tidak membentuk sudut siku sehingga tidak terjadi
pengendapan kotoran dan mudah untuk dibersihkan, terbuat dari bahan yang
kedap air, tahan lama dan mudah dibersihkan, pertemuan antara lantai dan dinding
harus melengkung dan kedap air (Astawan, 2007),
Menurut Winarno (2011), lantai harus berbentuk sudut di bagian tengah
dan masing-masing ke bagian pinggir kiri dan kanan dengan kemiringan 5o
terhadap horizontal. Kemiringan ini berakhir pada selokan yang melintang di
kedua sisi ruang pengolahan.
4) Dinding
Dinding di ruang produksi dilapisi keramik dengan tinggi 2 meter dan
permukaan atas keramik dicat rata berwarna putih, dicat menggunakan cat yang
kedap air dan mudah dibersihkan. Hal ini menunjukkan bahwa kondisi dinding
sesuai dengan persyaratan UPI karena dinding harus memiliki warna yang cerah
dan terang. Bagian dinding sampai ketinggian 2 meter dari lantai dapat dicuci dan
 71

tahan terhadap bahan kimia dan tidak ditempatkan sesuatu yang mengganggu
operasi pembersihan.
Menurut Winarno (2011), permukaan dinding bagian dalam dari ruangan
yang sifatnya pekerjaan basah harus kedap air, permukaannya halus dan rata serta
berwarna terang. Sudut antar dinding, antara dinding dan lantai harus tertutup
rapat dan mudah dibersihkan.
5) Langit-langit
Langit-langit yang berada di dalam ruang proses terbuat dari bahan
alumunium berwarna abu-abu terang yang memiliki permukaan halus, tidak retak
dan tidak terdapat tonjolan dan sambungan yang terbuka. Langit-langit harus
dirancang untuk mencegah akumulasi kotoran dan meminimalkan kondensasi
serta mudah dibersihkan, tidak retak, tidak bercelah, tidak terdapat tonjolan dan
sambungan yang terbuka, kedap air dan berwarna terang (Winarno, 2011).
6) Ventilasi
Saluran perputaran udara di ruang produksi dilakukan dengan
menggunakan exhaust fan dengan prinsip keja alat exhaust fan menyedot udara
panas dari dalam ruang area panas menuju keluar sehingga tidak terjadi
penumpukkan udara panas di dalam ruang produksi. Perputaran udara di ruang
produksi sudah memadai untuk mencegah panas berlebih di dalam ruangan.
Exhaust fan diletakkan di dinding atas dan dirancang sedemikian rupa sehingga
dapat mencegah masuknya debu, serangga maupun binatang pengganggu lainnya.
Menurut Astawan (2007), di dalam ruang kerja, harus terdapat ventilasi
yang cukup untuk menjamin sirkulasi udara, menghilangkan bau yang tidak
diinginkan dan mencegah pengembunan.
7) Pintu
Pintu ruang proses pengolahan terbuat dari bahan yang anti karat, halus
dan tahan air serta dilengkapi dengan tirai plastik curtain, footbath dan insect
killer. Pintu masih dibuka dan ditutup secara manual dan belum dilakukan
pemasangan pintu yang dapat membuka dan menutup secara otomatis.
8) Penerangan
Penerangan di dalam ruang produksi berasal dari lampu. Setiap lampu
dilindungi dengan pengaman untuk menghindari terhadap produk apabila lampu
 72

pecah. Sumber sinar harus cukup besar untuk dapat memastikan mampu menjaga
seluruh proses produksi berlangsung baik dan terkendali. Penyinaran yang cukup
secara khusus sangat diperlukan dimana bahan pangan sedang dinilai berdasarkan
visual (Winarno, 2011).
9) Selokan / Saluran Pembuangan
Pembuangan kotoran atau limbah dari ruang produksi dilakukan melalui
saluran pembuangan menuju tempat pengolahan limbah. konstruksinya baik yang
dapat mengalirkan air dan kotoran dengan lancer, terbuat dari bahan yang kedap
air dan tahan lama. Tutup selokan terbuat dari bahan logam. Pada saluran
pembuangan yang terhubung dengan dinding ruang produksi pengolahan
dilengkapi dengan terali stainless yang dapat mencegah masuknya tikus dan
binatang lainnya ke dalam ruang pengolahan.
Menurut Astawan (2007), selokan harus mempunyai ukuran yang cukup,
konstruksinya baik dan dapat mengalirkan air dan kotoran dengan lancar, serta
harus kedap air dan tahan lama. Bagian selokan yang keluar melalui dinding
ruangan pengolahan dilengkapi dengan alat yang mencegah masuknya tikus dan
hewan lainnya ke dalam ruang pengolahan. Tutup selokan harus dibuat dari logam
atau benda lain bukan dari kayu.
10) Sarana Penyimpanan Limbah
Di PT. Sari Laut Jaya terdapat Instalasi Pengolahan Air Limbah. Di dalam
instalasi tersebut terdapat sarana penyimpanan limbah sementara sebelum
dilakukan pengolahan dan pembuangan ke luar pabrik. Sarana ini dirancang
dengan baik agar tidak menjadi sumber kontaminasi bagi bahan pangan, air
minum, peralatan atau bangunan. Letak sarana ini berada di dalam pabrik tetapi
jauh dari ruang produksi.
Menurut Winarno (2011), ruang pengolahan harus dilengkapi dengan
sarana penyimpanan limbah sementara, sebelum dibuang ke luar pabrik. Sarana
ini harus dirancang dengan baik agar tidak menjadi kontaminasi bagi bahan
pangan, air minum, peralatan atau bangunan. Limbah harus dibuang dari ruang
pengolahan sesering mungkin, minimal sekali dalam sehari.
 73

5.6.2 Fasilitas
5.6.2.1 Ruang Istirahat dan Ruang Makan
Ruang istirahat dan ruang makan karyawan berada pada satu ruangan.
Ruangt tersebut terpisah dengan ruang produksi dan agak sempit untuk
menampung semua karyawan. Ruang istirahat laki-laki dan wanita diposisikan
terpisah. Di dalam ruang juga terdapat meja dan bangku panjang dan juga terdapat
wastafel untuk mencuci tangan yang dilengkapi dengan sabun cair. Kebersihan
ruang makan selalu dijaga oleh petugas sanitasi. Ruangan harus tersedia tempat
istirahat dengan tempat cuci tangan dan tempat ganti pakaian, ruangan ini harus
terpisah dengan ruang pengolahan (Astawan, 2007).
Menurut Winarno (2011), harus tersedia ruang makan yang bersih dan
cukup luas untuk semua karyawan, yaitu minimal 1m2 per orang. Letak ruangan
ini harus terpisah dari ruang pengolahan.
5.6.2.2 Toilet
Toilet karyawan terletak di luar ruang produksi dimana pembagian toilet
pria dan wanita ditetakkan terpisah. Jumlah keseluruhan toilet sebanyak 6 toilet.
Toilet dilengkapi dengan watafel, sabun cair dan alat automatic hand dryer.
Jumlah toilet tersebut sudah memenuhi standar jika dilihat dari jumlah karyawan
sebanyak 211 karyawan.
Menurut Winarno (2011), pabrik harus dilengkapi dengan toilet yang
cukup, jumlah toilet yang diharuskan adalah sebagai berikut :
Untuk 1-24 karyawan : 1 toilet dan 1 peturasan
Untuk 25-50 karyawan : 2 toilet dan 2 peturasan
Untuk 50-100 karyawan : 3 toilet dan 3 peturasan
Jumlah karyawan di atas 100 orang harus disediakan tambahan satu toilet
untuk setiap tambahan 50 karyawan. Toilet harus berventilasi cukup kearah
gedung. Dinding dan langit-langit terbuat dari bahan halus dan rata serta mudah
dibersihkan.
5.6.2.3 Tempat Cuci Tangan
Tempat cuci tangan terletak di beberapa tempat, diantaranya di ruang
istirahat dan ruang makan, di toilet, di kantor dan di laboratorium. Di dalam
ruangan yang menuju ke ruang produksi, tempat cuci tangan dinilai cukup dan
 74

memadai. Tempat cuci tangan dilengkapi dengan sabun cair, cermin dan
automatic hand dryer. Air pencuci tangan mengalir dan tidak dipakai berulang.
Pengaliran air pencuci tangan dilakukan dengan menginjak pedal yang berada di
bawah wastafel.
Menurut Winarno (2011), Ruang pengolahan harus mempunyai sejumlah
tempat cuci tangan yang cukup, sekurang-kurangnya satu tempat cuci tangan
untuk 10 orang karyawan.
5.7 Pengamatan GMP (Good Manufacturing Practices)
5.7.1 Seleksi Bahan Baku
Seleksi bahan baku ikan lemuru dilakukan oleh petugas supervisor,
penerimaan bahan baku secara langsung pada saat bahan baku tiba di perusahaan.
Bahan baku yang diterima PT. Sari Laut Jaya berupa ikan lemuru (Sardinella
longiceps) dalam bentuk utuh beku. Dilakukan pengecekan bahan baku oleh
pengawas / supervisor. Pengangkutan bahan baku menggunakan container yang
memiliki unit pendingin untuk menjaga rantai dingin pada saat pengangkutan
dengan disimpan menggunakan kemasan plastik dan master karton. Bahan baku
diperiksa oleh petugas supervisor / mandor mengenai mutu dengan pengujian
organoleptik dan pengujian kimia.
Batas mutu pengujian organoleptik bahan baku yang diterima harus
bernilai lebih dari 7 dan batas mutu pengujian kimia untuk kadar histamin harus
kurang dari 100 ppm. Bahan baku yang tidak memenuhi persyaratan atau tidak
sesuai dengan yang ditetapkan oleh perusahaan, maka bahan baku tersebut akan
ditolak atau dikembalikan ke supplier. Pembongkaran diakukan di dekat pintu
penerimaan bahan baku. Setiap blok ikan beku dikeluarkan satu persatu yang
disusun di atas pallet kemudian dimasukkan ke dalam bak penampungan
sementara menggunakan forklift dengan cepat, bersih dan hati-hati untuk
mencegah kerusakan dan menjaga suhu ikan
5.7.2 Penanganan dan Pengolahan
Penanganan ikan di PT. Sari Laut Jaya dilakukan dengan sistem FIFO
(First In First Out) yang berarti ikan yang lebih awal datang akan diproses
terlebih dahulu. Pengolahan ikan dilakukan secara cepat dan hati-hati dengan
tetap menjaga rantai dingin dengan melakukan penambahan es sampai proses
 75

pengisian ikan ke dalam kaleng. Setiap tahapan proses pengalengan dilakukan

pengawasan oleh petugas supervisor.
Menurut Astawan (2007), semua prosedur penanganan harus dilakukan
dengan baik, untuk mencegah produk dari kemungkinan kontaminasi. Tindakan
cepat harus diambil dalam penanganan produk yang mudah busuk guna mencegah
terjadinya kemunduran mutu atau pembusukan. Bahan baku harus mendapatkan
pengawasan yang terus-menerus mulai saat ditangkap dan selama proses
penanganan maupun pengolahan berlangsung. Harus diupayakan agar bahan baku
tetap dalam keadaan dingin selama proses pengolahan dan harus berpindah secara
cepat dari satu tahap ke tahap berikutnya dalam rantai pengolahan.
5.7.3 Persyaratan Bahan Pembantu dan Bahan Kimia
Bahan pembantu yang digunakan dalam proses pengolahan di PT. Sari
Laut Jaya adalah air dan es. Es yang diguanakan adalah es balok yang
dihancurkan terlebih dahulu menggunakan ice crusher. Es berfungsi untuk
membantu mempertahankan rantai dingin untuk menjaga kualitas ikan. Air yang
digunakan adalah air yang bersumber dari air tanah yang telah melalui treatment
sehingga memiliki mutu sesuai dengan standar air minum. Air dan es yang
digunakan telah memenuhi standar persyaratan air minum.
Bahan kimia yang digunakan adalah klorin yang digunakan untuk tempat
cuci kaki dan sabun yang digunakan untuk pembersihan alat-alat. Untuk alat
kebersihan yang disimpan pada ruangan khusus dan memiliki tanda yang jelas.
Sehingga bila proses pengolahan telah selesai petugas yang bertugas untuk
membersihkan dapat mengambil alat-alat kebersiahan yang ada di tempat tersebut.
Bahan kimia yang digunakan untuk pembersihan diletakan berbeda dengan ruang
pengolahan.
Menurut Winarno (2011), jika klorin digunakan secara tepat, bahan ini
paling cocok digunakan pada unit pengolahan dan pengangkutan makanan.
Desinfektan ini bekerja cepat terhadap sejumlah mikroorganisme dan harganya
relatif murah.
5.7.4 Pengemasan
Bahan pengemas yang digunakan dalam pengalengan ikan di PT. Sari Laut
Jaya telah memenuhi persyaratan mutu dan keamanan pangan yang meliputi dapat
 76

melindungi dan mempertahankan mutu, tidak berpengaruh terhadap isi, mejamin

keutuhan dan keaslian isinya, tahan terhadap perlakuan selama pengolahan dan
pengangkutan, tidak membahayakan kesehatan konsumen. Bahan pengemas yang
digunakan berasal dari supplier dan telah memenuhi persyaratan standar mutu dan
keamanan pangan. Bahan pengemas yang digunakan dalam proses pengalengan
ikan terdiri dari kemasan primer dan kemasan sekunder.
(1) Kemasan primer
Kemasan primer adalah bahan pengemas yang kontak langsung dengan isi
produk. Bahan pengemas yang digunakan untuk kemasan primer dalam proses
pengalengan ikan adalah kaleng dan tutupnya. Kaleng yang digunakan oleh PT.
Sari Laut Jaya menggunakan kaleng yang tidak bereaksi dengan bahan baku
sehingga aman untuk digunakan. Kaleng yang digunakan di PT. Sari Laut Jaya
berbentuk silinder dengan spesifikasi kaleng dapat dilihat pada Tabel 14.
Tabel 14. Spesifikasi kaleng
Ukuran Diameter tutup (inchi) Tinggi (inchi) Berat (gram)
202 2 3 8/16 155
300 3 4 7/16 425
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
(2) Kemasan sekunder
Kemasan sekunder adalah bahan pengemas yang digunakan untuk
membungkus pengemas primer. Bahan pengemas yang digunakan untuk kemasan
sekunder dalam proses pengalengan ikan adalah master karton dan berfungsi
untuk melindungi produk dari goncangan saat pengangkutan. Pada master carton
terdapat label yang merupakan identifikasi dari produk yang meliputi jenis
produk, size, Net weight, tanggal, bulan dan tahun produksi. Selain itu, master
carton juga dapat mencegah terjadinya penularan atau kontaminasi produk akhir,
dan mempermudah dalam pendistribusian sampai ke konsumen.
Menurut Astawan (2007), bahan pengemas harus terbuat dari jenis bahan
yang memenuhi syarat bagi produk, metode pengolahan dan pemasarannya.
Bahan pengemas harus disimpan dengan cara yang bersih dan saniter. Pengemas
tersebut harus tidak menularkan senyawa-senyawa yang menimbulkan kerusakan
yang melampaui batas yang diperkenankan pada produk yang dikemas.
 77

5.7.5 Penyimpanan
Penyimpanan bahan baku, bahan media, bahan pengemas dan produk
akhir di PT. Sari Laut Jaya dilakukan di ruangan yang terpisah. Bahan kimia
disimpan di ruangan tersendiri dan di awasi agar tidak mencemari produk. Bahan
media dan bahan pengemas yang disimpan diberi identitas berupa tanggal
penerimaan, asal bahan, nama supplier, jenis bahan dan jumlah bahan. PT. Sari
Laut Jaya tidak memiliki cold storage melainkan bak penampungan sementara
untuk bahan baku ikan beku. Sedangkan Penyimpanan produk akhir dilakukan di
dalam gudang penyimpanan. Proses penyimpanan dilakukan dengan menumpuk
produk yang sudah dikemas menggunakan karton di atas sebuah pallet. Tujuan
penggunaan palet adalah untuk mempermudah pengangkutan produk ketika akan
dibawa dan dimasukkan ke dalam truk pengangkut. Pengaturan penyimpanan
dilakukan berdasarkan pada prinsip FIFO (First In First Out).
5.7.6 Distribusi
Produk yang telah di release kemudian dilakukan pendistribusian.
Pendistribusian produk dilakukan dengan menggunakan container. Produk dari
gudang penyimpanan dipindahkan ke dalam container menggunakan forklift dan
disusun di dalam container oleh karyawan dengan hati-hati.
Menurut Astawan (2007), pengangkutan harus dilakukan dengan hati-hati
agar produk terhindar dari suhu tinggi selama pemuatan dan pembongkaran
kendaraan pengangkut. Semua kendaraan yang digunakan untuk pengangkutan
produk beku harus mampu mempertahankan suhu dingin yang dibutuhkan untuk
mengawetkan produk beku.
5.8 Pengamatan SSOP (Sanitation Standard Operational Procedure)
5.8.1 Pasokan Air dan Es
Air yang digunakan dalam proses produksi dan penggunaannya kontak
langsung dengan produk sesuai dengan standar persyaratan air minum. Air yang
digunakan adalah air tanah dan disimpan pada tandon air yang saniter dan
hygiene. Es yang digunakan PT. Sari Laut Jaya adalah es balok yang berasal dari
dari pabrik es yang lokasinya berada di daerah Muncar. Es balok yang diterima
dilengkapi dengan sertifikat hasil analisa mutu air yang digunakan dalam
pembuatan es. Es balok yang akan digunakan dihancurkan terlebih dahulu
 78

menggunakan ice crusher. Jalur pipa air dirancang sedemikian rupa untuk
menjamin adanya jalur yang terpisah antara air untuk produksi, air untuk sanitasi
dan air limbah untuk produksi.
Sebagai bahan baku dalam pembuatan es atau sebagai bahan baku pangan,
air harus bebas dari coliform dan sumber pencemar lainnya. Sumber air bagi
industri pangan dapat berasal dari Perusahaan Air Minum (PAM), atau sumur.
Untuk menjamin kebersihan air tersebut perlu dilakukan monitoring setiap 3 bulan
sekali secara berkala.
5.8.2 Permukaan Peralatan yang Kontak dengan Produk
Semua permukaan peralatan dan perlengkapan pabrik yang kontak dengan
produk dirancang agar mudah dibersihkan dan dijaga tetap dalam kondisi bersih.
Pembersihan dan sanitasi dilakukan setiap hari saat sebelum dan sesudah
produksi. Perlengkapan kerja seperti sarung tangan, celemek dan seragam lain
yang digunakan dalam proses produksi disediakan oleh perusahaan dan perlakuan
sanitasinya secara internal oleh PT. Sari Laut Jaya. Semua peralatan yang
digunakan dilakukan pengecekan secara berkala dan dilakukan penggantian untuk
yang perlu diganti. Ruang produksi dilengkapi dengan ruangan yang digunakan
untuk melakukan sanitasi peralatan dan tempatnya terpisah dengan area produksi.
Peralatan dan perlengkapan produksi yang sudah dibersihkan disimpan dengan
rapi dan dipisah sesuai dengan jenis dan fungsinya.
5.8.3 Pencegahan Kontaminasi Silang
Karyawan yang memasuki ruang produksi harus menggunakan seragam
dan perlengkapan kerja dengan baik dan benar sesuai dengan aturan yang telah
ditetapkan oleh PT. Sari Laut Jaya, mencuci tangan sebelum dan sesudah
memasuki ruang produksi, melewati kolam foothbath yang telah ditambahkan
larutan desinfektan, tidak berkuku panjang, tidak memakai aksesoris yang
berpeluang menimbulkan kontaminasi silang pada produk serta harus mencuci
tangan dengan baik dan benar setelah kembali dari toilet.
Di dalam ruang produksi, kayawan harus menggunakan peralatan kerja
yang sesuai dengan standar yang telah ditetapkan, tidak boleh mengobrol kecuali
bertanya kepada pengawas untuk kepentingan produksi, tidak boleh meludah dan
bersin di sembarang tempat serta tidak boleh makan dan minum di area produksi.
 79

Permukaan peralatan kerja, bahan pengemas dan produk akhir tidak boleh
bersentuhan langsung dengan lantai. Fasilitas bangunan internal unit produksi
terbuat dari bahan yang tidak menimbulkan terjadinya peluang kontaminasi silang
seperti tahan terhadap air, tidak mudah pecah dan mudah dibersihkan. Semua
lampu di area produksi diberi cover untuk menghindari terjadinya kontaminasi
pada produk apabila terjadi insiden lampu pecah.
5.8.4 Fasilitas Cuci Tangan, Sanitasi dan Toilet
Fasilitas sanitasi karyawan seperti wastafel, footbath dan toilet di PT. Sari
Laut Jaya disediakan secara memadai sesuai dengan jumlah karyawan yang
bekerja di area produksi. Wastafel dan foothbath ditempatkan di setiap akses
keluar masuk ruang produksi dan akses keluar masuk toilet. Toilet disediakan
terpisah untuk pria dan wanita. Setiap hari petugas sanitasi memeriksa secara
berkala untuk memastikan toilet dalam keadaan bersih dan lengkap. Jumlah toilet
disesuaikan dengan jumlah karyawan produksi. Sarana toilet karyawan
menggunakan sistem air mengalir.
Sarana pencuci tangan dilengkapi dengan sabun cuci tangan dan hand
dryer yang selalu di monitoring oleh petugas sanitasi. Sarana pencuci tangan
karyawan menggunakan sistem air mengalir untuk meminimalisasi kontaminasi
silang menggunakan pedal injak. Di dalam bak cuci kaki (footbath) dilakukan
penambahan larutan desinfektan (klorin 100-200 ppm).
5.8.5 Bahan Kimia, Pembersih dan Saniter
Gudang penyimpanan bahan kimia non makanan seperti pelumas, sanitizer
dan desinfektan di PT. Sari Laut Jaya ditempatkan di ruang bahan kimia yang
terpisah dengan ruang produksi. Semua bahan kimia yang digunakan diberi label
sesuai dengan jenisnya. Semua bahan kimia non pangan yang diterima oleh
perusahaan harus dilengkapi dengan Material Safety Data Sheet yang telah
divalidasi oleh pihak produsen, supplier atau distributor.
5.8.6 Pelabelan dan Penyimpanan
Label harus sesuai dengan isi produk yang ada di dalam kemasan dan
dilakukan pemerikasaan terlebih dahulu sebelum dilakukan pelabelan. Label yang
digunakan harus memuat informasi yang lengkap seperti jenis produk, tanggal
produksi, syarat penyimpanan, perusahaan yang memproduksi, merk dan berat
 80

bersih, syarat penyajian dan spesifikasi produk. Pelabelan dilakukan terhadap

kemasan primer dan kemasan sekunder. Bahan pengemas yang digunakan terjaga
kebersihannya dan ditempatkan di tempat yang kering disimpan dalam gudang
tersendiri yang jauh dari ruang produksi. Gudang penyimpanan bahan kimia
terdapat di luar area proses produksi, penyimpanan bahan kimia dengan dilakukan
dengan pemberian label dan mengisi form pengambilan bahan kimia.
Penyimpanan ditata sedemikian rupa sehingga mempermudah idenitifikasi produk
serta disusun dengan rapi sesuai jenis produk. Ruang penyimpanan dijaga
kebersihannya dan dipantau secara berkala.
5.8.7 Pengawasan Kondisi Kesehatan Karyawan
Karyawan yang menderita sakit pencernaan dan mengalami luka di bagian
tangan tidak boleh bekerja di area produksi. Setiap karyawan baru yang bekerja di
unit produksi PT. Sari Laut Jaya harus melampirkan surat keterangan sehat dari
dokter pada saat penerimaan karyawan.
5.8.8 Pengendalian Hama
Pengendalian hama dilakukan dengan menjaga kebersihan lingkungan unit
pengolahan, yaitu dengan membuang sampah ke tempat penampungan sementara
sebelum diambil oleh pekerjaan umum dari pihak pemerintah. Penjagaan
kebersihan lingkungan perusahaan dilakukan oleh petugas kebersihan sedangkan
pengendalian hama berupa tikus, serangga, kucing, dan hama lainnya PT. Sari
Laut Jaya bekerja sama dengan perusahaan lain.
Hama yang dikendalikan dalam program ini adalah jenis binatang yang
berpeluang menimbulkan kontaminasi silang terhadap proses produksi seperti
tikus, serangga dan lain-lain. Kegiatan pengendalian hama dilakukan oleh petugas
terlatih oleh pihak agen penyedia jasa pengendali hama. Pengendalian hama
dilakukan dengan melakukan pemasangan lampu UV di setiap pintu yang
berhubungan langsung dengan area luar dan diperiksa secara berkala pada saat
sebelum dan sesudah produksi berlangsung.
Selain pemasangan lampu UV, pengendalian hama juga dilakukan dengan
memasang rat box disetiap sudut luar bangunan. Black box merupakan alat
perangkap tikus yang menggunakan bahan kimia beracun.
 81

5.9 Penilaian Kelayakan Dasar Unit Pengolahan

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan dengan menggunakan kuisioner
penilaian kelayakan dasar unit pengolahan hasil perikanan diperoleh hasil
sebagaimana terdapat pada Tabel 16.
Tabel 16. Hasil pengamatan penilaian kelayakan dasar unit pengolahan
Jenis Penyimpangan Hasil Penilaian
Minor 0
Mayor 1
Serius 0
Kritis 0
Grade A
Sumber : PT. Sari Laut Jaya, 2019.
1) Penyimpangan Minor
Minor (Mn) adalah suatu faktor atau aspek (SSOP atau GMP) yang tidak
berhubungan langsung dengan mutu produk, tetapi apabila tidak dilaksanakan
dengan baik dapat berpengaruh terhadap mutu produk. Pada pengamatan yang
dilakukan tidak didapatkan penyimpangan minor.
2) Penyimpangan Mayor
Mayor (My) adalah suatu faktor atau aspek (SSOP atau GMP) yang
meskipun tidak secara langsung menentukan mutu produk yang dihasilkan namun
apabila tidak diperhatikan dengan baik dapat mengakibatkan produk yang
dihasilkan tidak aman atau merugikan konsumen. Pengamatan penyimpangan
mayor tersebut adalah ditemukan lantai yang retak pada ruang penerimaan bahan
baku dan ruang produksi.
3) Penyimpangan Serius
Serius (Sr) adalah suatu faktor atau aspek (SSOP atau GMP), yang apabila
tidak dilaksanakan, tidak dimonitor, dan atau tidak dikendalikan dengan baik,
dapat secara langsung atau tidak langsung mempengaruhi produk yang dihasilkan
sehingga tidak aman untuk dikonsumsi oleh konsumen. Pada pengamatan yang
dilakukan tidak didapatkan penyimpangan serius.
4) Penyimpangan Kritis
Penyimpangan kritis adalah jenis penyimpangan yang dapat mengancam
kesehatan konsumen, tidak sesuai dengan cara dan teknik pengolahan yang baik
 82

dan benar. Pada pengamatan yang dilakukan tidak didapatkan penyimpangan

kritis.
5.10 Sistem Pengolahan Limbah
Limbah ikan dapat diartikan sebagai hasil samping dari suatu tujuan
penangkapan ikan tertentu atau pengolahan industri produk perikanan. Dengan
demikian, yang termasuk ke dalam pengertian limbah ini adalah ikan sarden. Ikan
sarden dan limbah industri perikanan dibuang begitu saja pada waktu sortasi hasil
penangkapan dan pengolahan. Limbah industri bisa berupa sisa-sisa pengolahan
ikan, seperti bagian kepala, kulit, sirip, tulang, dan jeroan ikan (Astawan, 2007).
PT. Sari Laut Jaya dalam melakukan produksi menghasilkan dua jenis
limbah yaitu limbah padat dan limbah cair. Limbah padat berupa kepala, isi perut,
sisik dan ekor ikan yang dihasilkan dari proses produksi pada tahap penyiangan
ikan. Limbah padat tidak dibuang ke lingkungan sekitar pabrik, tetapi akan
mengalami proses lebih lanjut untuk menjadi tepung ikan. Sedangkan limbah cair
yang dihasilkan berupa darah ikan, campuran air dan minyak hasil dari proses
produksi pengalengan ikan.
5.10.1 Proses Pengolahan Limbah Cair
Proses pengolahan limbah cair di PT. Sari Laut Jaya dilakukan dengan
berbagai tahapan yaitu Screening (penyaringan), Penampungan (bak
penampungan), Proses Treatment Koagulasi – Flokulasi (C/F), Sedimentasi I
(pengendapan), Proses Aerasi, Sedimentasi II, Penyaringan SSF (sand filter),
Outlet.
(1) Langkah awal dalam pengolahan air limbah di PT. Sari Laut Jaya adalah
proses screening (penyaringan) dengan menggunakan saringan dari kawat.
Screening dilakukan untuk menyaring padatan yang masih terdapat dalam
limbah cair. Limbah padat ini seperti kepala, ekor dan isi perut ikan.
(2) Langkah kedua yaitu penampungan air limbah di bak ekualisasi. Proses ini
bertujuan untuk menampung semua limbah cair hasil produksi. Proses di bak
ekualisasi ini menggunakan bantuan media bakteri anaerob.
(3) Proses treatment di tangki C/F yang dilakukan adalah penambahan NaOH
(soda kaustik) dan Alum (tawas). Pemberian NaOH digunakan untuk
pengkondisian pH air limbah. Pengkondisian pH digunakan untuk
 83

mengoptimalkan pembentukan flok (gumpalan) pada saat penambahan Alum

(tawas). Tawas digunakan sebagai flokualan, berfungsi untuk mengumpulkan
kotoran yang terdapat dalam air limbah.
(4) Dari tangki C/F air limbah di alirkan ke bak sedimentasi I. Pada proses
pengendapan ini hasilnya adalah 2 lapisan, lapisan atas berupa air yang akan
dialirkan ke bak control I, dan lapisan bawah berupa sludge (lumpur) yang
akan dialirkan ke bal SDB untuk dikeringkan.
(5) Proses aerasi, merupakan suatu bentuk proses penambahan konsentrasi
kandungan oksigen yang terkandung pada air limbah dengan bantuan aerator
dan media mikroba bakteri aerob. Aerator digunakan untuk memasukkan
udara ke dalam air limbah menggunakan nozzle (lubang yang dialiri udara dari
blower)
(6) Proses sedimentasi II, air limbah dari bak aerasi dialirkan ke bak sedimentasi
II. Pada proses pengendapan ini hasilnya adalah 2 lapusan, lapisan atas berupa
air yang akan di alirkan ke bak SSF (sand filter), dan lapisan bawah berupa
sludge (lumpur) yang akan di alirkan ke bak SDB.
(7) Penyaringan SSF (sand filter), air dari bak sedimentasi II dialirkan ke bak SSF
yang berisi pasir, air dari hasil proses ini dapat dikeluarkan ke outlet IPAL.
(8) Outlet IPAL digunakan untuk mengeluarkan air limbah yang telah diolah agar
aman untuk dikembalikan ke lingkungan. Air yang dihasilkan setelah
pengolahan akan berwarna bening dan tidak berbau. Limbah yang telah diolah
tersebut kemudian dikeluarkan ke selokan yang berada pada bagian depan
pabrik menuju ke laut. Selain itu, pada bagian outlet, air akan diambil tiap
bulan untuk diujikan ke lingkungan hidup.
5.10.2 Proses Pengolahan Limbah Padat
PT. Sari Laut Jaya juga menghasilkan limbah padat berupa potongan
kepala, ekor dan isi perut ikan pada proses penyiangan di ruang produksi. Pada
proses penyiangan limbah ikan akan masuk ke bawah meja penyiangan yang
dilengkapi dengan belt conveyor yang mengalir pada selokan limbah pada ruang
produksi. Selokan tersebut mengalirkan limbah hasil potongan ikan secara
otomatis ke bak penampungan yang berada diluar ruang produksi. Bak
penampungan tersebut akan dibawa ke tempat pengolahan limbah padat
 84

mengggunakan forklift untuk dilakukan penanganan lebih lanjut berupa olahan

tepung ikan.
 85

6. Penutup
6.1 Kesimpulan
1) Proses pengalengan ikan lemuru (sardinella longiceps) di PT. Sari Laut Jaya
terdiri dari penerimaan bahan baku, bak penampungan sementara, thawing,
penyiangan, pencucian, pengisian ikan ke dalam kaleng, precooking,
penirisan, pengisian media saus tomat, penutupan kaleng, pencucian kaleng,
sterilisasi, pendinginan, inkubasi, pengepakan, penyimpanan dan pengiriman.
2) Pengamatan suhu proses pengalengan ikan lemuru (sardinella longiceps) di
PT. Sari Laut Jaya yaitu sebagai berikut : penerimaan bahan baku -16,920C,
thawing 3,450C, air Thawing 23,800C, penyiangan 6,440C, air pencucian
23,930C, pengisian ikan ke dalam kaleng 11,800C, precooking 72,0C, mesin
exhaust box 950C, pengisian medium 81,610C, pencucian kaleng 24,030C,
sterilisasi 1180C, pendinginan 24,140C, suhu ruang inkubasi 29,200C dan
penyimpanan 29,650C.
3) Hasil pengujian organoleptik bahan baku rata-rata adalah 8,04 dan untuk uji
sensori produk akhir adalah 8,78. Hasil pengujian sudah memenuhi standar
pada SNI 4110:2014 dan SNI 8222:2016. Bahan baku yang digunakan juga
telah memenuhi standar pengujian kimia SNI 4110:2014 dengan hasil
pengujian pengujian histamin 13 mg/kg.
4) Nilai rata-rata pengamatan rendemen ikan sarden pada tahap penyiangan
sebesar 78,15% untuk kaleng besar dan 62% untuk kaleng kecil dan pada
tahap rendemen precooking sebesar 89,15% untuk kaleng besar dan 72%
untuk kaleng kecil. Hasil tersebut menunjukan bahwa rendemen ikan lemuru
yang dihasilkan telah memenuhi standar persyaratan yang telah ditetapkan
perusahaan yaitu lebih dari 25% untuk tahap penyiangan dan 65% untuk
rendemen precooking.
5) Hasil perhitungan produktivitas tenaga kerja pada tahap penyiangan sebesar
28,14 kg/jam/orang dan pada tahap pengisian ikan dalam kaleng sebesar
31,08 kg/jam/orang.
6) Penerapan kelayakan dasar di PT. Sari Laut Jaya menemukan penyimpangan
yang terdapat pada lantai yang retak diruang produksi dan ruang penerimaan
bahan baku.
 86

7) Penanganan limbah pada PT. Sari Laut Jaya telah dilaksanakan cukup baik,
pada bagian limbah cair telah dilakukan pengolahan limbah dimana hasil
tersebut tidak mencemari lingkungan, melalui tahapan screening, bak
ekualisasi, tanki C/F, bak sedimentasi I, aerasi, bak sedimentasi II,
penyaringan SSF (sand filter) dan outlet. Sedangkan limbah padat berupa
potongan kepala, ekor dan isi perut ikan yang akan di olah menjadi tepung
ikan.

6.2 Saran

Perlu adanya tindakan perbaikan lebih lanjut pada lantai ruang produksi dan
ruang penerimaan bahan baku, agar keamanan bahan baku lebih aman.
87
 DAFTAR PUSTAKA

Adawyah, R. 2007. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara. Jakarta.

Afrianto, Eddy, 2008. Pengawasan Mutu Bahan/Produk Pangan. Jakarta:
Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.
Anjarsari B. 2010. Pangan Hewani Fisiologi Pasca Mortem dan Teknologi.
Yogyakarta: Graha Ilmu.
Astawan, Made. 2007. Penanganan dan Pengolahan Hasil Perikanan. Jakarta:
Universitas Terbuka.
Badan Standarisasi Nasional. 2006. Standar Nasional Indonesia (SNI No. 01-
2332.3-2006). Cara uji mikrobiologi – Bagian 3: Penentuan angka
lempeng total (ALT) pada produk perikanan. Dewan Standarisasi
Nasional. Jakarta.
. 2006. Standar Nasional Indonesia (SNI No. 01-
4872.2-2006). Es untuk penanganan ikan – Bagian 2:Persyaratan bahan
baku. Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
. 2010. Standar Nasional Indonesia (SNI No.
3548.1-2010). Ikan pelagis kecil media saus tomat dalam kaleng –
Bagian 1: Spesifikasi. Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
. 2010. Standar Nasional Indonesia (SNI No.
3548.3-2010). Ikan pelagis kecil media saus tomat dalam kaleng –
Bagian 3: Penanganan dan Pengolahan. Dewan Standarisasi Nasional.
Jakarta.
. 2011. Standar Nasional Indonesia (SNI No.
2372.2-2011). Cara uji fisika – Bagian 2: Penentuan bobot tuntas pada
produk perikanan. Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta
. 2013. Standar Nasional Indonesia (SNI No. 2712:
2013). Ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi. Dewan Standarisasi
Nasional. Jakarta.
. 2014. Standar Nasional Indonesia (SNI No.
4110:2014) Ikan Beku. Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
 . 2015. Standar Nasional Indonesia (SNI No. 3553-
2015. Air minum dalam kemasan. Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
. 2015. Standar Nasional Indonesia (SNI No.
2346:2015). Pedoman pengujian sensori pada produk perikanan. Dewan
Standarisasi Nasional. Jakarta.
Bratt,Les. 2010. Fish Canning Handbook.John Willey & Sons.
Effendi, M. Supli. 2012. Teknologi Pengolahan dan Pengawetan Pangan.
Bandung: Alfabeta.
Estiasih, Teti. 2009. Minyak Ikan Teknologi dan Penerapannya untuk Pangan dan
Kesehatan. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Estiasih, Teti,. Ahmadi. 2009. Tekologi Pengolahan Pangan. Jakarta : Bumi
Aksara.
Fadli, Wan Khairul. 2011. Manajemen proses pada pengalengan ikan lemuru
(Sardenella Longiceps) di PT. Pasific Harvest Banyuwangi Jawa Timur.
Akademi Perikanan : Sidoarjo.
Hudaya, S. 2008. Tahapan proses pengalengan. Pelatihan Teknologi Pengolahan
Hasil Pertanian Pengolahan dan Pengawetan Pangan, 13 Oktober 2008.
Hal 7.
Irianto, Hari Eko ; Indra, Teuku Muamar Akbarsyah. (2007). Pengalengan Ikan
Tuna Komersial. Squalen Vol 2 No 2
Irianto, Hari Eko and Glyatmi, Sri. 2014. Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan.
In: Prinsip Dasar Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan. Universitas
Terbuka, Jakarta, pp.
Junianto. 2003. Teknik Penangkapan Ikan. Jakarta : Penebar Swadaya.
Mayasari, Lina Dwi. 2013. pengaruh hasil tangkapan ikan lemuru terhadap
produksi pengalengan ikan PT. Maya Muncar Banyuwangi.Fakultas
Ekonomi Universitas Negeri Surabaya : Surabaya.
Muchtadi, Tien R., Sugiyono. 2014. Prinsip dan Proses Teknologi Pangan.
Bandung: Alfabeta.
Nugraha SH, Ghofar A, S. Wijaya Suradi. 2018. Monitoring Perikanan Lemuru di
Perairan Selat Bali. Journal Of Maquares. 7(1) :130-140.
Prasetyo, R. 2010. Potensi dan Laju Eksploitasi Ikan Kerapu di Perairan Teluk
Lasongko, Kabupaten Buton, Sulawesi Tenggara. Tidak diterbitkan. Tesis.
Bogor. Pascasarjana Institut Pertanian Bogor.
Saidah, Zumi. 2005. Kajian ekuitas marek ikan kaleng dan implikasinya terhadap
Bauran (studi kasus di kota Bogor). IPB : Bogor.
Sinungan, M. 2008. Produktivitas: Apa dan Bagaimana. Bumi Aksara. Jakarta
Suwetja, 2011. Biokimia Hasil Perikanan. Jakarta: Media Prima Aksara.
Syah, Dahrul. 2012. Pengantar Teknologi Pangan. Bogor. IPB Press.
Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Points). Bumi Aksara. Jakarta.
Winarno, F.G., dan Surono. 2004. GMP Cara Pengolahan Pangan Yang Baik. M-
Brio Press. Bogor.
Winarno, F. G. 2011. Good Manufacturing Practices (GMP). M-Brio Press:
Bogor.
LAMPIRAN
 91

Lampiran 1. Lembaran Penilaian Organoleptik Ikan Beku

SNI 4110:2014

Lembar Penilaian Sensori ikan beku

Tabel A.1 Lembar penilaian sensori ikan beku

Nama panelis : …………………………….. Tanggal: .........…………………….
• Cantumkan kode contoh pada kolom yang tersedia sebelum melakukan
pengujian.
• Berilah tanda (√) pada nilai yang dipilih sesuai kode contoh yang diuji.
Kode Contoh
Spesifikasi Nilai
1 2 3 4 5
A. Dalam keadaan beku
1 Kenampakan ( Khusus untuk frozen block )
 Rata, bening, pada seluruh permukaan dilapisi es 9
 Tidak rata, bening, bagian permukaan produk yang 7
tidak dilapisi es kurang dari 30 %
 Tidak rata, bagian pernukaan yang tidak dilapisi es 5
kurang lebih dari 50 %
 Tidak rata, bagian pernukaan yang tidak dilapisi es 3
lebih dari 50 %
 Tidak terdapat lapisan es pada permukaan produk. 1
2 Pengeringan (Dehidrasi )
 Tidak ada pengeringan pada permukaan produk 9
 Pengeringan pada permukaan produk kurang lebih 7
30 %
 Pengeringan pada permukaan produk kurang lebih 5
50 %
 Pengeringan pada permukaan produk lebih dari 50 % 3
 Seluruh bagian produk luar tampak mongering 1
3 Perubahan warna ( Diskolorasi )
 Belum mengalami perubahan warna pada permukaan 9
produk
 Perubahan warna pada permukaan produk kurang 7
lebih 30 %
 Perubahan warna pada permukaan produk kurang 5
lebih 50 %
 Perubahan warna pada permukaan produk lebih 50 3
%
 Perubahan warna menyeluruh pada permukaan 1
produk
B Sesudah pelelehan (thawing)
 92

1 Kenampakan
 Cemerlang, spesifik jenis. 9
 Kurang cemerlang. 7
 Mulai kusam. 5
 Kusam 3
 Sangat kusam 1
2 Bau
 Segar, spesifik jenis 9
 Segar mengarah ke netral 7
 Mulai tercium bau ammonia 5
 Amonia kuat 3
 Busuk. 1
3 Daging (warna dan kenampakan)
 Sayatan daging cemerlang. 9
 Sayatan daging kurang cemerlang 7
 Sayatan daging mulai kusam 5
 Sayatan daging kusam 3
 Sayatan daging sangat kusam 1
4. Tekstur
 Kompak , elastis 9
 Sedikit kurang kompak,sedikit kurang elastis 7
 Busuk
 93

Lampiran 2. Lembaran Penilaian Sensori Produk Akhir

SNI 8222:22016

Lembar Penilaian Sensori

Tabel A.1 – Sarden dan Makerel dalam kemasan kaleng

Nama panelis : …………………………….. Tanggal: .........…………………….
Cantumkan kode contoh pada kolom yang tersedia sebelum melakukan pengujian.
Berilah tanda (√) pada nilai yang dipilih sesuai kode contoh yang diuji.
Nila Kode Contoh
Spesifikasi
i 1 2 3 4 dst
1 Kenampakan (ikan dan media)
 Utuh, cerah 9
 Utuh, kurang cerah 7
 Tidak utuh, kusam 5
2 Bau
 Aroma sangat kuat sesuai spesifikasi 9
 Aroma kuat sesuai spesifikasi 7
 Mulai tercium bau asam 5
3 Rasa
 Sangat sesuai spesifikasi 9
 Sesuai spesifikasi 7
 Tidak sesuai spesifikasi, hambar 5
4 Tekstur
 Sangat kompak sesuai spesifikasi 9
 Kompak sesuai spesifikasi 7
 Kurang kompak 5
 94

Lampiran 3. Alur proses pengalengan ikan lemuru dengan media saus tomat

Penerimaan

Bahan Media Saus Ikan Beku Bahan Pengemas

Thawing
Bahan Segar Bahan Pabrikan Kaleng Karton
Penyiangan
Pencucian Penyimpanan Penyimpanan
Penyimpanan
Pencucian Pencucian
Penggilingan Mixing
Pengisian ke dalam Kaleng

Pemasakan Precooking

Penirisan
Penyaringan

Pengisian Media Saus

Penutupan Kaleng

Pencucian Kaleng

Sterilisasi

Pendinginan

Pengkodean

Inkubasi

Pengepakan

Penyimpanan

Pengiriman
 95

Lampiran 4. Pengamatan suhu pada tahapan proses pengalengan

a. Suhu pada Proses Produksi
Bahan Air Precoo Exhaust Media Pencucian Sterilisa
Pengamatan Thawing Air Penyiangan Pengisian Cooling Inkubasi penyimpanan
Baku Pencucian king box Saus Kaleng si
1 -16.3 3.3 23.3 6.1 23.9 11.2 72.3 95 80.3 71.3 118 23.5 27.5 27.6
1
2 -16.6 3.7 23.6 6.3 24.1 11.6 72.5 95 80.5 71.5 118 23.6 27.9 28
1 -16.4 3.6 23.5 6.4 23.8 11.7 72.3 95 81.1 71.6 118 24.3 28.1 28.2
2
2 -16.2 3.5 23.7 6.3 23.9 11.4 72.2 95 80.6 71.9 118 24.6 28.5 28.5
1 -17.1 3.7 24.1 6.8 23.9 11.6 72.9 95 81.7 71.6 118 24 28 28.2
3
2 -17.3 3.8 24.4 6.9 24.3 11.3 73 95 81.6 72.1 118 24.4 28.6 28.6
1 -17.4 3.2 24.3 6.4 24.4 11.5 72.1 95 81.6 72.3 118 24.5 27.9 27.9
4
2 -17.2 3.3 24.5 6.5 24.7 11.9 73.2 95 81.8 72.5 118 24.7 28.3 28.2
1 -16.5 3.3 23.4 6.2 23.5 11.6 72.7 95 82.1 71.8 118 23.8 28.8 28.9
5
2 -16.6 3.4 23.6 6.4 23.7 11.8 72.9 95 82.3 72.2 118 24 29.1 29.1
1 -17.1 3.2 23.7 6.4 23.9 11.2 72.3 95 81.4 71.6 118 24 28.5 28.6
6
2 -17.3 3.3 23.9 6.5 24.2 11.3 72.6 95 82.1 72 118 24.3 28.8 28.9
1 -16.4 3.1 23.1 6.2 23.4 11.7 72.4 95 81.3 72.4 118 23.7 28.4 28.5
7
2 -16.5 3.3 23.4 6.4 23.7 17 72.3 95 81.5 72.6 118 23.8 28.7 28.8
1 -16.9 3.5 23.8 6.3 23.9 12.3 71.9 95 81.6 72.2 118 24.1 28.9 29
8
2 -17.1 3.6 24.1 6.5 24.1 12.4 72.2 95 81.9 72.5 118 24.4 29.2 29.2
1 -17.2 3.2 23.7 6.7 23.8 11.7 72.1 95 82.2 71.9 118 24 27.6 27.6
9
2 -17.3 3.3 23.9 6.9 24.1 11.8 72.4 95 82.3 72.2 118 24.2 28 28
1 -16.8 3.7 23.8 6.5 23.6 11.3 71.8 95 81.4 71.5 118 24.1 28.3 28.4
10
2 -16.9 3.8 24 6.6 23.8 11.5 72.1 95 81.7 71.9 118 24.4 28.7 28.8
1 -17.2 3.6 23.5 6.1 23.6 11.4 72.1 95 82.1 72 118 23.9 28.7 28.6
11
2 -17.4 3.8 23.7 6.3 24 11.5 72.3 95 82.4 72.3 118 24.1 28.9 28.9
1 -17.1 3.2 23.7 6.3 23.9 11.2 71.8 95 81.5 71.5 118 24.1 28.8 28.9
12
2 -17.3 3.4 24 6.5 24.2 11.4 72.1 95 81.7 71.9 118 24.3 29.2 29.1
Rata-rata -16.92 3.45 23.80 6.44 23.93 11.80 72.4 95 81.61 71.97 118 24.14 28.48 28.52
 96

b. Suhu Ruangan
Pengamatan Ruang Bahan Baku Ruang Produksi
1 28.4 29.4
1 2 28.6 29.9
1 28 29.6
2 2 28.2 30
1 27.6 29.2
3 2 27.8 29.5
1 27.9 29.8
4 2 28.3 30.2
1 28.1 29.7
5 2 28.4 30.1
1 27.7 29.8
6 2 28 30.3
1 28.1 29.9
7 2 28.3 30.5
1 28.7 29.6
8 2 28.9 30.1
1 28.4 29.1
9 2 28.7 29.7
1 28 29.5
10 2 28.3 30
1 27.9 29.6
11 2 28.3 30.1
1 28.4 29.4
12 2 28.7 30
rata - rata 28.24 29.79
Keterangan :
* Ruang Bahan Baku :
a) Penerimaan bahan baku
b) Thawing
* Ruang Produksi : g) Penutupan kaleng
a) Penyiangan h) Pencucian kaleng
b) Pencucian i) Sterilisasi
c) Pengisian ikan dalam kaleng j) Pendinginan
d) Precooking
e) Penirisan
f) Pengisian medium
 97

Lampiran 5. Uji Organoleptik Bahan Baku

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)
Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 1

1 7 7 7 7 9 8 7 7 7 7 9 8 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7.43
2 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 9 8 9 9 9 9 7 8 9 9 9 7.86
3 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7.00
4 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 9 9 9 8.71
5 7 7 7 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 9 9 9 7 8 9 7 8 8.00
6 7 9 8 7 9 8 7 7 7 7 9 8 9 9 9 7 7 7 7 9 8 7.86
Rata-rata 7.81
Simpangan Baku 7,39 ≤ µ ≤ 8,23
Nilai = 8

nilai deviasi 0.2766 0.5260

min 7.3887
max 8.2304

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 2

1 7 7 7 7 7 7 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 7 7 7 7.86
2 9 7 8 9 7 8 7 7 7 9 7 8 9 7 8 9 7 8 7 7 7 7.71
3 9 7 8 9 7 8 7 7 7 9 7 8 9 7 8 7 9 8 7 9 8 7.86
4 7 9 8 7 9 8 7 9 8 7 9 8 7 9 8 7 9 8 7 7 7 7.86
5 9 9 9 7 7 7 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 8 9 7 8 8.43
6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 9 7 8 9 9 9 7 7 7 7 7 7 7.43
Rata-rata 7.86
Simpangan Baku 7,62 ≤ µ ≤ 8,10
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.0884 0.2974

min 7.6192
max 8.0951
 98

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 3

1 9 9 9 7 9 8 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 9 7 8 8.43
2 9 7 8 9 7 8 7 7 7 9 7 8 9 9 9 7 7 7 7 7 7 7.71
3 7 7 7 7 7 7 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.29
4 7 7 7 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 7 7 7 9 7 8 7.71
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 7 7 7 7 7 8.43
6 7 9 8 7 7 7 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7.29
Rata-rata 7.98
Simpangan Baku 7,63 ≤ µ ≤ 8,32
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.1865 0.4319

Min 7.6306
Max 8.3218

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 4

1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
2 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
3 9 9 9 9 7 8 7 9 8 9 9 9 7 9 8 7 9 8 7 9 8 8.29
4 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.86
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
6 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.86
Rata-rata 8.83
Simpangan Baku 8.63 ≤ µ ≤ 9,03
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.0641 0.2531

Min 8.6308
Max 9.0359
 99

9 Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 5

1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
2 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 7 9 8 7 9 8 7 7 7 7.86
3 7 7 7 9 7 8 7 9 8 7 9 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 7.86
4 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 7 7 7 9 9 9 9 9 9 8.43
5 7 9 8 9 9 9 9 9 9 7 9 8 9 9 9 9 7 8 7 7 7 8.29
6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
Rata-rata 8.40
Simpangan Baku 8,02 ≤ µ ≤ 8,78
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.2205 0.4696

Min 8.029
Max 8.7805

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 6

1 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7.29
2 7 7 7 9 7 8 9 7 8 7 7 7 7 9 8 9 7 8 9 7 8 7.71
3 9 9 9 9 7 8 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 9 7 8 8.43
4 9 9 9 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 7 9 8 7 7 7 8.29
5 7 7 7 7 7 7 7 7 7 9 9 9 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7.43
6 9 7 8 7 9 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 7 7 7 7.86
Rata-rata 7.83
Simpangan Baku 7,50 ≤ µ ≤ 8,17
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.1729 0.4158

Min 7.5006
Max 8.1661
 100

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
Pengamatan 7 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
1 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9 9 9 9 9 9 7 9 8 9 9 9 8.43
2 9 9 9 7 9 8 7 9 8 9 9 9 7 9 8 7 7 7 9 7 8 8.14
3 7 7 7 9 7 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 9 8 7.29
4 9 7 8 7 7 7 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 7 7 8.14
5 7 7 7 9 9 9 7 7 7 9 7 8 9 9 9 7 7 7 9 9 9 8.00
6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7.14
Rata-rata 7.86
Simpangan Baku 7,48 ≤ µ ≤ 8,24
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.2245 0.4738

Min 7.478
Max 8.2363

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 8

1 9 7 8 7 7 7 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 9 7 8 8.14
2 7 7 7 7 7 7 9 9 9 9 7 8 9 7 8 9 9 9 9 7 8 8.00
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 7 7 7 7 7 7 8.29
4 7 9 8 9 9 9 7 7 7 9 9 9 7 9 8 9 9 9 7 9 8 8.29
5 7 7 7 7 7 7 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 9 9 9 7.43
6 7 9 8 7 9 8 9 7 8 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7.57
Rata-rata 7.95
Simpangan Baku 7,68 ≤ µ ≤ 8,22
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.1134 0.3367

Min 7.683
Max 8.2218
 101

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
Pengamatan 9 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
2 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 9 9 9 7 9 8 8.57
3 7 7 7 9 7 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7.14
4 9 9 9 7 7 7 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.43
5 7 7 7 7 9 8 7 7 7 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.14
6 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 9 8 9 7 8 7 7 7 7 7 7 7.43
Rata-rata 8.12
Simpangan Baku 7,60 ≤ µ ≤ 8,64
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.4178 0.6464

Min 7.6018
Max 8.6363

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 10

1 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 7 7 7 7 7 8.29
2 7 7 7 7 9 8 7 7 7 7 7 7 7 9 8 7 9 8 7 9 8 7.57
3 7 7 7 9 7 8 7 7 7 7 7 7 9 7 8 7 7 7 7 7 7 7.29
4 9 9 9 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 7 9 8 8.57
5 9 7 8 9 7 8 7 7 7 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.14
6 7 9 8 7 9 8 7 9 8 9 7 8 7 7 7 7 9 8 7 9 8 7.86
Rata-rata 7.95
Simpangan Baku 7,61 ≤ µ ≤ 8,30
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.1882 0.4338

Min 7.6052
Max 8.2995
 102

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 11

1 7 9 8 9 7 8 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 9 7 8 8.29
2 7 7 7 7 7 7 7 7 7 9 7 8 9 7 8 9 9 9 7 7 7 7.57
3 9 9 9 9 9 9 7 7 7 9 7 8 7 7 7 7 9 8 7 9 8 8.00
4 9 7 8 7 7 7 9 9 9 7 9 8 7 9 8 7 7 7 7 9 8 7.86
5 7 7 7 7 9 8 7 9 8 9 9 9 9 7 8 9 7 8 7 7 7 7.86
6 9 7 8 7 7 7 9 7 8 9 7 8 7 7 7 7 9 8 7 7 7 7.57
Rata-rata 7.86
Simpangan Baku 7,66 ≤ µ ≤ 8,06
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.0612 0.2474

Min 7.6592
Max 8.0551

Dalam Keadaan Beku Sesudah Pelelehan (Thawing)

Panelis kenampakan Dehidrasi Disklorasi Kenampakan Bau Daging Tekstur Rata-rata
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X
Pengamatan 12

1 9 9 9 7 7 7 9 7 8 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.29
2 7 7 7 7 9 8 7 9 8 7 7 7 7 7 7 9 7 8 7 7 7 7.43
3 7 9 8 9 9 9 7 9 8 9 9 9 7 9 8 7 9 8 7 9 8 8.29
4 9 9 9 9 9 9 9 7 8 9 7 8 9 9 9 9 7 8 9 9 9 8.57
5 9 7 8 9 7 8 7 9 8 9 9 9 9 7 8 7 7 7 9 9 9 8.14
6 9 7 8 7 7 7 9 7 8 7 9 8 9 7 8 7 7 7 7 7 7 7.57
Rata-rata 8.05
Simpangan Baku 7,72 ≤ µ ≤ 8,38
Nilai = 8

Nilai deviasi 0.1678 0.4096

Min 7.7198
Max 8.3754
 103

Lampiran 6. Uji Sensori Produk Akhir

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-
Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 7 9 8 9 9 9 9 9 9 8.75
pengamatan 1

2 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
4 7 9 8 9 7 8 9 9 9 9 9 9 8.50
5 9 7 8 9 9 9 7 9 8 9 9 9 8.50
6 7 9 8 7 9 8 9 9 9 9 9 9 8.5
Rata-rata 8.67
Simpangan Baku 8,52 ≤ µ ≤ 8,82
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.0347 0.1863

Min 8.52
Mak 8.82

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.75
pengamatan 2

2 7 9 8 9 7 8 9 9 9 9 9 9 8.50
3 9 9 9 7 9 8 9 9 9 9 9 9 8.75
4 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
6 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
Rata-rata 8.75
Simpangan Baku 8,63 ≤ µ ≤ 8,87
Nilai = 8

Nilai devisiasi 0.0208 0.1443

Min 8.63
Maks 8.87
 104

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
pengamatan 3
2 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
3 7 9 8 9 7 8 9 9 9 9 9 9 8.5
4 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.75
Rata-rata 8.79
Simpangan Baku 8,65 ≤ µ ≤ 8,93
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.0295 0.1718

Min 8.65
Maks 8.93

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
pengamatan 4

2 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
4 7 9 8 7 9 8 9 9 9 9 7 8 8.25
5 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
Rata-rata 8.79
Simpangan Baku 8,58 ≤ µ ≤ 9,01
Nilai = 7

Nilai adevisiasi 0.0712 0.2668

Min 8.58
Maks 9.01
 105

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
pengamatan 5
2 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
4 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
6 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.50
Rata-rata 8.88
Simpangan Baku 8,72≤ µ ≤ 9,03
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.0365 0.1909

Min 8.72
Maks 9.03

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
pengamatan 6

2 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.5
3 9 9 9 9 7 8 9 9 9 9 9 9 8.75
4 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Rata-rata 8.83
Simpangan Baku 8,68 ≤ µ ≤ 8,98
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.03472 0.18634

Min 8.68
Maks 8.98
 106

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
pengamatan 7
2 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
3 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
4 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
Rata-rata 8.92
Simpangan Baku 8,82 ≤ µ ≤ 9,01
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.0139 0.1179

Min 8.82
Maks 9.01

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
pengamatan 8

2 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.75
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
4 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
5 9 7 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
6 7 9 8 7 9 8 9 9 9 7 9 8 8.25
Rata-rata 8.75
Simpangan Baku 8,55 ≤ µ ≤ 8,95
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.0625 0.2500

Min 8.55
Maks 8.95
 107

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.8
pengamatan 9
2 9 9 9 9 7 8 9 9 9 7 9 8 8.5
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 8 8.8
4 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.0
5 9 7 8 7 9 8 9 9 9 9 9 9 8.5
6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Rata-rata 8.75
Simpangan Baku 8,59 ≤ µ ≤ 8,91
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.0417 0.2041

Min 8.59
Maks 8.91

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
pengamatan 10

2 9 9 9 7 9 8 9 9 9 9 9 9 8.75
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
4 7 9 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.75
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
6 7 7 7 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8.50
Rata-rata 8.79
Simpangan Baku 8,65 ≤ µ ≤ 8,93
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.0295 0.1718

Min 8.65
Maks 8.93
 108

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
pengamatan 11 2 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
3 9 9 9 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.75
4 7 9 8 9 9 9 9 9 9 7 9 8 8.50
5 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
6 9 7 8 7 7 7 9 9 9 9 7 8 8
Rata-rata 8.71
Simpangan Baku 8,42 ≤ µ ≤ 9,00
Nilai = 8

Nilai Devisiasi 0.1337 0.3656

Min 8.42
Maks 9.00

kenampakan Bau Rasa Tekstur Rata-

Panelis
1 2 X 1 2 X 1 2 X 1 2 X rata
1 9 9 9 7 9 8 9 9 9 9 9 9 8.75
pengamatan 12

2 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9.00
3 9 9 9 9 7 8 9 9 9 7 9 8 8.50
4 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
5 7 7 7 7 9 8 9 9 9 9 7 8 8
6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Rata-rata 8.71
Simpangan Baku 8,42 ≤ µ ≤ 9,00
Nilai = 8

Nilai
0.1337 0.3656
Devisiasi

Min 8.42
Maks 9.00
 109

Lampiran 7. Rendemen Pada Proses Penyiangan

penyiangan

Pengamatan Berat awal (gr) Berat akhir (gr) Rendemen Rata-rata

13-14 24-25 13-14 24-25 13-14 24-25 13-14 24-25

1 72 45 54 28 75% 62.22%
1 76% 61.96%
2 74 47 57 29 77% 61.70%
1 74 49 58 31 78% 63.27%
2 77.86% 63.55%
2 75 47 58 30 77% 63.83%
1 70 48 53 29 76% 60.42%
3 78.95% 60%
2 73 47 60 28 82% 59.57%
1 71 47 54 29 76% 61.70%
4 75.87% 61.46%
2 74 49 56 30 76% 61.22%
1 75 46 59 28 79% 60.87%
5 78.37% 61.68%
2 73 48 57 30 78% 62.50%
1 71 48 56 29 79% 60.42%
6 78.87% 61.84%
2 71 49 56 31 79% 63.27%
1 72 48 57 29 79% 60.42%
7 79.31% 60.64%
2 73 46 58 28 79% 60.87%
1 73 49 57 31 78% 63.27%
8 78.91% 62.88%
2 74 48 59 30 80% 62.50%
1 72 47 56 30 78% 63.83%
9 78.61% 63.03%
2 73 45 58 28 79% 62.22%
1 71 46 54 30 76% 65.22%
10 77.75% 64.83%
2 73 45 58 29 79% 64.44%
1 74 49 58 31 78% 63.27%
11 79.19% 63.27%
2 75 49 60 31 80% 63.27%
1 72 47 56 29 78% 61.70%
12 78.08% 62.37%
2 74 46 58 29 78% 63.04%
Rata-rata
78.15% 62%
Standar PT. Sari Laut Jaya > 30%
 110

Lampiran 8. Rendeman Pada Proses Precooking

Precooking

Pengamatan Berat awal (g) Berat akhir (g) Rendemen Rata-rata

13-14 24-25 13-14 24-25 13-14 24-25 13-14 24-25

1 277 85 245 63 88% 74.12%
1 89% 74.27%
2 279 86 248 64 89% 74.42%
1 281 89 251 64 89% 71.91%
2 89.18% 72.62%
2 283 90 252 66 89% 73.33%
1 284 93 253 65 89% 69.89%
3 89.03% 71%
2 281 94 250 67 89% 71.28%
1 281 90 251 63 89% 70.00%
4 89.29% 70.71%
2 279 91 249 65 89% 71.43%
1 284 87 252 63 89% 72.41%
5 89.17% 71.92%
2 279 91 250 65 90% 71.43%
1 284 86 252 62 89% 72.09%
6 88.89% 71.84%
2 283 88 252 63 89% 71.59%
1 282 94 251 68 89% 72.34%
7 89.15% 71.88%
2 280 91 250 65 89% 71.43%
1 278 92 249 67 90% 72.83%
8 89.47% 72.68%
2 282 91 252 66 89% 72.53%
1 278 95 248 69 89% 72.63%
9 89.25% 72.34%
2 280 93 250 67 89% 72.04%
1 284 92 254 66 89% 71.74%
10 89.16% 71.89%
2 279 93 248 67 89% 72.04%
1 281 92 252 68 90% 73.91%
11 89.46% 73.07%
2 279 90 249 65 89% 72.22%
1 278 93 248 69 89% 74.19%
12 89.09% 73.05%
2 281 89 250 64 89% 71.91%
Rata-rata
89.15% 72%
Standar PT. Sari Laut Jaya Food Products > 60%
 111

Lampiran 9. Pengamatan Produktivitas penyiangan

Berat
Waktu Jumlah Produktivitas
Pengamatan ikan Rata-rata
(jam) karyawan (kg/jam/orang)
(kg)
1 400 0.32 43 29.07
1 28.63
2 400 0.33 43 28.19
1 400 0.34 43 27.36
2 26.60
2 400 0.36 43 25.84
1 400 0.34 43 27.36
3 26.97
2 400 0.35 43 26.58
1 400 0.32 43 29.07
4 28.21
2 400 0.34 43 27.36
1 400 0.32 43 29.07
5 28.63
2 400 0.33 43 28.19
1 400 0.32 43 29.07
6 28.63
2 400 0.33 43 28.19
1 400 0.31 43 30.01
7 28.29
2 400 0.35 43 26.58
1 400 0.31 43 30.01
8 29.10
2 400 0.33 43 28.19
1 400 0.32 43 29.07
9 27.45
2 400 0.36 43 25.84
1 400 0.33 43 28.19
10 27.38
2 400 0.35 43 26.58
1 400 0.31 43 30.01
11 29.54
2 400 0.32 43 29.07
1 400 0.32 43 29.07
12 28.21
2 400 0.34 43 27.36
Rata-rata 28.14
 112

Lampiran 10. Pengamatan Produktivitas Pengisian Ikan dalam Kaleng

Berat
Waktu Jumlah Produktivitas Rata-
Pengamatan ikan
(jam) karyawan (kg/jam/orang) rata
(kg)
1 10.24 0.11 3 31
1 32.40
2 10.15 0.10 3 33.8
1 10.21 0.11 3 30.9
2 31.75
2 10.18 0.10 3 32.6
1 10.17 0.12 3 28.2
3 29.55
2 10.19 0.11 3 30.9
1 10.23 0.11 3 31
4 32.20
2 10.25 0.10 3 33.4
1 10.21 0.10 3 33.2
5 33.35
2 10.26 0.10 3 33.5
1 10.21 0.12 3 28.4
6 29.65
2 10.18 0.11 3 30.9
1 10.23 0.12 3 29.2
7 30.15
2 10.27 0.11 3 31.1
1 10.19 0.12 3 28.6
8 29.70
2 10.22 0.11 3 30.8
1 10.23 0.12 3 29.5
9 30.85
2 10.21 0.11 3 32.2
1 10.22 0.11 3 30.7
10 30.85
2 10.19 0.11 3 31
1 10.17 0.12 3 28.1
11 29.40
2 10.2 0.11 3 30.7
1 10.15 0.10 3 32.4
12 33.10
2 10.13 0.10 3 33.8
Rata-rata 31.08